EP0468390A2 - Verfahren und Vorrichtung zur Bildung einer Fadenendreserve-wicklung auf Spulen an einer Textilmaschine - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur Bildung einer Fadenendreserve-wicklung auf Spulen an einer Textilmaschine Download PDF

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EP0468390A2
EP0468390A2 EP91112208A EP91112208A EP0468390A2 EP 0468390 A2 EP0468390 A2 EP 0468390A2 EP 91112208 A EP91112208 A EP 91112208A EP 91112208 A EP91112208 A EP 91112208A EP 0468390 A2 EP0468390 A2 EP 0468390A2
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EP
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thread
sleeve
bobbin
reserve
groove
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EP0468390B1 (de
EP0468390A3 (en
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Dietmar Greis
Walter Mayer
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Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG
Original Assignee
Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG
Schubert und Salzer Maschinenfabrik AG
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    • B65H54/346—Traversing devices; Package-shaping arrangements for laying subsidiary winding, e.g. transfer tails on or outwardly of the fully wound yarn package
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    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • the invention relates to a method for forming a thread end reserve winding on bobbins on a textile machine, in which a thread end reserve is formed on the bobbin after winding the bobbin with a predetermined length or amount of thread, and a device for performing the method.
  • the invention relates to a sleeve for winding yarn into a bobbin, and for receiving at least one thread end reserve between the end of the sleeve and the end face of the bobbin winding, and a method for producing the sleeve.
  • End-of-thread reserves in particular in the case of conical sleeves in which the end-of-thread reserve is deposited on the part of the sleeve which has the smaller diameter, have the disadvantage that when handling the bobbin there is a risk that the end-of-thread reserve will slide off the sleeve. This can damage the end of the thread, and the advantage of finding the end of the thread more easily is lost.
  • the object of the present invention is to provide methods and devices with the aid of which it is possible to manufacture a thread end reserve, particularly also in the case of conical sleeves, in such a way that the thread end reserve is prevented from detaching from the bobbin. As well as a sleeve for receiving the thread end reserve.
  • the end of the thread end reserve can be securely fixed.
  • the end of the thread sticks to the spool with its hairy surface.
  • Complex measures and devices, such as have been used so far and which ultimately remained unsatisfactory, can be avoided. It is sufficient to guide the thread end onto the sleeve. Exact positioning on the sleeve near the gusset between sleeve and coil is not necessary. It is particularly favorable if the thread end is pressed onto the outer surface of the bobbin after it has been returned to it. This creates an intensive contact that interlocks the thread end with the surface of the bobbin and thereby fixes it. This is done particularly easily by means of the friction roller, which e.g. serves to drive the bobbin during the formation of the thread end reserve.
  • the thread end reserve is easy to grasp. This is achieved in that the sleeve is at least touched by the thread of the thread end reser.
  • the position of the thread end reserve is defined in relation to the sleeve, so that in particular the automatic search and detection is possible. It is particularly advantageous to deposit the thread at a defined point on the sleeve. This can be done particularly easily when using a device according to the invention, e.g. with a groove, equipped sleeve.
  • the search and detection of the thread end reserve is also possible on the outer surface of the bobbin, since the thread end comes to lie on the outer surface of the bobbin.
  • the thread end reserve is also placed on the sleeve with tension.
  • a well-tensioned thread end reserve is less likely to slip on the tube.
  • Another advantage of the formation of the thread end reserve according to the invention is that a substantial part of the thread end reserve can also be laid on the outer surface of the bobbin. As a result, the thread end reserve on the sleeve takes up very little space. There is also the danger of the thread end reserve slipping off the smaller the thread, the less thread is deposited on the sleeve. If a few turns are deposited, the thread end reserve can be grasped easily and quickly and there is security against the thread end reserve slipping off the sleeve.
  • a further advantageous measure is to lay the thread parallel to the edge of the bobbin in order to form the thread end reserve before it is led down from the outer surface of the bobbin. This prevents the thread from losing its tension on the bobbin, which could loosen the end thread reserve and thereby loosen it from the sleeve. It is particularly expedient to carry out the parallel laying at a distance from the edge of the coil so that it cannot slip off the coil.
  • the bobbin is shut down to form the thread end reserve.
  • the thread end reserve is particularly time-saving without having to stop the bobbin or bobbin.
  • the thread can advantageously be guided by the thread guide for normal winding.
  • the device of DE 3734478 A1 is particularly suitable for this purpose. The separation of the thread then takes place after the formation of the thread end reserve.
  • a thread end reserve By using a sleeve according to the invention, it is possible to form a thread end reserve in such a way that it is largely safe from being detached from the sleeve.
  • the inventive design of the coil sleeve is particularly advantageous in the case of conical sleeves.
  • the thread end reserve is usually formed on the part of the sleeve with the smaller diameter where slipping of the thread end reserve leads to its detachment. This can be prevented by the presence of a groove. This form of diameter change is the cheapest because it does not hinder the rolling of the sleeve on the friction roller.
  • a groove extending around the entire circumference of the sleeve is particularly advantageous because the difference in the circumferential length of the groove base and sleeve is as large as possible.
  • a piece of thread lying in the groove can only slip out of the groove if it increases in length. However, since it is practically impossible to change the length of the thread, the thread is fixed in the groove. The end thread reserve can thereby be held on the sleeve, since the other turns of the end thread reserve are kept under tension. Further advantageous embodiments of the invention are described in the subclaims.
  • the conical spool of FIG. 1 has a thread reserve 31 formed in a known manner at the larger end of its sleeve 2 and a thread end reserve 4 according to the invention at the other end of the sleeve 2, which is equipped with a groove 20 according to the invention.
  • the spool is not in shown their full width.
  • the maintenance machine In order to form the thread end reserve, the maintenance machine then first searches for the thread end of the idle bobbin, the thread end reserve is formed and the bobbin is removed from its winding station.
  • the bobbin in FIG. 1 is finished with a thread end reserve 4 and has already been removed from the bobbin.
  • thread is first unwound from the spool and taken up in a suction device.
  • the bobbin is then rotated in the winding direction without laying the thread, causing parallel turns 41 on the bobbin. be formed.
  • This defined storage of the thread avoids that when the thread is brought down to form the thread end reserve, a loop that is deposited on the coil without voltage.
  • the thread is guided laterally over the edge of the bobbin by a thread guide, whereby the thread reserve 4 is wound around the sleeve as the bobbin is rotated further, before it is led back in the direction of the bobbin by the thread guide and from there on it Shell surface 10 is wound.
  • the beginning 42 of the parallel turns 41 is shown, where the thread passes from the normal laying into the parallel turns 41.
  • a piece of thread 43 is guided from the parallel turns to the bobbin edge 12.
  • the thread end 31 is guided on the lateral surface 10 of the bobbin 1 in the direction of the bobbin center and deposited thereon.
  • the end section 310 of the thread lies against the outer surface 10 of the bobbin. Due to its hairiness, the thread end lies firmly on the surface of the bobbin. Since the entire surface of the bobbin is also hairy, there is no danger that the thread end or the end section 310 will become detached from the outer surface 10 of the bobbin.
  • the thread end reserve 4 is thereby secured against slipping off the sleeve 2.
  • the thread is kept under tension until it is returned to the outer surface of the bobbin. If the thread end reserve is at least slightly under tension, it can be more reliably prevented from detaching from the sleeve.
  • the thread end reserve 4 deposited on the sleeve is deposited on the sleeve in a defined manner. This is particularly easy with the help of the groove 20. This defined positioning of the thread end reserve on the sleeve ensures during further processing of the bobbin that the thread end reserve can be found and gripped both by hand and by machine.
  • the thread end reserve 4 which runs at a distance from the end bobbin end 120, the parts of the thread end reserve which lead from the bobbin edge 12 to the sleeve 2 and back again have a distance from the end end 120 of the bobbin. This makes it particularly easy to grip, in particular to suck off the thread end reserve for further processing of the bobbin.
  • the thread end cover By laying the thread end 30 on the outer surface 10 of the bobbin 1, the thread end cover can also be removed from the outer surface of the bobbin.
  • Another measure to securely fix the thread end reserve is to guide the thread piece 43 and the thread end 30 with the steepest possible angle to and from the bobbin edge back to and from the outer surface. For this purpose, it is necessary to lay the parallel windings 41 at a greater distance from the coil edge 12.
  • Figure 2 shows a side view of a bobbin similar to that of Figure 1.
  • the wrap of the sleeve in Figure 2 is about 2.5 times the circumference of the Sleeve. It is not necessary to cross over between the descending and ascending part of the thread reserve, as in FIG. 1.
  • the thread end 30 deposited on the outer surface of the bobbin loops around the bobbin only to about 1/4 of its circumferential length. A short thread end ensures that the thread end reserve is easily detached from the bobbin.
  • a secure hold of the thread end and thus the thread end reserve is ensured in that after the thread end has been placed on the spool, the thread end is rolled over by a pressure roller and pressed onto the outer surface. As a result, the thread end interlocks with the surface of the bobbin so that it does not slide off.
  • the drive roller 51 which rotates the bobbin during the thread search, is advantageously used as the pressure roller.
  • FIG. 3 shows a side view of a bobbin, in which the thread end reserve 4 is guided back to the outer surface after being guided down from the outer surface 10 of the bobbin without touching the sleeve 2.
  • FIG. 4 shows a winding unit 11.
  • a coil 1 is held by a coil arm 110. This is lifted from its friction roller 111 to stop. Another thread is not replenished by the thread delivery point 112.
  • a maintenance carriage 6 has moved into position in front of the winding unit 11. This has means for searching the thread on the stopped bobbin 1, means for driving the bobbin and means for laying the thread on the bobbin. After the bobbin has stopped, after a predetermined thread length or a predetermined thread quantity has been wound up, the maintenance carriage 6 has automatically brought itself into position in front of the winding point. The bobbin is lifted from its normal drive means, the friction roller 111, which can also be used to lay the thread on the bobbin.
  • the thread end that has been wound on the outer surface of the bobbin must first be searched for and seized the. This is done by supplying the spool with a drive means, the drive roller 51, with which the service vehicle is able to turn the spool in both directions of rotation. Subsequently or at the same time, a means for searching the thread end is delivered to the outer surface of the bobbin from the maintenance car. This is the pneumatic suction nozzle 65, which is brought close to the outer surface of the coil, and thus sucks the surface thereof. The suction nozzle 65 is designed so that it sucks the entire coil width.
  • a monitoring device (not shown), which is arranged within an air duct of the pneumatic suction nozzle, determines when a sufficient amount of thread has been unwound from the bobbin. The suction nozzle then swivels back from the outer surface of the bobbin, thereby forming a thread web 7 extending from the suction of the thread to the outer surface of the bobbin. After a predetermined amount of yarn has been unwound from the bobbin, the drive roller 51 is stopped.
  • a thread guide swings into the thread path 7 for laying the thread.
  • This is designed as a threaded spindle.
  • the thread path 7 is selected such that after the thread 3 has been brought down to form the thread end reserve on the sleeve 2, the thread remains in the region of the thread guide. This ensures that the thread can be guided back onto the outer surface of the bobbin by the thread guide. It is particularly favorable to bring the thread guide close to the surface of the bobbin, because this makes it easier to return the thread to the outer surface.
  • the drive roller 51 is set in motion in the opposite direction of rotation, so that the thread is first wound up again on the outer surface of the bobbin.
  • the spindle is set in motion so that the thread is passed over the edge of the bobbin and falls onto the sleeve.
  • the resulting excess thread is absorbed by the suction of the pneumatic suction nozzle 65.
  • the spool is rotated in the winding direction by the drive roller 51 to form the thread end reserve. Depending on the duration, more or less thread reserve is formed.
  • the spindle is set in motion in the opposite direction, so that the thread is guided with the other side of the spindle flank over the bobbin edge onto the outer surface of the bobbin.
  • the thread is kept taut by the suction nozzle during the entire process. Due to the rotating bobbin, the thread previously sucked into the suction nozzle is deposited on the bobbin. If it is to be achieved that as little thread as possible is deposited on the outer surface of the bobbin, the thread can be cut.
  • the thread end is wound over by it and thereby securely fixed on the bobbin. This can also be done by lowering the spool onto its friction roller 111, which drives the spool.
  • the bobbin can be removed from the bobbin from a bobbin changing carriage or from the maintenance carriage in a known manner and replaced by an empty tube.
  • FIG. 6 shows a sleeve 2 according to the invention.
  • This is designed here as a conical crimp sleeve.
  • the sleeve according to the invention is equipped with a change in diameter, which is designed as a groove.
  • This end has a crimp, for better thread running during further processing of the bobbin.
  • the area of the flange 26 is designed so that the thread with little friction can run over the end of the sleeve. With paper cores, this is done by grinding the surface.
  • the groove according to the invention is arranged in this area.
  • the sleeve 2 according to the invention is furthermore provided with a particularly good surface quality or with a low coefficient of friction in the area between the groove and the area in which the turns of the bobbin come to rest. This ensures that the thread end reserve comes to rest safely in the area of the groove. If the sleeve is low-friction in the area between the groove and the front end of the bobbin, there is no risk that a thread end reserve thread will be formed outside the groove. This could detach itself from the sleeve over time and slide towards the end of the sleeve, as a result of which the thread end reserve would lose its tension and there would be a risk of it detaching from the sleeve.
  • FIG. 7a shows a conical sleeve end, in which, in addition to the area of the sleeve end, which is equipped with a low coefficient of friction for better running, the sleeve, contrary to the conventional design, where it is kept rough in the area of a thread reserve, also this area with a low coefficient of friction Is provided. This supports the effectiveness of the groove in a special way and ensures that the thread end reserve is securely set. This area is shown hatched. Here, too, the low coefficient of friction can e.g. for paper tubes by grinding the tube.
  • the low coefficient of friction ensures that, in conjunction with the thread tension, the thread slides along the slope of the conical sleeve in the direction of the groove and is immediately deposited in it. This will surely prevent the thread end reserve from being released later.
  • Figure 7b shows the thinner end of a conical sleeve, which is not designed as a crimp sleeve. It has a groove 20 according to the invention in the area of the storage of the thread end reserve, which has a steep rise on the side facing the sleeve end, while on the other side it has a flat transition to the surface of the sleeve. This ensures that the thread also slides more easily into the groove and the thread end reserve is securely fixed.
  • the coefficient of friction of the sleeve surface can also be reduced here.
  • the formation of the groove base with a higher coefficient of friction ensures that the thread is carried along by the sleeve when the thread end reserve turns are formed, so that the turns of the thread end reserve are fixed with tension on the sleeve.
  • FIG. 8 shows a cylindrical sleeve 2 designed according to the invention.
  • One end is crimped and equipped with a groove to accommodate the thread end reserve.
  • the area between the groove and the turns of the coil is treated in such a way that the coefficient of friction is reduced compared to the area for depositing the coil turns. In the case of paper tubes in particular, this is essentially done by grinding the surface. Subsequent painting can reduce the coefficient of friction even further.
  • the groove-shaped marking for storing the thread start reserve.
  • the sleeve As a paper sleeve.
  • This also has the advantage that the groove can be easily manufactured.
  • the sleeve is received by an internal mandrel and the groove is pressed into the surface of the sleeve from the outside by a pressing tool.
  • Another way of producing the groove is to roll over the end of the sleeve using a tool that presses in the groove. It is particularly favorable to design the flare so that it extends inside the sleeve to below the groove.
  • the end of the sleeve is ground to reduce the coefficient of friction. Subsequent smoothing prevents the coefficient of friction from being reduced in the groove as well. This is advantageous for grasping the thread through the sleeve when forming the thread end reserve.
  • Figures 9a and 9b show ends of sleeves 2, in which the groove 20 is wedge-shaped.
  • the wedge angle of FIG. 9b is smaller than that of FIG. 9a in that the sleeve base extends obliquely below the surface of the sleeve.
  • the wedge-shaped groove 20 enables the thread of the thread end reserve to wedge in the groove 20 and thereby clamps.
  • the wedge-shaped groove can also be designed symmetrically.
  • the dimensions for the groove are also determined by the thickness of the thread forming the thread reserve. In order for the turns to wedge, the groove must be so deep that several layers of threads can be placed in it. This requires a depth of more than twice the thickness of the thread. Regardless of the depth of the groove itself, it is particularly advantageous if the groove base extends deeper than 0.5 mm as the extension of the surface line of the groove. This ensures trouble-free rolling of the sleeve on its friction roller.
  • the thread end reserve can be used simply by using those equipped according to the invention Be fixed, since the thread end is jammed with a winding of the thread end reserve already lying in the groove in connection with the groove wall. An even better hold of the thread end reserve is achieved if it is additionally formed by the method according to the invention, in which the thread is fed back onto the outer surface of the bobbin.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Storage Of Web-Like Or Filamentary Materials (AREA)

Abstract

Verfahren zur Herstellung einer Fadenendreserve bei dem nach Erreichen eines bestimmten Durchmessers der Spule, der Faden von der Mantelfläche der Spule herunter auf die Hülse und anschließend wieder zurück auf die Mantelfläche der Kreuzspule geführt wird. Für die Durchführung des Verfahrens bei einer konischen Spule wird eine Hülse verwendet, die an ihrem Ende mit dem kleineren Durchmesser eine Rille besitzt zur Aufnahme der Fadenendreserve. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bildung einer Fadenendreservewicklung auf Spulen an einer Textilmaschine, bei dem nach dem Bewickeln der Spule mit einer vorgegebenen Länge oder Menge eines Fadens eine Fadenendreserve auf der Spule gebildet wird, sowie eine Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens.
  • Desweiteren betrifft die Erfindung eine Hülse zum Aufwinden von Garn zu einer Spule, sowie zur Aufnahme wenigstens einer Fadenendreserve zwischen dem Ende der Hülse und der Stirnseite der Spulenwicklung, und ein Verfahren zur Herstellung der Hülse.
  • Aus der DE-OS 17 60 243 ist es bekannt, auf dem oberen Ende der Spulenhülse einige Parallelwindungen aufzuwickeln, so daß das Fadenende der Spule leicht gefunden und mühelos erfaßt werden kann. Aus der DE-OS 25 06 930 ist es bekannt, mittels Sauggreifern am Hülsenende das Fadenende aufzuwickeln, wobei die Textilspule wieder in Wickelrichtung gedreht wird und der Sauggreifer am Ende der Spulenhülse stehen bleibt.
  • Aus der DE 36 02 574 ist es bekannt, mit Hilfe eines Bedinungsaggregats, das mit einer Fadenansaugvorrichtung und einer Fadenleitvorrichtung ausgestattet ist, den angesaugten, für die Fadenendreserve vorgesehenen Faden durch die Fadenleitvorrichtung in den Zwickel, der von der Hülse-und Spulenstirnseite gebildet wird, zu verlegen.
  • Beim Herstellen von Fadenreserven ist es weiter bekannt, zu deren Festlegen auf der Hülse die ersten Windungen der Fadenreserve von den folgenden zu Überwinden und dadurch auf der Hülse festzulegen.
  • Fadenendreserven, insbesondere bei konischen Hülsen, bei denen die Fadenendreserve auf dem Teil der Hülse, die den geringeren Durchmesser besitzt, abgelegt wird, haben den Nachteil, daß beim Handhaben der Spule die Gefahr besteht, daß die Fadenendreserve von der Hülse abrutscht. Dadurch kann das Fadenende geschädigt werden, und der Vorteil des leichteren Auffinden des Fadenendes geht verloren. Es ist bekannt im Bereich der Ablage der Anfangsfadenreserve Markierungen in Form von flachen Eindrückungen auf der Hülse anzubringen. Deren Aufgabe besteht hauptsächlich darin die Oberfläche der Hülse für das Festziehen der Fadenreserve vorzubereiten. Ein Verrutschen der Reservewindungen auf der Hülse kann aufgrund ihrer flachen Form kaum verhindert werden. Dies ist auch nicht notwendig, da die Fadenreserve anschließend überwickelt und dadurch festgelegt wird.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, Verfahren und Vorrichtungen zu schaffen, mit deren Hilfe ermöglicht wird, eine Fadenendreserve insbesondere auch bei konischen Hülsen so herzustellen, daß ein Ablösen der Fadenendreserve von der Spule verhindert wird. Sowie eine Hülse zum Aufnehmen der Fadenendreserve auszubilden.
  • Diese Aufgabe wird durch das Verfahren zum Bilden einer Fadenendreserve gemäß dem Anspruch 1 gelöst. Eine weitere Lösung der Aufgabe der Erfindung wird durch die Merkmale der vorgeschlagenen Hülse erreicht.
  • Durch das Verlegen des Fadens zurück auf die Umfangsfläche der Spule kann das Ende der Fadenendreserve sicher fixiert werden. Das Fadenende haftet dabei mit seiner haarigen Oberfläche auf der der Spule. Aufwendige Maßnahmen und Vorrichtungen, wie sie bisher verwendet wurden und die letztlich unbefriedigend blieben, können vermieden werden. Es genügt das Fadenende auf die Hülse zu führen. Eine exakte Positionierung auf der Hülse in der Nähe des Zwickels zwischen Hülse und Spule ist nicht erforderlich. Besonders günstig ist es, wenn das Fadenende nach dem Zurückführen auf die Mantelfläche der Spule auf diese aufgedrückt wird. Dadurch entsteht ein intensiver Kontakt, der das Fadenende mit der Oberfläche der Spule verzahnt und dadurch fixiert. Besonders einfach geschieht dies mittels der Friktionswalze, die z.B. während der Bildung der Fadenendreserve zum Antrieb der Spule dient.
  • Für die Weiterverarbeitung der Spule ist es von Vorteil, wenn die Fadenendreserve leicht zu erfassen ist. Dies wird dadurch erreicht, daß die Hülse wenigstens vom Faden der Fadenendreser berührt wird. Die Position der Fadenendreserve wird dadurch in Bezug auf die Hülse definiert, so daß insbesondere das automatische Suchen und Erfassen möglich ist. Besonders vorteilhaft ist es, dabei den Faden an einer definierten Stelle auf der Hülse abzulegen. Besonders einfach kann dies bei Verwendung einer erfindungsgemäß, z.B. mit einer Rille, ausgestatteten Hülse erfolgen. Das Suchen und Erfassen der Fadenendreserve ist bei einer gemäß dem Verfahren der Erfindung gebildeten Spule zusätzlich auch auf der Mantelfläche der Spule möglich, da das Fadenende auf der Mantelfläche der Spule zuliegen kommt.
  • Besonders günstig ist es, wenn beim Ablegen der Faden unter Spannung steht, weil dadurch der Faden auf seiner gesamten Länge mit der Spulenoberfläche in Kontakt kommt. Steht der Faden unter Spannung wird auch die Fadenendreserve mit Spannung auf der Hülse abgelegt. Eine gut gespannte Fadenendreserve neigt weniger zum Rutschen auf der Hülse. Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Bildung der Fadenendreserve ist, daß auch ein wesentlicher Teil der Fadenendreserve auf der Mantelfläche der Spule verlegt werden kann. Dadurch braucht die Fadenendreserve auf der Hülse nur sehr wenig Platz. Außerdem ist die Gefahr des Abrutschens der Fadenendreserve von der Hülse um so kleiner, je weniger Faden auf der Hülse abgelegt ist. Bei Ablage von wenigen Windungen ist ein leichtes und schnelles Erfassen der Fadenendreserve möglich und es besteht die Sicherheit gegen Abrutschen der Fadenendreserve von der Hülse.
  • Eine weitere vorteilhafte Maßnahme ist es, den Faden zur Bildung der Fadenendreserve vor dem Herunterführen von der Mantelfläche der Spule parallel zur Kante der Spule zu verlegen. Dadurch wird verhindert, daß der Faden auf der Spule seine Spannung verliert, wodurch die Fadenendreserve sich lockern und dadurch von der Hülse lösen könnte. Besonders günstig ist es die parallele Verlegung mit Abstand zur Spulenkante auszuführen, damit diese nicht von der Spule abrutschen kann.
  • In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, die Spule zur Bildung der Fadenendreserve stillzusetzen. Besonders zeitsparend ist die Fadenendreserve zu bilden ohne die Spule oder Spulstelle stillzusetzen. Dazu kann die Führung des Fadens vorteilhaft durch den Fadenführer für die normale Aufwindung erfolgen. Besonders günstig ist dazu die Vorrichtung der DE 3734478 A1 geeignet. Die Trennung des Fadens erfolgt dann nach der Bildung der Fadenendreserve.
  • Durch die Verwendung einer erfindungsgemäßen Hülse ist es möglich eine Fadenendreserve so zu bilden, daß sie vor dem Ablösen von der Hülse weitgehend sicher ist. Die erfinderische Ausgestaltung der Spulenhülse ist besonders vorteilhaft bei konischen Hülsen. Die Fadenendreserve wird meist auf dem Teil der Hülse mit dem kleineren Durchmesser gebildet, wo ein Rutschen der Fadenendreserve zu deren Ablösen führt. Durch das Vorhandensein einer Rille kann dies verhindert werden. Diese Form einer Durchmesserveränderung ist am günstigsten, da sie das Abrollen der Hülse auf der Friktionswalze nicht behindert. Besonders vorteilhaft ist eine um den gesamten Umfang der Hülse reichende Rille, weil dadurch die Differenz der Umfangslänge von Rillengrund und Hülse möglichst groß ist. Ein in der Rille liegendes Fadenstück kann aus der Rille nur dann herausrutschen, wenn es an Länge zunimmt. Da eine Längenänderung des Fadens jedoch praktisch nicht möglich ist, wird der Faden in der Rille fixiert. Die Fadenendreserve kann dadurch auf der Hülse festgehalten werden, da die übrigen Windungen der Fadenendreserve unter Spannung gehalten werden. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.
  • Im folgenden wird die Erfindung anhand von zeichnerischen Darstellungen beschrieben. Es zeigen:
    • Figur 1 eine fertig bewickelte konische Spule mit einer erfindungsgemäßen Fadenendreserve;
    • Figur 2 eine Seitenansicht der Spule von Figur 1 mit der Fadenendreserve;
    • Figur 3 eine Seitenansicht einer Spule mit einer erfindungsgemäßen Fadenendreserve, die nicht auf der Hülse abgelegt ist;
    • Figur 4 eine erfindungsgemäß ausgebildete Spulstelle in der Seitenansicht;
    • Figur 5 die Spulstelle von Figur 4 in der Vorderansicht;
    • Figur 6 eine erfindungsmäß ausgebildete konische Hülse;
    • Figur 7a das im Durchmesser kleinere Ende einer konischen Hülse, bei der der Bereich zwischen Rille und den Spulenwindungen Hülse überschliffen ist;
    • Figur 7b zeigt das Ende einer konischen Hülse mit einer schräg einlaufenden Rille;
    • Figur 8 zeigt eine erfindungsgemäß ausgebildete zylindrische Bördelhülse;
    • Figur 9a zeigt ein Hülsenende mit einer keilförmigen Rille;
    • Figur 9b ein Ende einer Bördelhülse im Schnitt.
  • Die konische Spule von Figur 1 besitzt am größeren Ende ihrer Hülse 2 eine in bekannter Weise gebildete Fadenreserve 31 sowie am anderen Ende der Hülse 2, die mit einer erfindungsgemäßen Rille 20 ausgestattet ist, eine erfindungsgemäße Fadenendreserve 4. Der Einfachheit halber ist die Spule nicht in ihrer ganzen Breite dargestellt. Nach dem Ansetzen des Fadens 3 an der Hülse 2, dem Bilden der Fadenreserve 31 und dem Aufwinden einer vorgegebenen Garnmenge wird in bekannter Weise die Spinnstelle stillgesetzt und die Anlieferung des Fadens 3 unterbrochen. Nach dem Stillsetzen der Spulstelle wird einem Bedienautomaten der Auftrag erteilt, die stillgesetzte Spulstelle zu versorgen. Dies geschieht z.B. durch einen Spulenwechselwagen. Zum Bilden der Fadenendreserve wird dann vom Wartungsautomaten zunächst das Fadenende der stillgesetzten Spule gesucht, die Fadenendreserve gebildet und die Spule aus ihrer Spulstelle entnommen. Die Spule in Figur 1 ist fertig mit einer Fadenendreserve 4 bewickelt und bereits aus der Spulstelle entnommen.
  • Nach dem Suchen und Auffinden des Fadens wird zunächst Faden von der Spule abgewickelt und in einer Saugvorrichtung aufgenommen. Anschließend wird die Spule in Aufwinderichtung gedreht, ohne den Faden zu verlegen, wodurch parallele Windungen 41 auf der Spule. gebildet werden. Durch diese definierte Ablage des Faden wird vermieden, daß beim Herunterführen des Fadens zum Bilden der Fadenendreserve eine Schlaufe, die ohne Spannung auf der Spule abgelegt ist, ensteht. Nach dem Ausbilden der parallelen Windungen 41 wird von einem Fadenführer der Faden seitlich über die Kante der Spule geführt, wodurch sich die Fadenreserve 4 beim Weiterdrehen der Spule um die Hülse wickelt, bevor sie durch den Fadenführer zurück in Richtung Spule geführt und von dieser auf ihrer Mantelfläche 10 aufgewunden wird. Dargestellt sind der Beginn 42 der parallelen Windungen 41, wo der Faden aus der normalen Verlegung in die parallele Windungen 41 übergeht. Von den parallelen Windungen aus wird ein Fadenstück 43 zur Spulenkante 12 geführt. Nachdem Zurückführen zur Spulenkante 12 der Spule 1 wird das Fadenende 31 auf der Mantelfläche 10 der Spule 1 in Richtung Spulenmitte geführt und auf dieser abgelegt. Der Endabschnitt 310 des Fadens legt sich dabei an die Mantelfläche 10 der Spule an. Durch seine Haarigkeit legt sich das Fadenende fest auf der Mantelfläche der Spule ab. Da die gesamte Oberfläche der Spule ebenfalls haarig ist, besteht keine Gefahr, daß sich das Fadenende oder der Endabschnitt 310 von der Mantelfläche 10 der Spule ablöst. Die Fadenendreserve 4 ist dadurch gegen das Abrutschen von der Hülse 2 gesichert. Während der Bildung der Fadenendreserve und der parallelen Windungen 41 wird der Faden unter Spannung gehalten, bis er wieder auf die Mantelfläche der Spule zurückgeführt ist. Wenn die Fadenendreserve zumindest leicht unter Spannung steht, kann sicherer verhindert werden, daß sie sich von der Hülse ablöst.
  • Die auf der Hülse abgelegte Fadenendreserve 4 ist definiert auf der Hülse abgelegt. Dies ist mit Hilfe der Rille 20 besonders einfach möglich. Durch diese definierte Positionierung der Fadenendreserve auf der Hülse ist bei der Weiterverarbeitung der Spule gewährleistet, daß die Fadenendreserve sowohl von Hand als auch maschinell sicher gefunden und ergriffen werden kann.
  • Neben der Fadenendreserve 4, die mit Abstand zum stirnseitigen Spulenende 120 verläuft, besitzen auch die Teile der Fadenendreserve, die von der Spulenkante 12 bis auf die Hülse 2 und wieder zurück führen einen Abstand zum stirnseitigen Ende 120 der Spule. Dadurch ist ein Ergreifen, insbesondere ein Absaugen der Fadenendreserve zum Weiterverarbeiten der Spule besonders einfach. Durch das Verlegen des Fadenendes 30 auf der Mantelfläche 10 der Spule 1 kann die Fadenendreseve auch von der Mantelfläche der Spule aus abgezogen werden.
  • Eine weitere Maßnahme um die Fadenendreserve sicher zu fixieren ist die das Fadenstück 43 sowie das Fadenende 30 mit möglichst steilem Winkel zur Spulenkante hin und von dieser zurück auf und von der Mantelfläche zu führen. Dazu ist es erforderlich, die parallelen Windungen 41 mit größerem Abstand zur Spulenkante 12 zu verlegen.
  • Figur 2 zeigt eine Seitenansicht einer Spule ähnlich der von Figur 1. Im Gegensatz zur dieser, bei der die Umschlingung des Fadens um die Hülse weniger als 360 C beträgt, ist die Umschlingung der Hülse in Figur 2 ca. 2,5 mal dem Umfang der Hülse. Ein Überkreuzen zwischen absteigendem und aufsteigenden Teil der Fadenendreserve, wie in Figur 1, ist nicht erforderlich. Das auf der Mantelfläche der Spule abgelegte Fadendende 30 umschlingt die Spule nur auf ca. 1/4 ihrer Umfangslänge. Durch ein kurzes Fadenende ist ein einfaches Ablösen der Fadenendreserve von der Spule gewährleistet. Für einen sicheren Halt des Fadenendes und damit der Fadenendreserve ist dadurch gesorgt, daß nach dem Ablegen des Fadenendes auf der Spule das Fadenende von einer Andrückrolle überrollt und auf die Mantelfläche gedrückt wird. Dadurch verzahnt sich das Fadenende mit der Oberfläche der Spule, so daß ein Herabrutschen verhindert wird. Als Andrückrolle wird vorteilhafterweise die Antriebsrolle 51, die die Spule während der Fadensuche dreht, verwendet.
  • Figur 3 zeigt eine Seitenansicht einer Spule, bei der die Fadenendreserve 4 nach dem Herunterführen von der Mantelfläche 10 der Spule, ohne die Hülse 2 zu berühren, auf die Mantelfläche zurückgeführt ist. Mit dieser Art eine Fadenendreserve zu bilden, ist es möglich, die Fadenreserve und die Fadenendreserve auf derselben Seite der Hülse abzulegen, ohne daß sich beide stören. Eine Fadenendreserve kann auch dann gebildet werden, wenn die Hülse gar nicht oder nur sehr wenig über die Stirnseite der Spule 1 hinausragt. Falls die Hülse es zuläßt, ist es möglich, daß sie von der Fadenendreserve 4 berührt oder teilweise umschlungen wird.
  • Figur 4 zeigt eine Spulstelle 11. Von einem Spulenarm 110 wird eine Spule 1 gehalten. Diese ist zum Stillsetzen von ihrer Friktionswalze 111 abgehoben. Ein weiterer Faden wird von der Fadenlieferstelle 112 nicht nachgeliefert. Vor der Spulstelle 11 ist ein Wartungswagen 6 in Position gefahren. Dieser besitzt Mittel zum Suchen des Fadens an der stillgesetzten Spule 1, Mittel zum Antreiben der Spule und Mittel zum Verlegen des Fadens auf der Spule. Nach dem Stillsetzen der Spule, nachdem eine vorgegebene Fadenlänge oder eine vorgegebene Fadenmenge aufgewunden worden ist, hat sich der Wartungswagen 6 selbstständig in Position vor der Spulstelle gebracht. Die Spule ist von ihrem normalen Antriebsmittel, der Friktionswalze 111, die auch zum Verlegen des Fadens auf der Spule dienen kann, abgehoben. Zum Bilden der Fadenendreserve, die vom Wartungswagen 6 vorgenommen wird, muß zunächst das Fadenende, das auf die Mantelfläche der Spule aufgewunden wurde, gesucht und ergriffen werden. Dies erfolgt dadurch, daß der Spule ein Antriebsmittel zugestellt wird, die Antriebsrolle 51, mit der der Wartungswagen in der Lage ist, die Spule in beide Drehrichtungen zu drehen. Anschließend oder gleichzeitig wird der Mantelfläche der Spule vom Wartungswagen aus ein Mittel zum Suchen des Fadenendes zugestellt. Es ist dies die pneumatische Saugdüse 65, die dicht an die Mantelfläche der Spule herangeführt wird, und so deren Oberfläche besaugt. Die Saugdüse 65 ist dabei so ausgebildet, daß sie die ganze Spulenbreite besaugt.
  • Während des Besaugens der Mantelfläche der Spule wird diese in Abwickelrichtung durch die Antriebsrolle 51 des Wartungswagen 6 gedreht. Dadurch gerät das Fadenende in den Bereich der pneumatischen Saugdüse 65 und wird in diese eingesaugt. Über eine Überwachungseinrichtung (nicht gezeigt), die innerhalb eines Luftkanals der pneumatischen Saugdüse angeordnet ist, wird festgestellt, wann eine ausreichende Fadenmenge von der Spule abgewickelt worden ist. Daraufhin schwenkt die Saugdüse von der Mantelfläche der Spule zurück, wodurch sich eine von der Absaugung des Fadens bis zur Mantelfläche der Spule reichende Fadenbahn 7 bildet. Nachdem eine vorbestimmte Garnmenge von der Spule abgewickelt wurde, wird die Antriebsrolle 51 stillgesetzt. Daraufhin schwenkt in die Fadenbahn 7 ein Fadenführer zum Verlegen des Fadens ein. Dieser ist als Gewindespindel ausgebildet. Die Fadenbahn 7 ist dabei so gewählt, daß nach dem Herabführen des Fadens 3 zum Bilden der Fadenendreserve auf die Hülse 2 der Faden weiterhin im Bereich des Fadenführers verbleibt. Dadurch ist gewährleistet, daß der Faden vom Fadenführer wieder zurück auf die Mantelfläche der Spule geführt werden kann. Besonders günstig ist es den Fadenführer bis dicht an die Oberfläche der Spule zu bringen, weil dadurch der Faden leichter wieder auf die Mantelfläche zurückgeführt werden kann. Nachdem der Fadenführer in die Fadenbahn 7 des Fadens 3 geführt wurde, wird die Antriebsrolle 51 mit umgekehrter Drehrichtung in Bewegung gesetzt, so daß der Faden zunächst wieder auf der Mantelfläche der Spule aufgewickelt wird. Dabei erfolgt keine Verlegung des Fadens, so daß sich je nach Einschaltdauer der Antriebsrolle, die mit der Länge des abgesaugten Fadens abgestimmt sein muß, eine oder mehrere parallele Windungen 41 (Figur 1) auf der Spule aufgewickelt werden. Die Stelle wo die parallelen Windungen auf der Spule aufgewickelt werden, hängt davon ab, wie der Faden von der pneumatischen Saugdüse gehalten wird. Wenn bereits der Fadenführer in die Fadenbahn 7 geschwenkt ist, kann durch diesen die Position der parallelen Windungen bestimmt werden.
  • Nach dem Beenden der Herstellung der parallelen Windungen wird die Spindel in Bewegung gesetzt, so daß der Faden über die Kante der Spule hinausgeführt wird und auf die Hülse herabfällt. Dabei wird der entstehende Fadenüberschuß von der Absaugung der pneumatischen Saugdüse 65 aufgenommen. Gleichzeitig oder nach dem Herabrutschen des Fadens auf die Hülse wird zum Bilden der Fadenendreserve durch die Antriebsrolle 51 die Spule in Aufwickelrichtung gedreht. Abhängig von der Dauer wird mehr oder weniger Fadenendreserve gebildet. Zum Zurückführen des Fadens auf die Mantelfläche der Spule wird die Spindel in umgekehrter Richtung in Bewegung gesetzt, so daß mit der anderen Seite der Spindelflanke der Faden über die Spulenkante auf die Mantelfläche der Spule geführt wird. Während des gesamten Vorgangs wird der Faden durch die Saugdüse gespannt gehalten. Durch die sich drehende Spule wird der vorher in der Saugdüse angesaugte Faden auf der Spule abgelegt. Soll erreicht werden, daß möglichst wenig Faden auf der Mantelfläche der Spule abgelegt wird, kann der Faden geschnitten werden. Durch Weiterdrehen der Spule durch das Antriebsmittel 51 wird das Fadenende von diesem überwickelt und dadurch sicher auf der Spule festgelegt. Dies kann auch dadurch erfolgen, daß die Spule auf ihre Friktionswalze 111, die die Spule antreibt, abgesenkt wird. Nach dem Bilden der Fadenendreserve kann die Spule von einem Spulenwechselwagen oder vom Wartungswagen aus der Spulstelle in bekannter Weise entnommen und durch eine leere Hülse ersetzt werden.
  • In Figur 5 ist die Zuordnung der Saugdüse und der Spindel zur Spule in der Draufsicht gezeigt. Durch die asymmetrische Ausbildung der pneumatischen Saugdüse wird erreicht, daß der Faden nach dem Ergeifen in den Bereich der Spindel 66 gebracht wird, so daß diese durch Schwenken in die Fadenbahn 7 den Faden in ihrer Führungsrillen aufnehmen kann. Der Faden tritt durch einen Schlitz in der Saugdüse aus. Entweder durch entsprechendes Anordnen der Antriebsrolle 51 oder durch eine genügende Verlegung des Fadenendes durch die Spindel 66 wird gewährleistet, daß das Fadenende zum Andrücken durch die Antriebsrolle 51 überrollt wird.
  • Figur 6 zeigt eine erfindungsgemäße Hülse 2. Diese ist hier als konische Bördelhülse ausgebildet. An ihrem Ende mit großem Durchmesser besitzt sie eine Markierung 25 zum Aufnehmen der Fadenreserve. An ihrem Ende mit dem kleineren Durchmesser ist die Hülse erfindungsgemäß mit einer Durchmesseränderung, die als Rille ausgebildet ist, ausgestattet. Dieses Ende besitzt eine Bördelung, zum besseren Ablaufen des Fadens bei der Weiterverarbeitung der Spule. Zum besseren Ablaufen des Fadens ist der Bereich der Bördelung 26 so ausgebildet, daß der Faden mit geringer Reibung über das Ende der Hülse laufen kann. Bei Papierhülsen geschieht dies durch Überschleifen der Oberfläche. In diesem Bereich ist die erfindungsgemäße Rille angeordnet. Um ein leichteres Einlaufen der Fadenendreserve in die Rille zu gewährleisten, ist die Hülse 2 erfindungsgemäß darüberhinaus im Bereich zwischen der Rille und dem Bereich, in dem die Windungen der Spule zu liegen kommen, mit einer besonders guten Oberflächenqualität bzw. mit einem geringen Reibwert ausgestattet. Dadurch ist gewährleistet, daß auf einfache Weise die Fadenendreserve sicher im Bereich der Rille zu liegen kommt. Ist die Hülse im Bereich zwischen der Rille und dem stirnseitigen Ende der Spule reibungsarm, besteht nicht die Gefahr, daß eine Fadenendreservewindung außerhalb der Rille gebildet wird. Diese könnte sich im Lauf der Zeit von der Hülse ablösen und in Richtung Hülsenende rutschen, wodurch die Fadenendreserve ihre Spannung verlieren würde, und die Gefahr bestünde, daß sie sich von der Hülse ablöst.
  • Figur 7a zeigt ein konisches Hülsenende, bei dem zusätzlich zum Bereich des Hülsenendes, der zum besseren Ablaufen mit einem niedrigen Reibwert ausgestattet ist, die Hülse entgegen der üblichen Ausbildung, wo sie im Bereich einer Fadenreserve rauh gehalten wird, auch dieser Bereich mit einem niedrigen Reibwert ausgestattet ist. Dies unterstützt in besondere Weise die Wirksamkeit der Rille und sorgt für ein sicheres Festlegen der Fadenendreserve. Dieser Bereich ist schraffiert dargestellt. Auch hier kann der niedrige Reibwert z.B. bei Papierhülsen durch Überschleifen der Hülse hergestellt werden. Nachdem Herunterführen des Fadens von der Mantelfläche der Spule wird durch den niedrigen Reibwert gewährleistet, daß in Verbindung mit der Fadenspannung der Faden entlang der Schräge der konischen Hülse in Richtung Rille gleitet und sofort in dieser abgelegt wird. Ein späteres Lösen der Fadenendreserve wird dadurch sicher vermieden.
  • Figur 7b zeigt das dünnere Ende einer konischen Hülse, die nicht als Bördelhülse ausgebildet ist. Sie besitzt im Bereich der Ablage der Fadenendreserve eine erfindungsgemäße Rille 20, die auf der dem Hülsenende zugewandten Seite einen steilen Anstieg besitzt, während sie auf der anderen Seite einen flachen Übergang zur Oberfläche der Hülse hat. Dadurch wird erreicht, daß der Faden ebenfalls leichter in die Rille hineingleitet und die Fadenendreserve sicher festgelegt wird. Zusätzlich kann auch hier der Reibwert der Hülsenoberfläche verringert werden. Durch die Ausbildung des Rillengrundes mit einem höheren Reibwert wird erreicht, daß der Faden bei der Bildung der Fadenendreservewindungen von der Hülse mitgenommen wird, so daß die Windungen der Fadenendreserve mit Spannung auf der Hülse festgelegt werden.
  • Figur 8 zeigt eine erfindungsgemäß ausgebildete zylindrische Hülse 2. Das eine Ende ist gebördelt und zur Aufnahme der Fadenendreserve mit einer Rille ausgestattet. Der Bereich zwischen Rille und den Windungen der Spule ist so behandelt, daß der Reibwert gegenüber dem Bereich für die Ablage der Spulenwindungen herabgesetzt ist. Insbesondere bei Papierhülsen erfolgt dies im Wesentlichen durch Überschleifen der Oberfläche. Durch anschließendes Lackieren kann der Reibwert noch weiter verringert werden. Am entgegengesetzten Ende der Hülse ist die rillenförmige Markierung zur Ablage der Fadenanfangsreserve angebracht.
  • Besonders kostengünstig ist es, die Hülse als Papierhülse auszubilden. Dies hat darüber hinaus den Vorteil, daß die Rille einfach hergestellt werden kann. Zur Herstellung der Rille wird die Hülse durch einen Innendorn aufgenommen und die Rille von außen durch ein Preßwerkzeug in die Oberfläche der Hülse gedrückt. Eine andere Art der Herstellung der Rille ist die, das Hülsenende durch ein die Rille eindrückendes Werkzeug zu überrollen. Besonders günstig ist es dabei die Bördelung so auszubilden, daß sie im Inneren der Hülse bis unter die Rille reicht.
  • Nach dem Ausbilden der Rille wird zum Herabsetzen des Reibwertes das Ende der Hülse überschliffen. Durch das nachträgliche Überschleifen wird verhindert, daß der Reibwert auch in der Rille herabgesetzt wird. Dies ist für das Erfassen des Fadens durch die Hülse beim Bilden der Fadenendreserve vorteilhaft.
  • Die Figuren 9a und 9b zeigen Enden von Hülsen 2, bei denen die Rille 20 keilförmig ausgebildet ist. Der Keilwinkel von Figur 9b ist im Vergleich zu dem von Figur 9a dadurch kleiner ausgebildet, daß der Hülsengrund schräg unter die Oberfläche der Hülse reicht. Durch die keilförmig ausgebildete Rille 20 wird ermöglicht, daß sich der Faden der Fadenendreserve in der Rille 20 verkeilen kann und dadurch festklemmt. Die keilförmige Rille kann auch symmetrisch ausgestalten sein.
  • Die Abmessungen für die Rille werden auch durch die Dicke des die Fadenendreserve bildenden Fadens bestimmmt. Damit ein Verkeilen der Windungen stattfinden kann, muß die Rille so tief sein, daß mehrere Lagen von Fäden darin abgelegt werden können. Dazu ist eine Tiefe von mehr als der doppelten Dicke des Fadens erforderlich. Unabhängig von der Tiefe der Rille selbst ist es besonders günstig, wenn der Rillengrund tiefer als 0,5 mm als die Verlängerung der Mantellinie der Rille verläuft. Dies gewährleisten ein störungsfreies Abrollen der Hülse auf ihrer Friktionswalze.
  • Die Fadenendreserve kann allein schon durch Verwendung der erfindungsgemäß ausgestatteten Hülse fixiert werden, da das Fadenende sich mit einer bereits in der Rille liegende Wicklung der Fadenendreserve in Verbindung mit der Rillenwand verklemmt. Ein noch besserer Halt der Fadenendreserve wird erreicht, wenn diese zusätzlich nach dem erfindungsgemäßen Verfahren, bei dem der Faden wieder zurück auf die Mantelfläche der Spule geführt wird, gebildet wird.

Claims (42)

1. Verfahren zum Herstellen einer Fadenendreseve insbesondere an einer Kreuzspule, dadurch gekennzeichnet, daß nach Erreichen eines bestimmten Durchmessers der Spule oder Menge des Fadens der Faden über die Mantelfläche hinweg und anschließend wieder zurück auf die Mantelfläche der Kreuzspule geführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß der Faden über die Mantelfläche hinweg auf die Hülse und anschließend wieder zurück auf die Mantelfläche der Kreuzspule geführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Faden mit mehr als einer Windung auf der Hülse verlegt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse vom Faden mit weniger als 360 umschlungen wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Umschlingung ca. 180 beträgt.
6. Verfahren zum Herstellen einer Fadenenreserve, insbesondere nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Fadenendreserve in einer Rille der Hülse zur Aufnahme der Fadenendreserve abgelegt wird.
7. Verfahren nach einem oder mehreren Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der auf die Mantelfläche der Spule zurückgeführte Faden durch ein Andrückmittel auf die Mantelfläche gedrückt wird.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Faden beim Bilden der Reserve und/oder beim Ablegen des Fadenendes auf der Mantelfläche der Spule unter Spannung gehalten wird.
9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Faden vor dem Herunterführen von der Mantelfläche der Spule auf dieser definiert abgelegt wird.
10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Faden nach dem Zurückführen auf die Mantelfläche der Spule auf dieser definiert abgelegt wird.
11. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Herunterführen des Fadens von der Mantelfläche der Spule der Faden parallel zur Spulenkannte verlegt wird.
12. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens für eine halbe Umdrehung der Spule der Faden parallel zur Spulenkannte verlegt wird.
13. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß nach Erreichen eines bestimmten Spulendurchmessers oder Menge des Fadens die Spule zur Bildung der Fadenendreserve stillgesetzt wird.
14. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Fadenendreserve gebildet wird, ohne die Spule vorher stillzusetzen.
15. Verfahren insbesondere nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Faden nach dem Herunterführen von der Umfangsfläche der Spule auf die Hülse in den Bereich einer Durchmesserveränderung der Hülse verlegt wird.
16. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15 mit einem am Maschinengestell befestigten Spulenhalter, mit Mitteln zum Antreiben der Spule und Mitteln zum Suchen des Fadens und Halten des gefundenen Fadens, dadurch gekennzeichnet, daß ein in den Lauf (7) des Fadens (3) eingreifender Fadenführer (66) vorgesehen ist, der mit seiner einen Seite den Faden (3) von der Spule (1) herab und mit seiner anderen Seite den Faden (3) nach Bildung der Fadenendreserve (4) auf die Mantelfläche (10) der Spule (1) zurückführt.
17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der in den Lauf (7) des Fadens (3) eingreifender Fadenführer in Form einer Spindel (66) ausgebildet ist, die durch Verändern der Drehrichtung den Faden (3) führt.
18. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Fadenführer gabelförmig ausgebildet ist.
19. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Fadenführer als Saugdüse ausgebildet ist.
20. Vorrichtung nach Anspruch 19 vorher, dadurch gekennzeichnet, daß der Fadenführer gleichzeitig Mittel zum Suchen des Fadens ist.
21. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 16 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Fadenführer in den Lauf des Fadens (3) schwenkbar ausgebildet ist.
22. Vorrichtung nach einem oder mehreren Ansprüche 16 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel zum Halten und/oder Suchen des Fadens (3) als Saugdüse (65) ausgebildet sind.
23. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 16 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel zum Antreiben der Spule (1) als eine der Spule zustellbare Antriebsrolle (51) ausgebildet sind.
24. Konische Hülse zum Aufwinden von Fäden, insbesondere zum Durchführen des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse (2) an ihrem spitzen Ende zur Aufnahme einer Fadenendreserve (4) wenigstens eine sprunghafte Änderung ihres Außendurchmessers besitzt.
25. Zylindrische Hülse, insbesondere zum Durchführen des Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse wenigstens an einem Ende gebördelt ist und zur Aufnahme einer Fadenendreserve (4) am gebördelten Ende eine sprunghafte Änderung ihres Außendurchmessers besitzt.
26. Hülse nach Anspruch 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchmesseränderung rillenförmig ist.
27. Hülse nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Rille (20) auf ihrer dem Ende der Hülse (2) zugewandten Seite einen steileren Anstieg als Übergang zur Oberfläche der Hülse (2) besitzt als auf der dem Ende abgewandten Seite.
28. Hülse nach Anspruch 26 oder 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Rille (20) durchgehend ist.
29. Hülse nach einem oder mehreren der Ansprüche 26 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Rille keilförmig augebildet ist.
30. Hülse nach einem oder mehreren der Ansprüche 24 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse (2) im Bereich zwischen Rille (20) und Spulenwicklung zum besseren Gleiten der Fadenendreserve einen niedrigen Reibwert besitzt.
31. Hülse nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse (2) zum Verbessern des Reibwertes überschliffen ist.
32. Hülse nach einem oder mehreren der Ansprüche 24 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß die die Rille begrenzende Wand einen größeren Reibwert besitzt als der Bereich zwischen Rille und dem zur Aufnahme der Windungen oder dem Bereich am Hülsenende.
33. Hülse nach einem oder mehreren der Ansprüche 24 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß ein Ende der Hülse (2) gebördelt ist.
34. Hülse nach einem oder mehreren der Ansprüche 24 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß das spitze Ende der Hülse (2) gebördelt ist.
35. Hülse nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche der Hülse (2) im Bereich zwischen der Rille (20) und dem Hülsenende zur Verringerung des Reibwertes behandelt ist.
36. Hülse nach einem oder mehreren der Ansprüche 24 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse (2) eine Papierhülse ist.
37. Hülse nach einem oder mehreren der Ansprüche 24 bis 36, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche der Hülse (2) zur Verringerung des Reibwertes im Bereich zwischen der Rille (20) und dem Bereich zum Aufwinden der Spulenwicklung behandelt ist.
38. Hülse nach einem oder mehreren der Ansprüche 24 bis 37, dadurch gekennzeichnet, daß die Rille (20) eine Tiefe von mehr als der doppelten Dicke des auf der Hülse aufzuwindenden Fadens besitzt.
39. Hülse nach einem oder mehreren der Ansprüche 24 bis 38, dadurch gekennzeichnet, daß der Grund der Rille mehr als 0,5mm tiefer als die Verlängerung der Mantellinie der Hülse (2) verläuft.
40. Verfahren zum Herstellen einer Hülse nach einem oder mehreren der Ansprüche 24 bis 39, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchmesseränderung durch Rollen in die Oberfläche geprägt wird.
41. Verfahren zum Herstellen einer Hülse nach einem oder mehrern der Ansprüche 24 bis 40, dadurch gekennzeichnet, daß die Rille in die Oberfläche gepreßt wird.
42. Verfahren zum Herstellen einer Hülse nach Anspruch 40 oder 41, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse zur Sendung des Reibwerts ihrer Oberfläche überschliffen und/oder lackiert wird.
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