EP0564437B1 - Verfahren zum Verzinken eines Bandes sowie Anlage zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Verfahren zum Verzinken eines Bandes sowie Anlage zur Durchführung des Verfahrens Download PDF

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EP0564437B1
EP0564437B1 EP93890052A EP93890052A EP0564437B1 EP 0564437 B1 EP0564437 B1 EP 0564437B1 EP 93890052 A EP93890052 A EP 93890052A EP 93890052 A EP93890052 A EP 93890052A EP 0564437 B1 EP0564437 B1 EP 0564437B1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
strip
layer
zinc
control
pyrometer
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP93890052A
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English (en)
French (fr)
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EP0564437A1 (de
Inventor
Josef Dipl.-Ing. Faderl
Alois Dipl.-Ing. Stadlbauer
Klaus Dipl.-Ing. Dr. Zeman
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voestalpine Stahl GmbH
Primetals Technologies Austria GmbH
Voestalpine Stahl Linz GmbH
Original Assignee
Voestalpine Stahl GmbH
Voestalpine Stahl Linz GmbH
Voest Alpine Industrienlagenbau GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voestalpine Stahl GmbH, Voestalpine Stahl Linz GmbH, Voest Alpine Industrienlagenbau GmbH filed Critical Voestalpine Stahl GmbH
Publication of EP0564437A1 publication Critical patent/EP0564437A1/de
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Publication of EP0564437B1 publication Critical patent/EP0564437B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/26—After-treatment
    • C23C2/28—Thermal after-treatment, e.g. treatment in oil bath
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D5/00—Electroplating characterised by the process; Pretreatment or after-treatment of workpieces
    • C25D5/48—After-treatment of electroplated surfaces
    • C25D5/50—After-treatment of electroplated surfaces by heat-treatment

Definitions

  • the invention relates to a method for galvanizing a strip, in particular a steel strip, the strip being continuously coated with zinc in a continuous process either electrolytically with zinc or according to the hot-dip galvanizing process in a zinc bath with zinc, then to form a Zn-Fe layer of a heat treatment in a continuous furnace and further subjected to an on-line control of the zinc layer, the galvanizing process being controlled in dependence on the on-line control, and a plant for carrying out the method.
  • the post-annealing process converts the pure zinc layer into a Zn-Fe layer by diffusing iron.
  • a product with different mechanical properties e.g. toughness, hardness
  • the Fe content can be measured on-line by appropriate measuring devices (for example by means of X-ray fluorescence, X-ray diffraction or similar methods), ie on-line, as described, for example, in EP-A-0 473 154, the measurement result generally about one Represents the mean of the Fe content over the thickness of the Zn-Fe layer.
  • the invention has for its object that described above. To further develop the method in such a way that a galvanized strip with a defined, fully reacted layer structure can be produced, with direct and immediate intervention in the manufacturing process to ensure a uniform quality of the galvanized strip and the production of rejects is minimized.
  • the method according to the invention should enable the automatic consideration of intended changes to process parameters as well as their unintentional changes, so that the manufacturing process is continuously optimized and without manual intervention.
  • This object is achieved in that the radiation emission of the strip surface is measured during or after the heat treatment by means of at least one pyrometer and the through reaction at the point of the pyrometer by changing the as a manipulated variable depending on the purpose of determining a through reaction of the Zn-Fe layer
  • the heating output of the continuous furnace serving the pyrometer display of the control process is ensured, whereby in addition to the determination of the through reaction, a value of the iron content of the Zn-Fe layer is determined as a reference variable, the actual value of the iron content of the Zn-Fe layer is compared with the reference variable and a control deviation via a controller is compensated for by a change in the heating power of the continuous furnace that serves as a control variable.
  • the temperature control in the continuous furnace has a decisive influence on the structure of the galvanized layer and therefore also the mechanical properties of the product, since the diffusion processes of the iron into the zinc layer (diffusion rate, iron content) depend on the temperature and the duration of the heat treatment in the continuous furnace.
  • the procedure is such that the point from which the Zn-Fe layer has reacted is determined on the belt passage section by measurement by means of a plurality of pyrometers arranged one behind the other in the belt running direction, and by regulating the heating power of the continuous furnace this point on the belt passage section is set to a desired one and is brought into a position that acts as a benchmark.
  • the control is preferably carried out in a closed control circuit with the aid of a computer which registers the control deviation and regulates the heating power of the continuous furnace by means of control commands, the computer advantageously having the strip dimension, the basic material of the strip with regard to its chemical composition and / or structure, the zinc layer thickness, the composition of the zinc bath, such as its Al content, the belt speed and possibly other parameters such as the temperature of the belt at the inlet of the continuous furnace and the ambient temperature are taken into account.
  • a preferred embodiment is characterized in that the heating power and thus the temperature within the Continuous furnace can be set differently in individual heating zones.
  • the heating power can be set differently in the heating zones adjacent to one another in the direction of the bandwidth.
  • the heating output can advantageously be set differently in the heating zones lying one behind the other in the direction of the strip passage, as a result of which the heating-up speed of the strip or the holding time of the strip at a specific temperature can be varied in order to achieve optimum strip quality.
  • the measurement of the radiation emission and / or the Fe content is expediently carried out at locations distributed over the bandwidth.
  • Measuring device for checking the zinc layer is characterized in that the measuring device is formed by at least one pyrometer, which is coupled to a controller, which is coupled via a control line to the heating device of the heat treatment device, with the determination of the iron content of the Zn-Fe layer
  • a measuring device downstream of the heat treatment device for measuring the iron content of the zinc layer is provided, which is coupled to a controller which is connected to the heater via a control line device of the heat treatment device is coupled.
  • a plurality of pyrometers arranged one behind the other in the strip running direction and coupled to the controller are provided.
  • the controller is advantageously coupled to a process computer.
  • FIG. 1 schematically illustrating a system for galvanizing a strip.
  • the diagram shown in FIG. 2 shows the dependence of the iron content on the heating power.
  • FIG. 3 shows a deviation in the iron content in the Zn-Fe layer as a function of the bandwidth
  • FIG. 4 shows the dependence of the radiation emission on the holding time.
  • a steel strip 1 to be galvanized is continuously guided along a strip path 3 from a unwinding station to a winding station, also not shown, by means of a belt guide device which has a plurality of belt guide rollers 2.
  • the steel strip first reaches a zinc coating device 4, which in the exemplary embodiment shown is designed as a hot-dip galvanizing device.
  • This has a zinc bath 5 and a stripping device 7 arranged downstream in the strip running direction 6 to ensure a constant zinc layer which is of equal thickness over the bandwidth.
  • the steel strip 1 is introduced via a hot-thickness measuring system 8 for measuring the thickness of the zinc layer and via a temperature measuring device 9 into a heat treatment device 13 having two continuous furnaces 10, 11. Heating takes place primarily in the first continuous furnace 10 of the galvanized steel strip 1 to the required annealing temperature. In the further continuous furnace 11 arranged subsequently, the steel strip 1 is primarily kept at a constant annealing temperature.
  • the radiation emission of the completely annealed steel strip 1 is measured by means of a pyrometer 14. Cooling devices 15 are then arranged on the belt guide. At a point downstream of the heat treatment device 13 of the belt path 3, a measuring device 16 is also provided for measuring the iron content of the Zn-Fe layer, which, as indicated by the double arrow 17, is preferably displaceable over the bandwidth, so that the bandwidth is at different points a measurement can be carried out.
  • the measuring device preferably works according to the X-ray method.
  • a controller 19 coupled to a process computer 18 is coupled to heating devices of the two continuous furnaces 10, 11 for the purpose of setting the heating power, as is illustrated by the double arrows 20.
  • the function of the system is as follows: Due to its higher affinity for iron, the aluminum dissolved in the zinc bath 5 initially forms an iron-aluminum layer (Fe2Al5) on the steel strip, which prevents a reaction of the iron substrate of the steel strip 1 and the zinc layer.
  • This system (steel strip 1 + Fe-Al layer + liquid Zn layer) reaches the first continuous furnace 10 and is brought to a temperature of 450 ° C. to 700 ° C. In the second continuous furnace 11, the steel strip 1 is kept at a certain temperature or heated even further. The process of diffusion of iron into the zinc layer that occurs converts the pure zinc layer into a zinc-iron layer.
  • the Fe-Al barrier layer formed in the zinc bath is first broken up by the Zn-Fe growth at the grain boundaries of the base material, and a mushroom-shaped growth of the Zn-Fe complexes begins.
  • different metallurgical phases are formed that have different properties.
  • the phases become harder or more brittle with increasing iron content. With subsequent deformation (e.g. deep drawing) this can lead to increased abrasion, which makes the adhesion of the Zn-Fe layer very poor.
  • the Zn-Fe layer has reacted completely, i.e. that the zinc forms a stable phase with the iron on the surface of the coated steel strip 1 due to the advance of the iron during the diffusion process.
  • a radiation emission measurement can be carried out using a pyrometer 14 for evaluation the galvan-aged layer become.
  • the pyrometer 14 can be arranged after or in the heat treatment device 13 (for example between the galvannealing furnace 10 and the holding furnace 11). This measurement is information about the radiation energy emitted purely from the surface of the steel strip 1, ie its Zn-Fe layer, which is a function of the temperature and the emission number of the surface condition.
  • the emission number of a pure zinc surface is less than 0.2 and that of a fully reacted Fe-Zn surface is about 0.6.
  • the heating power of the continuous furnaces 10, 11 is increased with the aid of the controller 19 connected to a process computer 18, to which the measured value of the pyrometer is input, until a complete reaction with the help of the pyrometer is detectable.
  • the heating power is the control variable of the control process.
  • the heating power of the continuous furnaces 10, 11 is now controlled with the help of the controller 19 so that the through reaction is completed from a certain desired point.
  • Another way of recognizing the point in the belt running direction at which the reaction is complete is to compare the pyrometer measurement with a thermal model calculation.
  • the pyrometer measurement is the empirically determined emissivity for the pure zinc layer and a second time the empirically determined emissivity of the fully reacted layer is used. In terms of calculations, this initially results in two pyrometer temperature values for the running belt that differ according to the different emission numbers.
  • the information on the reaction of the coating alone cannot be used to directly and directly deduce the Fe content of the Zn-Fe layer, but the Fe content is of great importance for the properties of the product, it is necessary to determine the heat output distribution over the length of the heat treatment device based on a combination of the two information, namely the Fe content of the Zn-Fe layer and the emissivity determination.
  • the iron content of the Fe-Zn layer is determined in addition to the determination and regulation of the reaction through on-line X-ray fluorescence measurement with the aid of the measuring device 16 , preferably over the entire bandwidth and also over the entire band length.
  • This actual value of the iron content of the Zn-Fe layer is determined with the aid of the controller 19 with a value of the Iron content of the Zn-Fe layer compared.
  • a possible control deviation is compensated for by the controller 19 by changing the heating power of the first or also the second continuous furnace 10, 11 which serves as a control variable.
  • the heating power of the continuous furnace is increased until the control deviation becomes zero or has dropped below a predetermined value (dead band), as explained below with reference to FIG. 2:
  • the course I indicates the relationship between the Fe content of the Zn-Fe layer and the heating power. This is determined empirically and made available to the control computer (controller 19), for example, as a formula or as a table.
  • the desired setting of the Fe content Fe 1 (point A) is achieved with the power setting P 1.
  • the band behaves somewhat differently, e.g. according to course II, through unintentional changes in process parameters, e.g. Drift of the ambient temperature, drift in the transformer output when the continuous furnaces are electrically heated or when other faults occur, this results in an Fe content Fe 2 on the strip which deviates from the set value Fe 1 (point B).
  • the result is an improved value of the Fe content (point C).
  • the control takes place as long as a control deviation is found (Fe content ⁇ Fe1).
  • all of the factors listed above influencing the iron content can be taken into account in that data specifying these factors are input into the process computer 18 and due to the coupling of the process computer 18 to the controller 19 of the latter when determining the Heating power of the heat treatment device 13 are taken into account.
  • Desired changes in process parameters e.g. a change in the dimension of the steel strip 1, a change in the chemical composition of the steel strip 1, a change in the zinc layer thickness or a change in the conveying speed of the steel strip 1 are entered into the process computer 18 to take into account the heating power of the heat treatment device.
  • the manipulated variables for the heat treatment device 13 are calculated by a computer of the controller 19 from the measured values and the target-actual deviation for the emissivity and possibly for the iron content.
  • the measured values from the hot measurement (layer thickness measurement) and / or a temperature measurement arranged in front of the continuous furnace 10, the belt speed and the heating power supplied in the individual zones of the heat treatment device 13 can be used to increase the accuracy of the control process, as indicated by the arrows 20, 21 is indicated.
  • the manipulated variables are calculated with the aid of a control model, which can differ depending on the measuring devices and actuating devices available in the specific system.
  • the control model is described by model parameters. These model parameters can be different for different base material, strip dimension, Al content in the zinc bath. Base material, tape dimension, Al content in the zinc bath can be transferred from a higher-level computer (eg production planning computer) or an external input unit to the process computer 18. They can be transferred to the computer of controller 19 with the target value valid for the product to be manufactured, cf. Arrow 22.
  • the computer of the controller 19 then calculates the corresponding control commands taking into account these model parameters of the control model.
  • the total output or the performance of parts of the continuous furnaces 10, 11 can be set within certain limits. It is particularly advantageous if the distribution of the heat input onto the belt, that is to say the heating power of the continuous furnaces 10, 11, can also be adjusted within certain limits over the width, since this makes it possible to vary the deviation of the Fe shown in FIG. Compensate the content of the Zn-Fe layer, which can occur despite the uniform thickness of the Zn-Fe layer.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verzinken eines Bandes, insbesondere eines Stahlbandes, wobei das Band kontinuierlich im Durchlaufverfahren entweder elektrolytisch mit Zink oder gemäß dem Feuerverzinkungsverfahren in einem Zinkbad mit Zink beschichtet wird, anschließend zur Bildung einer Zn-Fe-Schicht einer Wärmebehandlung in einem Durchlaufofen und weiters einer on-line-Kontrolle der Zinkschicht unterzogen wird, wobei der Verzinkungsvorgang in Abhängigkeit der on-line-Kontrolle gesteuert wird, sowie eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens.
  • Bei modernen Verzinkungsverfahren dieser Art (bekannt aus der EP-A - 0 473 154) zur Herstellung von sogenanntem "galvannealtem" Band, worunter man ein wärmetechnisch nachbehandeltes, metallisch beschichtetes Stahlband versteht, wird das bereits verzinkte Band kontinuierlich im Durchlaufverfahren einem Nachglühen (Galvannealen) unterzogen. Dabei wird das Band nach Durchlaufen des Verzinkungsteiles (Zinkbad + Abstreifsystem bei Feuerverzinkungsanlagen, Verzinkungszellen bei elektrolytischen Verzinkungsanlagen) durch einen als Durchlaufofen ausgebildeten Nachglühofen (Galvannealingofen und Halteofen) geführt. Dieser Ofen kann z.B. induktiv oder mit Gas betrieben werden (vgl. auch z.B. JP-A-2 093 056 oder FR-A-2 563 537).
  • Durch den Nachglühvorgang wird die Reinzinkschicht durch Eindiffundieren von Eisen in eine Zn-Fe-Schicht umgewandelt. Je nach Eisengehalt der Zn-Fe-Legierung bildet sich ein Produkt mit unterschiedlichen mechanischen Eigenschaften (z.B. Zähigkeit, Härte) aus, wodurch das Einsatzgebiet (Abriebverhalten, Schweißbarkeit, Lackierbarkeit, Korrosionswiderstand, Tiefziehvermögen) entscheidend bestimmt wird. Der Fe-Gehalt kann durch entsprechende Meßgeräte (z.B. mittels Röntgenfluoreszenz, Röntgenbeugung oder ähnlicher Verfahren) am laufenden Band, d.h. on-line gemessen werden, wie dies z.B. in der EP-A - 0 473 154 beschrieben ist, wobei das Meßergebnis in der Regel etwa einen Mittelwert des Fe-Gehaltes über die Dicke der Zn-Fe-Schicht darstellt.
  • Für die Qualität des Produktes ist es von großer Bedeutung, daß die Zn-Fe-Schicht vollständig durchreagiert ist, d.h. daß Eisen bis an die Oberfläche der Zn-Fe-Schicht vorgedrungen ist und dort eine stabile Phase mit dem Zink bildet.
  • Die Erfindung stellt sich die Aufgabe, das eingangs beschriebene. Verfahren dahingehend weiterzuentwickeln, daß ein verzinktes Band mit einem definierten durchreagierten Schichtaufbau hergestellt werden kann, wobei direkt und unmittelbar in den Herstellungsprozeß zur Sicherstellung einer gleichmäßigen Qualität des verzinkten Bandes eingegriffen werden kann und die Produktion von Ausschußware minimiert wird. Insbesondere soll das erfindungsgemäße Verfahren die automatische Berücksichtigung beabsichtigter Veränderungen von Verfahrensparametern ebenso ermöglichen wie deren unbeabsichtigte Veränderungen, so daß der Herstellungsprozeß laufend und ohne manuelle Eingriffe optimiert ist.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß zwecks Feststellung einer Durchreaktion der Zn-Fe-Schicht die Strahlungsemission der Bandoberfläche während oder nach der Wärmebehandlung mittels mindestens eines Pyrometers gemessen wird und die Durchreaktion an der Stelle des Pyrometers durch Änderung der als Stellgröße eines in Abhängigkeit der Pyrometeranzeige ablaufenden Regelvorganges dienenden Heizleistung des Durchlaufofens sichergestellt wird, wobei zusätzlich zur Bestimmung der Durchreaktion ein Wert des Eisengehaltes der Zn-Fe-Schicht als Führungsgröße bestimmt, der Istwert des Eisengehaltes der Zn-Fe-Schicht mit der Führungsgröße verglichen und eine Regelabweichung über einen Regler durch eine Änderung der als Stellgröße dienenden Heizleistung des Durchlaufofens ausgeglichen wird.
  • Die Temperaturführung im Durchlaufofen beeinflußt den Aufbau der galvannealten Schicht entscheidend und daher auch die mechanischen Eigenschaften des Produktes, da die Diffusionsvorgänge des Eisens in die Zinkschicht (Diffusionsgeschwindigkeit, Eisengehalt) von der Temperatur und der Dauer der Wärmebehandlung im Durchlaufofen abhängig sind.
  • Derzeit ist jedoch eine Temperaturerfassung des Bandes im Bereich des Nachglühofens nicht möglich, da kein kostengünstiges herkömmliches, berührungslos arbeitendes Temperaturmeßgerät zur Verfügung steht, welches unter diesen Bedingungen die Temperatur ausreichend genau messen könnte. Gemäß der oben beschriebenen Verfahrensweise ist daher vorgesehen, die Ofentemperatur indirekt über die Heizleistung einzustellen und damit eine besonders gleichmäßige Qualität des beschichteten Bandes zu sichern.
  • Vorzugsweise wird hierbei so vorgegangen, daß an der Banddurchlaufstrecke durch Messung mittels mehrerer in Bandlaufrichtung hintereinander angeordneter Pyrometer jene Stelle bestimmt wird, ab der die Zn-Fe-Schicht durchreagiert ist, und durch Regelung der Heizleistung des Durchlaufofens diese Stelle an der Banddurchlaufstrecke in eine gewünschte und als Führungsgröße fungierende Position gebracht wird.
  • Vorzugsweise wird die Regelung in einem geschlossenen Regelkreis mit Hilfe eines Rechners durchgeführt, der die Regelabweichung registriert und mittels Stellbefehle die Heizleistung des Durchlaufofens regelt, wobei vorteilhaft der Rechner die Banddimension, das Grundmaterial des Bandes hinsichtlich seiner chemischen Zusammensetzung und/oder Gefüge, die Zinkschichtdicke, die Zusammensetzung des Zinkbades, wie z.B. dessen Al-Gehalt, die Bandgeschwindigkeit sowie gegebenenfalls weitere Parameter, wie Temperatur des Bandes am Einlauf des Durchlaufofens und die Umgebungstemperatur berücksichtigt.
  • Eine bevorzugte Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, daß die Heizleistung und damit die Temperatur innerhalb des Durchlaufofens in einzelnen Heizzonen unterschiedlich einstellbar ist.
  • Hierbei ist vorteilhaft zur Berücksichtigung von über die Bandbreite unterschiedlichen Meßwerten des Eisengehaltes der Eisen-Zink-Legierung oder der Strahlungsemission der Oberfläche die Heizleistung in in Richtung der Bandbreite nebeneinanderliegenden Heizzonen unterschiedlich einstellbar.
  • Gemäß einer anderen Ausführungsform ist vorteilhaft die Heizleistung in in Richtung des Banddurchlaufes hintereinander liegenden Heizzonen unterschiedlich einstellbar, wodurch die Aufwärmgeschwindigkeit des Bandes bzw. die Haltezeit des Bandes auf einer bestimmten Temperatur zur Erzielung einer optimalen Bandqualität variiert werden kann.
  • Zweckmäßig wird die Messung der Strahlungsemission und/oder des Fe-Gehaltes an über die Bandbreite verteilt angeordneten Stellen durchgeführt.
  • Eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens mit einer ein Band kontinuierlich entlang einer Bandlaufstrecke führenden Bandführungseinrichtung, einer an der Bandlaufstrecke angeordneten Zinkbeschichtungseinrichtung, einer nachfolgend angeordneten, von einem Nachglühofen gebildeten Wärmebehandlungseinrichtung für das Band und einer ebenfalls an der Bandlaufstrecke liegenden, in oder nach der Wärmebehandlungseinrichtung angeordneten Meßeinrichtung zur Kontrolle der Zinkschicht, ist dadurch gekennzeichnet, daß die Meßeinrichtung von mindestens einem Pyrometer gebildet ist, das mit einem Regler gekoppelt ist, der über eine Steuerleitung mit der Heizeinrichtung der Wärmebehandlungseinrichtung gekoppelt ist, wobei zur Feststellung des Eisengehaltes der Zn-Fe-Schicht zusätzlich eine der Wärmebehandlungseinrichtung nachgeordnete Meßeinrichtung zum Messen des Eisengehaltes der Zinkschicht vorgesehen ist, die mit einem Regler gekoppelt ist, der über eine Steuerleitung mit der Heizeinrichtung der Wärmebehandlungseinrichtung gekoppelt ist.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist eine Mehrzahl von in Bandlaufrichtung hintereinander angeordneten und mit dem Regler gekoppelten Pyrometern vorgesehen.
  • Zur Berücksichtigung einer Vielzahl von die Qualität des beschichteten Bandes beeinflussenden Parametern ist vorteilhaft der Regler mit einem Prozeßrechner gekoppelt.
  • Die Erfindung ist nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert, wobei Fig. 1 in schematischer Darstellung eine Anlage zum Verzinken eines Bandes veranschaulicht. In dem in Fig. 2 dargestellten Diagramm ist die Abhängigkeit des Eisengehaltes von der Heizleistung veranschaulicht. Fig. 3 zeigt eine Abweichung des Eisengehaltes in der Zn-Fe-Schicht in Abhängigkeit der Bandbreite, Fig. 4 die Abhängigkeit der Strahlungsemission von der Haltezeit.
  • Wie aus Fig. 1 ersichtlich, wird ein zu verzinkendes Stahlband 1 mittels einer Bandführungseinrichtung, die eine Mehrzahl von Bandführungsrollen 2 aufweist, kontinuierlich entlang einer Bandlaufstrecke 3 von einer nicht dargestellten Abwickelstation zu einer ebenfalls nicht dargestellten Aufwickelstation geführt. An der Bandlaufstrecke 3 gelangt das Stahlband zunächst zu einer Zinkbeschichtungseinrichtung 4, die beim dargestellten Ausführungsbeispiel als Feuerverzinkungseinrichtung ausgestaltet ist. Diese weist ein Zinkbad 5 und eine in Bandlaufrichtung 6 nachgeordnete Abstreifeinrichtung 7 zur Sicherstellung einer konstanten und über die Bandbreite gleich dicken Zinkschicht auf.
  • Anschließend danach wird das Stahlband 1 über eine Heiß-Dickenmeßanlage 8 zur Messung der Dicke der Zinkschicht und über eine Temperaturmeßeinrichtung 9 in eine zwei Durchlauföfen 10, 11 aufweisende Wärmebehandlungseinrichtung 13 eingeleitet. Im ersten Durchlaufofen 10 erfolgt in erster Linie die Aufheizung des verzinkten Stahlbandes 1 auf die erforderliche Glühtemperatur. Im nachfolgend angeordneten weiteren Durchlaufofen 11 wird das Stahlband 1 in erster Linie auf einer konstanten Glühtemperatur gehalten.
  • Nach Austritt des Stahlbandes 1 aus dem zweiten Durchlaufofen 11 wird mittels eines Pyrometers 14 die Strahlungsemission des fertig geglühten Stahlbandes 1 gemessen. Anschließend sind an der Bandführung Kühleinrichtungen 15 angeordnet. An einer der Wärmebehandlungseinrichtung 13 nachgeordneten Stelle der Bandlaufstrecke 3 ist weiters eine Meßeinrichtung 16 zum Messen des Eisengehaltes der Zn-Fe-Schicht vorgesehen, die vorzugsweise, wie durch den Doppelpfeil 17 angedeutet, über die Bandbreite verschiebbar ist, so daß an verschiedenen Stellen der Bandbreite eine Messung durchgeführt werden kann. Die Meßeinrichtung arbeitet vorzugsweise nach dem Röntgenstrahlverfahren.
  • Ein mit einem Prozeßrechner 18 gekoppelter Regler 19 ist mit Heizeinrichtungen der beiden Durchlauföfen 10, 11 zwecks Einstellung der Heizleistung gekoppelt, wie dies durch die Doppelpfeile 20 veranschaulicht ist.
  • Die Funktion der Anlage ist wie folgt:
    Das im Zinkbad 5 gelöste Aluminium bildet aufgrund seiner höheren Affinität zum Eisen zunächst am Stahlband eine Eisen-Aluminium-Schicht (Fe₂Al₅), welche eine Reaktion des Eisensubstrates des Stahlbandes 1 und der Zinkschicht verhindert. Dieses System (Stahlband 1 + Fe-Al-Schicht + flüssige Zn-Schicht) gelangt in den ersten Durchlaufofen 10 und wird auf eine Temperatur von 450°C bis 700°C gebracht. Im zweiten Durchlaufofen 11 wird das Stahlband 1 auf einer bestimmten Temperatur gehalten oder noch weiter erwärmt. Der hierbei einsetzende Diffusionsprozeß des Eisens in die Zinkschicht wandelt die Reinzinkschicht in eine Zink-Eisen-Schicht um.
  • Hierbei wird zuerst die im Zinkbad gebildete Fe-Al-Sperrschicht durch das Zn-Fe-Wachstum an den Korngrenzen des Grundmaterials aufgebrochen, und ein pilzförmiges Wachstum der Zn-Fe-Komplexe beginnt. Je nach Eisengehalt bilden sich unterschiedliche metallurgische Phasen aus, die unterschiedliche Eigenschaften aufweisen.
  • Die wichtigsten Phasen sind in nachstehender Tabelle aufgelistet:
    Phase % Fe Kristallstruktur Härte (MPa)
    Eta .. < 0,03 Hexagonal 300 - 500
    Zeta .. 5 - 6 Monoklinisch 1800 - 2700
    Delta .. 7 - 12 Hexagonal 2500 - 4500
    Gamma .. 21 - 28 Kubisch 4500 - 5500
  • Wie aus der obigen Tabelle ersichtlich ist, werden die Phasen mit zunehmendem Eisengehalt immer härter bzw. spröder. Dies kann bei anschließender Verformung (z.B. Tiefziehen) zu erhöhtem Abrieb führen, wodurch die Haftung der Zn-Fe-Schicht sehr schlecht wird.
  • Im Fall von elektrolytischen Verzinkungsanlagen ist der Vorgang analog, wobei der Al-Gehalt jedoch eine untergeordnete Rolle spielt.
  • Für die Qualität des Produktes ist es von großer Bedeutung, daß die Zn-Fe-Schicht vollständig durchreagiert ist, d.h. daß das Zink an der Oberfläche des beschichteten Stahlbandes 1 infolge des Vordringens des Eisens beim Diffusionsvorgang eine stabile Phase mit dem Eisen bildet.
  • Da sich bei der Umwandlung der Zinkschicht in eine Zn-Fe-Schicht der Emissionsgrad der Beschichtung sprunghaft verändert, sobald die Oberfläche der Zn-Fe-Schicht Eisen aufweist (vgl. Fig. 4), kann eine Strahlungsemissionsmessung mit Hilfe eines Pyrometers 14 zur Beurteilung der galvannealten Schicht herangezogen werden. Das Pyrometer 14 kann nach oder in der Wärmebehandlungseinrichtung 13 (z.B. zwischen Galvannealingofen 10 und Halteofen 11) angeordnet werden. Bei dieser Messung handelt es sich um eine Information über die rein von der Oberfläche des Stahlbandes 1, d.h. dessen Zn-Fe-Schicht, emittierte Strahlungsenergie, die eine Funktion der Temperatur und der Emissionszahl des Oberflächenzustandes ist. So liegt die Emissionszahl einer Reinzinkoberfläche bei unter 0,2 und die einer durchreagierten Fe-Zn-Oberfläche bei etwa 0,6. Ist die Zn-Fe-Schicht an der Stelle des Pyrometers noch nicht durchreagiert, wird die Heizleistung der Durchlauföfen 10, 11 mit Hilfe des an einen Prozeßrechner 18 angeschlossenen Reglers 19, dem der Meßwert des Pyrometers eingegeben wird, erhöht, bis eine Durchreaktion mit Hilfe des Pyrometers feststellbar ist. Die Heizleistung bildet hier die Stellgröße des Regelvorganges.
  • Durch die starke Änderung des Emissionsgrades im Falle des Eintretens der sogenannten Durchreaktion, d.h. wenn das Eisen bis an die Oberfläche der Zn-Schicht vordringt, ist es auch möglich, jene Stelle in Bandlaufrichtung 6 zu erkennen, ab der die Durchreaktion abgeschlossen ist. Dies kann z.B. dadurch erfolgen, daß zwei oder mehrere Pyrometer in Bandlaufrichtung 6 hintereinander angeordnet werden. Durch die Kenntnis über den Emissionsgradsprung beim Durchreagieren der Zn-Fe-Schicht und aus den gemessenen Strahlungsintensitäten der Pyrometer 14 kann auf jene Stelle der Bandlaufstrecke 3 geschlossen werden, ab der die Zn-Fe-Schicht bereits durchreagiert ist.
  • Die Heizleistung der Durchlauföfen 10, 11 wird nun mit Hilfe des Reglers 19 so geregelt, daß die Durchreaktion ab einer bestimmten gewünschten Stelle abgeschlossen ist. Eine weitere Möglichkeit, die Stelle in Bandlaufrichtung zu erkennen, an der die Durchreaktion abgeschlossen ist, besteht darin, die Pyrometermessung mit einer thermischen Modellrechnung zu vergleichen.
  • Dazu wird der Pyrometermessung einmal der empirisch ermittelte Emissionsgrad für die Reinzinkschicht und ein zweites Mal der empirisch ermittelte Emissionsgrad der durchreagierten Schicht zugrundegelegt. Dies ergibt rechnerisch zunächst zwei entsprechend den unterschiedlichen Emissionszahlen verschiedene Pyrometer-Temperaturwerte für das laufende Band.
  • Durch Vergleich dieser beiden Werte mit einer parallel für den betreffenden Bandabschnitt durchgeführten Modellerrechnung der Temperatur, die sich aus der Eintrittstemperatur des Stahlbandes in die Wärmebehandlungseinrichtung und der dieser zugeführten Leistung errechnen läßt, wird festgestellt, welcher der beiden Pyrometer-Temperaturwerte mit der errechneten Temperatur übereinstimmt. Dieser Temperaturwert wird dann als richtige Temperatur des laufenden Stahlbandes 1 angesehen. Der zugehörige Emissionsgrad gibt an, ob das Stahlband noch eine Reinzinkauflage aufweist oder ob die Beschichtung bereits durchreagiert ist. Die Heizleistung der Wärmebehandlungseinrichtung wird so geregelt, daß die Durchreaktion an der Stelle des Pyrometers 14 abgeschlossen ist.
  • Da aus der Information über die Durchreaktion der Beschichtung alleine nicht direkt und unmittelbar auf den Fe-Gehalt der Zn-Fe-Schicht geschlossen werden kann, der Fe-Gehalt jedoch für die Eigenschaften des Produktes von großer Bedeutung ist, ist es notwendig, die Heizleistungsverteilung über die Länge der Wärmebehandlungseinrichtung aufgrund einer Kombination der beiden Informationen, nämlich des Fe-Gehalts der Zn-Fe-Schicht und der Emissionsgradbestimmung, einzustellen.
  • Zur Einstellung des optimalen Eisengehaltes, d.h. eines Eisengehaltes, der eine Verformung des verzinkten Stahlbandes 1 ohne Schwierigkeiten zuläßt, wird zusätzlich zur Feststellung und Regelung der Durchreaktion mit einer on-line-Röntgenfluoreszenzmessung mit Hilfe des Meßgerätes 16 der Eisengehalt der Fe-Zn-Schicht bestimmt, vorzugsweise über die gesamte Bandbreite und auch über die gesamte Bandlänge. Dieser Istwert des Eisengehaltes der Zn-Fe-Schicht wird mit Hilfe des Reglers 19 mit einem als Führungsgröße vorgegebenen Wert des Eisengehaltes der Zn-Fe-Schicht verglichen. Eine eventuelle Regelabweichung wird über den Regler 19 durch eine Änderung der als Stellgröße dienenden Heizleistung des ersten bzw. auch des zweiten Durchlaufofens 10, 11 ausgeglichen. Ist etwa der gemessene Eisengehalt geringer als der gewünschte, wird die Heizleistung des Durchlaufofens so lange erhöht, bis die Regelabweichung Null wird oder unter einen vorgegebenen Wert abgesunken ist (Totband), wie dies anhand der Fig. 2 nachfolgend erläutert ist:
    Der Verlauf I gibt den Zusammenhang zwischen Fe-Gehalt der Zn-Fe-Schicht und Heizleistung an. Dieser wird empirisch ermittelt und z.B. als formelmäßiger Zusammenhang oder in Tabellenform dem Regelungsrechner (Regler 19) zur Verfügung gestellt.
  • Verhält sich das Stahlband 1 genau entsprechend dem Verlauf I, so erreicht man mit der Leistungseinstellung P₁ den gewünschten Sollwert des Fe-Gehaltes Fe₁ (Punkt A). Verhält sich das Band etwas unterschiedlich, z.B. nach Verlauf II, durch unbeabsichtigte Veränderungen von Verfahrensparametern, wie z.B. Drift der Umgebungstemperatur, Drift in der Transformatorenleistung bei elektrischer Heizung der Durchlauföfen oder bei Auftreten sonstiger Störungen, so ergibt sich am Band ein Fe-Gehalt Fe₂, der vom Sollwert Fe₁ abweicht (Punkt B).
  • Die Heizleistung wird nun z.B. in Abhängigkeit von der Steigung dP/dFe im Punkt A' des Verlaufes I verändert, z.B. um den Wert
    Figure imgb0001
    Für den Verstärkungsfaktor k = 1 ist die geänderte Leistung im Bild mit P₂ eingezeichnet. Es ergibt sich ein verbesserter Wert des Fe-Gehaltes (Punkt C). Die Regelung erfolgt, solange eine Regelabweichung festgestellt wird (Fe-Gehalt ≠ Fe₁).
  • Ungleichmäßige Fe-Gehaltsprofile über die Bandbreite können durch verschiedene Effekte entstehen:
    • 1) ungleichmäßige Beschichtungsdicke
    • 2) Querwölbung des Bandes
    • 3) Bandprofil
    • 4) ungleichmäßige Heizleistung über die Bandbreite
    • 5) ungleichmäßige Temperaturverteilung über die Bandbreite beim Eintritt des Bandes in den Galvannealingofen usw.
      Primär ist die Beschichtungsdicke innerhalb enger Toleranzen gleichmäßig über die Bandbreite einzustellen (bekannte Verfahren zur Schichtdickenregelung). Trotz gleichmäßiger Schichtdicke über die Bandbreite entsteht durch die Ursachen 2) bis 5) usw. ein ungleichmäßiger Fe-Gehalt über die Bandbreite. Der Einfluß ungleichmäßiger Wärmeeinbringung in das Stahlband 1 kann z.B. zu dem in Fig. 3 dargestellten Fe-Gehalt führen, obwohl die Beschichtungsdicke gleichmäßig über die Bandbreite ist.
      Gewünscht werden aber eine möglichst gleichmäßige Beschichtungsdicke und ein gleichmäßiger Fe-Gehalt über die Bandbreite (und -länge).
      Durch Reduktion der Heizleistung der Durchlauföfen 10, 11 in Heizzonen 12, die hauptsächlich auf die Bandmitte wirken, oder durch Erhöhung der Heizleistung in Heizzonen 12', die hauptsächlich auf die Bandränder wirken, kann die Gleichmäßigkeit des Fe-Gehaltes über die Bandbreite verbessert sowie die Durchreaktion über die gesamte Bandbreite sichergestellt werden.
      Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens lassen sich weiters noch folgende Beeinflussungen berücksichtigen:
    • 6) Die Dicke der Zinkschicht:
      Mit der Schichtdicke verändern sich die Diffusionswege und daher auch der Gefügeaufbau der Beschichtung. Unter gleichen Ofenleistungsverhältnissen führt eine kleinere Schichtdicke (geringere Schichtauflage) zu einem höheren Eisengehalt. Man kann dies bei den Bandkanten beobachten, die eine andere Schichtdicke als im Bandmittenbereich aufweisen können.
    • 7) Der Aluminiumgehalt im Zinkbad:
      Das im Zinkbad 5 gelöste Aluminium lagert sich vor allem in folgenden zwei Schichten ab:
      • a) Grenzschicht zwischen Eisensubstrat und Zinkschicht: Durch seine hohe Affinität zum Eisen bildet das Aluminium im Zinkbad zuerst eine Fe₂Al₅-Sperrschicht aus, die ein vorzeitiges Wachstum der spröden Zn-Fe-Phase verhindert. Diese muß beim Galvannealingprozeß durchbrochen werden, um das Zink-Eisen-Wachstum zu starten.
      • b) Oberflächenoxidschicht:
        Ein Großteil des Aluminiums liegt als Al₂O₃ an der Oberfläche der Zinkbeschichtung vor.
    • 8) Die Geschwindigkeit, mit der das Stahlband 1 durch die Anlage bewegt wird:
      Sie beeinflußt die Aufenthaltsdauer (Haltezeit) des Stahlbandes 1 in den Durchlauföfen 11, 12 und somit die Temperaturführung für das Stahlband 1. Dadurch wird die Reaktionszeit verändert, und dies beeinflußt den Eisengehalt.
    • 9) Die chemische Zusammensetzung des Stahlbandes 1 und dessen Gefüge:
      Da das Wachstum der Zn-Fe-Komplexe hauptsächlich an den Korngrenzen beginnt, hängt die Reaktionsfähigkeit auch von der Grundmaterialzusammensetzung und dem Gefüge ab.
    • 10) Des weiteren beeinflussen die Bandabmessungen die Wärmeeinbringung und damit die Diffusionsbedingungen.
  • All die oben aufgezählten, den Eisengehalt beeinflussenden Faktoren können erfindungsgemäß dadurch berücksichtigt werden, daß diese Faktoren festlegende Daten in den Prozeßrechner 18 eingegeben werden und infolge der Kopplung des Prozeßrechners 18 mit dem Regler 19 von letzterem bei der Festlegung der Heizleistung der Wärmebehandlungseinrichtung 13 berücksichtigt werden.
  • Gewollte Veränderungen von Verfahrensparametern, wie z.B. ein Wechsel der Dimension des Stahlbandes 1, ein Wechsel der chemischen Zusammensetzung des Stahlbandes 1, ein Wechsel der Zinkschichtdicke bzw. ein Wechsel der Fördergeschwindigkeit des Stahlbandes 1, werden zur Berücksichtigung der Heizleistung der Wärmebehandlungseinrichtung dem Prozeßrechner 18 eingegeben.
  • Jedes der oben beschriebenen Regelverfahren kann in einem geschlossenen Regelkreis betrieben werden.
  • Die Stellgrößen für die Wärmebehandlungseinrichtung 13 werden von einem Rechner des Reglers 19 aus den gemessenen Werten und der Soll-Ist-Abweichung für den Emissionsgrad und gegebenenfalls für den Eisengehalt berechnet. Dabei können die Meßwerte aus der Heißmessung (Schichtdickenmessung) und/oder einer vor dem Durchlaufofen 10 angeordneten Temperaturmessung, die Bandgeschwindigkeit, die zugeführte Heizleistung in den einzelnen Zonen der Wärmebehandlungseinrichtung 13 herangezogen werden, um die Treffsicherheit des Regelvorganges zu erhöhen, wie dies durch die Pfeile 20, 21 angedeutet ist.
  • Die Berechnung der Stellgrößen erfolgt mit Hilfe eines Regelmodells, das entsprechend den an der konkreten Anlage zur Verfügung stehenden Meßgeräten und Stelleinrichtungen unterschiedlich sein kann. Für eine konkrete Anlagenkonfiguration wird das Regelmodell durch Modellparameter beschrieben. Diese Modellparameter können für unterschiedliches Grundmaterial, Banddimension, Al-Gehalt im Zinkbad verschieden sein. Grundmaterial, Banddimension, Al-Gehalt im Zinkbad können von einem übergeordneten Rechner (z.B. Produktionsplanungsrechner) oder einer externen Eingabeeinheit an den Prozeßrechner 18 übertragen werden. Sie können mit dem für das herzustellende Produkt gültigen Sollwert an den Rechner des Reglers 19 übertragen werden, vgl. Pfeil 22.
  • Der Rechner des Reglers 19 berechnet dann unter Berücksichtigung dieser Modellparameter des Regelungsmodells die entsprechenden Stellbefehle.
  • Je nach Bauart der Durchlauföfen 10, 11 kann die Gesamtleistung oder die Leistung von Teilen der Durchlauföfen 10, 11 (Zonen in Bandlängsrichtung) innerhalb gewisser Grenzen eingestellt werden. Von besonderem Vorteil ist es, wenn die Verteilung der Wärmeeinbringung auf das Band, also die Heizleistung der Durchlauföfen 10, 11, über die Breite ebenfalls innerhalb gewisser Grenzen einstellbar ist, da es hierdurch möglich ist, die in Fig. 3 dargestellte Abweichung des Fe-Gehaltes der Zn-Fe-Schicht, die trotz gleichmäßiger Dicke der Zn-Fe-Schicht auftreten kann, auszugleichen.

Claims (11)

  1. Verfahren zum Verzinken eines Bandes (1), insbesondere eines Stahlbandes (1), wobei das Band (1) kontinuierlich im Durchlaufverfahren entweder elektrolytisch mit Zink oder gemäß dem Feuerverzinkungsverfahren in einem Zinkbad mit Zink beschichtet wird, anschließend zur Bildung einer Zn-Fe-Schicht einer Wärmebehandlung in einem Durchlaufofen (10, 11) und weiters einer on-line-Kontrolle der Zinkschicht unterzogen wird, wobei der Verzinkungsvorgang in Abhängigkeit der on-line-Kontrolle gesteuert wird, dadurch gekennzeichnet, daß zwecks Feststellung einer Durchreaktion der Zn-Fe-Schicht die Strahlungsemission der Bandoberfläche während oder nach der Wärmebehandlung mittels mindestens eines Pyrometers (14) gemessen wird und die Durchreaktion an der Stelle des Pyrometers durch Änderung der als Stellgröße eines in Abhängigkeit der Pyrometeranzeige ablaufenden Regelvorganges dienenden Heizleistung des Durchlaufofens (10, 11) sichergestellt wird und
    daß zusätzlich ein Wert des Eisengehaltes der Zn-Fe-Schicht als Führungsgröße bestimmt wird, der Istwert des Eisengehaltes der Zn-Fe-Schicht mit der Führungsgröße verglichen und eine Regelabweichung über einen Regler (19) durch eine Änderung der als Stellgröße dienenden Heizleistung des Durchlaufofens (10, 11) ausgeglichen wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an der Banddurchlaufstrecke (3) durch Messung mittels mehrerer in Bandlaufrichtung (6) hintereinander angeordneter Pyrometer (14) jene Stelle bestimmt wird, ab der die Zn-Fe-Schicht durchreagiert ist, und durch Regelung der Heizleistung des Durchlaufofens (10, 11) diese Stelle an der Banddurchlaufstrecke (3) in eine gewünschte und als Führungsgröße fungierende Position gebracht wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Regelung in einem geschlossenen Regelkreis mit Hilfe eines Rechners durchgeführt wird, der die Regelabweichung registriert und mittels Stellbefehle die Heizleistung des Durchlaufofens (10, 11) regelt.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Rechner die Banddimension, das Grundmaterial des Bandes (1) hinsichtlich seiner chemischen Zusammensetzung und/oder Gefüge, die Zinkschichtdicke, die Zusammensetzung des Zinkbades, wie z.B. dessen Al-Gehalt, die Bandgeschwindigkeit sowie gegebenenfalls weitere Parameter, wie Temperatur des Bandes (1) am Einlauf des Durchlaufofens (10, 11) und die Umgebungstemperatur berücksichtigt.
  5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizleistung und damit die Temperatur innerhalb des Durchlaufofens (10, 11) in einzelnen Heizzonen (12, 12') unterschiedlich einstellbar ist.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizleistung in in Richtung der Bandbreite nebeneinanderliegenden Heizzonen (12, 12') unterschiedlich einstellbar ist.
  7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizleistung in in Richtung des Banddurchlaufes hintereinander liegenden Heizzonen unterschiedlich einstellbar ist.
  8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Messung der Strahlungsemission und/oder des Fe-Gehaltes an über die Bandbreite verteilt angeordneten Stellen durchgeführt wird.
  9. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, mit einer ein Band (1) entlang einer Bandlaufstrecke (3) führenden Bandführungseinrichtung (2), einer an der Bandlaufstrecke (3) angeordneten Zinkbeschichtungseinrichtung (4), einer nachfolgend angeordneten, von einem Nachglühofen gebildeten Wärmebehandlungseinrichtung (13) für das Band (1) und einer ebenfalls an der Bandlaufstrecke (3) liegenden, in oder nach der Wärmebehandlungseinrichtung (13) angeordneten Meßeinrichtung (14) zur Kontrolle der Zinkschicht, dadurch gekennzeichnet, daß die Meßeinrichtung von mindestens einem Pyrometer (14) gebildet ist, das mit einem Regler (19) gekoppelt ist, der über eine Steuerleitung mit der Heizeinrichtung der Wärmebehandlungseinrichtung (13) gekoppelt ist und daß zusätzlich eine der Wärmebehandlungseinrichtung (13) nachgeordnete Meßeinrichtung (16) zum Messen des Eisengehaltes der Zinkschicht vorgesehen ist, die mit einem Regler (19) gekoppelt ist, der über eine Steuerleitung mit der Heizeinrichtung der Wärmebehandlungseinrichtung (13) gekoppelt ist.
  10. Einrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß eine Mehrzahl von in Bandlaufrichtung (6) hintereinander angeordneten und mit dem Regler (19) gekoppelten Pyrometern vorgesehen ist.
  11. Einrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet daß der Regler (19) mit einem Prozeßrechner (18) gekoppelt ist.
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