DE102009022120B4 - Mehrlagiges Filtermedium, Verfahren zur dessen Herstellung und dessen Verwendung in der Luft/Gas- und Flüssigkeitsfiltration, sowie Filtermodule enthaltend das mehrlagige Filtermedium - Google Patents

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Abstract

Verfahren zur Herstellung eines mehrlagigen Filtermediums, dessen Luftdurchlässigkeit mindestens 500 I/m2sec beträgt, umfassend die Maßnahmen:a) Bildung eines textilen Flächengebildes umfassend Träger- und Schmelzbinder-Fasern, wobei die Trägerfasern aus einem Polyester bestehen und die Schmelzbinderfasern aus einem Polymer bestehen, dessen Schmelzpunkt min. 5°C unterhalb des Schmelzpunktes der Trägerfasern liegt und die Träger- und Schmelzbinderfasern einen Titer im Bereich 1 bis 2 dtex aufweisen,b) Bildung eines weiteren textilen Flächengebildes auf der in Schritt a) gebildeten textilen Fläche, umfassend Träger- und Schmelzbinder-Fasern, wobei die Trägerfasern aus einem Polyester bestehen und die Schmelzbinderfasern aus einem Polymer bestehen, dessen Schmelzpunkt min. 5°C unterhalb des Schmelzpunktes der Trägerfasern liegt und die Träger- und Schmelzbinderfasern einen Titer im Bereich 2 bis 4 dtex aufweisen,c) Bildung eines weiteren textilen Flächengebildes auf der in Schritt b) gebildeten textilen Fläche, umfassend Träger- und Schmelzbinder-Fasern, wobei die Trägerfasern aus einem Polyester bestehen und die Schmelzbinderfasern aus einem Polymer bestehen, dessen Schmelzpunkt min. 5°C unterhalb des Schmelzpunktes der Trägerfasern liegt und die Träger- und Schmelzbinderfasern einen Titer im Bereich 4 bis 12 dtex aufweisen,d) der Anteil des in Schritt a) gebildeten textilen Flächengebildes 20 bis 60 Gew.% beträgt, der Anteil des in Schritt b) gebildeten textilen Flächengebildes 10 bis 40 Gew.% beträgt und der Anteil des in Schritt c) gebildeten textilen Flächengebildes 10 bis 40 Gew.% beträgt,e) der Anteil der Schmelzbinderfasern in dem gemäß den Schritten a) bis c) gebildeten textilen Flächengebildes 5 bis 40 Gew.% beträgt,f) das Flächengewicht des gemäß den Schritten a) bis c) gebildeten textilen Flächengebildes 50 bis 400 g/m2beträgt,g) Vorverfestigung des gemäß den Schritten a) bis c) gebildeten mehrlagigen textilen Flächengebildes mittels einer beheizten Walze, deren Oberflächentemperatur mindestens 70°C beträgt,h) Kalandrierung des gemäß Schritt g) vorverfestigten mehrlagigen textilen Flächengebildes mittels Kalander, dessen Oberflächentemperatur min. 10°C unterhalb der Schmelztemperatur der Schmelzbinderfasern beträgt und einem Anpressdruck/Liniendruck von mindestens 200 N/cm.i) Einführen des gemäß Schritt h) kalandrierten mehrlagigen textilen Flächengebildes in einen Heißluftofen, dessen Mindesttemperatur gleich oder oberhalb der der Schmelztemperatur der Schmelzbinderfasern beträgt und Maximaltemperatur min. 10°C unterhalb der Schmelztemperatur der Trägerfasern beträgt, wodurch das eingeführte Flächengebilde expandiert und sich die Dicke des Flächengebildes um mindestens 30% gegenüber dem eingeführten Flächengebilde erhöht,j) Abkühlung des Schmelzbinder-verfestigten mehrlagigen Filtermediums und Konfektionierung.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein mehrlagiges Filtermedium, ein Verfahren zu dessen Herstellung und dessen Verwendung in der Luft/Gas- und Flüssigkeitsfiltration, sowie Filtermodule enthalten das mehrlagige Filtermedium
  • Der Einsatz von Filtern, insbesondere mehrlagigen Filtermedien, ist seit langem bekannt. So werden beispielsweise Luftfilter seit langem im Automobilsektor, in Klimaanlagen, Innenraumfiltern, Pollenfiltern, Reinraumfiltern, Haushaltsfiltern usw. eingesetzt. Auch in der Filterung von flüssigen Medien werden Filter seit langem eingesetzt. Als Beispiele hierfür sind Ölfilter und Hydraulikfilter.
  • In Abhängigkeit von dem Anwendungsgebiet werden die Filter angepasst, um eine ausreichende Filtrationseffizienz und Standzeit zu erreichen. So werden LEF (Low Efficiency Filter) als Vorfilter in der Luft/Gas- und Flüssigkeitsfiltration eingesetzt, während High Efficiency Filter auch im Bereich HEPA (Luft) oder Wasseraufbereitung eingesetzt werden.
  • Aus US 5 993 501 A sind mehrlagige Filtermedien und Filter bekannt, die aus einer steifen, plissierbaren Basisschicht, der eigentlichen Filterschicht und einer Abdeckung bestehen.
  • Aus EP 0 980 700 A2 sind Filtermedien und Filter mit einer Gradientenstruktur bekannt.
  • Aus EP 0 729 375 A1 sind voluminöse Filtermedien und Filter auf Basis gekräuselter Fasern bekannt.
  • Aus EP 0 789 612 A1 sind komprimierte Filtermedien und Filter auf Basis von Schmelzpolymeren bekannt.
  • Aus EP 1 313 538 A2 sind voluminöse Filtermedien und Filter auf Basis gekräuselter Fasern und zusätzlichen Mikrofasern bekannt.
  • Aus EP 1 378 283 A1 , DE 20 2008016669 U1 und DE 10 2007 027299 B4 sind ebenfalls in allgemeiner Weise mehrlagige Filtermedien und Filter bekannt.
  • Die vorstehend bekannten Filter und Filtermedien sind bereits gut für die Gas- und Flüssigkeitsfiltration geeignet. Dennoch besteht stets ein Bedarf an nochmals verbesserten Filtern, die insbesondere einen höheren Luftdurchsatz ermöglichen und gleichzeitig eine hohe Abscheideeffizienz aufweisen, ohne das ein zu starker Druckabfall zu beobachten ist.
  • Es wurde in überraschender Weise gefunden, dass die bekannten Filtermedien durch Einsatz von speziellen mehrlagigen Filtermedien deutlich verbessert werden können.
  • Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist somit ein Verfahren zur Herstellung eines mehrlagigen Filtermediums, dessen Luftdurchlässigkeit mindestens 500 I/m2sec beträgt, umfassend die Maßnahmen:
    • a) Bildung eines textilen Flächengebildes umfassend Träger- und Schmelzbinder-Fasern, wobei die Trägerfasern aus einem Polyester bestehen und die Schmelzbinderfasern aus einem Polymer bestehen, dessen Schmelzpunkt min. 5°C unterhalb des Schmelzpunktes der Trägerfasern liegt und die Träger- und Schmelzbinderfasern einen Titer im Bereich 1 bis 2 dtex aufweisen,
    • b) Bildung eines weiteren textilen Flächengebildes auf der in Schritt a) gebildeten textilen Fläche, umfassend Träger- und Schmelzbinder-Fasern, wobei die Trägerfasern aus einem Polyester bestehen und die Schmelzbinderfasern aus einem Polymer bestehen, dessen Schmelzpunkt min. 5°C unterhalb des Schmelzpunktes der Trägerfasern liegt und die Träger- und Schmelzbinderfasern einen Titer im Bereich 2 bis 4 dtex aufweisen,
    • c) Bildung eines weiteren textilen Flächengebildes auf der in Schritt b) gebildeten textilen Fläche, umfassend Träger- und Schmelzbinder-Fasern, wobei die Trägerfasern aus einem Polyester bestehen und die Schmelzbinderfasern aus einem Polymer bestehen, dessen Schmelzpunkt min. 5°C unterhalb des Schmelzpunktes der Trägerfasern liegt und die Träger- und Schmelzbinderfasern einen Titer im Bereich 4 bis 12 dtex aufweisen,
    • d) der Anteil des in Schritt a) gebildeten textilen Flächengebildes 20 bis 60 Gew.% beträgt, der Anteil des in Schritt b) gebildeten textilen Flächengebildes 10 bis 40 Gew.% beträgt und der Anteil des in Schritt c) gebildeten textilen Flächengebildes 10 bis 40 Gew.% beträgt,
    • e) der Anteil der Schmelzbinderfasern in dem gemäß den Schritten a) bis c) gebildeten textilen Flächengebildes 5 bis 40 Gew.-% beträgt,
    • f) das Flächengewicht des gemäß den Schritten a) bis c) gebildeten textilen Flächengebildes 50 bis 400 g/m2 beträgt,
    • g) Vorverfestigung des gemäß den Schritten a) bis c) gebildeten mehrlagigen textilen Flächengebildes mittels einer beheizten Walze, deren Oberflächentemperatur mindestens 70°C beträgt,
    • h) Kalandrierung des gemäß Schritt g) vorverfestigten mehrlagigen textilen Flächengebildes mittels Kalander, dessen Oberflächentemperatur min. 10°C unterhalb der Schmelztemperatur der Schmelzbinderfasern beträgt und einem Anpressdruck/Liniendruck von mindestens 200 N/cm,
    • i) Einführen des gemäß Schritt h) kalandrierten mehrlagigen textilen Flächengebildes in einen Heißluftofen, dessen Mindesttemperatur gleich oder oberhalb der der Schmelztemperatur der Schmelzbinderfasern beträgt und Maximaltemperatur min. 10°C unterhalb der Schmelztemperatur der Trägerfasern beträgt, wodurch das eingeführte Flächengebilde expandiert und sich die Dicke des Flächengebildes um mindestens 30% gegenüber dem eingeführten Flächengebilde erhöht,
    • j) Abkühlung des Schmelzbinder-verfestigten mehrlagigen Filtermediums und Konfektionierung.
  • Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines mehrlagigen Filtermediums, umfassend die Maßnahmen a) bis j), wobei als weitere Maßnahme c') auf der in Schritt c) gebildeten textilen Fläche mindestens ein weiteres textiles Flächengebilde gebildet wird, umfassend Träger- und Schmelzbinder-Fasern , bevorzugt Bikomponentenfasern, insbesondere des Kern-Mantel-Typs, wobei die Trägerfasern aus einem Polyester bestehen und die Schmelzbinderfasern aus einem Polymer bestehen, dessen Schmelzpunkt min. 5°C unterhalb des Schmelzpunktes der Trägerfasern liegt und die Träger- und Schmelzbinderfasern unterschiedlichen Titer im Bereich 1 bis 12 dtex aufweisen, wobei das weitere bzw. die weiteren textilen Flächengebilde ein Flächengewicht von 50 - 400 g/m2, vorzugsweise 50 - 200 g/m2 aufweisen und der Anteil der Schmelzbinderfasern in dem weiteren textilen Flächengebilde 5 bis 40 Gew.% beträgt.
  • Die Bildung der textilen Flächengebilde in Schritt a) bis c) bzw. c') erfolgt mittels bekannter Methoden. Bei den erfindungsgemäß gebildeten textilen Flächengebilden handelt es sich um plissierfähige Vliese, bevorzugt Stapelfaservliese und/oder Spinnvliesstoffe, insbesondere Spinnvliesstoffe. Spinnvliesstoffe, d.h. sogenannte Spunbonds, werden durch eine Wirrablage von frisch schmelzgesponnenen Filamenten erzeugt wird. Die Filamente sind Endlos-Synthesefasern aus schmelzspinnbaren Polymermaterialien.
  • Die erfindungsgemäß gebildeten textilen Flächengebilde, insbesondere die gebildeten Vliese, weisen keine Texturierung, d.h. Kräuselung, auf.
  • Bevorzugt umfassen bzw. bestehen die Trägerfasern der Spinnvliese aus schmelzspinnbaren Polyestern. Als Polyestermaterial kommen im Prinzip alle zur Faserherstellung geeigneten bekannten Typen in Betracht. Derartige Polyester bestehen überwiegend aus Bausteinen, die sich von aromatischen Dicarbonsäuren und von aliphatischen Diolen ableiten. Gängige aromatische Dicarbonsäurebausteine sind die zweiwertigen Reste von Benzoldicarbonsäuren, insbesondere der Terephthalsäure und der Isophthalsäure; gängige Diele haben 2 bis 4 C-Atome, wobei das Ethylenglycol besonders geeignet ist. Besonders vorteilhaft sind Spinnvliese, die zu mindestens 85 mol % aus Polyethylenterephthalat bestehen. Die restlichen 15 mol % bauen sich dann aus Dicarbonsäureeinheiten und Glycoleinheiten auf, die als sogenannte Modifizierungsmittel wirken und die es dem Fachmann gestatten, die physikalischen und chemischen Eigenschaften der hergestellten Filamente gezielt zu beeinflussen. Beispiele für solche Dicarbonsäureeinheiten sind Reste der Isophthalsäure oder von aliphatischen Dicarbonsäure wie z.B. Glutarsäure, Adipinsäure, Sebazinsäure; Beispiele für modifizierend wirkende Diolreste sind solche von längerkettigen Dielen, z. B. von Propandiol oder Butandiel, von Di- oder Triethylenglycol oder, sofern in geringer Menge vorhanden, von Polyglycol mit einem Molgewicht von ca. 500 bis 2000.
  • Besonders bevorzugt sind Trägerfasern aus Polyester, die mindestens 95 mol % Polyethylenterephthalat (PET) enthalten, insbesondere solche aus unmodifiziertem PET.
  • Die erfindungsgemäß eingesetzten Polyester haben vorzugsweise ein Molekulargewicht entsprechend einer intrinsischen Viskosität (IV), gemessen in einer Lösung von 1 g Polymer in 100 ml Dichloressigsäure bei 25 °C, von 0,6 bis 1,4.
  • Als Schmelzkleber-Fasern kommen insbesondere Polymere bzw. modifizierte Polyester mit einem gegenüber dem Trägerfaser-Rohstoff um 10 bis 50 °C, vorzugsweise 30 bis 50 °C abgesenkten Schmelzpunkt in Betracht. Beispiele für einen derartigen Schmelzkleber sind Polypropylen, Polybutylenterephthalat oder durch Einkondensieren längerkettiger Diole und/oder von Isophthalsäure oder aliphatischen Dicarbonsäuren modifiziertes Polyethylenterephthalat.
  • Vorzugsweise sind Träger- und Schmelzklebefasern aus einer Polymerklasse aufgebaut. Darunter ist zu verstehen, dass alle eingesetzten Fasern aus einer Substanzklasse so ausgewählt werden, dass diese nach Gebrauch des Vlieses problemlos recycliert werden können. Bestehen die Trägerfasern beispielsweise aus Polyester, so werden die Schmelzklebefasern ebenfalls aus Polyester oder aus einer Mischung von Polyestern, z. B. als Bikomponentenfaser mit PET im Kern und einen niedriger schmelzenden Polyethylenterephthalat-Copolymeren als Mantel ausgewählt: Darüber hinaus sind jedoch auch Bikomponentenfasern möglich, die aus unterschiedlichen Polymeren aufgebaut sind.
  • Derartige schmelzbinderverfestigte Spinnvliese sind beispielsweise grundsätzlich in EP 0 446 822 A1 und EP 0 590 629 A2 beschrieben.
  • Die Schmelzkleber werden in Faserform in die Vliese eingebracht. Hierbei ist es von Vorteil die Schmelzkleber-Fasern mit den Trägerfasern zu ko-extrudieren, so dass eine homogene Verteilung der beiden Fasertypen erreicht wird.
  • Die die Vliesstoffe aufbauenden Filamente oder Stapelfasern können einen praktisch runden Querschnitt besitzen oder auch andere Formen aufweisen, wie hantel-, nierenförmige, dreieckige bzw. tri- oder multilobale Querschnitte. Es sind auch Hohlfasern und Bi- oder Mehrkomponentenfasern einsetzbar. Ferner lässt sich die Schmelzklebefaser auch in Form von Bi- oder Mehrkomponentenfasern einsetzen.
  • In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung können anstelle der Träger- und Schmelzbinder-Fasern auch Bi- oder Mehrkomponentenfasern eingesetzt werden. Bevorzugt handelt es sich um sogenannte Kern-Mantel Bikomponentenfasern, wobei diese auch exzentrisch ausgebildet sein können. Auch hierdurch lässt sich eine besonders homogene Verteilung der beiden Typen erreichen.
  • Werden anstelle der Träger- und Schmelzbinder-Fasern Bikomponenten-Fasern des Kern-Mantel Typs eingesetzt, so wird der Kern aus dem gleichen Material wie die zuvor genannten Trägerfasern gebildet und der Mantel aus dem gleichen Material wie die zuvor genannten Schmelzbinder-Fasern. Bevorzugt ist der Schmelzpunkt der Mantel-Komponente min. 5°C unterhalb des Schmelzpunktes der Kern-Komponente, bevorzugt min 10°C unterhalb des Schmelzpunktes der Kern-Komponente.
  • Die das Vlies bildenden Fasern können durch übliche Zusätze modifiziert sein, beispielsweise durch Antistatika, wie Ruß oder Zusätze, welche eine elektrostatische Aufladung ermöglichen. Außerdem sind Zusätze zur Verbesserung der Flammfestigkeit möglich.
  • Das Flächengewicht des gemäß den Schritten a) bis c) gebildeten Flächengebildes beträgt zwischen 50 und 400 g/m2, vorzugsweise 100 und 350 g/m2, insbesondere 150 und 300 g/m2.
  • Insofern das erfindungsgemäße mehrlagige Filtermedium eine weitere Verfestigung benötigt, wird diese durch Vernadelung, insbesondere hydrodynamisch, vorgenommen.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform ist das erfindungsgemäße mehrlagige Filtermedium ohne Vernadelung und ohne Zusatz von chemischen Bindern, ausschließlich mit thermoplastischen Bindern verfestigt worden.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung beträgt der Anteil des in Schritt
    1. a) gebildeten textilen Flächengebildes 30 bis 50 Gew.% des gemäß den Schritten a) bis c) gebildeten Flächengebildes.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung beträgt der Anteil des in Schritt b) gebildeten textilen Flächengebildes 20 bis 30 Gew.% des gemäß den Schritten a) bis c) gebildeten Flächengebildes.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung beträgt der Anteil des in Schritt c) gebildeten textilen Flächengebildes 20 bis 30 Gew.% des gemäß den Schritten a) bis c) gebildeten Flächengebildes.
  • Besonders bevorzugt beträgt der Anteil des in Schritt a) gebildeten textilen Flächengebildes 30 bis 50 Gew.%, der Anteil des in Schritt b) gebildeten textilen Flächengebildes 20 bis 30 Gew.% und der Anteil des in Schritt c) gebildeten textilen Flächengebildes 20 bis 30 Gew.% bezogen auf das gemäß den Schritten a) bis c) gebildeten Flächengebildes.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung beträgt der Anteil der Schmelzbinderfasern in dem gemäß den Schritten a) bis c) gebildeten textilen Flächengebildes 10 bis 40 Gew.% beträgt.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden anstelle der Träger- und Schmelzbinder-Fasern, ganz oder teilweise, die bereits beschriebenen Mehr- bzw. Bikomponenten-Fasern eingesetzt. Durch den Einsatz von derartigen Mehr- bzw. Bikomponenten-Fasern lässt sich der Schmelzbinder-Anteil auch reduzieren, so dass dieser, bei dem gemäß den Schritten a) bis c) gebildeten textilen Flächengebilde, 10 bis 30 Gew.% beträgt.
  • Die Vorverfestigung des gemäß den Schritten a) bis c) bzw. a) bis c') gebildeten mehrlagigen textilen Flächengebildes erfolgt mittels einer oder mehreren nacheinander angeordneten, beheizten Walzen, deren Oberflächentemperatur mindestens 70°C beträgt. Besonders bevorzugt erfolgt die Vorverfestigung ohne zusätzlichen Anpressdruck. Bevorzugt beträgt die Oberflächentemperatur mindestens 100°C. Bevorzugt liegt die Oberflächentemperatur min. Oberflächentemperatur min. 10°C unterhalb der Schmelztemperatur der Schmelzbinderfasern beträgt, insbesondere min. 30°C unterhalb der Schmelztemperatur der Schmelzbinderfasern. Besonders bevorzugt erfolgt die Vorverfestigung bei einer Temperatur bzw;- Oberflächentemperatur der Walzen, die unterhalb der Kalandrierungstemperatur liegt.
  • Bevorzugt erfolgt die Kalandrierung des gemäß Schritt g) vorverfestigten mehrlagigen textilen Flächengebildes mittels Kalander, dessen Oberflächentemperatur min. 15°C unterhalb der Schmelztemperatur der Schmelzbinderfasern beträgt, insbesondere min. 20°C unterhalb der Schmelztemperatur der Schmelzbinderfasern.
  • Bevorzugt erfolgt die Kalandrierung des gemäß Schritt g) vorverfestigten mehrlagigen textilen Flächengebildes mittels Kalander und einem Anpressdruck/Liniendruck von mindestens 200 N/cm, insbesondere von 400 bis 600 N/cm.
  • Besonders bevorzugt erfolgt die Kalandrierung des gemäß Schritt g) vorverfestigten mehrlagigen textilen Flächengebildes mittels Kalander bei dem vorstehend genannten Anpressdruck/Liniendruck und der vorstehend genannten Oberflächentemperatur.
  • Nach der Kalandrierung gemäß Schritt h) wird das kalandrierte mehrlagige textile Flächengebilde in einen Heißluftofen eingeführt. Die Temperatur der in den Heißluft-Ofen eingeblasenen Heißluft liegt minimal bei der der Schmelztemperatur der Schmelzbinderfasern (Untergrenze) und min. 10°C unterhalb der Schmelztemperatur der Trägerfasern (Obergrenze). Die erfindungsgemäß eingesetzten Heißluftöfen sind dem Fachmann bekannt. Diese können eine oder mehrere Trommeln aufweisen. Insofern der Heißluftofen mehrere Trommeln, beispielsweise drei Trommeln, aufweist, wird das textile Flächengebilde abwechselnd um die untere bzw. obere Halbfläche der Trommel geführt. Die heiße Luft wird zentral erzeugt und durch das textile Flächengebilde bzw. Vlies und die perforierte Trommel im Innern der Trommeln abgesaugt. Derartige Heißluftöfen sind von der Fa. Fleissner als sogenannte Durchstromtrockner erhältlich.
  • Bevorzugt wird das textile Flächengebilde bzw. Vlies mit einer Geschwindigkeit von 10 m/min (±20%, besonders bevorzugt ±10%) durch den Ofen geführt.
  • Bevorzugt beträgt die Verweilzeit des textilen Flächengebildes bzw. Vlieses im Ofen 20 sec (±20%, besonders bevorzugt ±10%).
  • Durch die spezielle Kombination aus speziellen Einzelschichten gemäß den Schritten a) bis c) bzw. a) bis c') sowie deren Zusammensetzung gemäß Schritt d) in Verbindung mit der Kombination aus Vorverfestigung gemäß Schritt g) und Kalandrierung gemäß Schritt h) wird ein textiles Flächengebilde, insbesondere ein Vlies, erzeugt, welches bei der thermoplastischen Verfestigung im Heißluftofen expandieren kann. Hierbei erhöht sich die Dicke um mindestens 30%, vorzugweise um mindestens 35%, insbesondere um mindestens 40%, jeweils gegenüber dem in den Heißluftofen eingeführten Flächengebilde bzw. Vlies.
  • Durch die vorstehend beschriebene Expansion erhöht sich auch die Luftdurchlässigkeit des mehrlagigen Filtermediums um mehr als 50%, vorzugsweise um mehr als 80%, jeweils gegenüber dem in den Heißluftofen eingeführten Flächengebilde bzw. Vlies.
  • Die Luftdurchlässigkeit des erfindungsgemäß hergestellten mehrlagigen Filtermediums beträgt mindestens 500 l/m2sec, gemessen gemäß ISO 9237.
  • Die mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellten mehrlagigen Filtermedien zeichnen sich durch besonders gute Filtrationseigenschaften, insbesondere bei SAE-Stäuben der Klasse „fein“ (ISO Fein), aus.
  • So zeigt ein mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestelltes, mehrlagiges Filtermedium mit einem Flächengewicht von 180g/m2 bei einer Beladung mit 5mg/cm2 SAE-Staub der Klasse „fein“ nur einen Druckanstieg von nicht mehr als 70Pa. Die Messung des Druckanstieges wird und der Beladung erfolgt mit einem PALAS-Staubgenerator und Messgerät MFP 2000 der Fa. PALAS
  • Weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist somit ein mehrlagiges Filtermedium, dessen Luftdurchlässigkeit mindestens 500 I/m2sec beträgt, und das mindestens drei konkrete Lagen aufweist, wobei
    • I) die erste Lage ein Schmelzbinder-verfestigtes textiles Flächengebilde ist, dessen Fasern einen Titer im Bereich 1 bis 2 dtex aufweisen,
    • II) die zweite Lage ein Schmelzbinder-verfestigtes textiles Flächengebilde ist, dessen Fasern einen Titer im Bereich 2 bis 4 dtex aufweisen,
    • III) die dritte Lage ein Schmelzbinder-verfestigtes textiles Flächengebilde ist, dessen Fasern einen Titer im Bereich 4 bis 12 dtex aufweisen,
    • IV) der Anteil der ersten Lage des mehrlagigen Filtermediums 20 bis 60 Gew.% beträgt, der Anteil der zweiten Lage des mehrlagigen Filtermediums 10 bis 40 Gew.% beträgt und der Anteil der dritten Lage des mehrlagigen Filtermediums 10 bis 40 Gew.% beträgt,
    • V) der Schmelzbinder-Anteil in den Lagen gemäß I) bis III) insgesamt 5 bis 40 Gew.% beträgt,
    • VI) das Flächengewicht der Lagen gemäß I) bis III) insgesamt 50 bis 400 g/m2 beträgt, und
    • VII) das Filtermedium bei einer Beladung mit 5mg/cm2 SAE-Staub der Klasse „fein“ nur einen Druckanstieg von nicht mehr als 100Pa, vorzugsweise von nicht mehr als 70Pa, aufweist.
  • Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein mehrlagiges Filtermedium, dessen Luftdurchlässigkeit mindestens 500 I/m2sec beträgt, und das mindestens vier konkrete Lagen aufweist, wobei
    • I) die erste Lage ein Schmelzbinder-verfestigtes textiles Flächengebilde ist, dessen Fasern einen Titer im Bereich 1 bis 2 dtex aufweisen,
    • II) die zweite Lage ein Schmelzbinder-verfestigtes textiles Flächengebilde ist, dessen Fasern einen Titer im Bereich 2 bis 4 dtex aufweisen,
    • III) die dritte Lage ein Schmelzbinder-verfestigtes textiles Flächengebilde ist, dessen Fasern einen Titer im Bereich 4 bis 12 dtex aufweisen,
    • IV) die vierte Lage ein Schmelzbinder-verfestigtes textiles Flächengebildes ist, dessen Fasern unterschiedliche Titer im Bereich 1 bis 12 dtex aufweisen und ein Flächengewicht von 50 - 400 g / m2, vorzugsweise ein Flächengewicht von 50 - 200 g/m2 besitzt,
    • V) der Anteil der ersten Lage des mehrlagigen Filtermediums gemäß I) bis III) 20 bis 60 Gew.% beträgt, der Anteil der zweiten Lage des mehrlagigen Filtermediums gemäß I) bis III) 10 bis 40 Gew.% beträgt und der Anteil der dritten Lage des mehrlagigen Filtermediums gemäß I) bis III) 10 bis 40 Gew.% beträgt,
    • VI) der Schmelzbinder-Anteil in den Lagen gemäß I) bis IV) insgesamt 5 bis 40 Gew.% beträgt,
    • VII) das Flächengewicht der Lagen gemäß I) bis III) insgesamt 50 bis 400 g/m2 beträgt, und
    das Filtermedium bei einer Beladung mit 5 mg/cm2 SAE-Staub der Klasse „fein“ nur einen Druckanstieg von nicht mehr als 100Pa, vorzugsweise von nicht mehr als 70Pa, aufweist.
  • Die Schmelzbinder-verfestigten textilen Flächengebilde gemäß I) bis III) bzw. I) bis IV) können aus den bereits vorstehend beschriebenen Träger- und Schmelzbinder-Fasern oder aber durch die bereits vorstehend beschriebenen Mehr- bzw. Bikomponenten-Fasern gebildet werden. Die im Zusammenhang mit dem Verfahren aufgeführten bevorzugten Ausführungsformen gelten auch für das erfindungsgemäße mehrlagige Filtermedium.
  • Das erfindungsgemäße mehrlagige Filtermedium kann zusätzliche Stützvliesschichten und/oder Deckschichten aufweisen. Derartige zusätzliche Schichten sind beispielsweise aus DE 10 2007 027 299 B4 bekannt.
  • Das erfindungsgemäße mehrlagige Filtermedium kann zusätzlich mit Funktionsmaterialien ausgerüstet werden. Beispielsweise können Beschichtungen mit leitfähigen oder antibakteriellen Materialien durchgeführt werden. Damit ist es möglich, das Eigenschaftsprofil des Filtermediums an besondere Anforderungen anzupassen.
  • Die erfindungsgemäßen Filtermedia werden in der Luft/Gas- und Flüssigkeitsfiltration, insbesondere im Automobilsektor, in Klimaanlagen, Innenraumfiltern, Pollenfiltern, Reinraumfiltern, Haushaltsfiltern sowie als Ölfilter und Hydraulikfilter eingesetzt.
  • Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind somit auch Filterelemente und Filtertaschen sowie Filtermodule bzw. Kartuschen, die den erfindungsgemäßen Filter enthalten. Hierbei können die Filter in plissierter Form in Gehäuse oder andere Ummantelungen eingebaut werden. Entsprechende Ausgestaltungen sind US 5 993 501 A zu entnehmen.
  • Ein weiteres Einsatzgebiet der erfindungsgemäßen Filter sind so genannte LEF (Low Efficiency Filter) und HEPA (High Efficiency Particulate (Air) Filter) Filter. wobei Letztere auch in der Wasseraufbereitung eingesetzt werden können. Die HEPA-Filter werden auch gemäß EN 1822 als Filterklassen H10 bis H14 bezeichnet,
  • Ein weiteres Einsatzgebiet der erfindungsgemäßen Filter sind so genannte HVAC und sogenannte ASHRAE Filtermedien.
  • Ein weiteres Einsatzgebiet der erfindungsgemäßen Filter sind so genannte ULPA Filter, d.h. Filter für Rein- und Reinsträume (ISO Klasse 1000 und besser). ULPA Filter werden auch gemäß EN 1822 als Filterklassen U15 bis U17 bezeichnet.]
  • Die nachfolgenden Beispiele dienen zur Erläuterung der Erfindung, ohne diese zu beschränken.
  • Beispiel 1:
  • Es wurde ein Filtermedium mit Hilfe des Spunbondverfahrens hergestellt. Dabei wurden PET-Filamentlagen von 1,7dtex, 3,4dtex und 6,2dtex mit je zwei Spinnbalken erzeugt und auf das Ablegeband abgelegt. Folgende Prozessparameter wurden dabei eingestellt:
    • Flächengewicht: ca. 180g/m2
    • Heiße Walze: 100°C
    • Kalander: 160°C, 240N/cm
    • Ofen: 235°C (Fleissner Siebtrommeltrockner)
    • Linespeed: 6.6 m/min
  • Die Testung des erfindungsgemäßen Filtermediums (047/180) zeigt im Vergleich (1) zu einem herkömmlich hergestellten Filtermedium (478/170) mit vergleichbarem Flächengewicht, dass das mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellte, mehrlagige Filtermedium bei einer Beladung mit 5 mg/cm2 SAE-Staub der Klasse „fein“ nur einen Druckanstieg von nicht mehr als 70 Pa aufweist, wohingegen ein konventionell hergestelltes Filtermedium den deutlich höheren Druckanstieg von 1800 Pa aufweist.
  • Die Bestimmung der Filterbelegung sowie des dadurch hervorgerufenen Druckanstiegs wurde mit Hilfe des PALAS Staubgenerators MFP 2000 gemessen. Die Messung erfolgte an einer 100 cm2 Probe bei einer Anströmgeschwindigkeit von 20 cm/sec bei einer Staubdichte in der Luft von 200 mg / m3.
  • Beispiel 2
  • Zur Bestimmung der Luftdurchlässigkeiten wurde ein Filterelement entsprechend Beispiel 1 hergestellt, jedoch mit einem Flächengewicht von ca. 250g/m2. Dabei wurden die Dicke des Vlieses und die Luftdurchlässigkeit vor (Sample X01) und nach dem Kalander gemessen (Sample X02). Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt. Tabelle 1
    Probe Gewicht g/m2 Dicke mm Dickenzuwachs Luft l/m2s Lufterhöhung
    V09027[01] 247 1,10 317
    V09027[02] 252 1,56 42 705 122

Claims (26)

  1. Verfahren zur Herstellung eines mehrlagigen Filtermediums, dessen Luftdurchlässigkeit mindestens 500 I/m2sec beträgt, umfassend die Maßnahmen: a) Bildung eines textilen Flächengebildes umfassend Träger- und Schmelzbinder-Fasern, wobei die Trägerfasern aus einem Polyester bestehen und die Schmelzbinderfasern aus einem Polymer bestehen, dessen Schmelzpunkt min. 5°C unterhalb des Schmelzpunktes der Trägerfasern liegt und die Träger- und Schmelzbinderfasern einen Titer im Bereich 1 bis 2 dtex aufweisen, b) Bildung eines weiteren textilen Flächengebildes auf der in Schritt a) gebildeten textilen Fläche, umfassend Träger- und Schmelzbinder-Fasern, wobei die Trägerfasern aus einem Polyester bestehen und die Schmelzbinderfasern aus einem Polymer bestehen, dessen Schmelzpunkt min. 5°C unterhalb des Schmelzpunktes der Trägerfasern liegt und die Träger- und Schmelzbinderfasern einen Titer im Bereich 2 bis 4 dtex aufweisen, c) Bildung eines weiteren textilen Flächengebildes auf der in Schritt b) gebildeten textilen Fläche, umfassend Träger- und Schmelzbinder-Fasern, wobei die Trägerfasern aus einem Polyester bestehen und die Schmelzbinderfasern aus einem Polymer bestehen, dessen Schmelzpunkt min. 5°C unterhalb des Schmelzpunktes der Trägerfasern liegt und die Träger- und Schmelzbinderfasern einen Titer im Bereich 4 bis 12 dtex aufweisen, d) der Anteil des in Schritt a) gebildeten textilen Flächengebildes 20 bis 60 Gew.% beträgt, der Anteil des in Schritt b) gebildeten textilen Flächengebildes 10 bis 40 Gew.% beträgt und der Anteil des in Schritt c) gebildeten textilen Flächengebildes 10 bis 40 Gew.% beträgt, e) der Anteil der Schmelzbinderfasern in dem gemäß den Schritten a) bis c) gebildeten textilen Flächengebildes 5 bis 40 Gew.% beträgt, f) das Flächengewicht des gemäß den Schritten a) bis c) gebildeten textilen Flächengebildes 50 bis 400 g/m2 beträgt, g) Vorverfestigung des gemäß den Schritten a) bis c) gebildeten mehrlagigen textilen Flächengebildes mittels einer beheizten Walze, deren Oberflächentemperatur mindestens 70°C beträgt, h) Kalandrierung des gemäß Schritt g) vorverfestigten mehrlagigen textilen Flächengebildes mittels Kalander, dessen Oberflächentemperatur min. 10°C unterhalb der Schmelztemperatur der Schmelzbinderfasern beträgt und einem Anpressdruck/Liniendruck von mindestens 200 N/cm. i) Einführen des gemäß Schritt h) kalandrierten mehrlagigen textilen Flächengebildes in einen Heißluftofen, dessen Mindesttemperatur gleich oder oberhalb der der Schmelztemperatur der Schmelzbinderfasern beträgt und Maximaltemperatur min. 10°C unterhalb der Schmelztemperatur der Trägerfasern beträgt, wodurch das eingeführte Flächengebilde expandiert und sich die Dicke des Flächengebildes um mindestens 30% gegenüber dem eingeführten Flächengebilde erhöht, j) Abkühlung des Schmelzbinder-verfestigten mehrlagigen Filtermediums und Konfektionierung.
  2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass nach Schritt f) und vor Schritt g) weitere textile Flächengebilde gebildet werden.
  3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den gemäß Schritt a) bis c) gebildeten textilen Flächengebilden, sowie den ggf. gebildeten weiteren textilen Flächengebilden, um Vliese, vorzugsweise um Stapelfaservliese und/oder Spinnvliesstoffe, handelt.
  4. Verfahren gemäß Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Träger- und Schmelzbinder-Fasern ko-extrudiert werden.
  5. Verfahren gemäß Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass anstelle der Träger- und Schmelzbinder-Fasern Bikomponenten-Fasern des Kern-Mantel Typs eingesetzt werden, dessen Kern aus Polyester gebildet wird und dessen Mantel aus einem Polymer gebildet wird, dessen Schmelzpunkt min. 5°C unterhalb des Schmelzpunktes der Kern-Komponente, bevorzugt min 10°C unterhalb des Schmelzpunktes der Kern-Komponente, liegt.
  6. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Flächengewicht des gemäß den Schritten a) bis c) gebildeten Flächengebildes 50 bis 350 g/m2, vorzugsweise 50 bis 300 g/m2, beträgt.
  7. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorverfestigung des gemäß den Schritten a) bis c) gebildeten mehrlagigen textilen Flächengebildes mittels einer beheizten Walze, deren Oberflächentemperatur mindestens 70°C beträgt, vorzugsweise ohne zusätzlichen Anpressdruck erfolgt, bevorzugt bei einer Oberflächentemperatur von mindestens 100°C.
  8. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorverfestigung des gemäß den Schritten a) bis c) gebildeten mehrlagigen textilen Flächengebildes bei einer maximalen Oberflächentemperatur von min. 10°C unterhalb der Schmelztemperatur der Schmelzbinderfasern, insbesondere min. 30°C unterhalb der Schmelztemperatur der Schmelzbinderfasern, erfolgt.
  9. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Kalandrierung des gemäß Schritt g) vorverfestigten mehrlagigen textilen Flächengebildes mittels Kalander erfolgt, dessen Oberflächentemperatur min. 15°C unterhalb der Schmelztemperatur der Schmelzbinderfasern bzw. Schmelzbinder-Komponente, vorzugsweise min. 20°C unterhalb der Schmelztemperatur der Schmelzbinderfasern bzw. Schmelzbinder-Komponente, beträgt.
  10. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Kalandrierung des gemäß Schritt g) vorverfestigten mehrlagigen textilen Flächengebildes mittels Kalander und einem Anpressdruck/Liniendruck von mindestens 200 N/cm, vorzugsweise von 400 bis 600 N/cm erfolgt.
  11. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Kalandrierung gemäß Schritt h) das kalandrierte mehrlagige textile Flächengebilde in einen Heißluftofen eingeführt wird.
  12. Verfahren gemäß Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur der in den Heißluft-Ofen eingeblasenen Heißluft minimal gleich oder oberhalb der der Schmelztemperatur der Schmelzbinderfasern bzw. Schmelzbinder-Komponente und min. 10°C unterhalb der Schmelztemperatur der Trägerfasern bzw. Kern-Komponente beträgt.
  13. Verfahren gemäß Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die heiße Luft durch das textile Flächengebilde bzw. Vlies und die perforierte Trommel im Innern der des Heißluft-Ofens abgesaugt wird.
  14. Verfahren gemäß Anspruch 11, 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Flächengebilde bzw. Vlies mit einer Geschwindigkeit von 10 m/min (±20%) durch den Heißluft-Ofen geführt wird.
  15. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Verweilzeit des textilen Flächengebildes bzw. Vlieses im Heißluft-Ofen 20 sec (±20%)beträgt.
  16. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Dicke des textilen Flächengebildes während der thermoplastischen Verfestigung im Heißluftofen um mindestens 35%, vorzugsweise um mindestens 40%, jeweils gegenüber dem in den Heißluftofen eingeführten Flächengebilde, erhöht.
  17. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern des gebildeten textilen Flächengebildes bzw. Vlieses keine Texturierung aufweisen.
  18. Mehrlagiges Filtermedium hergestellt gemäß Anspruch 1, dessen Luftdurchlässigkeit mindestens 500 I/m2sec beträgt, und das mindestens drei konkrete Lagen aufweist, wobei I) die erste Lage ein Schmelzbinder-verfestigtes textiles Flächengebilde ist, dessen Fasern einen Titer im Bereich 1 bis 2 dtex aufweisen, II) die zweite Lage ein Schmelzbinder-verfestigtes textiles Flächengebilde ist, dessen Fasern einen Titer im Bereich 2 bis 4 dtex aufweisen, III) die dritte Lage ein Schmelzbinder-verfestigtes textiles Flächengebilde ist, dessen Fasern einen Titer im Bereich 4 bis 12 dtex aufweisen, IV) der Anteil der ersten Lage des mehrlagigen Filtermediums 20 bis 60 Gew.% beträgt, der Anteil der zweiten Lage des mehrlagigen Filtermediums 10 bis 40 Gew.% beträgt und der Anteil der dritten Lage des mehrlagigen Filtermediums 10 bis 40 Gew.% beträgt, V) der Schmelzbinder-Anteil in den Lagen gemäß I) bis III) insgesamt 5 bis 40 Gew.% beträgt, VI) das Flächengewicht der Lagen gemäß I) bis III) insgesamt 50 bis 400 g/m2 beträgt, und VII) das Filtermedium bei einer Beladung mit 5mg/cm3 SAE-Staub der Klasse „fein“ nur einen Druckanstieg von nicht mehr als 100 Pa aufweist.
  19. Filtermedium gemäß Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmelzbinder-verfestigten textilen Flächengebilde gemäß I) bis III) aus den Träger- und Schmelzbinder-Fasern oder aus Mehr- bzw. Bikomponenten-Fasern, insbesondere des Kern-Mantel-Typs, gebildet werden.
  20. Filtermedium gemäß Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Filtermedium bei einer Beladung mit 5 mg/cm3 SAE-Staub der Klasse „fein“ nur einen Druckanstieg von nicht mehr als 70 Pa aufweist.
  21. Filtermedium gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass es zusätzliche Schmelzbinder-verfestigte textile Flächengebilde, deren Fasern unterschiedliche Titer im Bereich 1 bis 12 dtex aufweisen und ein Flächengewicht von 50 - 400 g / m2, vorzugsweise ein Flächengewicht von 50 - 200 g/m2 besitzen, aufweist.
  22. Filtermedium gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 18 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern der gebildeten textilen Flächengebilde bzw. Vliese keine Texturierung aufweisen.
  23. Filtermedium gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 18 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass es zusätzliche Stützvliesschichten und/oder Deckschichten aufweist.
  24. Filtermedium gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 18 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass es plissierfähig ist.
  25. Verwendung der Filtermedien definiert in den Ansprüchen 18 bis 24 in der Luft/Gas- und Flüssigkeitsfiltration.
  26. Filtermodule enthaltend ein Gehäuse und mindestens ein Filtermedium definiert in den Ansprüchen 18 bis 24.
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