EP0483743A2 - Faserbrennerstein sowie Brenner mit einem solchen Faserbrennerstein - Google Patents

Faserbrennerstein sowie Brenner mit einem solchen Faserbrennerstein Download PDF

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EP0483743A2
EP0483743A2 EP91118382A EP91118382A EP0483743A2 EP 0483743 A2 EP0483743 A2 EP 0483743A2 EP 91118382 A EP91118382 A EP 91118382A EP 91118382 A EP91118382 A EP 91118382A EP 0483743 A2 EP0483743 A2 EP 0483743A2
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EP
European Patent Office
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fiber
burner block
block according
strips
jacket
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EP91118382A
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English (en)
French (fr)
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EP0483743B1 (de
EP0483743A3 (en
Inventor
Konrad Dipl.-Ing. Graf
Günter Ing. Lasselsberger
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
CHAMOTTEWAREN- und THONOFENFABRIK AUG RATH JUN AG
Original Assignee
CHAMOTTEWAREN- und THONOFENFABRIK AUG RATH JUN AG
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Publication date
Application filed by CHAMOTTEWAREN- und THONOFENFABRIK AUG RATH JUN AG filed Critical CHAMOTTEWAREN- und THONOFENFABRIK AUG RATH JUN AG
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Publication of EP0483743A3 publication Critical patent/EP0483743A3/de
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    • F23D14/00—Burners for combustion of a gas, e.g. of a gas stored under pressure as a liquid
    • F23D14/12—Radiant burners
    • F23D14/16—Radiant burners using permeable blocks
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
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    • F23D14/00—Burners for combustion of a gas, e.g. of a gas stored under pressure as a liquid
    • F23D14/46—Details, e.g. noise reduction means
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F23D14/46—Details, e.g. noise reduction means
    • F23D14/72—Safety devices, e.g. operative in case of failure of gas supply
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    • F23D14/46—Details, e.g. noise reduction means
    • F23D14/72—Safety devices, e.g. operative in case of failure of gas supply
    • F23D14/82—Preventing flashback or blowback
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23M—CASINGS, LININGS, WALLS OR DOORS SPECIALLY ADAPTED FOR COMBUSTION CHAMBERS, e.g. FIREBRIDGES; DEVICES FOR DEFLECTING AIR, FLAMES OR COMBUSTION PRODUCTS IN COMBUSTION CHAMBERS; SAFETY ARRANGEMENTS SPECIALLY ADAPTED FOR COMBUSTION APPARATUS; DETAILS OF COMBUSTION CHAMBERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • F23M5/00—Casings; Linings; Walls
    • F23M5/02—Casings; Linings; Walls characterised by the shape of the bricks or blocks used
    • F23M5/025—Casings; Linings; Walls characterised by the shape of the bricks or blocks used specially adapted for burner openings

Definitions

  • the invention relates to a fiber burner with a fiber component made of refractory fibers and a burner with such a fiber burner.
  • Burner stones are often used in various forms of burners. They serve on the one hand to guide the flame of a flame already generated by the burner and in this way protect neighboring components from the direct action of the flame. As far as it can flow, d. H. are porous, they can also be used for flame formation. They are then usually attached to the end of a fuel supply channel, which is used to supply the fuel-air mixture. This then ignites after flowing through the burner block on the outside thereof, the burner block serving as a flame arrester.
  • burner stone has arisen from the fact that the burner stones were initially made from fired, refractory materials, in particular from ceramic materials, and therefore had a stone-like character.
  • burner blocks have also been produced using refractory, mostly ceramic fibers.
  • a fiber burner block can be found, for example, in EP-A-0 321 611. It consists of several cylindrical burner stone segments arranged axially one behind the other and joined together, which are used to guide the flame. Such burner stones stand out due to low weight and manageability as well as fast heating-up time.
  • a major disadvantage of such fiber burner blocks is that no inherent stability can be achieved with the fibers alone.
  • it was therefore necessary to manufacture a fiber component with the aid of a binder so that an intrinsically stable structure results.
  • the binder substantially eliminates the otherwise existing elasticity of the fibers, i.e. H. the fiber component is almost as brittle as the previously known burner blocks burned from ceramic materials. Because of this brittleness, the well-known fiber burner is susceptible to shock, pressure and vibration during transport, assembly and operation.
  • the use of the binder also means that rapid temperature jumps and large temperature gradients cause cracking, further embrittlement and flaking.
  • the use of the binder increases the weight of the fiber burner block and thus also its heat storage capacity.
  • Burner bricks which are used for flame formation at the end of a fuel supply channel are also known in various embodiments (cf. US-A-4 643 667, EP-A-0 294 726, DE-A-38 33 169, US-A-4 752 213, DE-A-27 14 835, DE-A-35 04 601, US-A-4 608 012, US-A-4 746 287, EP-A-0 415 008).
  • fibers are used in the known burner stones, the problem is to achieve a uniform porosity for the passage of the fuel. When using binders, this cannot be achieved to a satisfactory extent, so that black spots are formed on the surface of the burner stone and thus a uniform heat distribution is not achieved.
  • the invention is based on the object To design fiber burner in such a way that it has a low weight, is insensitive to mechanical and thermal loads and is characterized by fine and uniform porosity.
  • the fiber component is composed of individual fiber strips, each consisting of mutually movable fibers that are only connected by themselves, the fiber strips being held in a mutual pressure system by a tensioning device.
  • the fiber strips should preferably be pre-pressed individually or in groups.
  • a fiber burner block which is self-supporting without the use of binders.
  • the mobility of the fibers among themselves ensures a high elasticity of the fiber component, with the result that the fiber burner block can withstand high temperatures and large temperature fluctuations over a long time.
  • the fiber burner block is insensitive to mechanical stresses during transport, assembly and operation.
  • the low material density of the fiber component ensures low weight with advantages in handling and transport and for a small heat storage capacity as well as good insulation. Energy can be saved in this way, in particular in the case of intermittent furnace operation.
  • the combination of fiber strips and tensioning device according to the invention is extremely flexible in terms of the orientation of the fibers and the setting of the porosity. Experiments have shown that a very fine and extremely uniform porosity can be achieved, which is particularly advantageous if there is a large surface area on the outer surface of the fiber burner stone Flame should be generated.
  • tensioning device is to be understood very generally within the meaning of the invention.
  • a corresponding recess in the combustion chamber wall of a furnace is sufficient, the fiber strips then being dimensioned such that they are held in a mutual pressure system after insertion.
  • the tensioning device with an adjusting device in order to be able to adjust or adjust the porosity of the fiber component during operation.
  • a major advantage of the design of the fiber burner block according to the invention is that the cross sections of the fiber strips can each be dimensioned such that the bulk density of the fiber component is essentially the same over its cross section. This is particularly advantageous when air or fuel flows through the fiber burner block.
  • the fiber component is designed as a fiber jacket covering a channel, for example in the form of a cylinder.
  • the fiber jacket should consist of a plurality of fiber strips next to one another in the circumferential direction, otherwise extending in the axial direction, wherein the fiber strips should at least partially have a cross section tapering towards the inside of the fiber jacket.
  • Trapezoidal or triangular cross-sections are particularly suitable as cross-sectional shapes.
  • fiber strips with a rectangular cross section can alternate with fiber strips that have a cross section that tapers to the channel.
  • the fiber cladding can also be designed such that the channel becomes one Tapered towards the end.
  • the fiber strips should be partially shortened towards this end to take account of the change in cross-section.
  • the fiber strips can also be designed such that they taper at least partially in cross section towards the narrower opening.
  • the tensioning device can easily consist of, for example, a metallic outer jacket, on the inside of which the fiber jacket rests under prestress. It can be a metal sleeve if the fiber burner block is installed in such a way that there is no flow.
  • the outer casing can also be provided with a large number of passage openings and can be designed, for example, as a wire mesh or expanded metal sleeve. This allows a flow through the fiber jacket in the radial direction, for example in order to suck air into the channel via the fiber jacket or to generate a large-area flame on the outer surface of the fiber jacket.
  • a cylindrical or conical fiber cladding can also be realized in that the fiber strips are designed as ring-shaped fiber disks which are arranged one behind the other in the direction of the channel.
  • Such fiber discs when punched out of the raw product present as a mat, inevitably have a fiber course extending in radial planes, so that the fiber jacket has a brush-shaped structure on the outer and inner surfaces.
  • the tensioning device can consist of end disks and tensioning anchors connecting them and extending in the axial direction.
  • the fiber strips have a fiber course extending primarily in radial planes. This can be achieved in that the individual fiber strips are cut out and positioned accordingly from the raw product, that is to say the fiber mat. In such fiber mats, the individual fibers extend primarily in planes parallel to the surfaces, the fibers running in a disordered manner within these planes.
  • the arrangement of the fiber strips according to the invention results in a brush-like surface structure both on the inside and on the outside of the fiber jacket. This avoids detachment of fibers.
  • the channel is formed closed at one end, namely at the free end, to force the fuel to flow through the fiber jacket and only emerge on the outside.
  • jacket-shaped fiber components come into question, but also those that are designed as a fiberboard consisting of a large number of fiber strips.
  • the fiber strips are then arranged side by side and are bordered on the sides by housing walls, for example, these housing walls forming the tensioning device which hold the fiber strips in mutual pressure system.
  • the fiberboard can have any peripheral shape, for example rectangular, round, oval or the like. In its simplest form, it is designed. However, it can also be conical or funnel-shaped.
  • the fiber strips should be arranged in such a way that their fibers run primarily in planes extending transversely to the plate plane, that is to say in the direction of flow. In this way, there is also a flow surface on the one hand and the flame-bearing surface on the other brush-like structure that prevents fiber separation.
  • the invention also includes a burner equipped with the fiber burner described above.
  • the fiber jacket is inserted in a furnace recess, which forms the tensioning device.
  • the fiber cladding can also be used in an air duct at a distance from its wall. When the flame is generated in the channel of the fiber jacket, air is sucked in through the fiber jacket - especially if it tapers conically - which not only enables clean combustion to be achieved, but also the fiber molding is cooled and thus protected. If there is no negative pressure in the fiber jacket, a blower can be provided which pushes the air through the fiber jacket from the outside.
  • the burner can be designed such that the fiber component is arranged at the end of a feed channel for the fuel mixture, so that the flame is only generated on the outside of the fiber component.
  • the extraordinarily uniform porosity of such a fiber component ensures low noise emissions, a very even radiation distribution and clean combustion with low levels of pollutants.
  • the feed channel can also be divided into a fuel channel and an air channel, the fuel channel opening centrally on the outside of the fiber component, while the air channel is closed off by the fiber component. In this case, only the combustion air flows through the fiber component.
  • FIG. 1 shows the part of a furnace wall (1) of a furnace, on the outside of which a gas burner (2) is attached.
  • the combustion chamber wall (1) has a continuous, cylindrical recess (3) which is delimited on the outside by a flange (4) on which the gas burner (2) is suspended.
  • a cylindrical fiber burner block (5) is inserted into the recess (3).
  • the fiber burner block (5) serves to guide a flame (6) generated by the gas burner (2) and isolates this flame (6) from the combustion chamber wall (1).
  • Figures (2) and (3) show the structure of the fiber burner block (5) shown in Figure (1) in more detail.
  • the fiber burner block (5) consists of a fiber sheath (7) and an outer sheath (8) of metal, for example expanded metal.
  • the fiber cladding (7) is composed of fiber strips arranged next to one another in the circumferential direction, alternately rectangular in cross section - denoted by (9) for example - and triangular fiber strips - denoted by (10) as an example , the latter tapering towards the guide channel (11) encased by the fiber jacket (7).
  • the fiber strips (9, 10) extend over the entire axial length of the fiber jacket (7). They are dimensioned in such a way that they lie under tension on the inside of the outer casing (8). This also results in mutual printing of the fiber strips (9, 10) with one another.
  • Figure (4) shows a part of the fiber jacket (7) with the rectangular fiber strips (9) and the triangular fiber strips (10) which is laid out horizontally on a base (12). It is made clear that the individual fibers extend in planes that lie essentially parallel to the surfaces with which the fiber strips (9, 10) lie against one another after the fiber jacket (7) has been completed. This results in a brush-like structure with fibers protruding perpendicular to the surfaces both on the outside and on the inside of the fiber jacket (7).
  • the channel (14) enveloped by it is conical with a cross section tapering towards the end of the channel (14).
  • the fiber cladding (15) of the fiber burner block (13) is also conical and is covered on the outside by a conical outer cladding (16) which is not shown in detail.
  • the fiber burner block (13) is inserted into an air duct (17), which is also tapered and closed at the tapered end, and runs parallel and at a distance from the outer casing (16).
  • a flame is generated in the channel (14) from the widened end, which creates a negative pressure due to the nozzle effect of the fiber jacket (15), so that air from the outside via the air channels (17) via the passage openings in the outer jacket (16) and is sucked into the channel (14) via the fiber jacket (15).
  • this improves the combustion and, on the other hand, the fiber jacket (15) is constantly cooled.
  • the fiber cladding (15) is composed of alternately rectangular cross-section of fiber strips - denoted by (18) for example - and triangular fiber strips - denoted by (19) by way of example.
  • fiber strips (18, 19) are shortened at regular intervals towards the tapering end of the channel (11) and, moreover, they are designed in a wedge shape.
  • Figures (7) and (8) show at their ends wedge-shaped cut fiber strips (20) and additionally shortened fiber strips (21) next to a rectangular fiber strip (22), in Figure (7) placed on a flat surface (23) side by side and in Figure (8) in individual representation both from the side and from the front. With the help of such fiber strips (20, 21, 22), the desired cone angle for the fiber burner block (13) can be achieved.
  • FIG. 9 shows a cylindrical fiber burner block (24).
  • this fiber burner block (24) has a fiber cladding (25) which is composed of annular fiber disks arranged one behind the other in the axial direction - for example designated (26).
  • the fiber discs (26) are punched out of a fiber mat of appropriate thickness, the fibers extending primarily in planes parallel to the surfaces of the fiber mat. Accordingly, the main course of the fibers in the fiber burner block (24) lies in radial planes, so that here too there is a brush-shaped structure on the inside and outside surface of the fiber jacket (25).
  • a tensioning device which has two tension anchors (27, 28) extending in the axial direction, the ends of the tension anchors (27, 28) being open support on one side on annular or cross-shaped support disks (29, 30) and on the other end on a rigid support ring (31).
  • tension anchors (27, 28) can be easily adjust the contact pressure of the fiber discs (26) with each other and thus also the porosity of the fiber jacket (25), and even subsequently.
  • a burner (32) is partially shown in FIG. It has a feed channel (33) for the fuel mixture, at the end of which a cylindrical fiber burner block (34) connects downwards.
  • the fiber burner block (34) has a fiber cladding (35) which is composed of annular fiber disks arranged one behind the other in the axial direction - designated by (36) for example.
  • the fiber jacket (35) envelops a guide channel (37) which adjoins the feed channel (33) in the axial direction and which is closed at the end by a clamping plate (38).
  • the guide channel (37) is penetrated by a tension anchor (39) connected to the tensioning plate (38), which is screwed to a bracket (not shown in the area) of the mouth of the feed channel (33) and with which the mutual contact pressure of the fiber disks (36) and allow the porosity of the fiber jacket (35) to be adjusted.
  • a flame (40) is generated on the outer peripheral surface of the fiber jacket (35).
  • a fuel-air mixture is introduced into the guide channel (37) via the feed channel (33). Due to its porosity, the fuel-air mixture flows through the fiber jacket (35), then emerges on the outer circumferential surface and is ignited there or ignites itself.
  • Figure (12) shows another burner (41) with a rectangular feed channel (42) for a fuel-air mixture.
  • the feed channel (42) has a widening (43) with lateral clamping flanges (44, 45) which run parallel to one another.
  • a fiberboard (46) is clamped, which consists of a plurality of side by side arranged, cross-sectionally rectangular fiber strips (47).
  • the fiber strips (47) are dimensioned such that they abut one another and on the clamping flanges (44, 45) in a prestressed manner.
  • one of the clamping flanges (44, 45) can be made adjustable in the plane of the fiberboard (46) in order to change the pretension and thus the porosity of the fiberboard (46).
  • the fiber strips (47) are arranged in such a way that the fibers extend in planes which are in the flow direction. This results in a brush-like structure on the free surfaces of the fiber mats (46).
  • a fuel-air mixture is passed through the fiber plate (46) via the feed channel (42).
  • the mixture then emerges from the upper outside of the fiberboard (46) and is ignited there, so that a large-area flame (48) is produced.
  • FIG. It has an air supply duct (50) which has a funnel-shaped extension (51) towards the bottom.
  • the air supply duct (50) is coaxially penetrated by a fuel duct (52) which opens into a distributor (53) on the underside.
  • a funnel-shaped fiberboard (54) is clamped in the extension (51). Its conical top is at a distance from the wall of the extension (51).
  • the fiberboard (54) is penetrated by the fuel channel (52), the openings of the distributor (53) being directed towards the underside of the fiberboard (54).
  • the fiberboard (54) consists of a multiplicity of fibrous strips - denoted by (55) for example - their mutual contact surfaces extending in the axial direction. This also applies to the planes in which the fibers of the individual fiber strips (55) run, so that there is a brush-like shape on the top and bottom of the fiber plate (54) Structure results.

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Abstract

Ein Faserbrennerstein (5, 13, 24, 34) weist ein Faserbauteil (7, 15, 25, 35, 46, 54) aus feuerfesten Fasern auf. Damit er ein geringes Gewicht hat, unempfindlich gegenüber mechanischen und thermischen Beanspruchungen ist und sich durch feine und gleichmäßige Porosität auszeichnet, ist das Faserbauteil (7, 15, 25, 35, 46, 54) aus einzelnen Faserstreifen (9, 10, 18, 19, 20, 21, 26, 36, 47, 55), bestehend jeweils aus zueinander beweglichen, nur durch sich selbst zusammenhängenden Fasern, zusammengesetzt, wobei die Faserstreifen (9, 10, 18, 19, 20, 21, 26, 36, 47, 55) durch eine Spanneinrichtung (8, 16, 27, 28, 29, 30, 31, 38, 39, 44, 45, 51) in gegenseitiger Druckanlage gehalten sind.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Faserbrennerstein mit einem Faserbauteil aus feuerfesten Fasern sowie einen Brenner mit einem solchen Faserbrennerstein.
  • Brennersteine werden häufig in verschiedensten Formen von Brennern eingesetzt. Sie dienen zum einen der Flammenführung einer schon vom Brenner erzeugten Flamme und schützen auf diese Weise benachbarte Bauteile vor der direkten Einwirkung der Flamme. Soweit sie durchströmbar, d. h. porös sind, können sie auch zur Flammenbildung verwendet werden. Sie sind dann meist am Ende eines Brennstoffsuführkanals angebracht, der der Zuführung des Brennstoff-Luft-Gemisches dient. Dies entzündet sich dann nach Durchströmen des Brennersteins an dessen Außenseite, wobei der Brennerstein als Flammenrückschlagsicherung dient.
  • Die Bezeichnung Brennerstein ist dadurch entstanden, daß die Brennersteine zunächst aus gebrannten, feuerfesten Massen, insbesondere aus keramischen Werkstoffen hergestellt wurden und deshalb steinartigen Charakter hatten. In jüngerer Zeit hat man Brennersteine auch unter Verwendung von feuerfesten, meist keramischen Fasern hergestellt. Ein solcher Faserbrennerstein ist beispielsweise der EP-A-0 321 611 zu entnehmen. Er besteht aus mehreren, axial hintereinander angeordneten und ineinandergefügten, zylindrischen Brennersteinsegmenten, die der Flammenführung dienen. Solche Brennersteine zeichnen sich durch geringes Gewicht und Handlichkeit sowie schnelle Aufheizzeit aus.
  • Ein wesentlicher Nachteil solcher Faserbrennersteine besteht jedoch darin, daß mit den Fasern allein keine Eigenstabilität erzielbar ist. Im Stand der Technik war es deshalb notwendig, ein Faserbauteil unter Zuhilfenahme eines Bindemittels zu fertigen, damit sich ein eigenstabiles Gebilde ergibt. Das Bindemittel hebt die ansonsten vorhandene Elastizität der Fasern im wesentlichen auf, d. h. das Faserbauteil ist nahezu genauso spröde wie die vorbekannten, aus keramischen Massen gebrannten Brennersteine. Auf Grund dieser Sprödigkeit ist der bekannte Faserbrennerstein anfällig gegenüber Stoß-, Druck- und Vibrationsbeanspruchungen während des Transports, der Montage und des Betriebs. Die Verwendung des Bindemittels führt ferner dazu, daß bei schnellen Temperatursprüngen und großen Temperaturgradienten Rißbildungen, eine weitere Versprödung und Abplatzungen auftreten. Außerdem erhöht die Verwendung des Bindemittels das Gewicht des Faserbrennersteins und damit auch dessen Wärmespeicherkapazität.
  • Brennersteine, die zur Flammenbildung am Ende eines Brennstoffzuführkanals eingesetzt werden, sind ebenfalls in vielfältigen Ausführungsformen bekannt (vgl. US-A-4 643 667, EP-A-0 294 726, DE-A-38 33 169, US-A-4 752 213, DE-A-27 14 835, DE-A-35 04 601, US-A-4 608 012, US-A-4 746 287, EP-A-0 415 008). Soweit bei den vorbekannten Brennersteine Fasern zum Einsatz kommen, besteht das Problem darin, eine gleichmäßige Porosität für den Durchtritt des Brennstoffs zu erzielen. Bei Verwendung von Bindemitteln ist dies nicht in einem befriedigendem Maße erreichbar, so daß auf der Oberfläche des Brennersteins schwarze Flecke entstehen und damit eine gleichmäßige Wärmeverteilung nicht erreicht wird.
  • Ausgehend von einem Brennerstein unter Verwendung von Fasern liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen solchen Faserbrennerstein derart zu gestalten, daß er ein geringes Gewicht hat, unempfindlich gegenüber mechanischen und thermischen Beanspruchungen ist und sich durch feine und gleichmäßige Porosität auszeichnet.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das Faserbauteil aus einzelnen Faserstreifen, bestehend jeweils aus zueinander beweglichen, nur durch sich selbst zusammenhängenden Fasern, zusammengesetzt ist, wobei die Faserstreifen durch eine Spanneinrichtung in gegenseitiger Druckanlage gehalten sind. Vorzugsweise sollten die Faserstreifen einzeln oder gruppenweise vorgepreßt sein.
  • Mit Hilfe der erfindungsgemäßen Verspannung einer Vielzahl von Faserstreifen ergibt sich ein Faserbrennerstein, der ohne Verwendung von Bindemitteln selbsttragend ist. Die Beweglichkeit der Fasern untereinander sichert eine hohe Elastizität des Faserbauteils mit der Folge, daß der Faserbrennerstein hohe Temperaturen und große Temperaturschwankungen über eine lange Zeit aushalten kann. Ferner ist der Faserbrennerstein wegen der Elastizität des Faserbauteils unempfindlich gegenüber mechanischen Beanspruchungen während des Transports, der Montage und des Betriebes. Die geringe Materialdichte des Faserbauteils sorgt für niedriges Gewicht mit Vorteilen bei der Handhabung und dem Transport und für eine kleine Wärmespeicherkapazität sowie für gute Isolierwirkung. Insbesondere bei intermittierendem Ofenbetrieb läßt sich hierdurch Energie einsparen.
  • Hinzu kommt, daß die erfindungsgemäße Kombination aus Faserstreifen und Spanneinrichtung außerordentlich flexibel ist, was die Ausrichtung der Fasern und die Einstellung der Porosität angeht. Versuche haben ergeben, daß eine sehr feine und über die Fläche außerordentlich gleichmäßige Porosität erzielbar ist, was insbesondere dann von Vorteil ist, wenn auf der Außenoberfläche des Faserbrennersteins eine großflächige Flamme erzeugt werden soll.
  • Der Begriff Spanneinrichtung ist im Sinne der Erfindung sehr allgemein zu verstehen. Im einfachsten Fall reicht hierfür eine entsprechende Ausnehmung in der Feuerraumwand eines Ofens aus, wobei dann die Faserstreifen derart dimensioniert sind, daß sie nach dem Einsetzen in gegenseitiger Druckanlage gehalten sind. Selbstverständlich besteht auch die Möglichkeit, die Spanneinrichtung mit einer Verstelleinrichtung zu kombinieren, um hierüber die Porosität des Faserbauteils auch noch im Betrieb ein- bzw. nachstellen zu können.
  • Ein wesentlicher Vorteil der erfindungsgemäßen Ausbildung des Faserbrennersteins besteht darin, daß die Querschnitte der Faserstreifen jeweils so bemessen werden können, daß die Rohdichte des Faserbauteils über seinen Querschnitt im wesentlichen gleich ist. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn der Faserbrennerstein von Luft oder Brennstoff durchströmt wird.
  • In Ausbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß das Faserbauteil als einen Kanal umhüllender Fasermantel, beispielsweise in Zylinderform ausgebildet ist. In diesem Fall sollte der Fasermantel aus einer Vielzahl von in Umfangsrichtung nebeneinander, sich ansonsten in axialer Richtung erstreckenden Faserstreifen bestehen, wobei die Faserstreifen zumindest teilweise einen sich zur Innenseite des Fasermantels hin verjüngenden Querschnitt haben sollten. Als Querschnittsformen kommen dabei insbesondere trapezförmige oder dreiecksförmige Querschnitte in Frage. Dabei können sich in Umfangsrichtung des Fasermantels Faserstreifen rechteckigen Querschnitts mit Faserstreifen, die einen sich zum Kanal verjüngenden Querschnitt haben, abwechseln.
  • Alternativ zu einem zylindrischen Fasermantel kann der Fasermantel auch so gestaltet sein, daß sich der Kanal zu einem Ende hin verjüngt. In diesem Fall sollten die Faserstreifen teilweise zu diesem Ende hin verkürzt sein, um der Querschnittsveränderung Rechnung zu tragen. Alternativ oder in Kombination dazu können die Faserstreifen auch so ausgebildet sein, daß sie sich zu der engeren Öffnung hin zumindest teilweise in Querschnitt keilförmig verjüngen.
  • Sofern die Faserstreifen zu einem Fasermantel zusammengesetzt sind, kann die Spanneinrichtung in einfacher Weise aus einer beispielsweise metallischen Außenummantelung bestehen, an deren Innenseite der Fasermantel unter Vorspannung anliegt. Es kann sich hierbei um eine Metallhülse handeln, wenn der Faserbrennerstein so eingebaut ist, daß eine Durchströmung nicht stattfindet. Die Außenummantelung kann jedoch auch mit einer Vielzahl von Durchlaßöffnungen versehen und beispielsweise als Drahtgitter oder Rippenstreckmetallhülse ausgebildet sein. Dies läßt eine Durchströmung des Fasermantels in radialer Richtung zu, beispielsweise um über den Fasermantel Luft in den Kanal anzusaugen oder auf der Außenoberfläche des Fasermantels eine großflächige Flamme zu erzeugen. Zusätzlich besteht die Möglichkeit, die Außenummantelung außenseitig von einer Fasermatte aus feuerfesten Fasern zu umhüllen.
  • Ein zylindrischer oder auch konischer Fasermantel läßt sich auch dadurch verwirklichen, daß die Faserstreifen als ringförmige Faserscheiben ausgebildet sind, die in Richtung des Kanals hintereinander angeordnet sind. Solche Faserscheiben haben, wenn sie aus dem als Matte vorliegenden Rohprodukt ausgestanzt werden, zwangsläufig einen sich in radialen Ebenen erstreckenden Faserverlauf, so daß der Fasermantel den äußeren und inneren Oberflächen eine bürstenförmige Struktur hat. Die Spanneinrichtung kann dabei aus Endscheiben und diese verbindenden, sich in Axialrichtung erstreckenden Spannankern bestehen.
  • Nach der Erfindung ist ferner vorgesehen, daß die Faserstreifen einen sich vornehmlich in radialen Ebenen erstreckenden Faserverlauf haben. Dies läßt sich dadurch erreichen, daß die einzelnen Faserstreifen aus dem Rohprodukt, also der Fasermatte, entsprechend ausgeschnitten und positioniert werden. In solchen Fasermatten erstrecken sich die einzelnen Fasern vornehmlich in Ebenen parallel zu den Oberflächen, wobei die Fasern innerhalb dieser Ebenen ungeordnet verlaufen. Die erfindungsgemäße Anordnung der Faserstreifen ergibt eine bürstenartige Oberflächenstruktur sowohl auf der Innen- als auch auf der Außenseite des Fasermantels. Hierdurch werden Ablösungen von Fasern vermieden.
  • Für den Fall daß auf der Außenseite des Fasermantels eine Flamme erzeugt werden soll, ist nach der Erfindung vorgesehen, daß der Kanal an einem Ende, und zwar am freien Ende, geschlossen ausgebildet ist, um den Brennstoff zu zwingen, den Fasermantel zu durchströmen und erst an dessen Außenseite auzutreten.
  • Für die vorgenannte Anwendung kommen jedoch nicht nur mantelförmige Faserbauteile in Frage, sondern auch solche, die als Faserplatte, bestehend aus einer Vielzahl von Faserstreifen, ausgebildet sind. Die Faserstreifen sind dann nebeneinander angeordnet und werden an den Seiten beispielsweise von Gehäusewandungen eingefaßt, wobei diese Gehäusewandungen die Spanneinrichtung bilden, die die Faserstreifen in gegenseitiger Druckanlage halten. Die Faserplatte kann dabei jede beliebige Umfangsform haben, beispielsweise rechteckig, rund, oval oder dergleichen. In einfachster Form ist sie eben ausgebildet. Sie kann jedoch auch konisch bzw. trichterförmig gestaltet sein. In allen Fällen sollten die Faserstreifen derart angeordnet werden, daß sich ihre Fasern vornehmlich in quer zur Plattenebene erstreckenden Ebenen verlaufen, also in Durchströmrichtung. Auf diese Weise ergibt sich auch hier einerseits an der angeströmten und andererseits an der flammentragenden Oberfläche eine bürstenartige, Faserablösungen verhindernde Struktur.
  • Zu der Erfindung gehört auch ein mit dem vorbeschriebenen Faserbrennerstein ausgerüsteter Brenner. Erfindungsgemäß ist der Fasermantel in einer Ofenausnehmung eingesetzt, die die Spanneinrichtung bildet. Alternativ dazu kann der Fasermantel auch in einem Luftkanal mit Abstand zu dessen Wandung eingesetzt sein. Bei einer Erzeugung der Flamme im Kanal des Fasermantels wird durch den Fasermantel - insbesondere wenn er sich konisch verjüngt - Luft angesaugt, wodurch sich nicht nur eine saubere Verbrennung erzielen läßt, sondern das Faserformteil auch gekühlt und damit geschont wird. Sofern sich im Fasermantel kein Unterdruck einstellt, kann ein Gebläse vorgesehen sein, das die Luft von außen durch den Fasermantel drückt.
  • Der Brenner kann erfindungsgemäß so gestaltet sein, daß das Faserbauteil am Ende eines Zuführkanals für das Brennstoffgemisch angeordnet ist, so daß die Flamme erst auf der Außenseite des Faserbauteils erzeugt wird. Die außerordentlich gleichmäßige Porosität eines solchen Faserbauteils gewährleistet geringe Schallemissionen, eine sehr gleichmäßige Strahlungsverteilung und ein saubere Verbrennung mit geringen Schadstoffanteilen. Der Zuführkanal kann dabei auch in einen Brennstoffkanal und einen Luftkanal aufgeteilt sein, wobei der Brennstoffkanal zentral an der Außenseite des Faserbauteils mündet, während der Luftkanal von dem Faserbauteil abgeschlossen ist. In diesem Fall wird das Faserbauteil nur von der Verbrennungsluft durchströmt.
  • In der Zeichnung ist die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher veranschaulicht. Es zeigen:
    • Figur (1)
    einen Vertikalschnitt durch eine Feuerraumwand eines Ofens;
    Figur (2)
    eine Schrägansicht des erfindungsgemäßen Faserbrennersteins;
    Figur (3)
    einen Axialschnitt durch den Faserbrennerstein in der Ebene A-A in Figur (2);
    Figur (4)
    die Schrägansicht einer Abwicklung eines Teils der Faserstreifen, aus denen der Faserbrennerstein nach den Figuren (2) und (3) gebildet ist;
    Figur (5)
    einen Axialschnitt durch eine konischen Faserbrennerstein in der Ebene B-B in Figur 6;
    Figur (6)
    eine Frontansicht des Faserbrennersteins gemäß Figur (5);
    Figur (7)
    eine Teildarstellung der Faserstreifen des Faserbrennersteins nach den Figuren (5) und (6) in Schrägansicht;
    Figur (8)
    drei Ausbildungen von Faserstreifen für den Faserbrennerstein nach den Figuren (5) und (6) in Seiten- und Vorderansicht;
    Figur (9)
    einen Axialschnitt durch einen zylindrischen Faserbrennerstein in der Ebene C-C in Figur (10);
    Figur (10)
    eine Frontansicht des Faserbrennersteins nach Figur (9);
    Figur (11)
    einen Axialschnitt durch eine Brenner mit zylindrischem Faserbrennerstein;
    Figur (12)
    einen Axialschnitt in Schrägansicht eines Brenners mit ebener Faserplatte und
    Figur (13)
    einen Axialschnitt durch einen Brenner mit trichterförmiger Faserplatte.
  • In Figur (1) ist der Teil einer Feueraumwand (1) eines Ofens zu sehen, an dessen Außenseite ein Gasbrenner (2) angebracht ist. Die Feuerraumwand (1) weist eine durchgehende, zylindrische Ausnehmung (3) auf, die außenseitig durch einen Flansch (4) begrenzt wird, an der der Gasbrenner (2) aufgehängt ist. In die Ausnehmung (3) ist ein zylindrischer Faserbrennerstein (5) eingesetzt. Der Faserbrennerstein (5) dient der Führung einer vom Gasbrenner (2) erzeugten Flamme (6) und isoliert diese Flamme (6) gegen die Feuerraumwand (1).
  • Die Figuren (2) und (3) lassen den Aufbau des in Figur (1) dargestellten Faserbrennersteins (5) näher erkennen. Der Faserbrennerstein (5) besteht aus einem Fasermantel (7) und einer ihn umhüllenden Außenummantelung (8) aus Metall, beispielsweise Rippenstreckmetall.
  • Wie insbesondere aus Figur (2) deutlich wird, setzt sich der Fasermantel (7) aus in Umfangsrichtung nebeneinander angeordneten, abwechselnd im Querschnitt rechteckigen Faserstreifen - beispielhaft mit (9) bezeichnet - und im Querschnitt dreieckigen Faserstreifen - beispielhaft mit (10) bezeichnet - zusammen, wobei sich die Letzteren zum vom Fasermantel (7) umhüllten Führungskanal (11) hin verjüngen. Die Faserstreifen (9, 10) erstrecken sich über die gesamte axiale Länge des Fasermantels (7). Sie sind derart dimensioniert, daß sie unter Vorspannung an der Innenseite der Außenummantelung (8) anliegen. Hierdurch ergibt sich auch eine gegenseitige Druckanlage der Faserstreifen (9, 10) untereinander.
  • Figur (4) zeigt einen auf einer Unterlage (12) horizontal ausgelegten Teil des Fasermantels (7) mit den rechteckigen Faserstreifen (9) und den dreiecksförmigen Faserstreifen (10). Es ist deutlich gemacht, daß sich die einzelnen Fasern in Ebenen erstrecken, die im wesentlichen parallel zu den Flächen hin liegen, mit denen die Faserstreifen (9, 10) nach Fertigstellung des Fasermantels (7) aneinanderliegen. Hierdurch ergibt sich sowohl an der Außen- als auch an der Innenseite des Fasermantels (7) eine bürstenartige Struktur mit senkrecht zu den Oberflächen vorstehenden Fasern.
  • Bei dem in den Figuren (5) und (6) dargestellten Ausführungsbeispiel eines Faserbrennersteins (13) ist der von ihm umhüllte Kanal (14) konisch mit zum Ende des Kanals (14) sich verjüngendem Querschnitt ausgebildet. Entsprechend ist auch der Fasermantel (15) des Faserbrennersteins (13) konisch ausgebildet und wird außenseitig von einer nicht näher dargestellten Öffnung versehenen, konischen Außenummantelung (16) umhüllt.
  • Der Faserbrennerstein (13) ist in einen ebenfalls konisch zulaufenden und am verjüngten Ende geschlossen ausgebildeten Luftkanal (17) eingesetzt, der parallel und im Abstand zur Außenummantelung (16) verläuft. Im Betrieb wird in dem Kanal (14) vom erweiterten Ende her eine Flamme erzeugt, die aufgrund der Düsenwirkung des Fasermantels (15) einen Unterdruck bewirkt, so daß über den Luftkanal (17) von außen Luft über die Durchtrittsöffnungen in der Außenummantelung (16) und über den Fasermantel (15) in den Kanal (14) angesaugt wird. Hierdurch werden zum einen die Verbrennung verbessert und zum anderen der Fasermantel (15) ständig gekühlt.
  • Auch hier ist der Fasermantel (15) aus abwechselnd im Querschnitt rechteckigen Faserstreifen - beispielhaft mit (18) bezeichnet - und im Querschnitt dreieckigen Faserstreifen - beispielhaft mit (19) bezeichnet - zusammengesetzt. Damit bei dieser Ausgestaltung des Faserbrennersteins (13) eine über den Querschnitt gleichmäßige Rohdichte erreicht wird, sind zum sich verjüngenden Ende des Kanals (11) hin in regelmäßigen Abständen Faserstreifen (18, 19) verkürzt und zudem keilförmig gestaltet.
  • Die Figuren (7) und (8) zeigen an ihren Enden keilförmige zugeschnittene Faserstreifen (20) sowie zusätzlich verkürzte Faserstreifen (21) neben einem rechteckigen Faserstreifen (22), und zwar in Figur (7) auf einer ebenen Unterlage (23) nebeneinander gestellt und in Figur (8) in Einzeldarstellung sowohl von der Seite als auch von vorn. Mit Hilfe solcher Faserstreifen (20, 21, 22) läßt sich der jeweils gewünschte Konuswinkel für den Faserbrennerstein (13) verwirklichen.
  • Die Figuren (9) und (10) zeigen wieder einen zylindrischen Faserbrennerstein (24). Wie insbesondere aus Figur (9) deutlich wird, hat dieser Faserbrennerstein (24) einen Fasermantel (25), der aus in axialer Richtung hintereinander angeordneten, ringförmigen Faserscheiben - beispielhaft mit (26) bezeichnet - zusammengesetzt ist. Die Faserscheiben (26) sind aus einer Fasermatte entsprechender Dicke ausgestanzt, wobei sich die Fasern vornehmlich in Ebenen parallel zu den Oberflächen der Fasermatte erstrecken. Entsprechend liegt der Hauptverlauf der Fasern bei dem Faserbrennerstein (24) in radialen Ebenen, so daß sich auch hier wieder an der Innen- und Außenfläche des Fasermantels (25) eine bürstenförmige Struktur ergibt.
  • Damit der Faserbrennerstein (24) eigenstabil ist und die einzelnen Faserscheiben (26) zusammgehalten werden, ist eine Spanneinrichtung vorgesehen, die zwei sich in axialer Richtung erstreckende Spannanker (27, 28) aufweist, wobei sich die Enden der Spannanker (27, 28) auf der einen Seite an kreisringförmigen bzw. kreuzförmigen Abstützscheiben (29, 30) und am anderen Ende an einem starren Abstützring (31) abstützen. Mit Hilfe dieser Spannanker (27, 28) läßt sich auf einfache Weise der Anpreßdruck der Faserscheiben (26) untereinander und damit auch die Porosität des Fasermantels (25) einstellen, und zwar auch noch nachträglich.
  • In Figur (11) ist ein Brenner (32) teilweise dargestellt. Er hat einen Zuführkanal (33) für das Brennstoffgemisch, an dessen Ende ein zylinderförmiger Faserbrennerstein (34) nach unten anschließt. Der Faserbrennerstein (34) weist einen Fasermantel (35) auf, der aus in axialer Richtung hintereinander angeordneten ringförmigen Faserscheiben - beispielhaft mit (36) bezeichnet - zusammengesetzt ist. Der Fasermantel (35) umhüllt einen sich in axialer Richtung an den Zuführkanal (33) anschließenden Führungskanal (37), der endseitig durch eine Spannplatte (38) abgeschlossen wird. Dem Führungskanal (37) durchsetzt ein mit der Spannplatte (38) verbundener Spannanker (39), der im Bereich der Mündung des Zuführkanals (33) an einer nicht näher dargestellten Halterung verschraubt ist und mit dem sich der gegenseitige Anpressdruck der Faserscheiben (36) und damit die Porosität des Fasermantels (35) einstellen lassen.
  • Mit Hilfe dieses Faserbrennersteins (34) wird an der äußeren Umfangsfläche des Fasermantels (35) eine Flamme (40) erzeugt. Hierzu wird ein Brennstoff-Luft-Gemisch über den Zuführkanal (33) in den Führungskanal (37) eingeleitet. Aufgrund seiner Porosität durchströmt das Brennstoff-Luft-Gemisch den Fasermantel (35), tritt dann an der äußeren Umfangsoberfläche aus und wird dort gezündet bzw. entzündet sich selbst.
  • Figur (12) zeigt einen weiteren Brenner (41) mit einem rechteckförmigen Zuführkanal (42) für ein Brennstoff-Luft-Gemisch. Der Zuführkanal (42) hat eine Verbreiterung (43) mit seitlichen Einspannflanschen (44, 45), die parallel zueianander verlaufen.
  • Zwischen den Einspannflanschen (44, 45) ist eine Faserplatte (46) eingespannt, die aus einer Vielzahl von nebeneinander angeordneten, im Querschnitt rechteckigen Faserstreifen (47) besteht. Die Faserstreifen (47) sind so dimensioniert, daß sie untereinander und an den Einspannflanschen (44, 45) in Druckvorspannung anliegen. Falls erwünscht, kann einer der Einspannflansche (44, 45) in der Ebene der Faserplatte (46) verstellbar ausgebildet werden, um die Vorspannung und damit die Porosität der Faserplatte (46) zu verändern. Die Faserstreifen (47) sind derart angeordnet, daß die Fasern sich in Ebenen erstrecken, die in Durchströmrichtung liegen. Auf diese Weise ergibt sich auf den freien Oberflächen der Fasermatten (46) eine bürstenartige Struktur.
  • Für den Betrieb des Brennerers (41) wird ein Brennstoff-Luft-Gemisch über den Zuführkanal (42) durch die Faserplatte (46) geleitet. Das Gemisch tritt dann an der oberen Außenseite der Faserplatte (46) aus und wird dort gezündet, so daß eine großflächige Flamme (48) entsteht.
  • In Figur (13) ist ein weiterer Brenner (49) dargestellt. Er hat einen Luftzuführkanal (50), der nach unten hin eine trichterförmige Erweiterung (51) aufweist. Der Luftzuführkanal (50) wird koaxial von einem Brennstoffkanal (52) durchsetzt, der untenseitig in einen Verteiler (53) mündet. In der Erweiterung (51) ist eine trichterförmige Faserplatte (54) eingespannt. Ihre kegelförmige Oberseite hat Abstand zu der Wandung der Erweiterung (51). Die Faserplatte (54) wird von dem Brennstoffkanal (52) durchsetzt, wobei die Öffnungen des Verteilers (53) auf die Unterseite der Faserplatte (54) gerichtet sind.
  • Die Faserplatte (54) besteht aus einer Vielzahl von Faserstreifen - beispielhaft mit (55) bezeichnet -, wobei sich ihre gegenseitigen Anlageflächen in axialer Richtung erstrecken. Dies gilt auch für die Ebenen, in denen die Fasern der einzelnen Faserstreifen (55) verlaufen, so daß sich auf Ober- und Unterseite der Faserplatte (54) eine bürstenförmige Struktur ergibt.
  • Für den Betrieb der Brennkammer (49) wird der Faserplatte (54) über den Luftzuführkanal (50) und die Erweiterung (51) reine Luft zugeführt. Diese durchdringt die Faserplatte (54) und tritt dann an der Unterseite fein verteilt aus. Gleichzeitig wird über den Brennstoffkanal (52) und den Verteiler (53) Brennstoff über die Unterseite der Faserplatte (54) verteilt, der sich in diesem Bereich mit der aus der Faserplatte (54) autretenden Luft vermischt und auf diese Weise ein zündfähiges Gemisch ergibt.

Claims (26)

  1. Faserbrennerstein (5, 13, 24, 34) mit einem Faserbauteil (7, 15, 25, 35, 46, 54) aus feuerfesten Fasern,
    dadurch gekennzeichnet, daß das Faserbauteil (7, 15, 25, 35, 46, 54) aus einzelnen Faserstreifen (9, 10, 18, 19, 20, 21, 26, 36, 47, 55), bestehend jeweils aus zueinander beweglichen, nur durch sich selbst zusammenhängenden Fasern, zusammengesetzt ist, wobei die Faserstreifen (9, 10, 18, 19 20, 21, 26, 36, 47, 55) durch eine Spanneinrichtung (8, 16, 27, 28, 29, 30, 31, 38, 39, 44, 45, 51) in gegenseitiger Druckanlage gehalten sind.
  2. Faserbrennerstein nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Faserstreifen (9, 10; 18, 19, 20, 21, 26, 36, 47, 55) einzeln oder gruppenweise vorgepreßt sind.
  3. Faserbrennerstein nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Querschnitte der Faserstreifen (9, 10, 18, 19, 20, 21, 26, 36, 47, 55) jeweils so bemessen sind, daß die Rohdichte des Faserbauteils (7, 15, 25, 35, 46, 54) über seinen Querschnitt im wesentlichen gleich ist.
  4. Faserbrennerstein nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, daß das Faserbauteil als einen Kanal (11, 14, 37) umhüllender Fasermantel (7, 15, 25, 35) ausgebildet ist.
  5. Faserbrennerstein nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet, daß in Umfangsrichtung nebeneinander eine Vielzahl von sich ansonsten in axialer Richtung erstreckenden Faserstreifen (9, 10, 18, 19, 20, 21) angeordnet sind.
  6. Faserbrennerstein nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, daß Faserstreifen (10, 19) einen sich zur Innenseite des Fasermantels hin verjüngenden Querschnitt haben.
  7. Faserbrennerstein nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt trapezförmig oder dreiecksförmig ist.
  8. Faserbrennerstein nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet, daß sich in Umfangsrichtung des Fasermantels (7, 15) Faserstreifen (9, 18, 20, 21) rechteckigen Querschnitts mit Faserstreifen (10, 19), die einen sich zum Kanal verjüngenden Querschnitt haben, abwechseln.
  9. Faserbrennerstein nach einem der Ansprüche 5 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet, daß sich der Kanal (14) zu einem Ende des Fasermantels (15) hin verjüngt und daß die Faserstreifen (21) teilweise zu diesem Ende hin verkürzt sind.
  10. Faserbrennerstein nach einem der Ansprüche 5 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet, daß sich der Kanal (14) zu einem Ende des Fasermantels (15) hin verjüngt und daß die Faserstreifen (20) sich zu dieser Öffnung hin zumindest teilweise im Querschnitt keilförmig verjüngen.
  11. Faserbrennerstein nach einem der Ansprüche 4 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet, daß sich in Umfangsrichtung des Fasermantels Faserstreifen mit Einlagestreifen aus formstabilem Isoliermaterial abwechseln.
  12. Faserbrennerstein nach einem der Ansprüche 4 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Spanneinrichtung als Außenummantelung (8, 16) ausgebildet ist, an deren Innenseite der Fasermantel (7, 15) unter Vorspannung anliegt.
  13. Faserbrennerstein nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Außenummantelung (16) mit einer Vielzahl von Durchlaßöffnungen versehen ist.
  14. Faserbrennerstein nach Anspruch 12 oder 13,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Außenummantelung außenseitig von einer Fasermatte aus feuerfesten Fasern umhüllt ist.
  15. Faserbrennerstein nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Faserstreifen als ringförmige Faserscheiben (26, 36) ausgebildet sind, die in Richtung des Kanals (37) hintereinander angeordnet Sind.
  16. Faserbrennerstein nach Anspruch 15,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Spanneinrichtung Endscheiben (29, 30, 31) und diese verbindende, sich in axialer Richtung erstreckende Spannanker (27, 28) aufweist.
  17. Faserbrennerstein nach einem der Ansprüche 4 bis 16,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Faserstreifen (9, 10, 18, 19, 20, 21, 26, 36) einen sich vornehmlich in radialen Ebenen erstreckenden Faserverlauf haben.
  18. Faserbrennerstein nach einem der Ansprüche 4 bis 17,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Kanal (37) an einem Ende geschlossen ausgebildet ist.
  19. Faserbrennerstein nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, daß das Faserbauteil als Faserplatte (46, 54), bestehend aus Faserstreifen, (47, 55) ausgebildet ist.
  20. Faserbrennerstein nach Anspruch 19,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Faserplatte (46) eben ausgebildet ist.
  21. Faserbrennerstein nach Anspruch 19,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Faserplatte (54) trichterförmig ausgebildet ist.
  22. Faserbrennerstein nach einem der Ansprüche 19 bis 21,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern der Faserplatte (46, 54) vornehmlich in sich quer zur Plattenebene erstreckenden Ebenen verlaufen.
  23. Brenner mit einem einen Fasermantel (7) aufweisenden Faserbrennerstein (5) nach einem der Ansprüche 4 bis 18,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Fasermantel (7) in eine Ofenausnehmung (3) eingesetzt ist, die die Spanneinrichtung bildet.
  24. Brenner mit einem einen Fasermantel (15) aufweisenden Faserbrennerstein (13) nach einem der Ansprüche 4 bis 18,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Fasermantel (15) in einem Luftkanal (17) im Abstand zu dessen Wandungen eingesetzt ist.
  25. Brenner mit einem ein Faserbauteil (35, 46, 54) aufweisenden Faserbrennerstein (34) nach einem der Ansprüche 4 bis 22,
    dadurch gekennzeichnet, daß das Faserbauteil (35, 46, 54) am Ende eines Zuführkanals (33, 42, 50, 52) für das Brennstoffgemisch angeordnet ist.
  26. Brennkammer nach Anspruch 25,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Zuführkanal in einen Brennstoffkanal (52) und einen Luftkanal (50) aufgeteilt ist, wobei der Brennstoffkanal (52) zentral an der Außenseite des Faserbauteils (54) mündet, während das Faserbauteil (54) am Ende des Luftkanal (50) angeordnet ist.
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