EP0446822B2 - Trägerbahn für Dachunterspannbahnen - Google Patents

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EP0446822B2
EP0446822B2 EP19910103645 EP91103645A EP0446822B2 EP 0446822 B2 EP0446822 B2 EP 0446822B2 EP 19910103645 EP19910103645 EP 19910103645 EP 91103645 A EP91103645 A EP 91103645A EP 0446822 B2 EP0446822 B2 EP 0446822B2
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EP
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spunbonded
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melting point
fusible binder
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Franz Kaulich
Michael Schöps
Hans Dr. Wagner
Bertrand Claude Weiter
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Johns Manville
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Definitions

  • the invention relates to a carrier sheet for roofing membranes and one with this carrier sheet manufactured roofing membrane.
  • roofing membranes are known to be under the tiles or slate of steep roofs or the like as protection against flying snow, dust, etc.
  • roofing membranes should on the one hand impermeable to water and, on the other hand, permeable to air and steam. They are also said to be high Have strength, in particular tear resistance, e.g. the weight of the roof covering in the event of an accident to be able to record.
  • roofing membranes made of grid-reinforced foils are widespread. These foils do have one good tear resistance; However, the tear resistance and often also the vapor permeability remain unsatisfactory.
  • From DE-C-34 19 675 is a nonwoven made of polyethylene glycol terephthalate and Polybutylene glycol terephthalate is known to be needled and thermally solidified.
  • EP-PS 0027750 describes a carrier web for a roofing membrane which consists of a nonwoven fabric made of polypropylene, polyethylene, polyester or polyvinyl and has a weight per unit area between 85 and 200 g / m 2 .
  • the nonwoven fabric is provided with a bitumen layer on one side by warmly coating the nonwoven fabric with the bitumen and then cooling it to produce microholes or microcracks.
  • This publication does not reveal anything about the structure of the nonwoven fabric - apart from the fiber material used and the weight per unit area.
  • the invention has for its object to provide a carrier sheet for roofing membranes, the ensures high strength, in particular tear resistance of the roofing membrane and good Dimensional stability even at high processing temperatures.
  • the object of the invention is achieved by a carrier insert according to claim 1 realized.
  • the carrier web is given the structure according to the invention the spunbond nonwoven has good dimensional stability even at high processing temperatures. This is for the production of roofing underlays of importance, in which the carrier sheet with bitumen is provided. Processing temperatures are particularly prevalent when impregnating the carrier sheet with bitumen from 160 to 180 ° C. As has been shown, the carrier web designed according to the invention has good dimensional stability even at these high temperatures, which is important for processing the Carrier web is essential. Carrier sheets made of polypropylene, which is a softening point of approx. 156 ° C, on the other hand, are less suitable, for example, for bituminization.
  • the carrier web for producing a roofing underlay is preferably in Used with bitumen.
  • the carrier web is preferably impregnated with bitumen; instead, the carrier web can also be coated with bitumen, preferably on both sides is coated with bitumen.
  • the carrier web designed according to the invention has a tear resistance in the The order of magnitude from 20 N to 80 N, a nail pull-out strength from 50 N to 180 N and a perforation stability from 400 N to 1200 N.
  • a tear resistance in the The order of magnitude from 20 N to 80 N
  • a nail pull-out strength from 50 N to 180 N
  • a perforation stability from 400 N to 1200 N.
  • bitumen instead of bitumen, another material, e.g. Polyethylene or polyvinyl chloride with the Spunbond according to the invention can be used.
  • the low basis weight of the spunbonded fabric is advantageous in terms of vapor permeability and material consumption.
  • the weight per unit area of the spunbonded fabric is preferably 70 to 90 g / m 2 .
  • the fine individual titer of the spunbonded filaments gives good adhesion to that of the spunbonded nonwoven connected material, especially the bitumen, due to the high specific surface area of the Spunbond.
  • the individual titer of the spunbonded filaments is preferably 2 to 5 dtex, in particular 4 dtex.
  • Polymers whose melting point is lower than are particularly suitable as melt binders the melting point of the filaments that form the spunbond - the so-called supporting filaments.
  • the melting point of the melt binder is expediently 10 ° C., preferably 30 ° C. below that Melting point of the supporting filaments.
  • melt binders consist of polyesters, preferably polybutylene terephthalate or modified polyesters with a correspondingly lowered melting point, preferably modified Polyethylene terephthalate.
  • the melt binder is preferably introduced in fiber form.
  • the bonding takes place by heat treatment of the fleece, in particular by means of a calender, which can have smooth or profiled rollers, for example embossing rollers with engraving.
  • the consolidation can be carried out exclusively by the calender or by means of calenders (pre-consolidation) and subsequent further heat treatment, for example by means of hot air or radiation energy.
  • the melt binders mentioned above can be used particularly advantageously in the form of binding filaments Fleece during manufacture, i.e. when depositing the filaments on the conveyor belt.
  • the binding filaments melt completely or partially and form the desired binding points at the crossing points of the supporting filaments (Tying sail).
  • the proportion of binder is advantageously 5 to 25% by weight, preferably 10 to 15% by weight.
  • a spunbonded nonwoven made of polyethylene terephthalate filaments with a single titer of 4 dtex and binding filaments made from a modified polyester with a share of 9% was used as the carrier web.
  • the spunbonded web was thermomechanically pre-consolidated by embossing rollers and then finally consolidated by hot air.
  • the basis weight of the support was 100 g / m 2 .
  • the carrier sheet was then bituminized in a roofing membrane system, coated on both sides with bitumen and sanded. An excellent dimensional stability during the processing process was noticed.
  • the roofing membrane produced in this way had the following properties: Basis weight 440 g / m 2 according to DIN 52 123 thickness 0.60 mm "" 52 123 Maximum traction along 320 N / 5 cm “" 52 123 "across 300 N / 5 cm “” 52 123 Maximum tensile strength elongation: longitudinal 35% “" 52 123 across 45% "” 52 123 Static perforation Class L 4 according to NF P 84-352 Nail tear resistance 150 N "UEATC Tear resistance, lengthways 50 N "53 356 across 50 N "53 356

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Description

Die Erfindung betrifft eine Trägerbahn für Dachunterspannbahnen sowie eine mit dieser Trägerbahn hergestellte Dachunterspannbahn.
Dachunterspannbahnen werden bekanntlich unter den Ziegeln oder Schieferplatten von Steildächern oder dergl. als Schutz gegen Flugschnee, Staub usw. angebracht. Dachunterspannbahnen sollen einerseits wasserundurchlässig und andererseits luft- und dampfdurchlässig sein. Außerdem sollen sie eine hohe Festigkeit, insbesondere Weiterreißfestigkeit, haben, um z.B. bei einem Unfall das Gewicht des Dachdekkers aufnehmen zu können.
Weit verbreitet sind Dachunterspannbahnen aus gitterbewehrten Folien. Diese Folien weisen zwar eine gute Reißfestigkeit auf; unbefriedigend bleibt aber die Weiterreißfestigkeit und häufig auch die Dampfdurchlässigkeit.
Aus der DE-C- 34 19 675 ist ein Vliesstoff aus Polyäthylenglykolterephthalat und Polybutylenglykolterephthalat bekannt, daß vernadelt und thermisch verfestigt wird.
Aus der DE-OS 34 25 794 ist eine Dachunterspannbahn aus einer Polyurethanfolie bekannt, die mit einer Vliesschicht aus z.B. Polyester belegt ist. In der Beschreibungseinleitung dieser Offenlegungsschrift wird eine Unterspannbahn erwähnt, die aus hochreißfestem Polyester-Spinnvlies besteht und mit einer wasserabweisenden und atmungsaktiven Spezialbeschichtung in Form einer Paste versehen ist. Über den Aufbau der verwendeten Polyester-Vliesstoffe läßt sich dieser Veröffentlichung jedoch nichts entnehmen.
Die EP-PS 0027750 beschreibt eine Trägerbahn für eine Dachunterspannbahn, die aus einem Faservlies aus Polypropylen, Polyethylen, Polyester oder Polyvinyl besteht und ein Flächengewicht zwischen 85 und 200 g/m2 aufweist. Zur Herstellung der Dachunterspannbahn wird das Faservlies auf einer Seite mit einer Bitumenschicht versehen, indem das Faservlies mit dem Bitumen warm bestrichen und dann einer Abkühlung unterzogen wird, um Mikrolöcher oder Mikrorisse hervorzurufen. Auch dieser Druckschrift läßt sich jedoch hinsichtlich des Aufbaus des Faservlieses - abgesehen von dem verwendeten Fasermaterial und dem Flächengewicht - nichts entnehmen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Trägerbahn für Dachunterspannbahnen zu schaffen, die für eine hohe Festigkeit, insbesondere Weiterreißfestigkeit der Dachunterspannbahn sorgt und die eine gute Dimensionsstabilität selbst bei hohen Verarbeitungstemperaturen besitzt.
Die Lösung der erfindungsgemäßen Aufgabe wird durch eine Trägereinlage gemäß Anspruch 1 realisiert.
Wie in Versuchen festgestellt wurde, erhält die Trägerbahn aufgrund des erfindungsgemäßen Aufbaus des Spinnvlieses eine gute Dimensionsstabilität selbst bei hohen Verarbeitungstemperaturen. Dies ist für die Herstellung von Dachunterspannbahnen von Bedeutung, bei denen die Trägerbahn mit Bitumen versehen wird. Insbesondere beim Tränken der Trägerbahn mit Bitumen herrschen Verarbeitungstemperaturen von 160 bis 180°C. Wie sich gezeigt hat, besitzt die erfindungsgemäß ausgebildete Trägerbahn selbst bei diesen hohen Temperaturen eine gute Dimensionsstabilität, was für die Verarbeitung der Trägerbahn von wesentlicher Bedeutung ist. Trägerbahnen aus Polypropylen, das einen Erweichungspunkt von ca. 156°C hat, sind dagegen beispielsweise für eine Bituminierung weniger geeignet.
Wie bereits erwähnt, wird die Trägerbahn zur Herstellung einer Dachunterspannbahn vorzugsweise in Verbindung mit Bitumen verwendet. Hierbei wird die Trägerbahn vorzugsweise mit Bitumen getränkt; stattdessen kann die Trägerbahn auch mit Bitumen beschichtet werden, wobei sie vorzugsweise beidseitig mit Bitumen beschichtet wird.
Bei der erfindungsgemäß ausgebildeten Trägerbahn ergeben sich eine Weiterreißfestigkeit in der Größenordnung von 20 N bis 80 N, eine Nagelausreißfestigkeit von 50 N bis 180 N und eine Perforafionsstabilität von 400 N bis 1200 N. Hierbei wird die Weiterreißfestigkeit nach DIN 53356, die Nagelausreißfestigkeit nach UEATC-Norm und die Perforationsstabilität nach DIN 54307 bestimmt.
Statt Bitumen könnte jedoch auch ein anderes Material, z.B. Polyethylen oder Polyvinylchlorid mit den erfindungsgemäßen Spinnvlies verwendet werden.
Das geringe Flächengewicht des Spinnvlieses ist vorteilhaft im Hinblick auf die Dampfdurchlässigkei sowie den Materialverbrauch. Vorzugsweise beträgt das Flächengewicht des Spinnvlieses 70 bis 90 g/m2.
Der feine Einzeltiter der Spinnvlies-Filamente ergibt eine gute Haftung des mit dem Spinnvlies verbundenen Materials, insbesondere des Bitumens, aufgrund der hohen spezifischen Oberfläche des Spinnvlieses. Vorzugsweise beträgt der Einzeltiter der Spinnvlies-Filamente 2 bis 5 dtex, insbesondere 4 dtex.
Als Schmelzbinder kommen insbesondere Polymere in Frage, deren Schmelzpunkt niedriger liegt als der Schmelzpunkt der das Spinnvlies bildenden - der sogenannten tragenden - Filamente.
Zweckmäßigerweise liegt der Schmelzpunkt des Schmelzbinders 10°C, vorzugsweise 30°C unter dem Schmelzpunkt der tragenden Filamente.
Besonders geeignete Schmelzbinder bestehen aus Polyestern, vorzugsweise Polybutylenterephthalat oder modifizierten Polyestern mit entsprechend abgesenktem Schmelzpunkt, vorzugsweise modifiziertem Polyethylenterephthalat.
Der Schmelzbinder wird vorzugsweise in Faserform eingebracht. Die Verfestigung erfolgt durch eine Wärmebehandlung des Vlieses, insbesondere mittels Kalander, wobei dieser glatte oder profilierte Walzen, z.B. Prägewalzen mit Gravur, besitzen kann.
Die Verfestigung kann ausschließlich durch den Kalander erfolgen oder mittels Kalander (Vorverfestigung) und nachgeschalteter weiterer Wärmebehandlung, z.B. mittels Heißluft oder Strahlungsenergie.
Die oben genannten Schmelzbinder können besonders vorteilhaft in Form von Bindefilamenten dem Vlies bei der Herstellung, d.h. bei der Ablage der Filamente auf dem Transportband, zugemischt werden. Bei einer nachfolgenden Wärmebehandlung z.B. in Heißkalander, schmelzen die Bindefilamente ganz oder teilweise und bilden an dem Kreuzungspunkten der tragenden Filamente die gewünschten Bindepunkte (Bindesegel) aus.
Der Binderanteil beträgt zweckmäßigerweise 5 bis 25 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 15 Gew.-%.
Das folgende Beispiel erläutert die Erfindung:
Als Trägerbahn wurde ein Spinnvlies aus Polyethylenterephthalat-Filamenten mit einem Einzeltiter von 4 dtex und Bindefilamenten aus einem modifizierten Polyester mit einem Anteil von 9 % verwendet. Das Spinnvlies wurde durch Prägewalzen thermomechanisch vorverfestigt und anschließend durch Heißluft endverfestigt. Das Flächengewicht des Trägers betrug 100 g/m2. Die Trägerbahn wurde dann in einer Dachbahnanlage bituminiert, beidseitig mit Bitumen beschichtet und besandet. Dabei fiel eine ausgezeichnete Dimensionsstabilität während des Verarbeitungsprozesses auf.
Die auf diese Weise hergestellte Dachunterspannbahn hatte folgende Eigenschaften:
Flächenmasse 440 g/m2 nach DIN 52 123
Dicke 0,60 mm  "   "  52 123
Höchstzugkraft längs 320 N/5 cm  "   "  52 123
  "      quer 300 N/5 cm  "   "  52 123
Höchstzugkraft-Dehnung: längs 35 %  "   "  52 123
         quer 45 %  "   "  52 123
Statische Perforation Klasse L 4 nach NF P 84-352
Nagelausreißfestigkeit 150 N   "   UEATC
Weiterreißfestigkeit, längs 50 N   "   53 356
         quer 50 N   "   53 356

Claims (11)

  1. Trägerbahn für Dachunterspannbahnen, die aus einem Spinnvlies aus Polyester-, insbesondere Polyethylenterephthalat-Filamenten besteht, wobei das Spinnvlies ein Flächengewicht von 50 - 100 g/m2 bei einem Einzeltiter der Filamente von 1 bis 8 dtex aufweist und durch einen Schmelzbinder bestehend aus Polyestern dessen Schmelzpunkt niedriger liegt als der Schmelzpunkt der tragenden Filamente, verfestigt ist und eine Weiterreißfestigkeit von 20 N bis 80 N, eine Nagelausreißfestigkeit von 50 N bis 180 N und eine Perforationsstabilität von 400 N bis 1200 N besitzt.
  2. Trägerbahn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Flächengewicht des Spinnvlieses 70 bis 90 g/m2 beträgt.
  3. Trägerbahn nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Einzeltiter der Spinnvlies-Filamente 2 bis 5 dtex beträgt.
  4. Trägerbahn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schmelzpunkt des Schmelzbinders 10°C, vorzugsweise 30°C unter dem Schmelzpunkt der tragenden Filamente liegt.
  5. Trägerbahn nach mindestens einem der Ansprüche 1 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Schmelzbinder aus Polybutylenterephthalat oder modifizierten Polyestern mit entsprechend abgesenktem Schmelzpunkt, vorzugsweise modifiziertem Polyethylenterephthalat besteht.
  6. Trägerbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Schmelzbinder in Form von Bindefilamenten vorliegt.
  7. Trägerbahn nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Schmelzbinderanteil 5 bis 25 Gew.-% beträgt.
  8. Trägerbahn nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Schmelzbinderanteil 10 bis 15 Gew.-% beträgt.
  9. Dachunterspannbahn mit einer Trägerbahn nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerbahn mit Bitumen imprägniert oder beschichtet, insbesondere beidseitig beschichtet ist.
  10. Verfahren zur Herstellung der Trägerbahn nach Anspruch 1 durch Herstellen eines Spinnvlieses aus Polyester-Filamenten in an sich bekannter Weise, dadurch gekennzeichnet, daß der Schmelzbinder in Faserform eingebracht wird und das Vlies durch eine Wärmebehandlung verfestigt wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Verfestigung mittels Kalander (Vorverfestigung) und nach geschalteter weiterer Wärmebehandlung erfolgt.
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