EP0576418B1 - Verfahren zum herstellen einer giessharzspule, sowie eine giessharzspule - Google Patents

Verfahren zum herstellen einer giessharzspule, sowie eine giessharzspule Download PDF

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EP0576418B1
EP0576418B1 EP91906470A EP91906470A EP0576418B1 EP 0576418 B1 EP0576418 B1 EP 0576418B1 EP 91906470 A EP91906470 A EP 91906470A EP 91906470 A EP91906470 A EP 91906470A EP 0576418 B1 EP0576418 B1 EP 0576418B1
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EP
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winding
flat coils
partial
conductor
cast resin
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Friedrich Alber
Rudolf Dedelmar
Winfried Jungnitz
Hans Schott
Heinz Sesterheim
Siegfried Weiss
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Siemens AG
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Definitions

  • the invention relates to a method for producing a cast resin coil consisting of a plurality of axially layered disc coils and to such a cast resin coil.
  • a winding for a transformer which consists of axially lined up, individually wound disc coils.
  • the individual disk coils have gaps formed by spacers between their inner and outer partial windings which are coaxially one inside the other.
  • the partial windings can be wound continuously from the same conductors.
  • the spaces between the respective disc coils form axial cooling channels.
  • the winding can be cast in resin. In practice it has been shown that the casting of the disc coils is very problematic. A solution to this is not given in the German utility model.
  • the invention is therefore based on the object of specifying an improved method with which windings made up of a plurality of disc coils with cooling channels can be produced. Another object is to provide an improved cast resin spool with strip conductors.
  • the first-mentioned object is achieved with a method according to the features of claim 1.
  • a coil manufactured according to this process is characterized by a high mechanical strength and a good cooling effect.
  • disk coils with a plurality of concentrically arranged sector-shaped cooling channels can be produced in a simple manner by the method. This results in a significantly improved possibility of cooling the disc coils during operation.
  • a soakable layer of material is applied to the partial windings, at least in the peripheral sections lying between the spacers. This can be done, for example, by winding a fleece over the entire circumference. On the one hand, this protects the respective partial windings from injuries when the molded body is inserted and, on the other hand, a precisely defined wall thickness of the cooling duct to the partial windings is achieved, which in turn improves the insulation values. Since no separating foils are used for insulation, there are no additional potential interfaces on the wall of the cooling channel.
  • the method is preferably to be used with a strip conductor which consists, for example, of copper or aluminum.
  • a cast resin coil according to the features of claim 3.
  • Such a cast resin coil has only a slight stress on the cooling channel, since only the low winding voltage is present between the partial windings on the cooling channel, which are preferably continuously wound from a strip conductor.
  • the wall thickness of the cooling channel can be dimensioned to be particularly thin, which in turn contributes to improved cooling. This also saves material, which reduces the weight of the spool.
  • the cross section in FIG. 1 is selected in the plane of a conductor, which can be designed as a ribbon or wire conductor.
  • the cast resin coil 1 has an inner first and an outer second partial winding 3 and 5, which are arranged concentrically one inside the other.
  • the inner partial winding 3 can be arranged on a bobbin or wound self-supporting.
  • a soakable material layer 7a can optionally be applied to the circumference of the inner partial winding 3 (shown in broken lines).
  • a further material layer 7b and the outer partial winding 5 follow.
  • Suitable material layers 7a, 7b are e.g. Mats made of glass fiber, which have a predetermined thickness due to their production.
  • the spacers 11, 11a, 11b are arranged on the inner partial winding 3 in such a way that they form sector-shaped spaces 8 between the inner and the outer partial winding 3 and 5.
  • the thickness of the spacers 11 determines the distance between the partial windings 3 and 5.
  • a plurality of axially adjacent spaces 8 each form a cooling channel 9.
  • the material layers 7a and 7b determine the wall thickness from the cooling channel 9 to the conductor of the respective partial winding 3, 5.
  • the partial windings 3 and 5 are continuously wound from a conductor 13a. It can also be wound in two layers, the second layer 13b being an insulating layer or also a further conductor insulated from the conductor 13a.
  • the spaces 8 are sector-shaped in the manner of circular ring sections educated.
  • the conductor 13a is brought out in a known manner on an end part 14 of the cast resin coil 1, on which a connecting element 15 is arranged. It is also possible to connect the conductor 13a within the end part 14 to other conductors.
  • the spacers 11, 11a, 11b can also be arranged directly between the partial windings 3 and 5 without the interposition of a material layer 7a, 7b, so that the material layers 7a, 7b only abut the partial windings 3 and 5 in the region of the spaces 8.
  • the cast resin spool 1 shown in FIG. 2 is made up of a plurality of disc coils 17 joined together, which are wound, for example, from a strip conductor.
  • the disk coils 17 can also be wound from a wire conductor.
  • the individual disk coils 17 are joined axially, it being possible for spacer parts 19 to be inserted between the individual disk coils 17 (as shown in dashed lines).
  • the material layers 7a, 7b only extend over the axial width of the disc coils 17. If, on the other hand, the material layers 7a, 7b are subsequently introduced into the sector-shaped spaces formed by the spacers 11a, 11b of the disc coils already joined together, the material layers 7a, 7b can also extend over the full length of the arrangement (analogous design as spacer layer 20).
  • Such a cast resin coil 1 has a very high mechanical strength, since the partial windings 3 and 5 are no longer mechanically connected to one another as in the prior art, but form a structural unit. In particular, however, the electrical strength, especially in the area of the cooling channels 9 to the partial windings 3 and 5, is improved. This applies in particular to an embodiment with a strip conductor, since here only the low winding voltage occurs between the partial windings 3 and 5, which allows a reduction in the wall thickness of the cooling channel 9. However, this also enables improved cooling of the partial windings 3 and 5.
  • the individual partial windings of the disc coils 17 can be continuously wound from a conductor 13a, so that no additional external circuitry is required.
  • the transition of the conductor 13a from the inner partial winding 3 to the outer partial winding 5 preferably takes place in the region of the spacers 11a, 11b, the regions forming connecting webs 21 between the partial windings 3 and 5 after the casting.
  • the transitions of the individual conductors of the respective disk coils 17 can each be arranged offset in the circumferential direction by a web. In this way, stresses between the transitions can also be reduced.
  • the radial height of the cooling channels 9 is essentially determined by the spacers 11, 11a, 11b.
  • This height is in the range from 5 to 50 mm, preferably in the range from 10 to 20 mm.
  • spacers 11, 11a, 11b for example, strips are suitable which can also have a profile for guiding the shaped bodies.
  • More than two partial windings 3, 5 can also be arranged concentrically to one another, cooling channels then being arranged between the adjacent partial windings.
  • the individual disc coils 17 are manufactured.
  • a first partial winding 3 from one or several conductors 13a are wound, on which one or more partial windings 5 are wound, each with the interposition of individual spacers 11, 11a, 11b.
  • the spacers 11, 11a, 11b are arranged so distributed over the circumference of the first partial winding 3 that sector-shaped, annular-segment-shaped spaces 8 are formed.
  • the arrangement can take place during the winding process. If a predetermined number of disk coils 17 are produced, they are joined axially to one another, the interspaces 8 being aligned and forming axial cooling channels 9.
  • the winding transitions of the conductor 13a from disk coil 17 to disk coil 17 can be arranged offset to one another in the circumferential direction.
  • at least one shaped body is inserted into each cooling channel 9, which extends axially over the entire length of the later cast resin coil, whereby the disk coils 17 are additionally aligned and fixed.
  • the moldings used can be lost or reusable. Their shape is specified in accordance with the desired cooling channel shape.
  • the cooling channels 9 are sealed, in particular at their open ends, against the ingress of casting resin.
  • the disc coils 17 joined together are arranged with the shaped bodies in a casting mold and cast with a casting resin. This is done using the means and procedures generally known to those skilled in the art. After the potting and the curing of the potting material, the potting mold and the moldings are removed. If the moldings are reusable, they can be knocked out or pushed out, for example. Lossable molded body can be removed, for example, by destruction or heating.
  • the soakable material layer is applied to the partial windings 3 and 5 (as already described above) at least in the circumferential sections lying between the spacers 11, 11a, 11b.
  • the material layer 7a, 7b can also be applied after the disc coils 17 have been joined together, in that the cooling channels 9 are lined with the material layer 7a, 7b. If necessary, this can also be done with the aid of the molded bodies on which the material layer is placed.

Abstract

Zum Herstellen einer aus mehreren axial aneinandergeschichteten Scheibenspulen (17) bestehenden Gießharzspule (1) wird vorgeschlagen, zunächst die jeweiligen Scheibenspulen (17) durch Wickeln einer inneren ersten und einer äußeren zweiten Teilwicklung (3, 5) und unter Zwischenfügung von einzelnen Abstandskörpern (11, 11a, 11b), durch die sektorförmige Zwischenräume gebildet werden, herzustellen. Die einzelnen Scheibenspulen (17) werden dann axial aneinandergefügt und mit ihren Zwischenräumen deckungsgleich ausgerichtet, so daß axiale Kühlkanäle (9) entstehen. In diese werden jeweils Formkörper eingeführt. Es folgt der Verguß der aneinandergefügten Scheibenspulen (17). Nach dem Aushärten des Gießharzes werden die Formkörper aus den Kühlkanälen (9) entfernt. Eine derartig hergestellte Gießharzspule (1) weist bevorzugt im Bereich der Kühlkanäle (9) eine durchtränkbare Materiallage (7a, 7b) auf, durch die die Wandstärke der Kühlkanäle (9) zu den jeweiligen Bandleitern (13a) vorgegeben ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer aus mehreren axial aneinander geschichteten Scheibenspulen bestehende Gießharzspule sowie eine derartige Gießharzspule.
  • Aus dem deutschen Gebrauchsmuster 71 26 814 ist eine Wicklung für einen Transformator bekannt, die aus axial aneinandergereihten, einzeln gewickelten Scheibenspulen besteht. Die einzelnen Scheibenspulen weisen dabei zwischen ihren inneren und äußeren koaxial ineinander liegenden Teilwicklungen von Abstandskörpern gebildete Zwischenräume auf. Die Teilwicklungen können fortlaufend aus demselben Leitern gewickelt sein. Die Zwischenräume der jeweiligen Scheibenspulen bilden dabei axiale Kühlkanäle. Die Wicklung kann in Gießharz vergossen sein. In der Praxis hat sich gezeigt, daß das Vergießen der Scheibenspulen sehr problematisch ist. Eine Lösung hierzu ist in dem deutschen Gebrauchsmuster nicht angegeben.
  • Bisher wurden daher eine innere und eine äußere Gießharzspule getrennt hergestellt, die koaxial ineinander gefügt und mechanisch miteinander verbunden wurden, sodaß zwischen den zwei Gießharzspulen ein konzentrischer Kühlkanal gegeben war.
  • Aus der US-A- 4 129 938 ist ein Verfahren zur Herstellung einer vergossenen Wicklung aus Drahtleiter mit Kühlkanälen bekannt. Dazu wird nach einer vorgegebenen Anzahl von inneren Windungen zunächst ein durchtränkbares Vlies auf die Wicklung aufgelegt. Es folgt das Auflegen von Kühlkanäle bildenen Formkörpern und eine darauf angebrachte weitere Lage des durchtränkbaren Vlieses. Hiernach wird eine äußere Teilwicklung aufgebracht. Die gesamte Wicklung wird vergossen, wobei nach dem Verguß die Formkörper entfernt werden. Es entstehen dabei in der Wicklung gleichmäßig über den Umfang verteilte axiale Kühlkanäle. Die Anwendung dieser bekannten Wickeltechnik bei einer Anordnung von mehreren Scheibenspulen ist jedoch nicht möglich, da die jeweils in den einzelnen Scheibenspulen verwendeten Formkörper nur schwer entfernbar wären. Darüber hinaus ist die Ausrichtung der Zwischenräume der einzelnen Scheibenspulen zueinander erschwert.
  • Aus der GB 936 380 ist die Verwendung eines Vlieses und von Formkörpern für die Bildung von Kühlkanälen bei Transformatorspulen bekannt.
  • Auf eine genaue Ausbildung der Spule, insbesondere im Übergangsbereich der koaxial angeordneten Teilspulen, wird in keinem der aufgezeigten Dokumente eingegangen.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren anzugeben, mit dem aus mehreren Scheibenspulen aufgebaute Wicklungen mit Kühlkanälen hergestellt werden können. Eine weitere Aufgabe ist, eine verbesserte Gießharzspule mit Bandleitern anzugeben.
  • Die erstgenannte Aufgabe wird mit einem Verfahren gemäß den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Auf diese Weise ist ein praktikables Verfahren gegeben, mit dem die Gießharzspule hergestellt werden kann. Eine nach diesem Verfahren hergestellte Spule zeichnet sich durch eine hohe mechanische Festigkeit, sowie eine gute Kühlwirkung aus. Nach dem Verfahren lassen sich insbesondere Scheibenspulen mit mehreren konzentrisch angeordneten sektorförmigen Kühlkanälen in einfacher Weise herstellen. Hierdurch ergibt sich ein wesentlich verbesserte Kühlmöglichkeit der Scheibenspulen im Betrieb.
  • Es ist günstig, wenn vor dem Vergießen zumindest in den zwischen den Abstandskörpern liegenden Umfangsabschnitten eine durchtränkbare Materiallage an den Teilwicklungen aufgebracht wird. Dies kann beispielsweise durch das Aufwickeln eines Vlieses am gesamten Umfang erfolgen. Dadurch werden einerseits die jeweiligen Teilwicklungen vor Verletzungen geschützt, wenn der Formkörper eingeführt wird und andererseits wird eine genau definierte Wandstärke des Kühlkanals zu den Teilwicklungen erzielt, wodurch wiederum eine Verbesserung der Isolationswerte gegeben ist. Da zur Isolation keine Trennfolien verwendet werden, entstehen an der Wand des Kühlkanals auch keine zusätzlichen Potentialgrenzflächen.
  • Werden die jeweiligen Scheibenspulen mit ihren Teilwicklungen fortlaufend aus einem Leiter gewickelt, so erübrigt sich eine spätere Verschaltung der getrennten Teilwicklungen. Bevorzugt ist das Verfahren mit einem Bandleiter anzuwenden, der beispielsweise aus Kupfer oder Aluminium besteht.
  • Die weitere Aufgabe wird mit einer Gießharzspule gemäß den Merkmalen des Anspruchs 3 gelöst. Eine derartige Gießharzspule weist eine nur geringe Spannungsbeanspruchung am Kühlkanal auf, da zwischen den Teilwicklungen am Kühlkanal, die bevorzugt fortlaufend aus einem Bandleiter gewickelt sind, nur die geringe Windungsspannung anliegt. Auf diese Weise kann die Wandstärke des Kühlkanals besonders dünn bemessen werden, was wiederum zu einer verbesserten Kühlung beiträgt. Dabei wird auch Material gespart, wodurch das Gewicht der Spule verringert wird.
  • Weitere Vorteile der Erfindung werden nachstehend anhand eines in der Zeichnung gezeigten Ausführungsbeispieles beispielhaft näher erläutert. Es zeigen:
    • FIG 1
    eine Gießharzspule im Querschnitt und
    FIG 2
    die Gießharzspule nach FIG 1 im Längsschnitt entlang der Linie II-II.
  • Der Querschnitt in FIG 1 ist in der Ebene eines Leiters gewählt, der als Band- oder Drahtleiter ausgebildet sein kann. Die Gießharzspule 1 weist eine innere erste und eine äußere zweite Teilwicklung 3 bzw. 5 auf, die konzentrisch ineinander angeordnet sind. Die innere Teilwicklung 3 kann dabei auf einem Spulenkörper angeordnet oder auch selbsttragend gewickelt sein.
  • Auf dem Umfang der inneren Teilwicklung 3 kann wahlweise eine durchtränkbare Materiallage 7a aufgebracht sein (strichliert dargestellt). Es schließen sich in radialer Richtung des weiteren zunächst Abstandskörper 11, 11a, 11b eine weitere Materiallage 7b und die äußere Teilwicklung 5 an. Als Materiallage 7a, 7b eignen sich z.B. Matten aus Glasfaser, die durch ihre Herstellung eine vorgegebene Dicke aufweisen. Die Abstandskörper 11, 11a, 11b sind derart auf der inneren Teilwicklung 3 angeordnet, daß sie sektorförmige Zwischenräume 8 zwischen der inneren und der äußeren Teilwicklung 3 und 5 bilden. Die Dicke der Abstandskörper 11 bestimmt dabei den Abstand zwischen den Teilwicklungen 3 und 5. Mehrere axial aneinander liegende Zwischenräume 8 bilden jeweils einen Kühlkanal 9. Die Materiallagen 7a und 7b bestimmen dabei die Wandstärke vom Kühlkanal 9 zum Leiter der jeweiligen Teilwicklung 3, 5.
  • Im vorliegenden Beispiel sind die Teilwicklungen 3 und 5 fortlaufend aus einem Leiter 13a gewickelt. Dabei kann auch zweilagig gewickelt werden, wobei die zweite Lage 13b eine Isolierlage oder auch ein gegen den Leiter 13a isolierter weiterer Leiter sein kann. Die Zwischenräume 8 sind sektorförmig nach Art von Kreisringabschnitten ausgebildet. Das Herausführen des Leiters 13a erfolgt in bekannter Art und Weise an einem Stirnteil 14 der Gießharzspule 1, an dem ein Anschlußelement 15 angeordnet ist. Es ist auch eine Verschaltung des Leiters 13a innerhalb des Stirnteils 14 mit anderen Leitern möglich.
  • Die Abstandskörper 11, 11a, 11b können auch direkt zwischen den Teilwicklungen 3 und 5 ohne Zwischenfügung einer Materiallage 7a, 7b angeordnet sein, so daß die Materiallagen 7a, 7b nur im Bereich der Zwischenräume 8 an den Teilwicklungen 3 und 5 anliegen.
  • Die in FIG 2 gezeigte Gießharzspule 1 ist aus mehreren aneinander gefügten Scheibenspulen 17 aufgebaut, die beispielhaft aus einem Bandleiter gewickelt sind. Die Scheibenspulen 17 können auch aus einem Drahtleiter gewickelt sein.
  • Die einzelnen Scheibenspulen 17 sind axial aneinandergefügt, wobei zwischen den einzelnen Scheibenspulen 17 (wie gestrichelt dargestellt ist) Distanzteile 19 eingelegt sein können. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist zu erkennen, daß sich die Materiallagen 7a, 7b nur über die axiale Breite der Scheibenspulen 17 erstrecken. Werden die Materiallagen 7a, 7b dagegen nachträglich in die von den Abstandskörpern 11a, 11b gebildeten sektorförmigen Zwischenräume der bereits aneinandergefügten Scheibenspulen eingeführt, so können sich die Materiallagen 7a, 7b auch über die volle Länge der Anordnung erstrecken (sinngemäße Ausführung wie Distanzlage 20).
  • Eine derartige Gießharzspule 1 weist eine sehr hohe mechanische Festigkeit aus, da die Teilwicklungen 3 und 5 nicht mehr wie beim Stand der Technik einzeln mechanisch miteinander verbunden sind, sondern eine Baueinheit bilden. Insbesondere ist jedoch die elektrische Festigkeit speziell im Bereich der Kühlkanäle 9 zu den Teilwicklungen 3 und 5 verbessert. Dies gilt insbesondere für eine Ausführung mit Bandleiter, da hier zwischen den Teilwicklungen 3 und 5 nur noch die geringe Windungsspannung auftritt, die eine Verringerung der Wandstärke des Kühlkanals 9 erlaubt. Dadurch ist jedoch auch eine verbesserte Kühlung der Teilwicklungen 3 und 5 möglich.
  • Die einzelnen Teilwicklungen der Scheibenspulen 17 können fortlaufend aus einem Leiter 13a gewickelt sein, so daß kein zusätzlicher äußerer Schaltungsaufwand entsteht. Der Übergang des Leiters 13a von der inneren Teilwicklung 3 zur äußeren Teilwicklung 5 erfolgt vorzugsweise im Bereich der Abstandskörper 11a, 11b, wobei die Bereiche nach dem Vergießen Verbindungsstege 21 zwischen den Teilwicklungen 3 und 5 bilden. Die Übergänge der einzelnen Leiter der jeweiligen Scheibenspulen 17 können dabei jeweils um einen Steg in Umfangsrichtung versetzt angeordnet werden. Auf diese Weise können auch Spannungsbeanspruchungen zwischen den Übergängen verringert werden. Die radiale Höhe der Kühlkanäle 9 wird im wesentlichen durch die Abstandskörper 11, 11a, 11b bestimmt. Diese Höhe liegt im Bereich von 5 bis 50 mm, bevorzugt im Bereich von 10 bis 20 mm. Als Abstandskörper 11, 11a, 11b eignen sich beispielsweise Leisten, die auch ein Profil zum Führen der Formkörper aufweisen können. Es können auch mehr als zwei Teilwicklungen 3, 5 konzentrisch zueinander angeordnet sein, wobei dann jeweils zwischen den benachbarten Teilwicklungen Kühlkanäle angeordnet sind.
  • Zum Herstellen einer Gießharzspule 1 kann folgendermaßen verfahren werden:
  • Zunächst werden die einzelnen Scheibenspulen 17 hergestellt. Dazu wird eine erste Teilwicklung 3 aus einem oder mehreren Leitern 13a gewickelt, auf die eine oder mehrere Teilwicklungen 5, jeweils unter Zwischenfügung von einzelnen Abstandskörpern 11, 11a, 11b gewickelt werden.
  • Die Abstandskörper 11, 11a, 11b sind dabei derart über den Umfang der ersten Teilwicklung 3 verteilt angeordnet, daß sektorförmige, kreisringabschnittförmige Zwischenräume 8 gebildet werden. Das Anordnen kann während des Wickelvorgangs erfolgen. Ist eine vorgegebene Anzahl von Scheibenspulen 17 hergestellt, so werden diese axial aneinandergefügt, wobei die Zwischenräume 8 deckungsgleich ausgerichtet werden und axiale Kühlkanäle 9 bilden. Wie bereits oben beschrieben, können dabei die Wicklungsübergänge des Leiters 13a von Scheibenspule 17 zu Scheibenspule 17 in Umfangrichtung versetzt zueinander angeordnet werden. Anschließend wird in jeden Kühlkanal 9 mindestens jeweils ein Formkörper eingefügt, der sich axial über die gesamte Länge der späterern Gießharzspule erstreckt, wodurch die Scheibenspulen 17 zusätzlich ausgerichtet und fixiert werden. Die verwendeten Formkörper können verlierbar oder wiederverwendbar sein. Ihre Form ist entsprechend der gewünschten Kühlkanalform vorgegeben. Die Kühlkanäle 9 werden, insbesondere an ihren offen Enden, gegen das Eindringen von Gießharz abgedichtet.
  • Es folgt das Vergießen der aneinandergefügten Scheibenspulen 17 in an sich bekannter Art und Weise. Dazu werden die aneinandergefügten Scheibenspulen 17 mit den Formkörpern in einer Vergußform angeordnet und mit einem Gießharz vergossen. Dies erfolgt mit den dem Fachmann allgemein bekannten Mitteln und Verfahrensweisen. Nach dem Verguß und der Aushärtung des Vergußmaterials werden die Vergußform und die Formkörper entfernt. Sind die Formkörper wiederverwendbar, so können diese beispielsweise herausgeschlagen oder herausgedrückt werden. Verlierbare Formkörper können beispielsweise durch Zerstörung oder Erwärmung entfernt werden.
  • Bevorzugt wird vor dem Vergießen zumindest in den zwischen den Abstandskörper 11, 11a, 11b liegenden Umfangsabschnitten die durchtränkbare Materiallage an den Teilwicklungen 3 und 5 (wie bereits oben beschrieben) aufgebracht. Die Materiallage 7a, 7b kann jedoch auch nach dem Aneinanderfügen der Scheibenspulen 17 angebracht werden, indem die Kühlkanäle 9 mit der Materiallage 7a, 7b ausgekleidet werden. Dies kann gegebenenfalls auch mit Hilfe der Formkörper erfolgen, auf die die Materiallage aufgelegt wird.

Claims (3)

  1. Verfahren zum Herstellen einer aus mehreren axial aneinander geschichteten Scheibenspulen (17) bestehenden Gießharzspule (1) mit folgenden Schritten:
    a) Herstellen der einzelnen Scheibenspulen (17) durch Wickeln einer aus einem oder mehreren Leitern (13a) bestehenden ersten Teilwicklung (3), auf die fortlaufend aus dem/denselben Leiter/n eine oder mehrere weitere Teilwicklungen (5) jeweils unter Zwischenfügung von einzelnen Abstandskörpern (11,11a,11b), durch die sektorförmige Zwischenräume (8) gebildet werden, gewickelt werden,
    b) axiales Aneinanderfügen der Scheibenspulen (17) und deckungsgleiches Ausrichten der sektorförmigen Zwischenräume (8) zum Bilden von axialen Kühlkanälen (9),
    c) Einführen von jeweils mindestens einem Formkörper in jeden Kühlkanal (9),
    d) Vergießen der aneinandergefügten Scheibenspulen (17), wobei die jeweils vergossenen Abstandkörper (11,11a,11b) Verbindungsstege (21) zwischen den Teilwicklungen (3,5) bilden,
    e) Entfernen der Formkörper aus den Kühlkanälen (9),
    f) wobei vor dem Vergießen zumindest in den zwischen den Abstandkörpern (11,11a,11b) liegenden Umfangsabschnitten eine durchtränkbare Materiallage (7a,7b) an den Teilwicklungen (3,5) aufgebracht wird, und
    g) wobei der Übergang des/der Leiter von der ersten Teilwicklung (3) zur weiteren Teilwicklung (5) in einem Verbindungssteg (21) zwischen dessen einen und einem zusätzlichen Abstandskörper (11a,11b) erfolgt.
  2. Verfahren nach einem der Anspruch 1, wobei der Leiter (13a) ein Bandleiter ist.
  3. Gießharzspule (1) für einen Transformator, umfassend axial aneinandergefügte Scheibenspulen (17), die jeweils fortlaufend aus dem/denselben Bandleiter/n (13) gewickelt sind, wobei jede Scheibenspule (17) mindestens eine innere und eine diese konzentrisch umgebende äußere Teilwicklung (3 bzw. 5) aufweist, zwischen denen durch Abstandkörper (11,11a,11b) sektorförmige Zwischenräume (8) gebildet sind, wobei die sektorförmigen Zwischenräume (8) der einzelnen Scheibenspulen (17) deckungsgleich ausgerichtet sind und alle Scheibenspulen (17) gemeinsam mit Gießharz vergossen sind, so daß die sektorförmigen Zwischenräume (8) jeweils einen durchgehenden Kühlkanal (9) bilden, dessen Wandstärke an den jeweiligen Bandleitern (13a) durch eine durchtränkbare Materiallage (7a,7b) vorgegeben ist, und die Abstandskörper (11,11a,11b) Verbindungsstege (21) zwischen den Teilwicklungen (3,5) bilden, wobei ein Verbindungssteg (21) zwei Abstandskörper (11a,11b) aufweist, zwischen denen der/die Leiter (13) von der inneren zur äußeren Teilwicklung (3 bzw. 5) geführt sind.
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