EP0549577A1 - Verfahren und vorrichtung zum trocknen von feststoffmaterialien in einem indirekt beheizten wirbelschichtbett. - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum trocknen von feststoffmaterialien in einem indirekt beheizten wirbelschichtbett.

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EP0549577A1
EP0549577A1 EP90916213A EP90916213A EP0549577A1 EP 0549577 A1 EP0549577 A1 EP 0549577A1 EP 90916213 A EP90916213 A EP 90916213A EP 90916213 A EP90916213 A EP 90916213A EP 0549577 A1 EP0549577 A1 EP 0549577A1
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EP
European Patent Office
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fluidized bed
solid material
steam
solid
discharged
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EP90916213A
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Bodo Wolf
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UET UMWELT- UND ENERGIETECHNIK FREIBERG GMBH
Original Assignee
UET UMWELT- und ENERGIETECHNIK GmbH
Umwelt & Energietech
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B3/00—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat
    • F26B3/02—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by convection, i.e. heat being conveyed from a heat source to the materials or objects to be dried by a gas or vapour, e.g. air
    • F26B3/06—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by convection, i.e. heat being conveyed from a heat source to the materials or objects to be dried by a gas or vapour, e.g. air the gas or vapour flowing through the materials or objects to be dried
    • F26B3/08—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by convection, i.e. heat being conveyed from a heat source to the materials or objects to be dried by a gas or vapour, e.g. air the gas or vapour flowing through the materials or objects to be dried so as to loosen them, e.g. to form a fluidised bed
    • F26B3/084—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by convection, i.e. heat being conveyed from a heat source to the materials or objects to be dried by a gas or vapour, e.g. air the gas or vapour flowing through the materials or objects to be dried so as to loosen them, e.g. to form a fluidised bed with heat exchange taking place in the fluidised bed, e.g. combined direct and indirect heat exchange
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B3/00—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat
    • F26B3/02—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by convection, i.e. heat being conveyed from a heat source to the materials or objects to be dried by a gas or vapour, e.g. air
    • F26B3/06—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by convection, i.e. heat being conveyed from a heat source to the materials or objects to be dried by a gas or vapour, e.g. air the gas or vapour flowing through the materials or objects to be dried
    • F26B3/08—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by convection, i.e. heat being conveyed from a heat source to the materials or objects to be dried by a gas or vapour, e.g. air the gas or vapour flowing through the materials or objects to be dried so as to loosen them, e.g. to form a fluidised bed

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for drying solid materials, such as lignite, peat, sand, filter cakes from mechanical separation processes and sludges which contain less than 98% by mass of a vaporizable material, for example water, in which an indirectly heated fluidized bed is formed, which contains the solid material whirled up by a fluidizing medium, the fluidizing medium being the vaporizable material in vapor form and in which the dried material discharged from the fluidized bed dryer, optionally after cooling, further processing, Use or landfill, but the vaporized material can be supplied for cleaning, cooling, material use and / or heat energy recovery " and is suitable for use in industry, construction, agriculture and municipal disposal.
  • a vaporizable material for example water
  • Drying processes in particular those which separate water as a vaporizable fraction from solid materials, were of great economic and social importance for industrial production, construction, energy conversion and the disposal of municipalities and businesses. Drying is sometimes as natural or integrated into the process as it is when burning water-containing fuels, e.g. Lignite and sludge,
  • plate and tube dryers i.e. contact dryers
  • contact dryers which are indirectly heated with steam, as described by Krug and Nauendorf in the book “Lignite Briquetting” Volume 1, Drying Section, VEB German Publishing House for the Raw Material Industry, Leipzig, 1984, 1. Edition, have been described in detail.
  • turbine extraction or counterpressure steam as a heat energy carrier for drying, which indirectly transfers its latent heat energy to the coal through condensation after it has been converted to saturated steam, for example, by injecting condensate, the known principle of "power Heat coupling "and a lowering of the fuel requirement attributable to drying.
  • power Heat coupling the known principle of "power Heat coupling” and a lowering of the fuel requirement attributable to drying.
  • the comparable sum of the flue gas emissions occurring during the individual refining and utilization sections could therefore fall to approximately 1.3 times the minimum required by natural law.
  • drag air since "drag air" is used in most cases, these advantages are not effective.
  • DD-PS 67 770 discloses a method and a device for predrying water-containing solid fuels, in particular soft lignite, in which the lignite is dried in a steam boiler in a fluidized bed dryer heated directly with steam before it is burned.
  • turbine extraction steam or counterpressure steam should be used and the principle of cogeneration should therefore be used.
  • DD-PS 67770 it is assumed that any suitable fluidizing medium, including steam, can be used to stir up the lignite above the fluidized bed in the fluidized bed dryer.
  • REPLACEMENT LEAF US Pat. No. 3,800,427 describes an indirectly heated fluidized bed drying process in which the lignite is whirled up with water vapor, so that the drying takes place in a water vapor atmosphere.
  • the invention is based on the fact that the lignite is heated in the steam atmosphere to such an extent that sulfur compounds split off, which accumulate on additives which may be present in the fluidized bed at the same time.
  • DE-PS 29 01 723 extends the use of a fluidized bed, which is indirectly heated with steam and fluidized with steam, to dry solid materials which contain less than 95% by mass of a vaporizable material.
  • the vaporizable material can also be other materials, such as solvents, which, in their vapor form as a fluidizing medium and in their saturated vapor form using different partial pressures, are also heat energy sources for the indirect heating of the fluidized bed.
  • DE-PS 29 01 723 restricts the permissible temperature of the fluidized bed in comparison to US-PS 38 00 427 and specifies that this is substantially below the decomposition temperature of the solid matter, so that the steam discharged from the fluidized bed dryer in the should consist essentially of the vaporizable material without contamination by other gaseous substances.
  • the table completely contains the vapor of the evaporable material emerging from the fluidized bed dryer.
  • the aim of the invention is to recover the predominant portion of the thermal energy used for drying and to reduce the emissions resulting from drying by evaporation, evaporation, pyrolysis, degassing and gasification, in particular those which cannot be condensed at ambient temperature.
  • the invention is based on the object, taking into account the technically realizable and reworkable principles of drying technology, a process and the device required for realizing the process for drying solid materials in a fluidized bed, the bed whose indirectly heated fluidized bed is preferably dried Solid material itself is formed, which is whirled up by the vaporizable material in vapor form, to achieve the goal of the invention in practical operation.
  • the decisive factor for the solution of the task is the knowledge gained that the conversion of the vaporizable portion of a solid material or sludge into its vapor form in a gas phase, which is formed by the vaporizable portion of the solid material, is dependent on an isobaric process sequence on a substance-specific boiling curve that characterizes the solid material of the material to be evaporated, which fixes the necessary temperature of the solid material depending on the proportion of the evaporable material in the solid material.
  • the temperature of the fluidized bed is therefore set as a function of the desired mass fraction of evaporable material in the solid material discharged from the fluidized bed by supplying solid material with a higher mass fraction of evaporable material for the removal and removal of dried solid material from the fluidized bed so that it corresponds to the substance-specific boiling temperature of the vaporizable material in the solid material discharged from the fluidized bed, so that the vapor discharged from the fluidized bed dryer also includes the gaseous substances of the vaporizable material and other gaseous impurities which are fed to the fluidized bed dryer, for example with the solid material contains only the volatile constituents of the solid fractions of the solid material or the sludge below this boiling temperature.
  • the steam discharged from the fluidized bed dryer is cooled indirectly, so that it condenses while releasing its latent heat energy and the gaseous substances contained in the steam of the vaporizable material, other gaseous impurities and decomposition products of the solids content, which at Ambient temperature is not condensable and is not soluble in the condensate of the vaporizable material, separated from the steam and then released into the environment or a landfill and / or other gas purification.
  • the method according to the invention normally requires the provision of the solid material to be dried in particulate form, preferably with a grain size of 0 to 10 mm, that is to say as a swirlable bulk material.
  • Solid material in particular sludge products, which are not directly suitable for producing a swirlable bulk material, can be converted into a consistency by admixing already dried solid material, which permits the production of an entry material corresponding to the requirements of the process.
  • Another way of converting solid material to be dried into a form corresponding to the method is to convert it into a pumpable and sprayable sludge form with condensate of the evaporable material. If it is necessary to maintain the bulk of the solid material to be dried, the process can be successfully implemented if the fluidized bed is not from the solid material itself, but from a smaller-sized solid material, which is different from the material to be dried 1. 2 to 5.0 times the density is marked, formed v.rd.
  • bed material is discharged from the fluidized bed with the dried solid material. This requires the bed material to be separated from the dried, coarse solid material and the bed material to be returned to the fluidized bed.
  • Decisive for the performance of the process is the temperature difference between the required temperature of the fluidized bed and the condensation temperature of the heating steam used for indirect heat transfer, which according to the invention should be between 10 and 150 K.
  • REPLACEMENT LEAF Pressure in the fluidized bed dryer which corresponds approximately to the ambient pressure of the atmosphere, requires the heating steam pressure of 0.2 to 4.0 MPa, which when using steam as heating medium, with slightly overheated heating steam, steam temperatures from 125 to 225 * C results. While high heating steam pressures enable the construction of small dryers, low heating steam pressures and thus low temperature differences between the condensing steam and the fluidized bed ensure good use of the advantages of combined heat and power.
  • the recovery of the predominant portion of the thermal energy used for drying and the separation of the gaseous, non-condensable and insoluble in the condensate contaminants, according to the invention, requires the condensation of the evaporated portion of the solid material. If the fluidized bed dryer operates under steam pressures which correspond to the pressure of the surrounding atmosphere, the substance-dependent condensation temperature determines the temperature level of the heat energy which can be recovered in the process. If the material to be evaporated is water, then the thermal energy recovered under the conditions according to the invention can reach a temperature of over 90'C, suitable for the fulfillment of heating heating and preheating tasks in industrial processes. If there is no need for thermal energy at this temperature level, the steam can be expanded with the release of technical work after appropriate cleaning of dust to such an extent that condensation at ambient temperature is still possible.
  • REPLACEMENT LEAF A further possibility is to increase the steam from the fluidized bed dryer, also after appropriate cleaning of dust, before its condensation by compression so far that the heat of condensation arises at a temperature level which is sufficient to fulfill the intended heat transfer, for example for heating the fluidized bed of the process according to the invention is sufficient.
  • a feed for the solid material to be dried to the fluidized bed dryer with a device for introducing the solid material into the fluidized bed dryer, is provided which is controlled by the fluidized bed temperature in terms of its output and which is based on the mass of the Solid material has at least 1.5 times the performance and, in the case of the introduction of particulate, vortex-capable or slurried solid material, at least 25% and, if lumpy, difficult or non-vortexable solid material is introduced, at least 75% of the surface of the fluidized bed is approximately uniform the entered solid aterial.
  • the fluidized bed covers radiators arranged in the fluidized bed dryer by at least 250 to 1000 mm.
  • Further components of the device are a discharge device for the dried solid material which is controlled in terms of its performance by the predetermined height of the fluidized bed and a mechanical dust separation for lowering the proportion of the grain size less than 0.5 mm with the vapor of the vaporizable material via the discharge discharged dust of the solid material below 10% by mass.
  • the device according to the invention includes a steam return with a compressor which increases the pressure of the steam to such an extent that the device reduces at least twice the amount of steam which is required for the transfer of the solid on the fluidized bed from the fixed bed to the fluidized bed, and a condenser which separates the gaseous impurities from the vapor by condensation of the material evaporated in the fluidized bed and, if appropriate, with the aid of suction of the environment or deodorization and / or other gas cleaning and the condensate via a pump to the condenser and for further processing and use.
  • the device according to the invention can be completed with a single and multi-stage compressor which raises the pressure of the vapor to such an extent that the condensation of the vapor during the temperature level required to fulfill the heat supply task can be carried out, for example for indirect heating of the fluidized bed.
  • the vapor of the evaporable material from the fluidized bed dryer can be fed to a steam turbine system after leaving the dedusting system, in which it is reduced to the extent that technical work is done in the pressure, that condensation at ambient temperature, e.g. 30 "C, is still possible.
  • the task of the example is to produce a dry lignite with a water content of 10 mass% from a raw lignite broken down in a conventional impact hammer mill to a grain size of 0 to 6 mm with a water content of 55% by mass.
  • the raw lignite mass flow is 100 t / h, that of dry lignite correspondingly 50 t / h.
  • a total of 50 t of coal water / h must be evaporated.
  • the calculation of the post-evaporation shows that the water content after discharge from the fluidized bed dryer 2 is reduced by 1.5% by mass, so that the dried coal with a water content of 11.5% by mass is removed from the fluidized bed dryer 2 and in Fluid bed dryer 249.152 kg water / h are to be evaporated.
  • the 2,848 kg of water evaporating per hour outside the fluidized bed dryer are suctioned off and fed as vapors with an air fraction of 2 kg / kg of water vapor to a separate dedusting system 9.
  • coal which corresponds to a volume of 142.9 irr at a cut weight of 0.7 kp / liter, 200 irr air / h are introduced into the fluidized bed dryer 2 in accordance with the stipulations made for the entry element.
  • the coal water in the example the vaporizable material, should contain 20 m 3 of dissolved gaseous impurities, in particular carbon dioxide, so that it is dried by drying in a
  • a heating surface density of 100 irr fluidized bed 5 is to be achieved, ie the fluidized bed dryer 2 has a fluidized bed 5 of approximately 32 m 2 , which with a width of the fluidized bed 5 of 4 m gives a length of 8 m for the fluidized bed 5. If the solid material on the fluidized bed 5 reaches its loosening point at an empty pipe speed of 0.35 m / s, then 80670 irr water vapor, which corresponds to 53.8 t / h, must be recirculated according to the invention.
  • the thermal energy requirement of the fluidized bed drying system according to the invention is 39.3 MW / h th , of which around 30.8 MW / h ⁇ , which is 78% of the thermal energy expended, is recovered in the condenser 18 at a temperature level of up to 95 * C can, with which this objective of the invention is achieved. If the non-condensable gaseous impurities are released into the environment with a saturation temperature of 60'C, around 275 irr / h are emitted.
  • the substance-specific boiling curve of the coal to be dried in the example requires a fluidized bed temperature of 118 ° C.
  • a heating steam with a minimum pressure of 0.59 MPa is required to achieve the temperature difference of 40 K between the fluidized bed 6 and the heating element 7.
  • the fluidized bed height must be regulated by the controlled discharge of dried coal due to the predetermined heating element 7 with a height of 2.0 m and a space between the heating element 7 and the fluidized bed 5 with a height of 250 mm to at least 2500 mm, but a maximum of 3250 mm , are regulated.

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Description

A
Verfahren und Vorrichtung zum Trocknen von Feststoffmaterialien in einem indirekt beheizten
Wirbelschichtbett
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Trocknen von Feststoffmaterialien, wie z.B. Braunkohle, Torf, Sand, Filterkuchen aus mechanischen Trennverfahren und von Schlämmen, die weniger als 98 % Masse-% eines ver¬ dampfungsfähigen Materials, z.B. Wasser, enthalten, in dem ein indirekt beheiztes Wirbelschichtbett gebildet wird, das das durch ein Wirbelmedium aufgewirbelte Feststoffmaterial enthält, wobei das Wirbelmedium das verdampfungsfähige Mate¬ rial in Dampfform ist und bei dem das aus dem Wirbel- schichttrockner ausgetragene getrocknete Material, gegebe¬ nenfalls nach Kühlung, einer weiteren Verarbeitung, Nutzung oder Deponie, das verdampfte Material jedoch einer Reini¬ gung, Kühlung, stofflichen Nutzung und/oder Wärmeenergie¬ rückgewinnung zugeführt werden kann"und das geeinget ist zur Anwendung i: der Industrie, dem Bauwesen, der Landwirtschaft sowie der kommunalen Entsorgung.
Trocknungsprozesse, insbesondere solche, die Wasser als ver¬ dampfungsfähigen Anteil aus Feststoffmaterialien abtrennen, haßen für die industrielle Produktion, das Bauwesen, die Energieumwandlung und die Entsorgung von Kommunen und Betrieben große ökonomische und gesellschaftliche Bedeutung. Die Trocknung ist teilweise so selbstverständlich oder so in die Prozeßabläufe integriert, wie bei der Verbrennung was¬ serhaltiger Brennstoffe, z.B. Braunkohle und von Schlämmen,
ERSATZBLATT daß die von ihr durch erhöhten Energiebedarf und erhöhte Emission verursachten Umweltbelastungen als natürlich ange¬ sehen werden.
Bei der energetischen Nutzung von Rohbraunkohle haben sich insbesondere im Kraftwerken Mahltrocknungsanlagen durchge¬ setzt, die einen Teil des im Kesselfeuerraumes erzeugten Feuergases als Wärmeenergieträger für die Mahltrocknung zurücksaugen, so daß 'durch Wärmeübertragung von 800 bis 1000'C heißen Feuergases an die Rohbraunkohle im Rauchgas- ström, vor oder während der Mahlung der Kohle zu Brennstaub, das Kohlewasser verdunstet. Im Buch Effenberger, H. "Dampf¬ erzeuger" VEB Verlag für Grundstoffindustrie, 1. Auflage, 1987, wird der Stand der Technik dazu ausführlich beschrie¬ ben. Bezogen auf die im Feuerraum des Dampfkessels freige¬ setzte Wärmeenergie verursacht diese Art der Trocknung mehr als das 1,5 fache des naturgesetzlich erforderlichen Mini¬ mums der Rauchgasemission bedingt durch den hohen Brenn¬ stoffeigenbedarf der Trocknung und dem Wasserdampfanteil im Rauchgas.
Bei der Braunkohlenveredelung werden vorrangig mit Dampf indirekt beheizte Teller- und Röhrentrockner, also Kon¬ takttrockner, verwendet, wie sie von Krug und Nauendorf im Buch "Braunkohlenbrikettierung" Band 1, Betriebsabschnitt Trocknung, VEB Deutscher Verlag für Grundstoffindustrie, Leipzig, 1984, 1. Auflage, ausführlich beschrieben wurden.
Durch die Verwendung von Turbinenentnahme- oder Gegendruck- dampf als Wärmeenergieträger für die Trocknung, der durch Kondensation seine latente Wärmeenergie indirekt an die Kohle überträgt, nachdem er z.B. durch Einspritzung von Kon¬ densat zu Sattdampf umgewandelt wurde, wird das bekannte Prinzip der "Kraft-Wärme-Kopplung" genutzt und eine Senkung des der Trocknung zuzurechnenden Brennstoffbedarfes erreicht. Gegenüber der in den Braunkohle -Kraftwerken übli¬ chen Mahltrocknung könnte deshalb die vergleichbare Summe der während der einzelnen Veredelungs- und Nutzungsab¬ schnitte anfallenden Rauchgasen-!ssion auf annähernd das 1,3- fache des naturgesetzlich erforderlichen Minimums sinken. Da in den meisten Fällen aber "Schleppluft" eingesetzt wird, werden diese Vorteile nicht wirksam.
Die Einführung von indirekt beheizten Teller- und Röhren- trocknem und damit die Erschließung der Kraft-Wärme-Kopp¬ lung, z.B. in Braunkohlen- und Torfkraftwerken, ist bisher gescheitert, da die erforderlichen Brennstoffmassenströme unc das begrenzte Leistungsvermögen solcher Trockner zuein¬ ander im Widerspruch stehen und keine wirtschaftliche Lösung der Aufgabe ermöglichten.
Durch die DD-PS 67 770 sind ein Verfahren und eine Einrich¬ tung zur Vortrocknung wasserhaltiger fester Brennstoffe, insbesondere von Weichbraunkohle bekannt, bei welchen die Trocknung von Braunkohle vor ihrer Verbrennung in einem Dampfkessel in einem mit Dampf direkt beheizten Wirbe - schichttrockner vorgenommen wird. Wie bei den Teller- und Röhrentrocknern sollte hier Turbinenentnahme- oder Gegen¬ druckdampf verwendet und damit das Prinzip der Kraft-Wärme- Kopplung" genutzt werden.
In der DD-PS 67770 wird davon ausgegangen, daß jedes geeignete Wirbelmedium, also auch Dampf, zur Auf irbelung der Braunkohle über dem Wirbelboden im Wirbelschichttrockner verwendet werden kann.
ERSATZBLATT In der US-PS 38 00 427 ist ein indirekt beheiztes Wirbel¬ schichttrocknungsverfahren beschrieben, bei dem die Braun¬ kohle mit Wasserdampf aufgewirbelt wird, so daß die Trock¬ nung in einer Wasserdampfatmosphäre abläuft. Die Erfindung geht jedoch davon aus, daß in der Dampfatmosphäre die Braun¬ kohle soweit erhitzt wird, daß sich Schwefelverbindungen ab¬ spalten, die sich an gegebenenfalls gleichzeitig im Wirbel- schichtbett befindlichen Additiven anlagern.
Die DE-PS 29 01 723 erweitert die Verwendung eines mit Dampf indirekt beheizten und mit Dampf fluidisierten Wirbel- schichtbettes allgemein auf die Trocknung von Feststoffmate- rialien, die weniger als 95 Masse-% eines verdampfungsfähi¬ gen Materials enthalten. Wobei das verdampfungsfähige Mate¬ rial außer Wasser auch andere Materialien, wie Lösungsmit¬ tel, sein können, die in ihrer Dampfform als Wirbelmedium und in ihrer Sattdampfform unter Nutzung unterschiedlicher Partialdrücke auch Wärmeenergieträger zur indirekten Behei¬ zung des Wirbelbettes sind.
Die DE-PS 29 01 723 schränkt gegenüber der US-PS 38 00 427 die zulässige Temperatur des Wirbelschichtbettes ein und legt fest, daß diese im wesentlichen unterhalb der Zerset¬ zungstemperatur des Feststoffmateriε.ls liegt, so daß der aus dem Wirbelschichttrockner abgeführte Dampf im wesentlichen ohne Verunreinigung durch andere gasförmige Stoffe aus dem verdampfungsfähigen Material bestehen soll.
Mehrjährige Forschungs- und Entwicklungsarbeiten haben erge¬ ben, daß das durch die DE-PS 29 01 723 bekannte Verfahren in der beschriebenen Form technisch nicht realisierbar ist. Es zeigte sich insbesondere, daß die Temperatur des Wirbel- schichtbettes nicht frei wählbar ist, und daß die gasförmi¬ gen Verunreinigungen des verdampfungsfähigen Materials prak-
ERSATZBLATT tisch unabhängig von der Wirbelschichtbettemperatur voll¬ ständig im aus dem Wirbelschichttrockner a- stretenden Dampf des verdampfungsfähigen Materials enthalten sind.
Das Ziel der Erfindung besteht in der Rückgewinnung des überwiegenden Anteiles der für die Trocknung aufgewendeten Wärmeenergie und in der Reduzierung der bei der Trocknung durch Verdunstung, Verdampfung, Pyrolyse, Ent- und Vergasung entstehenden Emissionen, insbesondere der bei Umge¬ bungstemperatur nicht kondensierbaren.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, unter Beachtung der technisch realisierbaren und nacharbeitbaren Grundsätze der Trocknungstechnik ein Verfahren und die für die Reali¬ sierung des Verfahrens erforderliche Vorrichtung zum Trock¬ nen von Feststoffmaterialien in einem Wirbelschicht, „ckner, dessen indirekt beheiztes Wirbelschichtbett vorzugsweise vom getrockneten Feststoffmaterial selbst gebildet wird i-fd das durch das verdampfungsfähige Material in Damp form aufgewir¬ belt wird, zu schaffen, die das Ziel der Erfindung im prak¬ tischen Betrieb erreichen.
Entscheidend für die Lösung der Aufgabe ist die gewonnene Erkenntnis, daß die Überführung des verdampfungsfähigen Anteiles eines Feststoffmaterials oder Schlammes in seine Dampfform in einer Gasphase, die vom verdampfungsfähigen Anteil des Feststoffmaterials gebildet wird bei isobarem Prozeßablauf abhängig ist von einer das Feststoffmaterial charakterisierenden, also stoffspezifischen Siedekurve des zu verdampfenden Materials, die die notwendige Temperatur des Feststoffmaterials in Abhängigkeit vom Anteil des ver¬ dampfungsfähigen Materials im Feststoff aterial fixiert.
ERSATZBLATT Erfindungsgemäß wird deshalb die Temperatur des Wirbel- schichtbettes in Abhängigkeit vom gewünschten Masseanteil an verdampfungsfähigem Material im aus dem Wirbelschichtbett ausgetragenen Feststoffmaterial durch Zuführung von Fest¬ stoffmaterial mit höherem Masseanteil an verdampfungsfähigem Material zum und Abführung von getrocknetem Feststoffmate¬ rial aus dem Wirbelschichtbett so eingestellt, daß sie der stoffspezifischen Siedetemperatur des verdampfungsfähigen Materials im aus dem Wirbelschichtbett abgeführten Fest¬ stoffmaterial entspricht, so daß der aus dem Wirbel- schichttrockner abgeführte Dampf auch die gasförmigen Stoffe des verdampfungsfähigen Materials sowie andere gasförmige Verunreinigungen, die z.B. mit dem Feststoffmaterial dem Wirbelschichttrockner zugeführt werden, jedoch nur die unterhalb dieser Siedetemperatur flüchtigen Bestandteile der Feststoffanteile des Feststoffmaterials oder der Schlämme enthält.
Es ist weiterhin erfindungsgemäß, daß der aus dem Wirbel- schichttrockner abgeführte Dampf indirekt gekühlt wird, so daß er unter Abgabe seiner latenten Wärmeenergie kondensiert und die im Dampf enthaltenen gasförmigen Stoffe des verdamp¬ fungsfähigen Materials, andere gasförmige Verunreinigungen und Zersetzungsprodukte des Feststoffanteiles, die bei Umge¬ bungstemperatur nicht kondensierbar und im Kondensat des verdampfungsfähigen Materials nicht löslich sind, aus dem Dampf separiert und danach an die Umgebung oder eine Depo¬ nierung und/oder andere Gasreinigung abgegeben werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren erfordert im Normalfall die Bereitstellung des zu trocknenden Feststoffmaterials teil- chenförmig, vorzugsweise mit einer Körnung von 0 bis 10 mm, also als wirbelfähiges Schüttgut.
ERSATZBLATT Feststoffmaterial, insbesondere Schlammprodukte, die direkt nicht geeignet sind zur Herstellung eines wirbelfähigen Schüttgutes, können durch Zumischung von bereits getrockne¬ tem Feststoffmaterial in eine solche Konsistenz überführt werden, die die Herstellung eines den Anforderungen des Ver¬ fahrens entsprechenden Eintragsgutes gestattet. Ein anderer Weg zu trocknendes Feststoffmaterial in eine dem Verfahren entsprechende Form zu überführen besteht darin, es mit Kon¬ densat des verdampfungsfähigen Materials in eine pump- und versprühfähige Schlammform umzuwandeln. Ist es erforderlich, die Großstuckigkeit des zu trocknenden Feststoffmaterials zu erhalten, dann kann das Verfahren erfolgreich realisiert werden, wenn das Wirbelbett nicht vom Feststoffraaterial £ jlbst, sondern von einem kleinerkörnigen Feststoff aterial, das d-.rch eine gegenüber dem zu trocknenden Material 1,2 bis 5,0 fache Dichte gekennzeichnet ist, gebildet v.rd.
In diesem Falle muß davon ausgegangen werden, daß mit dem getrockneten Feststoffmaterial Bettmaterial aus dem Wirbel- schichtbett ausgetragen wird. Das erfordert eine Abtrennung des Bettmaterials vom getrockneten grobstückigen Feststoff- material und eine Rückführung des Bettmaterials in das Wir¬ belschichtbett. Insbesondere während instationärer Betriebs- phasen beim Betrieb des erfindungsgemäßen Verfahrens kann es erforderlich sein, alternativ zur Rückführung des verdamp¬ fungsfähigen Materials in Dampfform oder zusätzlich Wirbel- medium von außen, z.B. aus einem separaten System, dem Wir¬ belschichttrockner zuzuführen.
Entscheidend für die Leistung des Verfahrens ist die Tempe¬ raturdifferenz zwischen erforderlicher Temperatur des Wir¬ belschichtbettes und Kondensationstemperatur des zur indi¬ rekten Wärmeübertragung verwendeten Heizdampfes, die erfin¬ dungsgemäß zwischen 10 und 150 K betragen soll. Bei einem
ERSATZBLATT Druck im Wirbelschichttrockner, der annähernd dem Umgebungs¬ druck der Atmosphäre entspricht, erfordert das Heizdampf¬ drücke von 0,2 bis 4,0 MPa, was bei Verwendung von Wasser¬ dampf als Heizmedium, bei leicht überhitztem Zustand des Heizdampfes Dampf emperaturen von 125 bis 225*C zur Folge hat. Während hohe Heizdampfdrücke den Bau kleiner Trockner ermöglichen, sichern niedrige Heizdampfdrücke und damit niedrige Temperaturdifferenzen zwischen kondensierendem Dampf und Wirbelschichtbett eine gute Nutzung der Vorteile der Kraft-Wärme-Kopplung.
Die dem Ziel der Erfindung entsprechende Rückgewinnung des überwiegenden Anteiles der für die Trocknung aufgewendeten Wärmeenergie und die Separation der gasförmigen, nicht kon¬ densierbaren und im Kondensat nicht löslichen Verunreinigun¬ gen erfordert erfindungsgemäß die Kondensation des verdampf¬ ten Anteils des Feststoffmaterials. Arbeitet der Wirbel- schichttrockner unter Dampfdrücken, die dem Druck der umge¬ benden Atmosphäre entsprechen, dann bestimmt die stoffabhän¬ gige Kondensationstemperatur das Temperaturniveau der dabei zurückgewinnbaren Wärmeenergie. Ist das zu verdampfende Material Wasser, dann kann die unter den erfindungsgemäßen Bedingungen zurückgewonnene Wärmeenergie eine Temperatur von über 90'C erreichen, geeignet für die Erfüllung von Aufgaben der Heizwärmeversorgung und der Vorwärmung in industriellen Prozessen. Gibt es bei diesem Temperaturniveau keinen Wärme- energiebedarf, dann kann der Dampf unter Abgabe von techni¬ scher Arbeit nach entsprechender Reinigung von Staub soweit expandiert werden, daß eine Kondensation bei Umgebungstempe¬ ratur noch möglich ist.
ERSATZBLATT Eine weitere Möglichkeit besteht darin, den Dampf aus dem Wirbelschichttrockner, ebenfalls nach entsprechender Reini¬ gung von Staub, vor seiner Kondensation durch Kompression soweit im Druck zu erhöhen, daß die Kondensationswärme bei einem Temperaturniveau anfällt, das zur Erfüllung der vorge¬ sehenen Wärmeübertragung, z.B. zur Auf eizung des Wirbel- schichtbettes des erfindungsgemäßen Verfahrens, ausreicht.
Zur Realisierung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist des¬ halb eine von der Wirbelschichtbettemperatur in ihrer Lei¬ stung geregelte Zuführung für das zu trocknende Feststoffma¬ terial zum Wirbelschichttrockner mit einer Vorrichtung zum Eintragen des Feststoffmaterials in den Wirbelschichttrock¬ ner vorgesehen, die bezogen auf die einzutragende Masse des Feststoffmaterials mindestens eine 1,5 fache Leistung hat und die im Falle des Eintragens von teilchenförmigen, wir¬ belfähigen oder aufgeschlämmten Feststoffmaterial mindestens 25 % und bei Eintrag von klumpenförmigem, schwer oder nicht wirbelfähigen Feststoffmaterial mindestens 75 % der Oberflä¬ che des Wirbelschichtbettes annähernd gleichmäßig mit dem eingetragenen Feststoff aterial beaufschlagt.
Das Wirbelschichtbett überdeckt im Wirbelschichttrockner an¬ geordnete Heizkörper um mindestens 250 bis 1000 mm. Weitere Bestandteile der Vorrichtung sind eine durch die vorgegebene Höhe des Wirbelschichtbettes in ihrer Leistung gesteuerte Austragsvorrichtung für das getrocknete Feststoffmaterial und eine mechanische Staubabscheidung zur Senkung des Antei¬ les der Körnung kleiner 0,5 mm an mit dem Dampf des verdamp¬ fungsfähigen Materials über den Austrag ausgetragenen Staub des Feststoffmaterials unter 10 Masse-%.
ERSATZBLATT In einer Entstaubungsanlage wird der Staubanteil im aus dem Wirbelschichttrockner abgeführten Dampf unter 50 mg/kg Dampf gesenkt. Ferner gehören zur erfindungsgemäßen Vorrichtung eine Dampfrückführung mit einem Verdichter, der den Druck des Dampfes soweit erhöht, daß durch die Vorrichtung minde¬ stens die doppelte Menge an Dampf reduziert, die für den Übergang des Feststoffes auf dem Wirbelboden vom Festbett zum Wirbelschichtbett erforderlich ist, sowie ein Kondensa¬ tor, der durch Kondensation des im Wirbelschichtbett ver¬ dampften Materials die gasförmigen Verunreinigungen aus dem Dampf separiert und diese gegebenenfalls mit Hilfe einer Ab¬ saugung der Umwelt oder Deodorierung und/oder anderer Gas- reinigung und das Kondensat über eine Pumpe dem Kondensator und einer weitergehenden Aufbereitung und Nutzung zuführt.
Ist das Temperaturniveau der Kondensation des Dampfes des verdampfungsfähigen Materials nicht geeignet zur Erfüllung anstehender Wärmeversorgungsaufgaben, so kann die erfin¬ dungsgemäße Vorrichtung mit einem ein- und mehrstufigen Kom¬ pressor komplettiert werden, der den Druck des Dampfes soweit anhebt, daß die Kondensation des Dampfes beim zur Erfüllung der Wärmeversorgungsaufgabe erforderlichen Tempe¬ raturniveau durchgeführt werden kann, z.B. zur indirekten Beheizung des Wirbelschichtbettes. Ist auch diese Variante zur Nutzung der rückgewonnenen Wärmeenergie nicht zweck¬ mäßig, dann kann der Dampf des verdampfungsfähigen Materials aus dem Wirbelschichttrockner nach Verlassen der Entstau¬ bungsanlage einer Dampfturbinenanlage zugeführt werden, in der er unter Abgabe technischer Arbeit im Druck soweit redu¬ ziert wird, daß eine Kondensation bei Umgebungstemperatur, z.B. 30"C, noch möglich ist.
ERSATZBLATT Aπg-FtihT-nngsbeispiel
Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vor¬ richtung werden mit Hilfe der beigefügten Zeichnung nachfol¬ gend beschrieben.
Die Aufgabe des Beispieles besteht darin, aus einer in einer üblichen Prallhammermühle auf eine Körnung von 0 bis 6 mm gebrochenen Rohbraunkohle mit einem Wassergehalt von 55 Masse-% eine Trockenbraunkohle mit einem Wassergehalt von 10 Masse-% herzustellen.
Der Rohbraunkohlemassestrom beträgt 100 t/h, der der Trok- kenbraunkohle dementsprechend 50 t/h. Zu verdampfen sind also insgesamt 50 t Kohlewasser/h. Die Berechnung der Nach¬ verdampfung ergibt, daß sich der Wassergehalt nach Austrag aus dem Wirbelschichttrockner 2 um 1,5 Masse-% reduziert, so daß die getrocknete Kohle mit einem Wassergehalt von 11,5 Masse-% aus dem Wirbelschichttrockner 2 auszutragen ist und im Wirbelschichttrockner 249.152 kg Wasser/h zu verdampfen sind. Die je Stunde außerhalb des Wirbelschichttrockners 2 848 nachverdampfenden kg Wasser werden abgesaugt und als Brüden mit einem Luftanteil von 2 kg/kg Wasserdampf einer separaten Entstaubungsanlage 9 zugeführt.
Mit der Kohle, die bei einem Schnittgewicht von 0,7 kp/Liter einem Volumen von 142,9 irr entspricht, werden entsprechend der für das Eintragsorgan getroffenen Festlegungen 200 irr Luft/h in den Wirbelschichttrockner 2 eingetragen. Das Koh¬ lewasser, im Beispiel das verdampfungsfähige Material, soll 20 m3 gelöste gasförmige Verunreinigungen, insbesondere Koh¬ lendioxid, enthalten, so daß der durch Trocknung in einer
Stunde aus Kohlewasser erzeugte Dampf insgesamt 220 irr gas¬ förmige Verunreinigungen enthält, die entsprechend Sätti-
ERSATZBLATT gungstemperatur mit Wasserdampf beladen im Kondensator 18 separiert und an die Umgebung abgegeben werden.
Bei einer Wärmedurchgangszahl vom kondensierenden Heizdampf an das Kohle-Wirbelschichtbett 2 k = 300 W/m2. K und einem Wärmebedarf von 800 W/kg zu verdampfendes Kohlewasser ergibt sich, daß im Wirbelschichttrockner 2, bei einer für die Wärmeübertragung wirksamen Temperaturdifferenz von 40 K, eine Heizfläche von 3277 irr installiert werden muß.
Bei einer Höhe der Heizkörper 7 von 2,00 m soll eine Heiz- flächendichte von 100 irr Wirbelboden 5 erreicht werden, d.h., der Wirbelschichttrockner 2 hat einen rund 32 m2 großen Wirbelboden 5, was bei einer Breite des Wirbelbo¬ dens 5 von 4 m eine Baulänge für den Wirbelboden 5 von 8 m ergibt. Erreicht das Feststoffmaterial auf dem Wirbelboden 5 bei Leerrohrgeschwindigkeit von 0,35 m/s seinen Lockerungs¬ punkt, dann müssen erfindungsgemäß 80670 irr Wasserdampf, das entspricht 53,8 t/h, rezierkuliert werden. Aus dem Wirbel- schichttrockner 2 müssen deshalb rund 103 t Wasserdampf/h, das entspricht annähernd einem Volumen von 150 000 πr/h, abgeführt und weitgehend entstaubt werden. Nur der durch Verdampfung von 49152 kg Kohlewassdr entstehende Dampf, der mit 220 irr nichtkondensierbaren gasförmigen Verunreinigungen belastet ist, wird dem Kondensator 18 zugeführt.
Der Wärmeenergiebedarf der erfindungsgemäßen Wirbel¬ schichttrocknungsanlage beträgt 39,3 MW/hth, wovon im Kon¬ densator 18 bei einem Temperaturniveau bis 95*C rund 30,8 MW/h^, das sind 78% der aufgewendeten Wärmeenergie, zurück¬ gewonnen werden können, womit diese Zielstellung der Erfin¬ dung erreicht wird. Werden die nichtkondensierbaren gasförmigen Verunreinigungen an die Umgebung mit einer Sättigungsteraperatur von 60'C abgegeben, dann werden rund 275 irr/h emitiert. Bezogen auf eine Röhrentrockneranlage mit vergleichbarer Leistung, die rund 170 000 irr Brüden/h emitiert, was bei einem Staubgehalt von 50 mg/m3 einer Belastung der Umwelt mit 8,5 kg Kohlen¬ staub/h entspricht, sind das 0,2% der üblichen Emissionen.
Die stoffspezifische Siedekurve der im Beispiel zu trocknen¬ den Kohle erfordert eine Wirbelbettemperatur von 118'C. Zur Erzielung der angesetzten Temperaturdifferenz zwischen dem Wirbelschichtbett 6 und dem Heizkörper 7 von 40 K ist ein Heizdampf mit einem Mindestdruck von 0,59 MPa erforderlich.
Die Wirbelschichtbetthöhe muß durch den geregelten Austrag von getrockneter Kohle aufgrund der mit 2,0 m Höhe vorgege¬ benen Heizkörper 7 und einem zwischen dem Heizkörper 7 und dem Wirbelboden 5 vorhandenen Freiraum mit einer Höhe von 250 mm auf mindestens 2500 mm, aber maximal 3250 mm, einge¬ regelt werden.
ERSATZBLATT

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
Verfahren zum Trocknen von Feststoffmaterialien, wie Braunkohle, Torf, Filterkuchen aus mechanischen Trenn¬ verfahren, und von Schlämmen, die weniger als 98 Mas- se-% eines verdampfungsfähigen Materials, insbesondere Wasser, enthalten, die einem Wirbelschichttrockner zu¬ geführt werden, indem ein indirekt beheiztes Wirbel- schichtbett gebildet wird, das das durch ein Wirbelme¬ dium aufgewirbelte Feststoffmaterial enthält, wobei das Wirbelmedium das verdampfungsfähige Material in Dampf- form ist und bei dem das aus dem Wirbelschichttrockner ausgetragene getrocknete Material, gegebenenfalls nach Kühlung, einer weiteren Verarbeitung, Nutzung oder Deponie, das verdampfte Material jedoch einer Reini¬ gung, Kühlung und/oder Kondensation zugeführt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur des Wirbel- schichtbettes in Abhängigkeit vom gewünschten Massean¬ teil an verdampfungsfähigem Material im aus dem Wirbel- schichtbett ausgetragenen Feststoffmaterial, durch Zu¬ führung von Feststoffmaterial mit höherem Masseanteil an verdampfungsfähigem Material zum und Abführung von getrocknetem Feststoffmaterial aus dem Wirbelschicht¬ bett, so eingestellt wird, daß sie der Stoffspezifi¬ schen Siedetemperatur des verdampfungsfähigen Materials im aus dem Wirbelschichtbett abgeführten Feststoffmate¬ rial entspricht, der aus dem Wirbelschichttrockner abgeführte Dampf die gasförmigen Stoffe des verdamp¬ fungsfähigen Materials sowie andere gasförmige Verun¬ reinigungen, die z.B. mit dem Feststoffmaterial dem
ERSATZBLATT Wirbelschichttrockner zugeführt werden, jedoch nur die unterhalb dieser Siedetemperatur flüchtigen Bestand¬ teile der Feststoffanteile des Feststoffmaterials oder der Schlämme enthält, deren nichtkondensierbaren und i Kondensat des verdampfungsfähigen Materials nicht lös¬ lichen Anteile durch Kühlung und Kondensation des Dampfes des verdampfungsfähigen Materials separiert und danach an die Umgebung oder einer Deodorierung und/oder anderen Gasreinigung zugeführt werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Feststoffmaterial als w rbelfähiges, teilchenförmi- ges Schüttgut in den Wirbelschichttrockner eingetragen wird und dort selbst das Wirbelschichtbett bildet.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das dem Wirbelschichtbett zugeführte Feststoffmaterial eine Mischung aus aus dem Wirbelschichttrockner ausge¬ tragenem, getrocknetem und frischem, ungetrocknetem Feststoffmaterial ist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das dem Wirbelschichttrockner zugeführte Feststoffmate¬ rial mit Kondensat des verdampfungsfähigen Materials als pumpfähiger Schlamm über dem Wirbelschichtbett im Wirbelschichttrockner versprüht wird und das Feststoff- material selbst das Wirbelschichtbett bildet.
ERSATZBLATT Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Feststoffmaterial grobstückig oder klumpenförmig, d.h. schwer oder nicht wirbelfähig, in das Wirbel- schichtbett, das aus wirbelfähigem, teilchenförraigem Material mit einer Dichte, die 1,2- bis 5,0-fach höher ist als die des klumpenförmigen Materials, gebildet wird, eingetragen wird.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das getrocknete Feststoffmaterial in Verbindung mit einem Teil des teilchenförmigen, wirbelfähigen Materi¬ als aus dem Wirbelschichtbett ausgetragen, grobstücki¬ ges und wirbelfähiges Material getrennt und das Wirbel- fähige Material in das Wirbelschichtbett rückgeführt wird.
Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 5, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß das Wirbelmedium dem Prozeß von außen zugeführt wird.
Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 5, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß der für die indirekte Beheizung des Wir¬ belschichtbettes verwendete Dampf in seinen Parametern Druck im Bereich von 0,2 bis 4,0 MPa und Temperatur im Bereich von 125 bis 225*C so eingestellt wird, daß die mittlere Temperaturdifferenz zwischen kondensierendem Dampf und Wirbelschichtbett 10 bis 150 K beträgt.
ERSATZBLATT Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 5, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß der Druck im Wirbelschichtbett etwa dem Umgebungsdruck der Atmosphäre entspricht.
10. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 5, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß der Druck des aus dem Wirbelschichttrock¬ ner abgeführten Dampfes des verdampfungsfähigen Mate¬ rials, nach entsprechender Reinigung von festen Bestandteilen in einer Vorrichtung des Standes der Technik, aber vor der indirekten Übertragung seiner latenten Wärmeenergie an einen anderen Wärmeenergieträ- σer durch Zuführung von mechanischer Energie erhöht oder durch Expansion unter Abgabe mechanischer Energie gesenkt wird.
11. Verfahren nach den Ansprüchen 1, 5 und 10, dadurch gekennzeichnet, daß der im Druck erhöhte Dampf des ver¬ dampfungsfähigen Materials zur indirekten Beheizung des Wirbelschichtbettes verwendet wird.
12. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 11, gekennzeichnet durch die Kombina¬ tion folgender Merkmale:
a) eine von der Wirbelschichtbettemperatur in ihrer
Lsistung stufenlos geregelte Zuführung (1) für das zu trocknende Feststoffmaterial zum Wirbel- schichttrockner (2) ,
ERSATZBLATT b) eine Einrichtung zum Eintragen (3) des Feststoff¬ materials in den Wirbelschichttrockner (2), die, bezogen auf die einzutragende Masse des Feststoff¬ materials, mindestens eine 1,5-fache Leistung hat und die im Falle des Eintragens von teilchenförmi- gem, wirbelfähigem oder aufgeschlämmtem Feststoff- material mindestens 25 % und bei Eintrag von klum- penförmigem, schwer oder nicht wirbelfähigem Fest¬ stoffmaterial mindestens 75 % der Oberfläche (12) eines Wirbelschichtbettes (6) annähernd gleich¬ mäßig mit dem eingetragenen Feststoffmaterial beaufschlagt,
c) einem Wirbelschichtbett (6), das einen Heizkör¬ per (7) mindestens 250 bis 1000 mm überdeckt,
d) eine durch die vorgegebene Höhe des Wirbelschicht¬ bettes (6) in ihrer Leistung gesteuerte Austrags- vorrichtung (4) für getrocknetes Feststoffmate- rial,
e) eine mechanische Staubabscheidung (13) zur Senkung des Anteiles der Körnung kleiner 0,5 mm am mit dem Dampf des verdampfungsfähigen Materials über einen Austrag (8) ausgetragenen Staub des Feststoffmate¬ rial unter 10 Masse-%,
f) eine Entstaubungsanlage (9) zur Senkung des Staub¬ anteiles im aus dem Wirbelschichttrockner (2) abgeführten Dampf unter 50 mg/kg Dampf,
g) eine Dampfrückführung (10) mit einem Verdich¬ ter (11), der den Druck des Dampfes soweit erhöht, daß durch die Vorrichtung mindestens die doppelte Menge an Dampf zirkuliert, die erforderlich ist für den Übergang des Feststoffes auf dem Wirbelbo-
ERSATZ LATT den (5) vom Festbett zum Wirbelschichtbett (6), und
h) ein indirekt gekühlter Kondensator (18), der durch Kondensation des verdampften Materials die gasför¬ migen Verunreinigungen aus dem Dampf separiert und über eine Absaugung (14) der Umwelt, einer Odorie¬ rung oder anderen Gasreinigung und das Kondensat über eine Pumpe (15) zum Teil dem Kondensator (18) zuführt, miteinander kombiniert werden.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Kombination nach Anspruch 12 mit einem ein- oder mehrstufigen Kompressor (16) komplettiert wird, der den Druck des nach der Entstaubungsanlage (9) vor¬ liegenden Dampfes soweit anhebt, daß es zu indirekten Beheizung des Wirbelschichtbettes (6) verwendet werden kann.
14. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Kombination nach Anspruch 12 mit einer Dampf- turbinenanlage (17), bestehend aus Entspannungsturbine, Generator zur Elektroenergieerzeugung und Kondensator ausgerüstet ist. Hierzu ein Blatt Zeichnung.
ERSATZBLATT
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