EP0446822A1 - Trägerbahn für Dachunterspannbahnen - Google Patents

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EP0446822A1
EP0446822A1 EP19910103645 EP91103645A EP0446822A1 EP 0446822 A1 EP0446822 A1 EP 0446822A1 EP 19910103645 EP19910103645 EP 19910103645 EP 91103645 A EP91103645 A EP 91103645A EP 0446822 A1 EP0446822 A1 EP 0446822A1
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Franz Kaulich
Michael Schöps
Hans Dr. Wagner
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Definitions

  • the invention relates to a carrier sheet for roofing membranes and a roofing membrane produced with this carrier membrane.
  • roofing membranes are known to be installed under the tiles or slate slabs of steep roofs or the like as protection against flying snow, dust etc.
  • roofing underlays should on the one hand be impermeable to water and on the other hand should be permeable to air and steam.
  • they should have high strength, in particular tear resistance, e.g. to be able to absorb the weight of the roofer in the event of an accident.
  • roofing underlays made of grid-reinforced foils are widespread. Although these films have good tear strength; However, the tear resistance and often also the vapor permeability remain unsatisfactory.
  • a roofing membrane made of a polyurethane film is known, which is covered with a non-woven layer of e.g. Polyester is covered.
  • a sarking membrane is mentioned which consists of highly tear-resistant polyester spunbonded fabric and is provided with a water-repellent and breathable special coating in the form of a paste.
  • a sarking membrane which consists of highly tear-resistant polyester spunbonded fabric and is provided with a water-repellent and breathable special coating in the form of a paste.
  • EP-PS 0027750 describes a carrier web for a roofing membrane which consists of a non-woven fabric made of polypropylene, polyethylene, polyester or polyvinyl and has a basis weight between 85 and 200 g / m2.
  • the fiber fleece is used to manufacture the roofing membrane Provide a bitumen layer on one side by warm coating the nonwoven with the bitumen and then cooling to cause micro-holes or micro-cracks.
  • This publication also shows nothing regarding the structure of the nonwoven fabric - apart from the fiber material used and the weight per unit area.
  • the invention has for its object to provide a carrier sheet for roofing underlay, which ensures high strength, in particular tear resistance of the roofing underlay and which has good dimensional stability even at high processing temperatures.
  • a carrier web for roofing underlays which consists of a spunbond made of polyester, in particular polyethylene terephthalate filaments
  • this object is achieved according to the invention in that the spunbonded fabric has a basis weight of 50 to 100 g / m 2 with a single titer of the filaments of 1 to 8 dtex and is solidified by a melt binder.
  • the carrier web obtains good dimensional stability even at high processing temperatures due to the structure of the spunbonded fabric according to the invention. This is important for the production of roofing underlays in which the carrier sheet is provided with bitumen. Processing temperatures of 160 to 180 ° C prevail, especially when impregnating the carrier sheet with bitumen. As has been shown, the carrier web designed according to the invention has good dimensional stability even at these high temperatures, which is essential for processing the carrier web. Carrier webs out In contrast, polypropylene, which has a softening point of approx. 156 ° C, is less suitable for bituminization, for example.
  • the carrier web is preferably used in connection with bitumen to produce a roofing underlay.
  • the carrier web is preferably impregnated with bitumen; instead, the carrier web can also be coated with bitumen, it preferably being coated on both sides with bitumen.
  • the carrier web designed according to the invention has a tear resistance of the order of 20 N to 80 N, a nail tear resistance of 50 N to 180 N and a perforation stability of 400 N to 1200 N.
  • bitumen instead of bitumen, another material, e.g. Polyethylene or polyvinyl chloride can be used with the spunbonded fabric according to the invention.
  • the low basis weight of the spunbonded fabric is advantageous in terms of vapor permeability and material consumption.
  • the basis weight of the spunbonded fabric is preferably 70 to 90 g / m 2.
  • the fine individual titer of the spunbonded filaments results in good adhesion of the material associated with the spunbonded nonwoven, in particular the bitumen, due to the high specific surface area of the spunbonded nonwoven.
  • the individual titer of the spunbonded nonwoven filaments is preferably 2 to 5 dtex, in particular 4 dtex.
  • melt binders are polymers whose melting point is lower than the melting point of the the spunbonding - the so-called supporting - filaments.
  • the melting point of the melt binder is expediently 10 ° C., preferably 30 ° C. below the melting point of the supporting filaments.
  • melt binders consist of polyesters, preferably polybutylene terephthalate or modified polyesters with a correspondingly lowered melting point, preferably modified polyethylene terephthalate.
  • the melt binders mentioned above can be used particularly advantageously in the form of binding filaments in the nonwoven during manufacture, i.e. when depositing the filaments on the conveyor belt.
  • the binding filaments melt completely or partially and form the desired binding points (binding sail) at the crossing points of the supporting filaments.
  • the proportion of binder is advantageously 5 to 25% by weight, preferably 10 to 15% by weight.
  • a spunbonded nonwoven made of polyethylene terephthalate filaments with a single titer was used as the carrier web of 4 dtex and binding filaments made of a modified polyester with a share of 9%.
  • the spunbonded fabric was thermomechanically pre-consolidated by embossing rollers and then finally consolidated by hot air.
  • the basis weight of the support was 100 g / m2.
  • the carrier sheet was then bituminized in a roofing membrane system, coated on both sides with bitumen and sanded. An excellent dimensional stability during the processing process was noticed.

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Abstract

Beschrieben wird eine Trägerbahn für Dachunterspannbahnen, die aus einem Spinnvlies aus Polyesterfilamenten besteht. Das Spinnvlies hat ein Flächengewicht von 50 bis 100 g/m² bei einem Einzeltiter der Filamente von 1 bis 8 dtex und durch einen Schmelzbinder verfestigt. Hierdurch ergeben sich eine hohe Weiterreißfestigkeit und Nagelausreißfestigkeit sowie eine gute Dimensionsstabilität bei hohen Temperaturen. Besonders geeignet ist daher das Spinnvlies als Trägerbahn für bituminierte Dachunterspannbahnen.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Trägerbahn für Dachunterspannbahnen sowie eine mit dieser Trägerbahn hergestellte Dachunterspannbahn.
  • Dachunterspannbahnen werden bekanntlich unter den Ziegeln oder Schieferplatten von Steildächern oder dergl. als Schutz gegen Flugschnee, Staub usw. angebracht. Dachunterspannbahnen sollen einerseits wasserundurchlässig und andererseits luft- und dampfdurchlässig sein. Außerdem sollen sie eine hohe Festigkeit, insbesondere Weiterreißfestigkeit, haben, um z.B. bei einem Unfall das Gewicht des Dachdeckers aufnehmen zu können.
  • Weit verbreitet sind Dachunterspannbahnen aus gitterbewehrten Folien. Diese Folien weisen zwar eine gute Reißfestigkeit auf; unbefriedigend bleibt aber die Weiterreißfestigkeit und häufig auch die Dampfdurchlässigkeit.
  • Aus der DE-OS 34 25 794 ist eine Dachunterspannbahn aus einer Polyurethanfolie bekannt, die mit einer Vliesschicht aus z.B. Polyester belegt ist. In der Beschreibungseinleitung dieser Offenlegungsschrift wird eine Unterspannbahn erwähnt, die aus hochreißfestem Polyester-Spinnvlies besteht und mit einer wasserabweisenden und atmungsaktiven Spezialbeschichtung in Form einer Paste versehen ist. Über den Aufbau der verwendeten Polyester-Vliesstoffe läßt sich dieser Veröffentlichung jedoch nichts entnehmen.
  • Die EP-PS 0027750 beschreibt eine Trägerbahn für eine Dachunterspannbahn, die aus einem Faservlies aus Polypropylen, Polyethylen, Polyester oder Polyvinyl besteht und ein Flächengewicht zwischen 85 und 200 g/m² aufweist. Zur Herstellung der Dachunterspannbahn wird das Faservlies auf einer Seite mit einer Bitumenschicht versehen, indem das Faservlies mit dem Bitumen warm bestrichen und dann einer Abkühlung unterzogen wird, um Mikrolöcher oder Mikrorisse hervorzurufen. Auch dieser Druckschrift läßt sich jedoch hinsichtlich des Aufbaus des Faservlieses - abgesehen von dem verwendeten Fasermaterial und dem Flächengewicht - nichts entnehmen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Trägerbahn für Dachunterspannbahnen zu schaffen, die für eine hohe Festigkeit, insbesondere Weiterreißfestigkeit der Dachunterspannbahn sorgt und die eine gute Dimensionsstabilität selbst bei hohen Verarbeitungstemperaturen besitzt.
  • Ausgehend von einer Trägerbahn für Dachunterspannbahnen, die aus einem Spinnvlies aus Polyester, insbesondere Polyethylenterephthalat-Filamenten besteht, wird diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das Spinnvlies ein Flächengewicht von 50 bis 100 g/m² bei einem Einzeltiter der Filamente von 1 bis 8 dtex aufweist und durch einen Schmelzbinder endverfestigt ist.
  • Wie in Versuchen festgestellt wurde, erhält die Trägerbahn aufgrund des erfindungsgemäßen Aufbaus des Spinnvlieses eine gute Dimensionsstabilität selbst bei hohen Verarbeitungstemperaturen. Dies ist für die Herstellung von Dachunterspannbahnen von Bedeutung, bei denen die Trägerbahn mit Bitumen versehen wird. Insbesondere beim Tränken der Trägerbahn mit Bitumen herrschen Verarbeitungstemperaturen von 160 bis 180°C. Wie sich gezeigt hat, besitzt die erfindungsgemäß ausgebildete Trägerbahn selbst bei diesen hohen Temperaturen eine gute Dimensionsstabilität, was für die Verarbeitung der Trägerbahn von wesentlicher Bedeutung ist. Trägerbahnen aus Polypropylen, das einen Erweichungspunkt von ca. 156°C hat, sind dagegen beispielsweise für eine Bituminierung weniger geeignet.
  • Wie bereits erwähnt, wird die Trägerbahn zur Herstellung einer Dachunterspannbahn vorzugsweise in Verbindung mit Bitumen verwendet. Hierbei wird die Trägerbahn vorzugsweise mit Bitumen getränkt; stattdessen kann die Trägerbahn auch mit Bitumen beschichtet werden, wobei sie vorzugsweise beidseitig mit Bitumen beschichtet wird.
  • Bei der erfindungsgemäß ausgebildeten Trägerbahn ergeben sich eine Weiterreißfestigkeit in der Größenordnung von 20 N bis 80 N, eine Nagelausreißfestigkeit von 50 N bis 180 N und eine Perforationsstabilität von 400 N bis 1200 N. Hierbei wird die Weiterreißfestigkeit nach DIN 53356, die Nagelausreißfestigkeit nach UEATC-Norm und die Perforationsstabilität nach DIN 54307 bestimmt.
  • Statt Bitumen könnte jedoch auch ein anderes Material, z.B. Polyethylen oder Polyvinylchlorid mit dem erfindungsgemäßen Spinnvlies verwendet werden.
  • Das geringe Flächengewicht des Spinnvlieses ist vorteilhaft im Hinblick auf die Dampfdurchlässigkeit sowie den Materialverbrauch. Vorzugsweise beträgt das Flächengewicht des Spinnvlieses 70 bis 90 g/m².
  • Der feine Einzeltiter der Spinnvlies-Filamente ergibt eine gute Haftung des mit dem Spinnvlies verbundenen Materials, insbesondere des Bitumens, aufgrund der hohen spezifischen Oberfläche des Spinnvlieses. Vorzugsweise beträgt der Einzeltiter der Spinnvlies-Filamente 2 bis 5 dtex, insbesondere 4 dtex.
  • Als Schmelzbinder kommen insbesondere Polymere in Frage, deren Schmelzpunkt niedriger liegt als der Schmelzpunkt der das Spinnvlies bildenden - der sogenannten tragenden - Filamente.
  • Zweckmäßigerweise liegt der Schmelzpunkt des Schmelzbinders 10°C, vorzugsweise 30°C unter dem Schmelzpunkt der tragenden Filamente.
  • Besonders geeignete Schmelzbinder bestehen aus Polyestern, vorzugsweise Polybutylenterephthalat oder modifizierten Polyestern mit entsprechend abgesenktem Schmelzpunkt, vorzugsweise modifiziertem Polyethylenterephthalat.
  • Der Schmelzbinder wird vorzugsweise in Faserform eingebracht. Die Verfestigung erfolgt durch eine Wärmebehandlung des Vlieses, insbesondere mittels Kalander, wobei dieser glatte oder profilierte Walzen, z.B. Prägewalzen mit Gravur, besitzen kann.
    Die Verfestigung kann ausschließlich durch den Kalander erfolgen oder mittels Kalander (Vorverfestigung) und nachgeschalteter weiterer Wärmebehandlung, z.B. mittels Heißluft oder Strahlungsenergie.
  • Die oben genannten Schmelzbinder können besonders vorteilhaft in Form von Bindefilamenten dem Vlies bei der Herstellung, d.h. bei der Ablage der Filamente auf dem Transportband, zugemischt werden. Bei einer nachfolgenden Wärmebehandlung z.B. in Heißkalander, schmelzen die Bindefilamente ganz oder teilweise und bilden an dem Kreuzungspunkten der tragenden Filamente die gewünschten Bindepunkte (Bindesegel) aus.
  • Der Binderanteil beträgt zweckmäßigerweise 5 bis 25 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 15 Gew.-%.
  • Das folgende Beispiel erläutert die Erfindung:
    Als Trägerbahn wurde ein Spinnvlies aus Polyethylenterephthalat-Filamenten mit einem Einzeltiter von 4 dtex und Bindefilamenten aus einem modifizierten Polyester mit einem Anteil von 9 % verwendet. Das Spinnvlies wurde durch Prägewalzen thermomechanisch vorverfestigt und anschließend durch Heißluft endverfestigt. Das Flächengewicht des Trägers betrug 100 g/m². Die Trägerbahn wurde dann in einer Dachbahnanlage bituminiert, beidseitig mit Bitumen beschichtet und besandet. Dabei fiel eine ausgezeichnete Dimensionsstabilität während des Verarbeitungsprozesses auf.
  • Die auf diese Weise hergestellte Dachunterspannbahn hatte folgende Eigenschaften:
    Figure imgb0001

Claims (12)

  1. Trägerbahn für Dachunterspannbahnen, die aus einem Spinnvlies aus Polyester-, insbesondere Polyethylenterephthalat-Filamenten besteht, dadurch gekennzeichnet, daß das Spinnvlies ein Flächengewicht von 50 bis 100 g/m² bei einem Einzeltiter der Filamente von 1 bis 8 dtex aufweist und durch einen Schmelzbinder verfestigt ist.
  2. Trägerbahn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Flächengewicht des Spinnvlieses 70 bis 90 g/m² beträgt.
  3. Trägerbahn nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Einzeltiter der Spinnvlies-Filamente 2 bis 5 dtex beträgt.
  4. Trägerbahn nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Schmelzbinder aus einem Polymer mit einem Schmelzpunkt, der niedriger liegt als der Schmelzpunkt der tragenden Filamente, besteht.
  5. Trägerbahn nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Schmelzpunkt des Schmelzbinders 10°C, vorzugsweise 30°C unter dem Schmelzpunkt der tragenden Filamente liegt.
  6. Trägerbahn nach mindestens einem der Ansprüche 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Schmelzbinder aus Polyestern, vorzugsweise Polybutylenterephthalat oder modifizierten Polyestern mit entsprechend abgesenktem Schmelzpunkt, vorzugsweise modifiziertem Polyethylenterephthalat besteht.
  7. Trägerbahn nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Schmelzbinder in Form von Bindefilamenten vorliegt.
  8. Trägerbahn nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Binderanteil 5 bis 25 Gew.-% beträgt.
  9. Trägerbahn nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Binderanteil 10 bis 15 Gew.-% beträgt.
  10. Dachunterspannbahn mit einer Trägerbahn nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerbahn mit Bitumen imprägniert oder beschichtet, insbesondere beidseitig beschichtet ist.
  11. Verfahren zur Herstellung der Trägerbahn nach Anspruch 1 durch Herstellen eines Spinnvlieses aus Polyester-Filamenten in an sich bekannter Weise, dadurch gekennzeichnet, daß der Schmelzbinder in Faserform eingebracht wird und das Vlies durch eine Wärmebehandlung verfestigt wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Verfestigung mittels Kalander (Vorverfestigung) und nachgeschalteter weiterer Wärmebehandlung erfolgt.
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