EP0495333B1 - Installation de fabrication d'un panneau de construction, et panneau obtenu par cette installation - Google Patents

Installation de fabrication d'un panneau de construction, et panneau obtenu par cette installation Download PDF

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EP0495333B1
EP0495333B1 EP91810042A EP91810042A EP0495333B1 EP 0495333 B1 EP0495333 B1 EP 0495333B1 EP 91810042 A EP91810042 A EP 91810042A EP 91810042 A EP91810042 A EP 91810042A EP 0495333 B1 EP0495333 B1 EP 0495333B1
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panels
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C1/00—Building elements of block or other shape for the construction of parts of buildings
    • E04C1/40—Building elements of block or other shape for the construction of parts of buildings built-up from parts of different materials, e.g. composed of layers of different materials or stones with filling material or with insulating inserts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B15/00—General arrangement or layout of plant ; Industrial outlines or plant installations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B19/00—Machines or methods for applying the material to surfaces to form a permanent layer thereon
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B23/00—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects
    • B28B23/0068—Embedding lost cores
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B5/00—Producing shaped articles from the material in moulds or on moulding surfaces, carried or formed by, in or on conveyors irrespective of the manner of shaping
    • B28B5/06—Producing shaped articles from the material in moulds or on moulding surfaces, carried or formed by, in or on conveyors irrespective of the manner of shaping in moulds on a turntable
    • B28B5/08—Producing shaped articles from the material in moulds or on moulding surfaces, carried or formed by, in or on conveyors irrespective of the manner of shaping in moulds on a turntable intermittently rotated
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B2/00—Walls, e.g. partitions, for buildings; Wall construction with regard to insulation; Connections specially adapted to walls
    • E04B2/02—Walls, e.g. partitions, for buildings; Wall construction with regard to insulation; Connections specially adapted to walls built-up from layers of building elements
    • E04B2002/0202—Details of connections
    • E04B2002/0204—Non-undercut connections, e.g. tongue and groove connections
    • E04B2002/0208—Non-undercut connections, e.g. tongue and groove connections of trapezoidal shape

Definitions

  • the present invention relates to an installation for manufacturing such a panel, and a construction panel obtained by this installation.
  • the attached drawing shows, schematically and by way of example, a fully automatic embodiment of an installation according to the invention (Figure 1) and a construction panel manufactured by this installation ( Figure 2).
  • This panel is constituted (FIG. 2) by a brick 10, made of terracotta, comprising eight longitudinal cavities 11 and by an external covering 12, made of plaster, having grooves 13 and ribs 14 for assembly.
  • FIG. 1 automatically manufactures panels of this type in series, starting from bricks 10 loaded on pallets which are brought by a forklift truck 15 to the entrance of a production line. Each pallet carries a stack of three packages 16 of seventeen bricks 10 placed in the field (View A).
  • the pallets are placed one after the other on two toothed belts 17 which convey them to a station 18 where the stacks are lifted and immobilized by means not shown and the packages 16 which compose them replaced individually on the belts 17 downstream of this post.
  • the packages 16 then arrive one behind the other to a station 19 where the bricks 10 are laid individually one after the other.
  • the belts 17 then convey the bricks 10 laid flat to a station 20 where they are washed, then to a station 21 where their cavities 11 are plugged with sheets of cardboard.
  • This station 24 is constituted by a carousel 25 comprising a number of molds 26 arranged diametrically, in pairs, into which the bricks 10 are introduced during stops of the intermittent rotation of the carousel.
  • the bottoms of the molds 26 and of the movable flaps not shown in the drawing shape the grooves 13 and the ribs 14, while a scraper 30 removes the excess plaster.
  • a device 31 demoulds, during a stop of the movement, the partially dried panels and places them on a platform 32 where they are supported by means not shown which group them by fourteen spaced parts each other.
  • the groups thus formed are then transported, one after the other by a device 33, which maintains the spaces between the panels, respectively on the three conveyor belts 34 of a continuous drying oven 35.
  • the three belts 34 are started up, and the panels, always spaced apart, engage in the tunnel 36 of the oven 35 where they are subjected to currents of hot air at adjustable temperature pulsed by circulators 35 ' .
  • a device 37 clamps against each other the dried panels 10 of each group, so as to form three packages 38 which it transports one after the other on a platform 39 by rotating them 90 o and stacking them on a pallet.
  • the pallet with its load, is then sent to two machines 40 and 41 where the assembly is linked and wrapped in a protective cover.
  • the successive pallets can then be taken care of by a forklift truck 42 to be directly loaded on a truck or stored in a storage place.
  • This installation also makes it possible to manufacture construction panels of the type shown in FIG. 2 in which the cavities 11 are filled with plaster. In this case, it will suffice to remove or put out of service the station 21 so that the cavities will not be blocked and that the plaster injected into the molds 26 may enter these cavities and fill them.
  • the method according to the invention in the implementation of which the plaster is dried at least partially in an oven makes it possible to obtain construction panels of the type described of a much higher quality and in a much shorter time than those which are air dried.

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Description

  • La demande suisse No 01'654/89-0 (= EP-A-0 397 598) décrit un panneau de construction constitué par une brique creuse, en terre cuite, et par un revêtement en plâtre, et deux variantes de ce panneau des lesquelles les cavités de la brique sont remplies d'une mousse de polyuréthane, respectivement de plâtre.
  • La présente invention a pour objet une installation de fabrication d'un tel panneau, et un panneau de construction obtenu par cette installation.
  • L'installation selon l'invention, qui permet de fabriquer en série de tels panneaux, est définie par les caractéristiques de la revendication 1.
  • Le dessin ci-annexé représente, schématiquement et à titre d'exemple, une forme d'exécution entièrement automatique d'une installation selon l'invention ( figure 1 ) et un panneau de construction fabriqué par cette installation ( figure 2 ).
  • Ce panneau est constitué ( figure 2 ) par une brique 10, en terre cuite, comportant huit cavités longitudinales 11 et par un revêtement extérieur 12, en plâtre, présentant des rainures 13 et des nervures 14 pour l'assemblage.
  • L'installation représentée à la figure 1 fabrique automatiquement, en série, des panneaux de ce type, en partant de briques 10 chargées sur des palettes qui sont amenées par un chariot-élévateur 15 à l'entrée d'une chaine de fabrication. Chaque palette porte un empilage de trois paquets 16 de dix-sept briques 10 posées de champ ( Vue A ).
  • Les palettes sont placées l'une après l'autre sur deux courroies crantées 17 qui les convoient jusqu'à un poste 18 où les empilages sont soulevés et immobilisés par des moyens non représentés et les paquets 16 qui les composent replacés individuellement sur les courroies 17 en aval de ce poste.
  • Les paquets 16 arrivent alors l'un derrière l'autre jusqu'à un poste 19 où les briques 10 sont couchées individuellement l'une après l'autre.
  • Les courroies 17 convoient ensuite les briques 10 posées à plat jusqu'à un poste 20 où elles sont lavées, puis à un poste 21 où leurs cavités 11 sont bouchées par des feuilles de carton.
  • Ces briques 10 arrivent ensuite à un poste 22 où elles sont remises debout avant d'être prises en charge, par paire, par un dispositif 23 qui les transporte à un poste de moulage 24.
  • Ce poste 24 est constitué par un carrousel 25 comportant un certain nombre de moules 26 disposés diamétralement, par paire, dans lesquelles les briques 10 sont introduites durant des arrêts de la rotation intermittente du carrousel.
  • Une tuyère 27, alimentée par deux réservoirs 28 et 29 contenant respectivement du plâtre et un adjuvant sécatif, injecte alors du plâtre additionné d'une certaine quantité d'adjuvant, dans les moules 26 pour former les revêtements 12.
  • Les fonds des moules 26 et des rabats mobiles non représentés au dessin façonnent les rainures 13 et les nervures 14, tandi qu'un râcloir 30 évacue l'excédent de plâtre.
  • Au terme d'une révolution du carrousel 25, un dispositif 31 démoule, durant un arrêt du mouvement, les panneaux partiellement séchés et les pose sur une plateforme 32 où ils sont pris en charge par des moyens non représentés qui les groupe par quatorze pièces espacées les unes des autres.
  • Les groupes ainsi constitués sont alors transportés , l'un après l'autre par un dispositif 33, qui maintient les espaces entre les panneaux, respectivement sur les trois tapis roulants 34 d'un four de séchage continu 35.
  • Une fois chargés, les trois tapis 34 sont mis en route, et les panneaux, toujours espacés, s'engagent dans le tunnel 36 du four 35 où ils sont soumis à des courants d'air chaud à température réglable pulsés par des circulateurs 35 ' .
  • A la sortie du tunnel 36, un dispositif 37 serre les uns contre les autres les panneaux séchés 10 de chaque groupe , de manière à former trois paquets 38 qu'il transporte l'un après l'autre sur une plateforme 39 en les faisant pivoter de 90o et en les empilant sur une palette.
  • La palette , avec son chargement , est ensuite dirigée vers deux machines 40 et 41 où l'ensemble est lié et enveloppe dans une housse de protection.
  • Les palettes successives peuvent alors être prises en charge par un chariot élévateur 42 pour être directement chargées sur un camion ou entreposées dans un lieu de stockage.
  • Cette installation permet de fabriquer également des panneaux de construction du type représenté à la figure 2 dans lesquels les cavités 11 sont remplies de plâtre. Dans ce cas, il suffira de supprimer ou de mettre hors-service le poste 21 de sorte que les cavités ne seront pas bouchées et que le plâtre injecté dans les moules 26 pourra pénétrer dans ces cavités et les remplir.
  • Dans une variante de l'installation représentée et décrite ci-dessus permettent d'obtenir des panneaux dans lesquels les cavités 11 sont remplies d'une mousse de matière plastique destinée à accroître ses qualités isolantes, par exemple une mousse de polyuréthane, on remplacera le poste 21 par un poste où cette mousse, ou un autre produit, sera injecté dans les cavités 11 avant d'arriver au poste de moulage 24.
  • Le procédé selon l'invention dans la mise en oeuvre duquel le plâtre est séché au moins partiellement dans un four permet d'obtenir des panneaux de construction du type décrit d'une qualité largement supérieure et dans un temps beaucoup plus court que ceux qui sont séchés à l'air libre.

Claims (7)

  1. Installation de fabrication automatique et en série de panneaux de construction constitués chacun par une brique creuse en terre cuite (10) et par un revêtement en plâtre (12), caractérisée par le fait qu'elle comprend une chaîne de fabrication comportant d'une part, dans l'ordre,
    - un poste de chargement (18) où les briques (10) sont amenées en paquets (16),
    - un poste (19) où les briques (10) sont séparées,
    - un poste (20) où les briques (10) sont lavées,
    - un poste (21) où les cavités (11) des briques (10) sont, le cas échéant, bouchées ou un poste où les cavités (11) des briques (10) sont, le cas échéant, remplies partiellement ou totalement d'un produit tel que, par exemple, d'une mousse de polyuréthane,
    - un poste de moulage ((24) comprenant des moules individuels (26) dans lesquels les briques (10) sont introduites individuellement et du plâtre injecte ou coulé pour former lesdits revêtements (12) et, le cas échéant, pour remplir du plâtre les cavités (11) des briques (10)
    - un poste de séchage (35) des panneaux moulés, d'autre part, des moyens (17,23,34, etc. ) assurant le transfert automatique des briques, (10), respectivement des panneaux,d'un poste au suivant.
  2. Installation selon la revendication 1, caractérisée par le fait qu'elle comporte un poste dans lequel les panneaux séchés sont regroupés en paquets (38).
  3. Installation selon la revendication 1, caractérisée par le fait que le poste de moulage (24) comprend un carrousel (25) comportant un certain nombre de moules (26) disposés radialement.
  4. Installation selon la revendication 3, caractérisée par le fait que ledit carrousel (25) est animé d'un mouvement circulaire intermittent, une brique (10) étant introduite dans un moule (26) en même temps qu'un panneau moulé est extrait d'un autre moule (26).
  5. Installation selon la revendication 4, caractérisée par le fait que l'intervalle de temps s'écoulant entre l'introduction d'une brique (10) et l'extraction du panneau correspondant est tel que le plâtre est encore humide lorsque le panneau est démoulé.
  6. Installation selon la revendication 1, caractérisée par le fait que le poste de séchage (35) est constituée par un four à air chaud.
  7. Panneau de construction obtenu par l'installation selon les revendications 1 à 6.
EP91810042A 1991-01-18 1991-01-18 Installation de fabrication d'un panneau de construction, et panneau obtenu par cette installation Expired - Lifetime EP0495333B1 (fr)

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