EP0489294B1 - Wagenkasten für Schienenfahrzeuge - Google Patents

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EP0489294B1
EP0489294B1 EP91119627A EP91119627A EP0489294B1 EP 0489294 B1 EP0489294 B1 EP 0489294B1 EP 91119627 A EP91119627 A EP 91119627A EP 91119627 A EP91119627 A EP 91119627A EP 0489294 B1 EP0489294 B1 EP 0489294B1
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EP
European Patent Office
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parts
coach body
ceiling
floor
spars
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP91119627A
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English (en)
French (fr)
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Inventor
Markus Zimpfer
Alois Dipl.-Ing. Breiing
Kurt Dipl.-Ing. Anderegg
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Inventio AG
Original Assignee
Inventio AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B61—RAILWAYS
    • B61D—BODY DETAILS OR KINDS OF RAILWAY VEHICLES
    • B61D17/00—Construction details of vehicle bodies
    • B61D17/04—Construction details of vehicle bodies with bodies of metal; with composite, e.g. metal and wood body structures
    • B61D17/043—Construction details of vehicle bodies with bodies of metal; with composite, e.g. metal and wood body structures connections between superstructure sub-units
    • B61D17/045—The sub-units being construction modules
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B61—RAILWAYS
    • B61D—BODY DETAILS OR KINDS OF RAILWAY VEHICLES
    • B61D17/00—Construction details of vehicle bodies
    • B61D17/005—Construction details of vehicle bodies with bodies characterised by use of plastics materials

Definitions

  • the invention relates to a car body for rail vehicles, in particular railway passenger cars, the car body being composed of prefabricated components in a self-supporting construction.
  • a car body which consists of a metallic middle part and two head parts made of plastic.
  • the middle part is made from a number of mutually identical sections, which are modular and whose dimensions are equal to a certain basic dimension.
  • the sections each comprise four part walls of the same dimensions and shape, two of which represent the side walls, one the roof and one the floor.
  • the part walls which each consist of an outer and a ribbed inner wall, are attached to a scaffold formed from frames, upper spars, lower spars and floor parts.
  • this car body corresponds in principle to the conventional type, in which a welded frame structure is clad by means of sheet metal panels welded to it. This process is quite labor-intensive and has the disadvantage that warpage can occur on the part walls, which must be aligned later.
  • the invention has for its object to provide a body according to the preamble, which is constructed from modular parts and enables a reduction in manufacturing costs.
  • the invention characterized in claim 1.
  • groups of plastic molded components are provided, each with the same shape and dimensions.
  • the individual groups include floor parts in the form of the lower part of the car body profile, ceiling parts in the form of the upper part of the car body profile, End parts and ring frames in the form of the car body profile as well as entry and end wall parts.
  • the length of the floor and ceiling parts corresponds to a window width, the horizontal boundary edges of the floor and ceiling parts forming the lower and upper horizontal edges of the window openings.
  • the floor and ceiling parts as well as the end parts, entrance parts and end wall parts are lined up and connected to one another by means of the ring frames arranged at the joints, upper and lower longitudinal beams being provided which are firmly anchored in the end parts arranged at the ends of the car body.
  • Fig. 1 denotes a bottom part in the form of the lower part of the car body profile and 2 a ceiling part in the form of the upper part of the car body profile.
  • the length of the floor and ceiling parts 1, 2 corresponds to a window width, the horizontal boundary edges of the floor and ceiling parts 1, 2 forming the lower and the upper horizontal edge of the window opening.
  • the floor and ceiling parts 1, 2 are inserted between two ring frames 3 in the form of the car body profile, the floor and ceiling parts 1, 2 being plugged onto the ring frames 3 and glued to them as described in more detail below with reference to FIG. 4.
  • Bottom parts 1, ceiling parts 2 and ring frames 3 form a first, second and third group of plastic molded components each of the same shape and dimensions.
  • the ring frames 3 can also be produced from an extruded light metal profile.
  • side wall tables 1.1, fastening rails 1.2 for seating and apparatus attachments 1.3 are provided, which are formed during the manufacture of the bottom part 1.
  • Longitudinal luggage racks 2.1 and channels 2.2 for lighting as well as supply and exhaust air are arranged on the ceiling part 2 and are also formed during the production of the ceiling part 2.
  • the fiber-reinforced plastic profiles with a tubular cross-section.
  • the longitudinal beams 4, 5 are arranged in the four corner zones of the car body in order to increase the car body rigidity and are firmly anchored in the car end parts (FIG. 3).
  • the side members 4, 5 can be used for the supply of fresh air and warm air and for cable ducts.
  • Fig. 2 6 denotes an end part, which consists of a bottom part 1, a ceiling part 2 and two intermediate parts 6.1. If necessary, the end part 6 can be provided with windows by eliminating the intermediate parts 6.1.
  • the end part 6 is connected to the adjacent base part 1 and ceiling part 2 via two ring frames 3 connected by means of a narrow connecting piece 6.2 in the direction of the center of the car body. In the direction of the car body end, the end part 6 is connected to an end wall part 8 via ring ribs 3, a further ceiling part 2 and an entry part 7 formed from an entry floor 7.1 and entry steps 7.2.
  • End parts 6, entry parts 7 and end wall parts 8 form a fourth, fifth and sixth group of plastic molded components each of the same shape and dimensions.
  • the plastic used for the components 1, 2, 3, 6, 7 and 8 consists, as is known per se, of a foam core which is embedded between two fiber-reinforced cover layers.
  • a force introduction part which consists of a main support 9.1, two diagonal supports 9.2, a head piece 9.3, bogie support 9.4 and a further cross member 9.5, all parts being made of light metal and welded together.
  • the end faces of the main support 9.1 and the second cross member 9.5 are screwed to the lower side members 5, so that the buffer and coupling forces can be transferred to the plastic structure of the car body.
  • the upper side members 4 extend over the entire length of the car body, while the lower side members 5 only extend between the two entry parts 7.
  • the side members 4, 5 are screwed to the end parts 6 and optionally additionally glued.
  • the annular ribs 3 have conical projections 10 which are inserted into grooves 11 in components 1, 2, 6, 7 and 8 and are bonded to them by means of an adhesive 12.
  • the length of the extension 10 and the depth of the groove 11 are chosen so that a sufficiently large adhesive surface is achieved.
  • 13 denotes upper longitudinal beams which are arranged in the interior of the car body.
  • the upper side members are designed so that they can also be used as ventilation and lighting channels 13.1.
  • This arrangement dispenses with the indentation on the ceiling parts 2 and annular ribs 3 (FIG. 1) which results from the upper longitudinal beams lying on the outside and which are thereby easier to manufacture.
  • a panoramic version is optionally possible in that the side wall windows 14 can be pulled into the roof area.
  • base parts 15 In order to increase the rigidity of a car body in long vehicles, base parts 15 according to FIG. 6 have ribs 15.1 and lugs 15.2, to which reinforcement bases 16 are fastened, for example by gluing.
  • the lateral edge parts of the reinforcement base 16 are designed in such a way that hot air ducts 16.1 are formed by the connection to the base part 15.
  • the space located between the base part 15 and the reinforcement base 16 can advantageously be used as equipment space 15.3, openings 15.4 being provided for its accessibility.
  • ceiling parts 17 have ribs 17.1, reinforcing ceilings 18 being provided, which are fastened, for example, by gluing to the ribs 17.1 and the lateral parts of the ceiling parts 17.
  • the reinforcement floor 16 can be produced with molded seats which are provided with fastening devices for seat and back cushions for a more comfortable embodiment.
  • the assembly of a car body takes place, as already stated in the description of FIG. 1, by plugging and gluing the modularly designed components 1, 2, 3, 6, 7 and 8, depending on the number of floor and ceiling parts 1, 2 car bodies of different lengths can be produced. Then the correspondingly adjusted side members 4, 5 are mounted.
  • the components can be expanded to assemblies ready for final assembly. For example, during pre-assembly it is possible to equip the ceiling parts 2 with components for lighting, air supply and exhaust, etc., and the floor parts 1 with air conditioning units, power supply, apparatus, etc.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Wagenkasten für Schienenfahrzeuge, insbesondere Eisenbahn-Personenwagen, wobei der Wagenkasten in selbsttragender Bauweise aus vorfabrizierten Bauteilen zusammengesetzt ist.
  • Der selbsttragende Aufbau von Wagenkästen für Schienenfahrzeuge aus vorfabrizierten Bauteilen ist seit langem bekannt. Im deutschen Gebrauchsmuster 1738240 wird ein derartiger Wagenkasten beschrieben, der aus einzelnen, sich über die ganze Wagenlänge erstreckenden Doppelschalen zusammengesetzt ist, die als Bauteile für sich serienmässig hergestellt werden können. Die Doppelschalen bestehen hierbei aus einer metallischen Aussen- und einer metallischen Innenhaut, wobei die dazwischen liegenden Hohlräume mit einem isolierenden Stützstoff ausgeschäumt sind. Aus einer weiteren Druckschrift, der deutschen Offenlegungsschrift 1580992, ist ein Wagenkasten bekannt, der aus zwei, sich über die ganze Wagenlänge erstreckenden Hohlkörpern besteht, die teleskopartig ineinander geschoben und durch Kopfstücke an den Enden abgeschlossen sind. Die Hohlkörper und Kopfstücke werden aus glasfaserverstärktem Polyesterharz geformt, wobei der Raum zwischen beiden Hohlkörpern mit einem aufschäumbaren Kunststoff gefüllt ist, wodurch ein höherer Wärme- und Schalldämmwert erreicht wird.
  • Mit der Bauweise des zuletzt beschriebenen Wagenkastens werden gewisse Vorteile erzielt, die beispielsweise darin liegen, dass alle Ausparungen wie Fenster, Türen und Lüftungsöffnungen sowie Kanäle für Versorgungsleitungen und dergleichen mit ausgeformt werden können. Auch kann bei Anwendung vorgefärbter Polyesterharze eine Lackierung der Aussenwand des äusseren und der Innenwand des inneren Hohlkörpers entfallen. Bei diesem Wagenkasten ist jedoch als nachteilig anzusehen, dass die Hohlkörper jeweils nur für einen bestimmten Wagentyp verwendet werden können, wobei durch die Grösse der Teile deren Herstellung und Handhabung erschwert wird.
  • Mit dem deutschen Gebrauchsmuster 1900649 ist ein Wagenaufbau bekannt geworden, der aus einem metallischen Mittelteil und zwei Kopfteilen aus Kunststoff besteht. Der Mittelteil ist aus einer Anzahl untereinander gleicher Abschnitte hergestellt, welche baukastenartig ausgebildet sind und deren Abmessungen gleich einem bestimmten Grundmass sind. Die Abschnitte umfassen je vier Teilwände gleicher Abmessungen und Form, von denen zwei die Seitenwände, eine das Dach und eine den Boden darstellen. Die Teilwände, die je aus einer Aussen- und einer gerippten Innenwand bestehen, sind an einem aus Spanten, Oberholmen, Unterholmen und Bodenteilen gebildeten Gerüst befestigt. Mit dieser Bauweise werden gewisse Vorteile erzielt, die sich aus der Baukastenausbildung der Bauteile ergeben. Andererseits muss die Herstellung der metallischen Teilwände, die ausser der Aussen- und Innenwand noch eine innere Verkleidung benötigen, als relativ teuer angesehen werden. Die Bauweise dieses Wagenkastens entspricht im Prinzip der konventionellen Art, bei der ein verschweisstes Spantengerüst, mittels an dieses angeschweisste Blechtafeln verkleidet wird. Dieses Verfahren ist ziemlich lohnintensiv und hat zudem den Nachteil, dass an den Teilwänden Verwerfungen auftreten können, die nachträglich ausgerichtet werden müssen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde einen Wagenkasten gemäss Oberbegriff zu schaffen, der aus baukastenartig gestalteten Teilen aufgebaut ist und eine Senkung der Herstellungskosten ermöglicht.
  • Diese Aufgabe wird durch die im Patentanspruch 1 gekennzeichnete Erfindung gelöst. Hierbei sind Gruppen von aus Kunststoff geformten Bauteilen jeweils gleicher Form und Abmessungen vorgesehen. Die einzelnen Gruppen umfassen Bodenteile in Form des unteren Teiles des Wagenkastenprofiles, Deckenteile in Form des oberen Teiles des Wagenkastenprofiles, Endteile und Ringspanten in Form des Wagenkastenprofiles sowie Einstieg- und Stirnwandteile. Die Länge der Boden- und Deckenteile entspricht einer Fensterbreite, wobei die horizontalen Begrenzungskanten der Boden- und Deckenteile die unteren bzw. oberen horizontalen Kanten der Fensteröffnungen bilden. Die Boden- und Deckenteile sowie die Endteile, Einstiegsteile und Stirnwandteile sind aneinandergereiht und mittels der an den Stossstellen angeordneten Ringspanten miteinander verbunden, wobei obere und untere Längsträger vorgesehen sind, die in den an den Wagenkastenenden angeordneten Endteilen fest verankert sind.
  • Die mit der Erfindung erzielten Vorteile sind darin zu sehen, dass für einen Wagenkastenabschnitt nicht vier Teilwände, sondern nur ein Boden- und ein Deckenteil benötigt werden, wobei diese billiger als die metallischen Teilwände hergestellt werden können. Ausserdem entfällt das verschweisste Spantengerüst, wodurch weitere Kosten gespart werden. Gegenüber der Wagenkastenkonstruktion aus Kunststoffteilen gemäss der im Stand der Technik genannten DE-OS 1580992, liegen weitere Vorteile der Erfindung darin, dass sich durch die Zerlegung des Wagenkastens in eine Anzahl Boden- und Deckenteile von gleicher, der Fensterbreite entsprechender Länge, kleinere, leicht zu handhabende Bauteile ergeben, die mit einfachen Formen herstellbar sind. Durch Veränderung der Anzahl Boden- und Deckenteile kann der Fahrzeuggrundriss variiert werden, so dass mit ein und denselben Bauteilen Wagenkästen verschiedenster Länge hergestellt werden können.
  • Im folgenden wird die Erfindung anhand eines auf der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine perspektivische Ansicht eines Teiles des erfindungsgemässen Wagenkastens,
    Fig. 2
    eine perspektivische Ansicht eines Endes des Wagenkastens gemäss Fig. 1,
    Fig. 3
    eine Seitenansicht eines Eisenbahn-Personenwagens mit dem erfindungsgemässen Wagenkasten in schematischer Darstellung,
    Fig. 4
    einen Schnitt gemäss der Linie III-III der Fig. 3 in gegenüber der Fig. 3 vergrössertem Massstab,
    Fig. 5
    eine perspektivische Ansicht eines oberen Teiles des Wagenkastens gemäss Fig. 1 und
    Fig. 6
    eine perspektivische Ansicht eines Teiles des Wagenkastens gemäss Fig. 1 mit verstärkten Boden- und Deckenteilen.
  • In der Fig. 1 ist mit 1 ein Bodenteil in Form des unteren Teiles des Wagenkastenprofiles und mit 2 ein Deckenteil in Form des oberen Teiles des Wagenkastenprofiles bezeichnet. Die Länge der Boden- und Deckenteile 1, 2 entspricht einer Fensterbreite, wobei die horizontalen Begrenzungskanten der Boden- und Deckenteile 1, 2 die untere bzw. die obere horizontale Kante der Fensteröffnung bilden. Die Boden- und Deckenteile 1, 2 sind zwischen je zwei Ringspanten 3 in Form des Wagenkastenprofiles eingefügt, wobei wie nachstehend anhand der Fig. 4 näher beschrieben die Boden- und Deckenteile 1, 2 auf die Ringspanten 3 aufgesteckt und mit diesen verklebt sind. Bodenteile 1, Deckenteile 2 und Ringspanten 3 bilden eine erste, zweite und dritte Gruppe von aus Kunststoff geformten Bauteilen jeweils gleicher Form und Abmessungen. In einer alternativen Ausführung können die Ringspanten 3 auch aus einem stranggepressten Leichtmetallprofil hergestellt werden. Am Bodenteil 1 sind Seitenwandtische 1.1, Befestigungsschienen 1.2 für Bestuhlungen und Apparatebefestigungen 1.3 vorgesehen, die bei der Herstellung des Bodenteiles 1 mit ausgeformt werden. Am Deckenteil 2 sind Längsgepäckträger 2.1 und Kanäle 2.2 für Beleuchtung sowie Zu- und Abluft angeordnet, die bei der Herstellung des Deckenteiles 2 mit ausgeformt werden. Mit 4 sind obere und mit 5 untere Längsträger bezeichnet, die aus faserverstärkten Kunststoffprofilen mit röhrenförmigen Querschnitt bestehen. Die Längsträger 4, 5 sind zwecks Erhöhung der Wagenkastensteifigkeit in den vier Eckzonen des Wagenkastens angeordnet und in den Wagenendpartien fest verankert (Fig. 3). In Verbindung von nicht weiter dargestellten Luftdurchlassöffnungen können die Längsträger 4, 5 für die Zufuhr von Frischluft und Warmluft sowie für Kabelkanäle genutzt werden.
  • In der Fig. 2 ist mit 6 ein Endteil bezeichnet, das aus einem Bodenteil 1, einem Deckenteil 2 und zwei Zwischenteilen 6.1 besteht. Bei Bedarf kann durch Wegfall der Zwischenteile 6.1 das Endteil 6 mit Fenstern versehen werden. Um den Wagenkasten in den Endpartien eine grössere Festigkeit zu geben, ist das Endteil 6 über zwei, mittels eines schmalen Verbindungsstückes 6.2 verbundene Ringspanten 3 in Richtung Wagenkastenmitte mit dem benachbarten Bodenteil 1 und Deckenteil 2 verbunden. In Richtung Wagenkastenende ist das Endteil 6 über Ringspanten 3, ein weiteres Deckenteil 2 und ein aus einem Einstiegboden 7.1 und Einstiegstufen 7.2 gebildetem Einstiegteil 7 mit einem Stirnwandteil 8 verbunden. Endteile 6, Einstiegteile 7 und Stirnwandteile 8 bilden eine vierte, fünfte und sechste Gruppe von aus Kunststoff geformten Bauteilen jeweils gleicher Form und Abmessungen. Der für die Bauteile 1, 2, 3, 6, 7 und 8 verwendete Kunststoff besteht wie an sich bekannt aus einem Schaumstoffkern, der zwischen zwei faserverstärkten Deckschichten eingebettet ist.
  • Mit 9 ist ein Krafteinleitungsteil bezeichnet, das aus einem Hauptträger 9.1, zwei Diagonalträgern 9.2, einem Kopfstück 9.3, Drehgestellauflager 9.4 und einem weiteren Querträger 9.5 besteht, wobei alle Teile aus Leichtmetall hergestellt und miteinander verschweisst sind. Die Stirnseiten des Hauptträgers 9.1 und des zweiten Querträgers 9.5 sind mit den unteren Längsträgern 5 verschraubt, so dass die Puffer- und Kupplungskräfte auf die Kunststoffstruktur des Wagenkastens übertragen werden können.
  • Wie aus der Fig. 3 ersichtlich erstrecken sich die oberen Längsträger 4 über die gesamte Wagenkastenlänge, während die unteren Längsträger 5 sich lediglich zwischen den beiden Einstiegteilen 7 erstrecken. Die Längsträger 4, 5 sind mit den Endteilen 6 verschraubt und wahlweise zusätzlich verklebt.
  • Gemäss Fig. 4 weisen die Ringspanten 3 konische Ansätze 10 auf, die in Nuten 11 der Bauteile 1, 2, 6, 7 und 8 eingesetzt und mittels eines Klebstoffes 12 mit diesen verklebt werden. Die Länge des Ansatzes 10 und die Tiefe der Nut 11 sind so gewählt, dass eine genügend grosse Klebefläche erreicht wird.
  • In der Fig. 5 sind mit 13 obere Längsträger bezeichnet, die im Innern des Wagenkastens angeordnet sind. Die oberen Längsträger sind so ausgebildet, dass sie auch als Belüftungs- und Beleuchtungskanäle 13.1 verwendet werden könne. Durch diese Anordnung entfällt die durch aussen liegende obere Längsträger entstehende Einbuchtung an den Deckenteilen 2 und Ringspanten 3 (Fig. 1), die dadurch einfacher herstellbar sind. Ausserdem wird damit wahlweise eine Panoramaausführung möglich, indem die Seitenwandfenster 14 in die Dachpartie gezogen werden können.
  • Um die Steifigkeit eines Wagenkastens bei langen Fahrzeugen zu erhöhen weisen Bodenteile 15 gemäss Fig. 6 Rippen 15.1 und Nasen 15.2 auf, an welchen Verstärkungsböden 16 beispielsweise durch Verkleben befestigt sind. Die seitlichen Randpartien des Verstärkungsbodens 16 sind derart gestaltet, dass durch die Verbindung mit dem Bodenteil 15 Warmluftkanäle 16.1 gebildet werden. Der zwischen dem Bodenteil 15 und dem Verstärkungsboden 16 befindliche Raum lässt sich mit Vorteil als Apparateraum 15.3 nutzen, wobei Öffnungen 15.4 für dessen Zugänglichkeit vorgesehen sind. Entsprechend dazu weisen Deckenteile 17 Rippen 17.1 auf, wobei Verstärkungsdecken 18 vorgesehen sind, die beispielsweise durch Verkleben an den Rippen 17.1 und den seitlichen Partien der Deckenteile 17 befestigt sind. Dadurch entstehen Kanäle 18.1, 18.2 für die Frischluftzufuhr bzw. die Abluft, für welchen Zweck Luftdurchtritts-Öffnungen 18.3, 18.4 in der Verstärkungsdecke 18 vorgesehen sind. Mit 18.5 sind Öffnungen und nicht näher dargestellte Befestigungseinrichtungen für Beleuchtungskörper bezeichnet. Der Verstärkungsboden 16 kann in einer weiteren Ausführung mit angeformten Sitzen hergestellt werden, die für eine komfortablere Ausführung mit Befestigungsvorrichtungen für Sitz- und Rückenpolster versehen sind.
  • Der Zusammenbau eines Wagenkastens erfolgt wie bereits in der Beschreibung zu Fig. 1 angegeben, durch Zusammenstecken und Verkleben der baukastenartig gestalteten Bauteile 1, 2, 3, 6, 7 und 8, wobei je nach Anzahl Boden- und Deckenteile 1, 2 verschieden lange Wagenkästen hergestellt werden können. Danach werden die entsprechend angepassten Längsträger 4, 5 montiert. Die Bauteile können in einer Vormontagephase zu endmontagebereiten Baugruppen erweitert werden. So ist es zum Beispiel möglich bei der Vormontage die Deckenteile 2 mit Komponenten für Beleuchtung, Luftzu- und -abfuhr usw. und die Bodenteile 1 mit Klimageräten, Stromversorgung, Apparaten usw. auszurüsten.

Claims (8)

  1. Wagenkasten für Schienenfahrzeuge, insbesondere Eisenbahn-Personenwagen, wobei der Wagenkasten in selbsttragender Bauweise aus vorfabrizierten Bauteilen zusammengesetzt ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass Gruppen von aus Kunstoff geformten Bauteilen jeweils gleicher Form und Abmessungen vorgesehen sind,
    - wobei Bodenteile (1) in Form des unteren Teiles des Wagenkastenprofiles eine erste Gruppe, Deckenteile (2) in Form des oberen Teiles des Wagenkastenprofiles eine zweite Gruppe, Ringspanten (3) und Endteile (6) in Form des Wagenkastenprofiles eine dritte und vierte Gruppe und Einstieg- und Stirnwandteile (7, 8) eine fünfte und sechste Gruppe bilden,
    - dass die Länge der Boden- und Deckenteile (1, 2) einer Fensterbreite entspricht, wobei die horizontalen Begrenzungskanten der Boden- und Deckenteile (1, 2) die unteren bzw. oberen Kanten der Fensteröffnungen bilden,
    - dass die Boden- und Deckenteile (1, 2) sowie die Endteile (6), Einstiegteile (7) und Stirnwandteile (8) aneinandergereiht und mittels der an den Stossstellen angeordneten Ringspanten (3) verbunden sind, und
    - dass obere und untere Längsträger (4, 5) vorgesehen sind, die sich über die Wagenkastenlänge erstrecken und in den Endteilen (6) fest verankert sind.
  2. Wagenkasten nach Patentanspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass das Endteil (6) einerseits über zwei, mittels eines schmalen Verbindungsstückes (6.2) verbundene Ringspanten (3) mit dem benachbarten Bodenteil (1) und Deckenteil (2), und andererseits über ein Deckenteil (2) und ein Einstiegteil (7), die zwischen zwei Ringspanten (3) eingefügt sind, mit dem Stirnwandteil (8) verbunden ist.
  3. Wagenkasten nach Patentanspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Endteil (6) aus einem Bodenteil (1), einem Deckenteil (2) und einem Zwischenteil (6.1) besteht.
  4. Wagenkasten nach Patentanspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Ringspanten (3) konische Ansätze (10) aufweisen, die in Nuten (11) der Bodenteile (1), Deckenteile (2), Endteile (6), Einstiegteile (7) und Stirnwandteile (8) eingesetzt und mit diesen verklebt werden.
  5. Wagenkasten nach Patentanspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Ringspanten (3) aus einem stranggepressten Leichtmetallprofil hergestellt werden.
  6. Wagenkasten nach Patentanspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die oberen Längsträger (4) an der Aussenseite des Wagenkastens angeordnet sind, wobei in den Längsträgern (4) Kabelkanäle und Kanäle für Frischluft- und Warmluftzufuhr vorgesehen sind.
  7. Wagenkasten nach Patentanspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die oberen Längsträger (13) im Innern des Wagenkastens angeordnet sind, wobei in den Längsträgern (13) Beleuchtungskanäle (13.1) sowie Kabel- und Belüftungskanäle vorgesehen sind.
  8. Wagenkasten nach Patentanspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass ein Bodenteil (15) Rippen (15.1) und Nasen (15.2) aufweist, an welchen ein Verstärkungsboden (16) befestigt ist,
    - dass die seitlichen Ränder des Verstärkungsbodens (16) als Warmluftkanäle (16.1) ausgebildet sind, und
    - dass ein Deckenteil (17) Rippen (17.1) aufweist und eine Verstärkungsdecke (18) vorgesehen ist, die mit dem Deckenteil (17) und den Rippen (17.1) verbunden ist, wodurch ein Kanal (18.1) für die Frischluftzufuhr und ein Kanal (18.2) für die Abluft gebildet werden.
EP91119627A 1990-12-05 1991-11-18 Wagenkasten für Schienenfahrzeuge Expired - Lifetime EP0489294B1 (de)

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CH3843/90 1990-12-05

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