EP0543475B1 - Verfahren und Vorrichtung zur Instandsetzung einer Elektrode - Google Patents

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EP0543475B1
EP0543475B1 EP92250340A EP92250340A EP0543475B1 EP 0543475 B1 EP0543475 B1 EP 0543475B1 EP 92250340 A EP92250340 A EP 92250340A EP 92250340 A EP92250340 A EP 92250340A EP 0543475 B1 EP0543475 B1 EP 0543475B1
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EP
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anode
cathode
bore
vessel
arc
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EP0543475A2 (de
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Eckart Schunk
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Vodafone GmbH
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Mannesmann AG
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    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B7/00—Heating by electric discharge
    • H05B7/02—Details
    • H05B7/06—Electrodes

Definitions

  • the invention relates to a method for repairing at least one metallic vessel lined with refractory material in the base, in particular electric arc furnaces, ladles, distributor channels, as an anode serving as an electrode at its end protruding from the furnace and having connections for electric current and for a coolant.
  • the refractory material When metallurgical vessels are operated, the refractory material shows premature wear in the area of the base electrode due to higher thermal and / or chemical stress. The wear of the refractory material also leads to increased wear of the electrodes.
  • the electrode is usually replaced when the refractory lining of an arc furnace is repaired.
  • the bottom electrode which serves as an anode in a DC furnace, in some cases consists of a copper part and a metallic one, the melt corresponding material. With these electrodes, the copper part is structurally and technically complex, so that there is a desire to recycle this copper part as far as possible.
  • the bottom electrode known from this document has the disadvantage that the complete electrode has to be replaced during repair work. In addition to the typical difficulties of pulling out the electrode, this also includes the disassembly and reassembly of the cooling connections and the electrical lines.
  • this bottom electrode has the disadvantage, on the one hand, that only a low wear rate is permissible and that the wear layer is located directly on the head of the sensitive water-conducting electrode part made of copper. If the refractory material above the copper head wears, there is a risk of power transmission directly to the copper part with the possibility of destroying the surface. Due to the cooling water system deep into the refractory layer, there is a risk of contact between water and liquid material in the event of leaks, with the result that the furnace vessel will be severely destroyed.
  • the inventor has therefore set himself the task, while avoiding the disadvantages mentioned, of developing a method for repairing a bottom electrode of the type mentioned, in which a fully-fledged, prepared electrode is used with minimal time, labor and cost-related maintenance work.
  • the worn part of the bottom electrode is replaced in such a way that the remaining part of metallic material is attached to a method comparable to the fusion welding method.
  • a metallic material a solid block of metal or a thick-walled tube is used, as is small-scale material or molten material flowing to the head of the anode at the start of the production process of the arc furnace.
  • the cathode in the DC arc furnace and the old anode in the bottom are used to introduce the electrical energy.
  • the metallic material is liquefied by an adjustable arc, in order to then solidify again by targeted cooling of the anode.
  • This method can be used with the simplest of means and can be carried out without the special use of maintenance services, for example through special locksmith activities.
  • a cylindrical metal block is used, which is only melted on its surface by the arc that forms between the cathode and the anode, the molten mass of which flows along the block to the head of the old anode and there between the anode head and the Foot of the log accumulates.
  • the lower surface of the metal block becomes doughy and helps with contact with the old anode. Subsequent intensive cooling of the old anode part solidifies this melt and intimately connects the two anode parts.
  • the anode prepared using this procedure can be reprocessed after a sufficiently long furnace journey. With each treatment, the connection of the two anode parts is intimately connected with the undiminished transmission possibility of the electrical current and the heat dissipation.
  • the proposed auxiliary device is used to carry out the method when using several anodes in the bottom of the metallurgical vessel.
  • an auxiliary electrode a so-called Stinger electrode
  • This Stinger electrode is connected to the DC system parallel to the main cathode and is positioned by means of a manipulator in the furnace vessel, possibly through the slag door.
  • the structurally simple device is connected to the existing cathode and therefore does not require any special devices for the current supply.
  • the individual electrode tips can advantageously be adjusted in their distance from the center of the main electrode and thus ensure that the arc is reliably transmitted at the desired location.
  • the device can be double-walled for the passage of a cooling medium.
  • the anode 24 consists of an anode copper part 22 and the old anode part 23 connected to it.
  • the old anode 23 radially encompassing refractory ring stones 13 are arranged. Insulation 14 is provided between the anode 24 and the vessel jacket 11.
  • the anode copper part 22 is connected to a media supply 30, with a power supply 31 and a water supply 32 and a water discharge 33.
  • FIGS. 1 and 2 it should be noted that for reasons of better understanding of the method, the existing distance between the refractory ring stones 13 and the anode parts 40 described below, i.e. the metal block 41 or tube 42 - indicated by a serpentine line - is shown greatly enlarged.
  • Anode parts 40 can be applied to the head of the old anode 23 facing the inside of the vessel, which is at the level of an assumed wear profile V. 1 shows a cylindrical metal body in the form of a metal block 41 and FIG. 2 in the form of a thick-walled tube 42.
  • the head of the anode new part is melted and the molten metal flows to the foot of the metal block 41 or the thick-walled tube 42 in order to connect the old anode part to the new part here in the form of a fusion welding process.
  • a special shape for example the step-shaped configuration of the foot ring, can support the welding of the anode old part with the new part.
  • Small piece material can be introduced into the bore 43 of the thick-walled tube 42 of FIG. 2.
  • Chips or graphite as well as punching waste are used here. This material is particularly easy to insert into the bore of the refractory ring stones and melt with little effort. If necessary, accelerators can also be added here.
  • the head of the old anode 23 is in each case metallic, any adhering slag from the previous production operation is removed during the repair work.
  • FIG. 5 shows the use of a current distributor 50.
  • two anodes 24 are arranged in the bottom of the metallurgical vessel 10, with the vessel jacket 11 and the refractory lining 12.
  • the anode new parts 40 can have different structures.
  • a cylindrical metal body is shown as a metal block 41 and another as a thick-walled tube 42 with the bore 43, with small-sized material 44 being introduced into the bore 43.
  • the current distributor 50 has a sleeve 51, to which the at least two arms 52 are arranged.
  • the bushing 51 can be fastened to the tip of the electrode 21, for example by means of a fastening wedge 55 or fastening screws 56.
  • the power distributor 50 can also be provided with a thread (not shown) and to a normal electrode or to the metal water-cooled part of a Electrode are screwed on.
  • the sleeve 51 as well as the arms 52 can have a cavity 54 into which a cooling medium 34, for example air, can be introduced.
  • a cooling medium 34 for example air
  • Electrode tips 53 are fastened to the arms 52 by means of displacement elements 50.
  • the respective electrode tip 53 can thus be set up in a simple manner exactly above the anode new parts 40.
  • contact mass 59 which is a good conductor of electricity can be introduced into the bushing 21 in the form of powder or paste.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Instandsetzung mindestens einer im Boden mit Feuerfestmaterial ausgekleideten metallischen Gefäßes, insbesondere Lichtbogenöfen, Gießpfannen, Verteilerrinnen, als Anode dienende Elektrode, die an ihrem an dem Ofen herausragenden Ende Anschlüsse für elektrischen Strom und für ein Kühlmittel aufweist.
  • Beim Betreiben von metallurgischen Gefäßen zeigt sich im Bereich der Bodenelektrode ein voreilender Verschleiß des Feuerfestmaterials aufgrund von höherer thermischer und/oder chemischer Beanspruchung. Der Verschleiß des Feuerfestmaterials führt auch zu einem verstärkten Abtragen der Elektroden.
  • Üblicherweise wird bei der Instandsetzung der Feuerfestauskleidung eines Lichtbogenofens die Elektrode mitgewechselt. Die bei einem Gleichstromofen als Anode dienende Bodenelektrode besteht in einigen Fällen aus einem Kupferteil und einem metallischen, der Schmelze entsprechenden Werkstoff. Bei diesen Elektroden ist der Kupferteil konstruktiv und fertigungstechnisch aufwendig hergestellt, so daß der Wunsch besteht, diesen Kupferteil möglichst wiederzuverwerten.
  • So ist aus DE-PS 35 43 278 die Bodenelektrode eines Gleichstromlichtbogenofens bekannt, bei der ein Verschleißelement bekannt ist, das eine Sackbohrung aufweist, in die eine Kühlbuchse einsteckbar ist. Nach Trennen der Verschleißbüchse von der aus Kupfer bestehenden Kühlungsbuchse kann der Kupferteil wiederverwandt werden.
  • Der aus dieser Schrift bekannten Bodenelektrode haftet der Nachteil an, daß bei Instandsetzungsarbeiten die komplette Elektrode zu wechseln ist. Hierzu gehört neben den typischen Schwierigkeiten des Herausziehens der Elektrode auch die De- und Remontage der Kühlanschlüsse und der elektrischen Leitungen.
  • Aus DE-PS 38 35 785 ist eine zweiteilige Bodenelektrode bekannt, bei der die einzelnen Teile durch Schrauben miteinander verbindbar sind.
    Theoretisch ist bei der vorliegenden Bodenelektrode eine Trennung beider Teile denkbar. Hierzu wäre aber eine aufwendige,
    instandsetzungsfeindliche und arbeitssicherheitsunfreundliche Arbeit im Ofengefäß und unterhalb des Ofens erforderlich. In der Praxis wird daher die Elektrode komplett herausgenommen und neu eingesetzt.
  • Bei beiden Fällen wird durch das Wechseln der kompletten Bodenelektrode oder durch einen Gefäßwechsel die Stillstandszeit des Gleichstromofens in nachteiliger Weise verlängert.
  • Aus DE-A-33 39 514 ist eine Elektrodenanordnung zur Kontaktierung des geschmolzenenen Metalls im Boden warmgängiger Gefäße bekannt, bei der eine Kupferhülse bis nahe an den Rand der Feuerfestauskleidung geführt ist und sich oberhalb des Kopfes eine Verschleißschutzschicht aus erstarrter Metallschmelze bildet.
  • Die Bauart dieser Bodenelektrode hat zum einen den Nachteil, daß nur eine geringe Verschleißrate zulässig ist und daß die Verschleißschicht unmittelbar am Kopf des empfindlichen wasserführenden Elektrodenteils aus Kupfer sich befindet. Bei Abnutzung des Feuerfestmaterials oberhalb des Kupferkopfes besteht die Gefahr der Stromübertragung direkt auf den Kupferteil mit der Möglichkeit der Zerstörung der Oberfläche. Durch das tief in die Feuerfestschicht hineingeführte Kühlwassersystem birgt bei Undichtigkeiten die Gefahr des Kontaktes von Wasser und flüssigem Material mit der Folge großer Zerstörung des Ofengefäßes.
  • Der Erfinder hat sich daher die Aufgabe gestellt, unter Vermeidung der genannten Nachteile ein Verfahren zur Instandsetzung einer Bodenelektrode genannter Art zu entwickeln, bei dem eine vollwertige aufbereitete Elektrode unter zeitlich, arbeits- und kostenmäßig minimalen Instandsetzungsaufwand zum Einsatz kommt.
  • Diese Rufgabe wird gelöst durch die kennzeichnenden Merkmale des Verfahrensanspruchs 1 und des Vorrichtungsanspruchs 13.
  • Bei dem vorgeschlagenen Verfahren wird der verschlissene Teil der Bodenelektrode in der Form ersetzt, daß an den verbleibenden Teil metallischer Werkstoff an einem dem Schmelzschweißverfahren vergleichbaren Verfahren angebracht wird. Als metallischer Werkstoff findet dabei ein fester Metallklotz bzw. ein dickwandiges Rohr ebenso Verwendung wie kleinstückiges Material oder auch zu Beginn des Produktionsbetriebes des Lichtbogenofens zum Kopf der Anode fließendes schmelzflüssiges Material. Zum Einbringen der elektrischen Energie wird die im Gleichstromlichtbogenofen vorhandene Kathode und die im Boden sich befindende Alt-Anode verwandt. Der metallische Werkstoff wird durch einen in seiner Leistung einstellbaren Lichtbogen verflüssigt, um dann durch gezielte Kühlung der Anode sich wieder zu verfestigen. Dieses Verfahren ist mit einfachsten Mitteln einsetzbar und kann ohne besonderen Einsatz von Instandhaltungsleistungen, beispielsweise durch besondere Schlossertätigkeiten, durchgeführt werden.
  • Um dem zum Ofeninneren weisenden Anodenteil die gewünschte Form zu geben, wird eine Bohrung in der Feuerfestmasse gelassen, die als Form zur Bildung dieses Anodenteils dient oder vorgefertigte Feuerfestringsteine in Position gebracht.
  • In einer besonderen Ausführungsform wird ein zylindrischer Metallklotz benutzt, der durch den zwischen der Kathode und der Anode sich bildenden Lichtbogen nur an seiner Oberfläche aufgeschmolzen wird, dessen schmelzflüssige Masse am Klotz entlang zum Kopf der Alt-Anode fließt und sich dort zwischen dem Anodenkopf und dem Fuß des Klotzes ansammelt. Gleichzeitig wird aufgrund fehlender Kühlung die untere Fläche des Metallklotzes teigig und hilft mit beim Kontakt zur Alt-Anode. Durch anschließende intensive Kühlung des Alt-Anodenteils erstarrt diese Schmelze und verbindet innig beide Anodenteile.
  • Die nach diesem Verfahren aufbereitete Anode kann nach ausreichend langer Ofenreise wieder aufbereitet werden. Bei jeder Aufbereitung ist die Verbindung beider Anodenteile innig mit unverminderter Übertragungsmöglichkeit des elektrischen Stromes und der Wärmeabfuhr verbunden.
  • Zur Durchführung des Verfahrens kommt beim Einsatz von mehreren Anoden im Boden des metallurgischen Gefäßes die vorgeschlagene Hilfsvorrichtung zum Einsatz. In dem einen Fall wird eine Hilfselektrode, eine sogenannte Stinger-Elektrode eingesetzte Diese Stinger-Elektrode wird an das Gleichstromsystem parallel zur Hauptkathode angeschlossen und mittels eines Manipulators in das Ofengefäß, ggf. durch die Schlackentür, in Stellung gebracht.
  • Eine andere Lösung stellt das unmittelbare Ausnutzen des Elektrodenstranges als Halterung einer Vorrichtung zur Instandsetzung der Bodenelektrode dar. Hierbei wird die konstruktiv einfache Vorrichtung an die vorhandene Kathode angeschlossen und erfordert somit keine besonderen Einrichtungen für die Stromführung. In vorteilhafter Weise können die einzelnen Elektrodenspitzen in ihrem Abstand zur Mitte der Hauptelektrode verstellt werden und gewährleisten somit ein sicheres Übertragen des Lichtbogens an der gewünschten Stelle. Zur Verländerung der Standzeit und zur Erhöhung der Maßgenauigkeit kann die Vorrichtung doppelwandig ausgeführt sein zur Durchleitung eines Kühlmediums.
  • Ein Beispiel der Erfindung ist in den beiliegenden Zeichnungen dargestellt. Es zeigen:
    • Fig. 1-4
    die Instandsetzung einer Anode mit
    Fig. 1
    einem Metallklotz,
    Fig. 2
    einem dickwandigen Rohr,
    Fig. 3
    kleinkörnigem Material,
    Fig. 4
    Schrottcharge.
    Fig. 5
    eine Vorrichtung zur Verteilung des elektrischen Stromes.
  • Die Fig. 1 bis 4 zeigen jeweils einen Ausschnitt eines Ofengefäßes 10 mit einem Gefäßmantel 11 und einer Feuerfestauskleidung 12 und die Anordnung der Elektroden 20, u.z. der Kathode 21 und der Anode 24.
  • Die Anode 24 besteht dabei aus einem Anodenkupferteil 22 und mit diesem verbundenen Alt-Anodenteil 23.
  • In der Feuerfestauskleidung 12 sind die Alt-Anode 23 radial umgreifende Feuerfestringsteine 13 angeordnet. Zwischen der Anode 24 und dem Gefäßmantel 11 ist eine Isolierung 14 vorgesehen.
  • Der Anodenkupferteil 22 ist mit einer Medienversorgung 30 verbunden, u.z. mit einer Stromzufuhr 31 sowie einer Wasserzufuhr 32 und einer Wasserabfuhr 33.
  • Zu den Figuren 1 und 2 sei bemerkt, daß hier aus Gründen des besseren Verständnisses des Verfahrens der vorhandene Abstand zwischen den Feuerfestringsteinen 13 und den nachfolgend beschriebenen Anodenteilen 40, d.h. dem Metallblock 41 bzw. Rohr 42 - durch eine Schlangenlinie angedeutet - stark vergrößert dargestellt ist.
  • Für die in die Feuerfestmasse eingebrachte - ebenfalls als Form dienende - Bohrung würde eine entsprechende Darstellung gelten.
  • Auf den zum Gefäßinneren weisenden Kopf der Alt-Anode 23, der sich in der Höhe eines angenommenen Verschleißprofils V befindet, sind Anodenteile 40 aufbringbar. So zeigt die Fig. 1 einen zylindrischen Metallkörper in Form eines Metallblockes 41 und die Fig. 2 in Form eines dickwandigen Rohres 42. Bei der Durchführung des Verfahrens wird der Kopf der Anoden-Neuteils aufgeschmolzen, und das schmelzflüssige Metall fließt zum Fuß des Metallblockes 41 bzw. des dickwandigen Rohres 42, um hier in Form eines Schmelzschweißverfahrens den Anoden-Altteil mit dem Neuteil zu verbinden. Wie in Fig. 1 dargestellt, kann eine besondere Form, beispielsweise die stufenförmige Ausgestaltung des Fußringes, das Anschweißen des Anoden-Altteils mit dem Neuteil unterstützen.
  • In die Bohrung 43 des dickwandigen Rohres 42 der Fig. 2 kann kleinstückiges Material eingebracht werden.
  • Die Fig. 3 zeigt ein Anoden-Neuteil, das ausschließlich aus kleinstückigem Material erzeugt wird. Zum Einsatz kommen hier Späne oder Graphit wie auch Stanzabfälle. Dieses Material läßt sich besonders einfach in die Bohrung der Feuerfestringsteine einbringen und mit geringem Aufwand aufschmelzen. Gegebenenfalls können hier noch Beschleuniger zulegiert werden.
  • Bei der Fig. 4 wird kein gesondertes Material zur Herstellung des Anoden-Neuteils 40 in die Bohrung der Feuerfestringsteine eingebracht, sondern bei Beginn des Schmelzens der normalen Charge wird sich Schmelze oberhalb der Alt-Anode 23 ansammeln.
  • Der Kopf der Alt-Anode 23 ist jeweils metallisch, evtl. anhaftende Schlacke aus dem vorhergehenden Produktionsbetrieb wird während der Instandsetzungsarbeit entfernt.
  • Die Fig. 5 zeigt den Einsatz eines Stromverteilers 50. Im Boden des metallurgischen Gefäßes 10, mit dem Gefäßmantel 11 und der Feuerfestauskleidung 12 sind im vorliegenden Beispiel zwei Anoden 24 angeordnet. Die Anoden-Neuteile 40 können dabei unterschiedlichen Aufbau haben. So ist einmal ein zylindrischer Metallkörper als Metallklotz 41 und ein andermal als dickwandiges Rohr 42 mit der Bohrung 43 dargestellt, wobei in die Bohrung 43 kleinstückiges Material 44 eingebracht wurde.
  • Der Stromverteiler 50 weist eine Büchse 51 aus, den dem mindestens zwei Arme 52 angeordnet sind. Die Büchse 51 ist an der Spitze der Elektrode 21 befestigbar, beispielsweise durch einen Befestigungskeil 55 oder durch Befestigungsschrauben 56. Der Stromverteiler 50 kann aber auch mit einem Gewinde versehen werden (nicht dargestellt) und an eine normale Elektrode bzw. an den metallischen wassergekühlten Teil einer Elektrode angeschraubt werden.
  • Die Büchse 51 wie auch die Arme 52 können einen Hohlraum 54 aufweisen, in den ein Kühlmedium 34, beispielsweise Luft, einführbar ist.
  • An den Armen 52 sind mittels Verschiebeelementen 50 Elektrodenspitzen 53 befestigt. Auf einfache Weise kann somit die jeweilige Elektrodenspitze 53 exakt oberhalb der Anoden-Neuteile 40 eingerichtet werden.
  • Zur Erhöhung des elektrischen Kontaktes zwischen der Kathode 21 und dem Stromverteiler 50 kann in die Büchse 21 den elektrischen Strom gut leitende Kontaktmasse 59 in Form von Pulver oder Paste eingebracht werden.
    • Positionsliste
  • Figure imgb0001

Claims (17)

  1. Verfahren zur Instandsetzung mindestens einer im Boden eines mit Feuerfestmaterial ausgekleideten, mit einer Kathode versehenen metallurgischen Gefäßes als Anode dienenden Elektrode, die an ihrem aus dem Ofen herausragenden Ende Anschlüsse für elektrischen Strom und für ein Kühlmittel aufweist, gekennzeichnet durch folgende Schritte:
    a) nach einer festgelegten Verschleißrate wird am zum Ofeninneren zugewandten Kopf der Anode eine zylindrische Form mit flacher Stirnfläche belassen,
    b) an der Stirnfläche haftende Schlackenreste werden weggebrannt,
    c) in das Ofengefäß direkt oder in die Bohrung von Feuerfestringsteinen wird metallischer, dem Anodenkopf entsprechender Werkstoff eingebracht
    d) vor oder kurz nach Wiederinbetriebnahme des metallurgischen Gefäßes werden zumindest Teile des als Anode vorgesehenen metallischen Werkstoffs durch einen zwischen der Kathode und der Anode gezündeten Lichtbogen aufgeschmolzen und so mit dem Kopf der Anode in Verbindung gebracht,
    e) durch angepaßte Kühlung der Anode wird der flüssige Anteil des sich in der Bohrung des Feuerfestmaterials befindenden metallischen Werkstoffes erstarrend mit der Alt-Anode innig verbunden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß in die Bohrung der Feuerfestringsteine ein zylindrischer Metallkörper eingebracht wird, der mit einem der Anode entsprechenden Durchmesser vorgefertigt ist und aus einem als Anode vorgesehenen metallischen Werkstoff besteht, und daß der Verschleißbereich des Ofengefäßes mit Feuerfestmaterial wieder aufgefüllt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß bei der Vorfertigung des zylindrischen Metallkörpers in diesen eine axiale Bohrung eingebracht wird.
  4. Verfahren nach den Ansprüchen 2 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zwischen der Kathode und der Anode ein Lichtbogen gezündet wird, der derart in Länge und Leistung eingestellt wird, daß der der Kathode zugewandte Kopf des zylindrischen Metallkörpers aufschmilzt und die Metallschmelze in den Freiraum zwischen Metallkörper und Feuerfestringsteinen und in die Bohrung zum Kopf der Alt-Anode fließt und sich zwischen dieser und dem Fuß des Metallzylinders ansammelt.
  5. Verfahren nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß bei außerhalb der Mittenachse des Gefäßbodens angeordneten Anode eine Verbindung geschaffen wird in der Weise, daß der zum Aufschmelzen eingesetzte Lichtbogen axial zur jeweiligen Anodenmittenachse brennt.
  6. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß in das Ofengefäß ein dem Anodenkopf entsprechender Werkstoff in Form einer Chargen-Teilmenge kleinstückigen Schrotts gefüllt wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Bohrung der Feuerfestringsteine mit kleinstückigem Material, insbesondere Spänen, Stanzabfällen oder Graphit gefüllt wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Bohrung des zylindrischen Metallkörpers mit kleinstückigem Metall gefüllt wird.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6, 7 oder 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zwischen der Kathode und der Anode ein Lichtbogen gezündet wird, der in Länge und Leistung derart eingestellt wird, daß das kleinstückige Material aufschmilzt.
  10. Verfahren nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das kleinstückige Metall zusätzlich durch Primärenergiebeheizung, insbesondere Öl-/Gas-Sauerstoffbrenner, aufgeschmolzen wird und einen Sumpf bildet, welcher in die Hohlräume zwischen Feuerfestringsteinen und zylindrischen Metallkörper bzw. in dessen Bohrung läuft.
  11. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß eine Schrottcharge ins Ofengefäß eingebracht wird und der Lichtbogen in der Weise gesteuert wird, daß nach Erschmelzen eines ersten Teils des metallischen Anteils der Charge und Einfließen der Schmelze in die Bohrung der Feuerfestringsteine die Leistung des Lichtbogens für eine vorgegebene Zeit reduziert wird.
  12. Verfahren nach einem der oben genannten Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Zufuhr des Kühlmediums zur Alt-Anode für eine vorgegebene Zeit reduziert und nach Herstellung des Kontaktes zwischen Alt-Anode und Neuteil wieder auf den Normalwert eingestellt wird.
  13. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 12 für ein metallisches Gefäß mit im Gefäßboden angeordneten Anoden und in das Ofengefäß hineinragenden, an eine Gleichstromeinrichtung angeschlossene Kathode,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zur Erzeugung des Lichtbogens Hilfsmittel (50) vorgesehen sind, mit denen eine während des Aufschmelzens des metallischen Werkstoffs in zur jeweiligen Alt-Anode (23) axiale Stellung bringbare Kathode verbunden ist.
  14. Vorrichtung nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Hilfsmittel (50) ein an der Kathode (21) befestigbarer Stromverteiler ist, der mindestens zwei Arme (52) aufweist, daß die Arme (52) an eine Büchse (51) angeschlossen sind, die an der Kathode (21) in einer den elektrischen Strom sicher übertragenden Weise befestigbar ist, und
    daß an dem von der Büchse (51) wegweisenden Ende der Arme (52) anodenwärts weisende Elektrodenspitzen (53) vorgesehen sind.
  15. Vorrichtung nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Büchse (51) über ein Gewinde an eine einen wassergekühlten metallischen Teil aufweisende Kathode (21) anschließbar ist.
  16. Vorrichtung nach Anspruch 14 oder 15,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Arme (52) einen Hohlraum (54) sowie einen Medienanschluß (58) zur Zufuhr eines Kühlmediums (34) aufweisen.
  17. Vorrichtung nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Hilfsmittel (50) ein in das Ofengefäß (10) einbringbarer Manipulator (60) ist, an dem eine parallel zur Hauptelektrode (21) an die Gleichstromeinrichtung (70) anschließbare Hilfskathode angeordnet ist.
EP92250340A 1991-11-19 1992-11-16 Verfahren und Vorrichtung zur Instandsetzung einer Elektrode Expired - Lifetime EP0543475B1 (de)

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