EP0446626A1 - Schleifhülse - Google Patents

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EP0446626A1
EP0446626A1 EP91101877A EP91101877A EP0446626A1 EP 0446626 A1 EP0446626 A1 EP 0446626A1 EP 91101877 A EP91101877 A EP 91101877A EP 91101877 A EP91101877 A EP 91101877A EP 0446626 A1 EP0446626 A1 EP 0446626A1
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sleeve
grinding
abrasive
carrier sleeve
carrier
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Günther Wendt
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D13/00—Wheels having flexibly-acting working parts, e.g. buffing wheels; Mountings therefor
    • B24D13/02—Wheels having flexibly-acting working parts, e.g. buffing wheels; Mountings therefor acting by their periphery
    • B24D13/04—Wheels having flexibly-acting working parts, e.g. buffing wheels; Mountings therefor acting by their periphery comprising a plurality of flaps or strips arranged around the axis

Definitions

  • the invention is directed to an abrasive sleeve, particularly one with a specially designed abrasive surface.
  • a grinding, cleaning or satin wheel with a rigid core and a working pad arranged thereon which consists of alternately arranged, interspersed with abrasive plastic fleece lamellas and grinding cloth lamellas, these, partially overlapping, on the Core are arranged parallel to its axis.
  • the work cushion can be attached by gluing, pressing or pouring into the plastic core.
  • the rigid core requires the formation of a work cushion in order to enable cleaning or satinizing of workpieces in addition to machining.
  • the discs have diameters of over 100 mm and the ratio of core diameter to lamella width is approximately 1: 1.
  • So-called grinding sleeves differ from grinding tools of this type, which are clamped onto an elastic core when in use.
  • the outer surface of cylindrical or conical sleeves has different abrasives.
  • the known grinding sleeves are produced in the so-called winding process, in which grinding lines are spirally wound onto a cylinder or cone as the carrier material and glued to the carrier material. If the flat backing material for the abrasive layer is sufficiently thick and firm, such abrasive sleeves can also be produced without a backing sleeve by winding abrasive cloth or abrasive grains in the form of a tape on a backing on a mandrel after the winding process and gluing the tape edges together.
  • the abrasive sleeves manufactured according to the spiral winding process do not always prove to be sufficiently stable.
  • the seams are a weak point and can tear open.
  • the object of the invention is to provide an improved structural design of abrasive sleeves, in particular one in which the risk of clogging of the abrasive grains is reduced.
  • cylindrical or conical abrasive sleeves with bonded abrasive grains arranged on a carrier sleeve which is characterized in that on the outer surface of the elastic carrier sleeve made of fabric, cardboard or hardboard, overlapping rectangular abrasive flaps, the edges of which are parallel or under one Angle, which corresponds to the slope of the cone of the carrier sleeve, extend to the longitudinal axis of the carrier sleeve, is fastened by means of adhesive and the behavior of the sleeve diameter to the width of the grinding flaps is a maximum of 3: 1.
  • the width of the grinding lamella is the distance between the outer edge of the grinding lamella and the outer surface of the carrier sleeve.
  • the length parallel to the longitudinal axis of the carrier sleeve is referred to as the length of the grinding flaps.
  • the abrasive flaps consist of abrasive grains bound on a base, for example commercially available abrasive cloth or abrasive cloth.
  • the grit of the actual abrasive material depends on the intended use of the abrasive sleeves.
  • the lamellae are radially glued onto the outside surface of the sleeve in the center.
  • the grinding lamellae extend tangentially to the surface of the carrier sleeve.
  • the grinding flaps can also be arranged at a larger angle tangentially to the surface of the carrier sleeve.
  • the grinding lamellae extend outwards from the surface of the carrier sleeve at an angle ⁇ to the tangential surface of 0-30 °.
  • Suitable abrasive grains for the abrasive flaps are aluminum oxide, zirconium oxide, silicon dioxide, corundum, silicon carbide or other carbides, metal nitrides, for example cubic boron nitride, which are bonded to the backing in a known manner.
  • the grinding flaps are preferably 5-25 mm wide. As a rule, they are of such a length that they extend over the entire width of the carrier sleeve.
  • the width of the grinding flaps depends on the outside diameter of the sleeve, the grinding flaps becoming wider as the outside diameter increases.
  • the ratio of sleeve diameter: lamella width is a maximum of 3: 1.
  • the sleeve diameter can be between 20 and 100 mm.
  • the elastic carrier sleeve is made of fabric, cardboard or hard fibers and has a relatively thin wall and can be cylindrical or conical.
  • the grinding flaps are glued to the outer surface of the carrier sleeve with a suitable adhesive.
  • Single- or multi-component adhesives that provide good adhesion both with the materials of the carrier sleeve and with the grinding flaps are commercially available.
  • the grinding surface formed according to the invention from grinding flaps in comparison with the known grinding sleeves has the advantage that a larger grinding surface is available and, due to the overlapping grinding flaps, an unused piece of fresh abrasive surface of an underlying grinding flap is always available for grinding.
  • the anchoring of the abrasive flaps on the outer surface of the carrier sleeve is surprisingly firm, so that the abrasive sleeves according to the invention meet the safety requirements even at high speeds of rotation.
  • the grinding sleeves are pushed onto an elastic base body which is provided with a drive shaft and which is designed such that it expands somewhat when it rotates under the action and thereby tightens the sleeve.
  • Fig. 1 shows schematically a side view of the embodiment of the grinding sleeve according to the invention, in which the grinding flaps 1 are fastened overlapping on the outer surface on a carrier sleeve 2.
  • the angle ⁇ to the tangential surface is shown schematically in the figure.
  • the grinding lamellae can thus be arranged such that they extend in the tangential surface or are glued outwards at an angle ⁇ from the tangential surface.
  • FIG. 2 schematically shows a sleeve according to the invention in view of the grinding surface, with no grinding flaps 1 being shown on part of the carrier sleeve 1.
  • the abrasive layer from the individual abrasive flaps 1 is shown schematically in a schematic cross-sectional representation.
  • Fig. 3 shows a grinding sleeve according to the invention with a conical carrier sleeve 2, on which the grinding flaps 1 are glued in a top view. Also in this representation, the sleeve, the abrasive layer is schematically indicated in cross section on the underside.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Polishing Bodies And Polishing Tools (AREA)
  • Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)

Abstract

Zylindrische oder konische Schleifhülse aus Gewebe, Karton oder Hartfaserpappe auf deren Außenoberfläche sich dachziegelartig überlappende rechteckige Schleiflamellen (1), deren Kanten sich parallel oder unter einem Winkel, der der Steigung des Konus der Trägerhülse (2) entspricht zur Längsachse der elastischen Trägerhülse (2) erstrecken, mittels Klebstoff befestigt sind und das Verhältnis des Hülsendurchmessers zur Breite der Schleiflamellen maximal 3:1 ist. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung richtet sich auf eine Schleifhülse, insbesondere eine solche mit einer speziell ausgebildeten Schleifoberfläche.
  • Aus DE-GM 19 86 971 ist eine Schleif-, Putz- oder Satinierscheibe mit starrem Kern und einem darauf angeordneten Arbeitspolster bekannt, das aus wechselweise angeordneten, mit Schleifmittel durchsetzten Kunststoffvlies-Lamellen und Schleifgewebelamellen besteht, wobei diese, sich teilweise überlappend, auf dem Kern parallel zu dessen Achse angeordnet sind. Die Befestigung des Arbeitspolsters kann durch Kleben, Einpressen oder Eingießen in den Kunststoffkern erfolgen. Der starre Kern erfordert die Ausbildung eines Arbeitspolsters um neben dem spanabhebenden Schleifen Putzen oder Satinieren von Werkstücken zu ermöglichen. Die Scheiben haben in der Praxis Durchmesser von über 100 mm und das Verhältnis von Kerndurchmesser zu Lamellenbreite ist etwa 1:1.
  • Von derartigen Schleifwerkzeugen unterscheiden sich sogenannte Schleifhülsen, die bei Gebrauch auf einen elastischen Kern aufgespannt werden. Die Außenoberfläche von zylindrischen oder konischen Hülsen weist je nach Anwendung Schleifmittel unterschiedlicher Körnung auf.
  • Die bekannten Schleifhülsen werden im sogenannten Wickelverfahren hergestellt, bei dem auf einen Zylinder oder Konus als Trägermaterial Schleifleinen spiralförmig aufgewickelt und mit dem Trägermaterial verklebt werden. Ist das flächenhafte Trägermaterial für die Schleifmittelschicht ausreichend dick und fest, können derartige Schleifhülsen auch ohne Trägerhülse hergestellt werden, indem Schleifleinen oder auf eine Unterlage aufgebrachte Schleifkörner in Bandform nach dem Wickelverfahren auf einen Dorn aufgewickelt und die Bandkanten miteinander verklebt werden.
  • Bei hohen Belastungen erweisen sich die nach dem Spiralwickelverfahren hergestellten Schleifhülsen nicht immer als ausreichend stabil. Die Nahtstellen sind ein Schwachpunkt und können aufreißen.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, eine verbesserte konstruktive Gestaltung von Schleifhülsen zu schaffen, insbesondere eine solche, bei der das Risiko des Zusetzens der Schleifkörner verringert ist.
  • Diese Aufgabe wird gelöst durch zylindrische oder konische Schleifhülsen mit auf einer Trägerhülse angeordneten Schicht gebundener Schleifkörner, die dadurch gekennzeichnet ist, daß auf der Außenoberfläche der elastischen Trägerhülse aus Gewebe, Karton oder Hartfaserpappe, sich dachziegelartig überlappende rechteckige Schleiflamellen, deren Kanten sich parallel oder unter einem Winkel, der der Steigung des Konus der Trägerhülse entspricht, zur Längsachse der Trägerhülse erstrecken, mittels Klebstoff befestigt sind und das Verhalten des Hülsendurchmessers zur Breite der Schleiflamellen maximal 3:1 beträgt. Als Breite der Schleiflamellen wird der Abstand der Außenkante der Schleiflamellen von der Außenoberfläche der Trägerhülse bezeichnet. Als Länge der Schleiflamellen wird die Ausdehnung parallel zur Längsachse der Trägerhülse bezeichnet.
  • Die Schleiflamellen bestehen aus auf einer Unterlage gebundenen Schleifkörnern, beispielsweise handelsüblichen Schleifleinen oder Schleifgewebe. Die Körnung des eigentlichen Schleifmaterials richtet sich nach dem vorgesehenen Verwendungszweck der Schleifhülsen.
  • Zwischen den Schleiflamellen sind keine anderen Lamellen, beispielsweise mit Schleifmittel durchsetzte Kunststoffvlies-Lamellen, vorhanden.
  • Die Lamellen sind außen mittig strahlenförmig auf der Außenoberfläche der Hülse aufgeklebt. Bei einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Schleifhülse erstrecken sich die Schleiflamellen tangential zur Oberfläche der Trägerhülse. Die Schleiflamellen können aber auch unter einem größeren Winkel tangential zur Oberfläche der Trägerhülse angeordnet sein. Bei einer solchen Ausführungsform erstrecken sich die Schleiflamellen von der Oberfläche der Trägerhülse aus unter einem Winkel α zur Tangentialfläche von 0-30° nach außen.
  • Geeignete Schleifkörner für die Schleiflamellen sind Aluminiumoxid, Zirkonoxid, Siliciumdioxid, Korund, Siliciumkarbid oder andere Karbide, Metallnitride, beispielsweise kubisches Bornitrid, die in bekannter Weise an die Unterlage gebunden sind.
  • Die Schleiflamellen sind vorzugsweise 5-25 mm breit. Sie weisen in der Regel eine solche Länge auf, daß sie sich über die gesamte Breite der Trägerhülse erstrecken. Die Breite der Schleiflamellen richtet sich nach dem Außendurchmesser der Hülse, wobei die Schleiflamellen mit steigendem Außendurchmesser breiter werden. Das Verhältnis von Hülsendurchmesser:Lamellenbreite beträgt maximal 3:1. Der Hülsendurchmesser kann zwischen 20 und 100 mm betragen.
  • Die elastische Trägerhülse ist aus Gewebe, Karton oder Hartfasern und hat eine relativ dünne Wand und kann zylindrisch oder konisch ausgebildet sein. Auf die Außenfläche der Trägerhülse werden die Schleiflamellen mit einem geeigneten Klebstoff aufgeklebt. Ein- oder Mehrkomponentenklebstoffe, die eine gute Haftung sowohl mit den Materialien der Trägerhülse als auch mit den Schleiflamellen ergeben, sind kommerziell erhältlich.
  • Die im Vergleich zu den bekannten Schleifhülsen erfindungsgemäß aus Schleiflamellen ausgebildet Schleiffläche hat den Vorteil, daß eine größere Schleiffläche zur Verfügung steht und durch die Abnutzung der sich überlappenden Schleiflamellen stets ein unverbrauchtes Stück frischer Schleifmittelfläche einer darunterliegenden Schleiflamelle für das Schleifen zur Verfügung steht.
  • Die Verankerung der Schleiflamellen auf der Außenoberfläche der Trägerhülse ist überraschend fest, so daßdie erfindungsgemäßen Schleifhülsen den Sicherheitsanforderungen auch bei hohen Umdrehungsgeschwindigkeiten genügen. Bei Gebrauch werden die Schleifhülsen auf einen mit einer Antriebswelle versehenen elastischen Grundkörper aufgeschoben, der so ausgebildet ist, daß er sich bei Rotation unter der Einwirkung etwas aufweitet und dadurch die Hülse festspannt.
  • Die Erfindung wird nun anhand der Figuren noch näher erläutert.
  • Fig. 1 zeigt schematisch eine Seitenansicht der erfindungsgemäßen Ausbildung der Schleifhülse, bei der auf einer Trägerhülse 2 die Schleiflamellen 1 sich überlappend auf der Außenoberfläche befestigt sind. Der Winkel α zur Tangentialfläche ist in der Figur schematisch wiedergegeben. Neuerungsgemäß können die Schleiflamellen also so angeordnet werden, daß sie sich in der Tangentialfläche erstrecken oder unter einem Winkel α von der Tangentialfläche nach außen verlaufend aufgeklebt sind.
  • Fig. 2 zeigt schematisch eine neuerungsgemäße Hülse in Sicht auf die Schleiffläche, wobei auf einem Teil der Trägerhülse 1 keine Schleiflamellen 1 eingezeichnet sind. Im unteren Teil der Fig. 2 ist schematisch die Schleifmittelschicht aus den einzelnen Schleiflamellen 1 in einer schematischen Querschnittsdarstellung wiedergegeben.
  • Fig. 3 zeigt eine erfindungsgemäße Schleifhülse mit einer konischen Trägerhülse 2, auf der die Schleiflamellen 1 aufgeklebt sind in einer Aufsicht. Auch bei dieser Darstellung ist auf der Unterseite die Hülse die Schleifmittelschicht schematisch im Querschnitt angegeben.

Claims (4)

  1. Zylindrische oder konische Schleifhülse mit einer auf einer Trägerhülse (2) angeordneten Schicht gebundener Schleifkörner,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß auf der Außenoberfläche der elastischen Trägerhülse (2) aus Gewebe, Karton oder Hartpappe sich dachziegelartig überlappende, rechteckige Schleiflamellen (1), deren Kanten sich parallel oder unter einem Winkel, der der Steigung des Konus der Trägerhülse (2) entspricht, zur Längsachse der Trägerhülse (2) erstrecken, mittels Klebstoff befestigt sind und das Verhältnis des Hülsendurchmessers zur Breite der Schleiflamellen (2) maximal 3:1 beträgt.
  2. Schleifhülse nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Schleiflamellen (1) sich tangential zur Oberfläche der Trägerhülse (2) erstrecken.
  3. Schleifhülse nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Schleiflamellen (1) sich von der Oberfläche der Trägerhülse (2) aus unter einem Winkel zur Tangentialfläche von 0-30° nach außen erstrecken.
  4. Schleifhülse nach jedem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Schleiflamellen von 5-25 mm breit sind und eine solche Länge aufweisen, daß sie sich über die gesamte Breite der Trägerhülse (2) erstrecken.
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ES2060214T3 (es) 1994-11-16
DE4007928C2 (de) 1992-07-30
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