EP0410021A1 - Betriebsverfahren und Vorrichtung zum automatisierten Auswechseln von mit leeren Hülsen bestückten Spulenadaptern gegen mit vollen Vorlagespulen bestückte Spulenadapter im Bereich einer Fadenbearbeitungsstelle einer Textilmaschine - Google Patents

Betriebsverfahren und Vorrichtung zum automatisierten Auswechseln von mit leeren Hülsen bestückten Spulenadaptern gegen mit vollen Vorlagespulen bestückte Spulenadapter im Bereich einer Fadenbearbeitungsstelle einer Textilmaschine Download PDF

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EP0410021A1
EP0410021A1 EP89113551A EP89113551A EP0410021A1 EP 0410021 A1 EP0410021 A1 EP 0410021A1 EP 89113551 A EP89113551 A EP 89113551A EP 89113551 A EP89113551 A EP 89113551A EP 0410021 A1 EP0410021 A1 EP 0410021A1
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EP
European Patent Office
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adapter
bobbin
gripper
coil
maintenance machine
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EP89113551A
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English (en)
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EP0410021B1 (de
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Siegfried Dipl.-Ing. Inger
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Palitex Project Co GmbH
Original Assignee
Palitex Project Co GmbH
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    • DTEXTILES; PAPER
    • D01NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01HSPINNING OR TWISTING
    • D01H9/00Arrangements for replacing or removing bobbins, cores, receptacles, or completed packages at paying-out or take-up stations ; Combination of spinning-winding machine
    • D01H9/02Arrangements for replacing or removing bobbins, cores, receptacles, or completed packages at paying-out or take-up stations ; Combination of spinning-winding machine for removing completed take-up packages and replacing by bobbins, cores, or receptacles at take-up stations; Transferring material between adjacent full and empty take-up elements
    • D01H9/08Doffing arrangements independent of spinning or twisting machines
    • D01H9/10Doffing carriages ; Loading carriages with cores
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65HHANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H54/00Winding, coiling, or depositing filamentary material
    • B65H54/02Winding and traversing material on to reels, bobbins, tubes, or like package cores or formers
    • B65H54/22Automatic winding machines, i.e. machines with servicing units for automatically performing end-finding, interconnecting of successive lengths of material, controlling and fault-detecting of the running material and replacing or removing of full or empty cores
    • B65H54/26Automatic winding machines, i.e. machines with servicing units for automatically performing end-finding, interconnecting of successive lengths of material, controlling and fault-detecting of the running material and replacing or removing of full or empty cores having one or more servicing units moving along a plurality of fixed winding units
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65HHANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H67/00Replacing or removing cores, receptacles, or completed packages at paying-out, winding, or depositing stations
    • B65H67/02Arrangements for removing spent cores or receptacles and replacing by supply packages at paying-out stations
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65HHANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00Handled material; Storage means
    • B65H2701/30Handled filamentary material
    • B65H2701/31Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • the invention relates to an operating method and to a device for the maintenance of thread processing stations, in particular twisting stations of double-wire twisting machines, with the aim being to remove from the individual twisting station or twisting spindle attached to the bobbin adapter, expired sleeves and by fully wound on the bobbin adapter Replace supply spools.
  • This maintenance and handling is to be carried out largely automatically, in order to be able to bridge the relatively large horizontal and vertical distances between the individual twisting point and a feed device designed as a hanging conveyor device for coil adapters equipped with fully wound supply bobbins without significant expenditure of time and effort.
  • care should essentially be taken to ensure that the individual work steps during the tube and spool exchange are carried out in parallel as far as possible, i.e. be carried out in time.
  • FIG. 1 shows a detail of a double-wire twisting machine A, an automatic maintenance machine B which can be moved along the double-wire twisting machine on lower and upper rails 1 and 2, and a hanging conveyor device C.
  • the overhead conveyor device C comprises a top rail 3, in which a conveyor chain or a conveyor belt is guided, to which or on which bobbin hanging holders 4 for bobbin adapters or bobbin transport adapters 5, which hang down at regular intervals, are fastened.
  • the bobbin hanging holder 4 and the bobbin adapter 5 are designed in a known manner so that when a bobbin adapter 5 is started up, the bobbin adapter is gripped and held by the bobbin hanging holder, while the bobbin adapter 5 is released by the bobbin hanging holder 4 during the subsequent raising and lowering thereof.
  • FIG. 1 shows in the area of the top rail 3 on the left side six bobbin adapters 5 each equipped with two fully wound cross-wound bobbins or feed bobbins 6, which are to be transferred to the individual twisting points of the double-wire twisting machine 1 by means of the maintenance machine B, and two on the right with empty sleeves 6 ′ equipped bobbin adapters 5, which have been individually removed from the twisting points of the double-wire twisting machine A by the maintenance machine B and transferred to a bobbin hanging holder 4.
  • the supply spools can also be specialist spools.
  • the double-wire twisting machine A comprises several working or twisting stations with the usual known elements such as (not shown) spindle in the lower area, balloon limiter 7, bobbin pot 8, thread inlet 9, balloon thread guide 10, deflection elements 11 for controlling the thread opening tension, advance line 12, traversing thread guide 13 and the cross-wound spool or take-up spool 15 driven by a friction roller 14.
  • a friction roller 14 In the middle of the machine, in the upper area between the two parallel machine sides, there is a conveyor belt 16 for the removal of fully wound cross-wound bobbins 15. Above each cross-wound spool or driven by a friction roller 14 The package 15 contains a sleeve magazine 17 for empty take-up tubes 18th
  • An upper, only partially wound cross-wound bobbin or feed bobbin 6 of a feed bobbin pair inserted into the twisting point by means of a bobbin adapter 5 is shown inside the protective pot 8.
  • the threads are drawn up from the supply spools and passed through the thread inlet 9 into the lower spindle area to a thread storage disk, from which the two combined threads run to form a thread balloon to the balloon thread guide 10 and then after passing through the deflection rollers 11 and the lead 12 on the be wound by the friction roller 14 driven package 15.
  • the maintenance machine B patrols in front of the double-wire twisting machine A or the individual twisting points Equipped bobbin adapter 5 (template unit) and for manipulating or securing the thread ends of the empty or almost unwound bobbin tubes 6 '.
  • These are mainly two holding mandrels 100, which can be pivoted about a vertical axis and can be moved up and down in the vertical direction, for supply and discharge units as well as gripper and suction devices 22 and 23.
  • the maintenance machine B has a cabinet-shaped housing 101, the front wall of which has a guide rail 102 for the mandrel 100 pivotable cross arm 103 is provided.
  • the bobbin adapter 5 which is also a transport adapter in the manner described above, consists of a cylinder section 5.1 which has a supporting flange 5.2 at its lower end and Area of its upper end preferably has an annular groove 5.3.
  • the gripper 22 of the maintenance machine B which has the two gripper arms 22.1 and 22.2 and can be pivoted in the horizontal direction (arrow f1) and can be moved up and down, is used to remove the drain unit from the double-wire twisting spindle.
  • the gripper ends of the two gripper arms 22.1 and 22.2 can be used in the Spindle pot 8 inserted bobbin adapter 5 on its outer circumference, but preferably in the area of its annular groove 5.3, tightly enclosing, which at the same time the end of the not yet fully expired lower bobbin tube 6 'coming into the hollow core of the bobbin adapter is automatically clamped and secured.
  • removing the bobbin adapter 5 from the bobbin 8 by raising the gripper 22 it must be ensured that the thread end without any obstruction from the hollow axis of the spindle by automatic opening of a thread brake arranged in a known manner inside the spindle hollow axis of the double-wire twisting spindle can be pulled.
  • a two-part coil adapter is assumed.
  • the lower section of the adapter represents a means of transport for the fully wound bobbins or the expired tubes. In this form, it is also part of the bobbin transport system that is superior to the double-wire twisting machine.
  • an adapter lower part 5 On the double wire twisting spindle, i.e. within the coil pot, such an adapter lower part 5 also serves to center the coils on the hub of the coil pot.
  • adapter lower part 5 is a hollow part having a head part or adapter upper part 5 ', which is used in a known manner to create different thread drainage conditions on a double wire twisting spindle.
  • the adapter upper part 5 ' can, for example, be a threading head forming Avivier device of a known type for wetting the thread running through with a finishing agent.
  • FIG. 2 shows a section of the double wire twisting machine in cross section, namely the machine frame 27, a compressed air line 28 with a connection 29 leading to a double wire twisting spindle, which leads to a compressed air nozzle 30 for the pneumatic threading, and a spindle whorl 31 with belt pressure roller 32 for pressing a tangential drive belt 33 against the spindle whorl 31.
  • a foot lever 34 assigned to each individual spindle serves to actuate a spindle brake, not shown, and this foot lever 34 also serves to actuate the pressure Air nozzle 30 to build up a suction air flow in the spindle hollow axis for the purpose of threading through the spindle in a known manner.
  • FIG. 2 also shows partial areas of the maintenance machine B patrolling in front of the double-wire twisting machine along the rails 1 and 2, of which sections of the maintenance and handling elements relevant to the invention and / or the further description are shown, such as the gripper 22 and the suction device 23, and an actuating lever 35, by depressing it in the direction of arrow f6, the foot lever 34 can be actuated at the given moment to stop the individual spindles.
  • 2 shows just above the foot lever 34 two rollers 36 of the maintenance machine B, which are guided along a guide surface 1.1 of the lower rail 1.
  • the suction device 23 like the gripper 22, can be pivoted in the direction of the arrow f1 and can be moved up and down in the direction of the arrow f5 in the vertical direction.
  • Fig. 3 shows the gripper 22 as it grips with its two gripper arms 22.1 and 22.2 of the adapter lower part 5 and at the same time that to which still has a residual winding Sleeve 6 'leading thread end clamps.
  • the adapter upper part 5 ' is held by an attached to the suction device 23, upper gripper 37, which has two gripper arms 37.1, 37.2 pivotable in the horizontal direction. While the two looper arms 22.1 and 22.2 of the lower looper 22 are able to come to rest over their entire inner circumference against the outer circumference of the adapter lower part 5 or the annular groove 5.3, so that a thread end is independent of its circumferential position relative to the adapter.
  • the gripper arms 37.1, 37.2 of the upper gripper 37 are provided with inwardly directed projections or lugs 38, which engage in punctiform fashion when the gripper arms are closed in an annular groove 5.1 'of the adapter upper part or thread inlet head 5' without one Clamp the outside of the adapter upper part 5 'along the thread.
  • air lines not belonging to the present invention are integrated, through which compressed air can be supplied either for the pneumatic actuation of the gripper arms or cutting devices, not shown, or in which a suction air flow is built up can be used to suck off cut thread ends.
  • the suction device 23 is pivoted laterally together with the upper gripper 37. Then the adapter lower part 5 can be lifted out of the coil pot 8 together with the two sleeves 6 'by means of the gripper 22. The gripper 22 is then pivoted into the maintenance machine B so far that the adapter lower part 5 with the two sleeves 6 'can be plugged onto one of the two mandrels 100, which has been brought into a corresponding pivot position.
  • FIG. 2 shows, in addition to the lower thread gripper 22 and the suction device 23, partly in the lower and partly in the upper lifting positions, the swiveling and lifting device 99 according to the invention for the exchange of bobbin or transport adapters equipped with empty bobbin tubes for bobbin adapters equipped with full supply bobbins.
  • FIG. 4 shows a state in which a bobbin and transport adapter 5 equipped with fully wound supply bobbins 6 is lowered into a spindle or a spindle-bobbin.
  • This adapter 5, which is equipped with full supply coils 6, has previously been removed from the holding mandrel 100 located inside the maintenance machine B.
  • Fig. 5 outside of the maintenance machine B a with the two empty or almost empty coil sleeves 6 'equipped coil and transport adapter 5 is shown. This is located outside the maintenance machine B.
  • Spool adapter is moved in the direction of arrow f7 upwards into the area of the overhead conveyor C in order to transfer the drain unit, consisting of the spool adapter 5 and the two empty spool sleeves 6 ', to an empty spool holder 4 for removal.
  • two cross-wound bobbins 6 are accommodated on a bobbin or transport adapter 5.
  • This package of cross-wound bobbins is presented in a double-wire twisting spindle, it is known that the specialist process takes place when the threads run on the twisting spindle.
  • the bobbin or transport adapter could, however, also be equipped with a specialist bobbin.
  • specialist bobbins instead, since the handling does not differ between single-wound cross-wound bobbins and specialist cross-wound bobbins.
  • the two swivel arms 103 By pivoting the two swivel arms 103 according to the arrows f7, the swivel arms move into the position shown in FIG.
  • the swiveling and lifting conveyor device 99 contains, in the region of its swiveling part, a rotating head 104 which is rotatably mounted about a vertical axis and which has a drive disk 104.1 and a hub part 104.2.
  • the rotary head 104 which is provided with an axial, continuous opening, can be set in rotation by means of an electric motor 105.
  • This electric motor 105 drives a control disk 106, which always causes a movement of the rotary head 104 by 90 ° or 180 ° via a lever mechanism 107 and a toothed belt 109 driven horizontally from the lever end, which is placed around the drive disk 104.1 and a drive pinion 108 .
  • FIG. 5 corresponds to the position according to FIG. 1 and thus the driving state of the automatic maintenance machine B, the two swivel arms 103 mounted on the rotary head and thus also the sleeve holding mandrels 100 lying in one plane parallel to the direction of travel of the automatic maintenance machine .
  • the rotary head 104 has, in the area of its hub part 104.2, the diametrically opposite guide rail sections 104.3, which serve to position and guide the swivel arms 103.
  • each swivel arm 103 is provided in the area of a vertical leg 103.1 with inwardly directed pairs of rollers 110, which are held on the one hand by the guide rail sections 104.3 and on the other hand can be rolled along these guide rail sections 104.3 in the vertical direction.
  • the lifting conveyor part of the swiveling and lifting conveyor device 99 is designed in the manner of a vertical elevator and comprises, in addition to a drive device, a vertical rail 111 which is stationary within the maintenance machine B and whose profile corresponds to the profile of the Corresponds to guide rail sections 104.3.
  • a towing vehicle 112 can be moved up and down in the vertical direction by means of pairs of rollers 113 guided along the vertical rail 111.
  • This towing vehicle 112 is fastened to a traction conveyor belt 114 which has a run parallel to the vertical rail 111, such that the towing vehicle 112 can be moved along the vertical rail 111 by moving the traction conveyor belt 114 up and down.
  • the tension conveyor belt 114 is a toothed belt which is guided over toothed pinions 119.
  • a lifting cylinder 115 is used to drive the pulling conveyor belt 114, which receives in its interior a lifting piston, not shown, to which a plate 116, which is led out laterally from the lifting cylinder 115, is attached.
  • Deflecting rollers 117 configured as toothed pinions are fastened to this plate at a vertical distance above one another, via which the end sections of the tension conveyor belt 114 are looped around, while the ends of the tension conveyor belt are fastened to brackets 118.
  • the traction conveyor belt 114 wraps around the deflection rollers 117 in the manner of a pulley block in such a way that a lifting movement a of the plate 116 corresponds to the double lifting movement 2a of the towing vehicle 112 fastened to the traction conveyor belt 114.
  • the towing vehicle 112 is provided with an undercut 112.1 which is open towards the side and into which, when the towing vehicle 112 is at an appropriate height, an undercut which faces outwards Claw 120 is laterally insertable at the upper end of the vertical leg 103.1 of the swivel arm 103.
  • the coupling members on the towing vehicle 112 and on the swivel arms 103 also differently, as long as it is ensured that when one of the two guide rail sections 104.3 of the rotary head 104 is aligned with the vertical rail 114, a coupling connection between the towing vehicle 113 and the respective swivel arm 103 can be created, so that when the towing vehicle 113 moves upwards, the corresponding swivel arm 103 is pulled upward from its guide rail section 104.3 and transferred into the region of the vertical rail 111.
  • the coupling members between the towing vehicle 112 and the individual swivel arms 103 are shown in the disengaged position in FIG. 5 and in FIG. 6 for the one swivel arm 103 in the latched-in position in which the claw 120 engages in the undercut 112.1 of the towing vehicle 112.
  • the claw 120 and the undercut 112.1 are designed such that when the towing vehicle 112 is lowered, the claw 120 can move laterally into the undercut 112.1 when the rotary head 114 rotates.
  • this swivel arm 103 can be moved upwards by the towing vehicle 112 during its upward movement be taken to to convey a drain unit plugged onto the holding mandrel of this swivel arm 103 and to transfer it to the overhead conveyor.
  • the movement sequences of the individual maintenance and handling elements of the maintenance machine B are as follows:
  • the two swivel arms 103 are fixed to the rotary head 104 at this time, so that the two swivel arms 103 interchange their positions with one another by a subsequent rotary movement of the rotary head by 180 °.
  • the run-off unit 5,6 ', 6' carrying swivel arm 103 is latched into the towing vehicle 112, so that this swivel arm 105 can be moved upwards for the purpose of transferring the run-off unit to the overhead conveyor, while at the same time the sub-unit 5,6,6 of that located inside the machine Swivel arm 103 can be lifted off and inserted into the bobbin case.
  • the adapter upper part 5 ' is placed on the adapter lower part 5 by means of the upper gripper 37.
  • the device according to the invention also comprises a pneumatic or hydraulic damping unit 121 in the area of the lifting cylinder 115 in order to resiliently absorb the upward and downward movements of the piston or the plate 116 of the lifting cylinder 115 in the area of its end points.
  • the lifting cylinder 115 works against the force of the damping unit 121, so that the lifting movements are braked, thereby enabling the towing vehicle and the swivel arm 103 clipped therein to be moved into the end positions.
  • This process applies to the unhooking of a fully wound supply unit 6 comprising the subunit from the overhead conveyor as well as for the hanging of a discharge unit in the overhead conveyor as well as for the pivoting arms 103 in the end position on the rotary head 104.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Replacing, Conveying, And Pick-Finding For Filamentary Materials (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)

Abstract

Für das automatisierte Auswechseln von mit Leer­hülsen (6') bestückten Spulenadaptern (5) aus Fadenbe­arbeitungsstellen gegen mit voll bewickelten Vor­lagespulen (6) bestückte Spulenadapter (5) werden ein Betriebsverfahren und eine Vorrichtung vorge­schlagen, bei denen mindestens ein Greifer (22) und eine Schwenk- und Hubfördereinrichtung (99) vorgesehen sind, um Spulenadapter (5) aus der Fadenbearbeitungsstelle herauszunehmen, an die Schwenk- und Hubförderein­richtung (99) und an eine oberhalb der Schwenk- und Hub­fördereinrichtung (99) angebrachte Hängefördereinrichtung (C) zu übergeben, von der mittels der Schwenk- und Hubfördereinrichtung (99) mit voll bewickelten Vorlage­spulen (6) bestückte Spulenadapter (5) abgenommen und unter Zwischenschaltung des Greifers (22) wieder in die Fadenbearbeitungsstelle eingesetzt werden, wobei Teilschritte der Greifer- und Schwenk-Hubförder einrichtung (99) zeitgleich ablaufen.

Description

  • Die Erfindung befaßt sich mit einem Betriebsver­fahren und mit einer Vorrichtung zur Wartung von Fadenbearbeitungsstellen, insbesondere Zwirnstellen von Doppeldraht-Zwirnmaschinen, wobei es darum geht, aus der einzelnen Zwirnstelle bzw. Zwirnspindel auf Spulenadapter aufgesteckte, abgelaufene Hülsen herauszunehmen und durch auf Spulenadapter aufge­steckte, voll bewickelte Vorlagespulen zu ersetzen.
  • Diese Wartung und Handhabung soll weitgehend auto­matisiert durchgeführt werden, um die relativ großen Horizontal- und Vertikalabstände zwischen der einzelnen Zwirnstelle und einer als Hänge­fördereinrichtung ausgebildeten Zuführeinrichtung für mit voll bewickelten Vorlagespulen bestückten Spulenadaptern ohne wesentlichen Zeit- und Kraft­aufwand überbrücken zu können. Dabei soll er­findungsgemäß im wesentlichen darauf geachtet werden, daß die einzelnen Arbeitsschritte während des Hülsen- und Spulenauswechselns so weit wie möglich zeitlich parallel, d.h. in zeitlicher Übereinstimmung durchgeführt werden.
  • Diese grundlegende Aufgabenstellung wird durch die Maßnahmen insbesondere der Patentansprüche 1 und 4 gelöst.
  • Bevorzugte Ausführungsformen sowohl des erfindungs­gemäßen Betriebsverfahrens als auch der erfindungs­gemäßen Vorrichtung sind in den weiteren Unter­ansprüchen behandelt.
  • Die Erfindung wird im folgendem anhand der Zeichnung näher beschrieben. Es zeigen:
    • Fig. 1 in perspektivischer Darstellung ausschnitts­weise eine Doppeldraht-Zwirnmaschine mit einem entlang dieser Maschine patroullieren­den Wartungsautomaten;
    • Fig. 2 teilweise im Schnitt teilweise in perspektivischer Darstellung eine Doppel­draht-Zwirnspindel mit einem Wartungsauto­maten und zugeordneten Wartungs- und Hand­habungselementen;
    • Fig. 3 in schematischer, perspektivischer Dar­ stellung Einzelheiten eines unteren Greifers und einer oberen, ebenfalls mit einem Greifer bestückten Absaugeinrichtung;
    • Fig. 4 in perspektivischer Darstellung eine Seitenansicht eines Teiles eines Wartungs­automaten mit einer Einrichtung zum Aus­wechseln von leergelaufenen Ablaufhülsen gegen voll bewickelte Kreuzspulen und einer Schwenk- und Hubeinrichtung zum Austausch von Leerhülsen gegen voll bewickelte Vorlagespulen;
    • Fig. 5 eine schematische, perspektivische Ansicht des Schwenk- und Hubförderers und
    • Fig. 6 teilweise im Schnitt eine Seitenansicht des Schwenk- und Hubförderers.
  • Fig.1 zeigt ausschnittsweise eine Doppeldraht-­Zwirnmaschine A, einen entlang der Doppeldraht-­Zwirnmaschine auf unteren und oberen Schienen 1 bzw. 2 verfahrbaren Wartungsautomaten B sowie eine Hängefördereinrichtung C.
  • Die Hängefördereinrichtung C umfaßt eine Ober­schiene 3, in der eine Förderkette oder ein Förderband geführt ist, an der bzw. an dem in gleichmäßigen Abständen nach unten hängende Spulenhängehalter 4 für Spulenadapter bzw. Spulen­transportadapter 5 befestigt sind. Die Spulenhänge­halter 4 und die Spulenadapter 5 sind in bekannter Weise so gestaltet, daß beim Hochfahren eines Spulenadapters 5 einmal der Spulenadapter von dem Spulenhängehalter ergriffen und festgehalten wird, während der Spulenadapter 5 beim folgenden Hoch­fahren und Wiederabsenken relativ zum Spulenhänge­halter 4 von diesem freigegeben wird. Fig. 1 zeigt im Bereich der Oberschiene 3 auf der linken Seite sechs mit je zwei voll bewickelten Kreuzspulen bzw. Vorlagespulen 6 bestückte Spulenadapter 5, die mittels des Wartungsautomaten B an die einzelnen Zwirnstellen der Doppeldraht-Zwirnmaschine 1 übergeben werden sollen, und rechts zwei mit leeren Hülsen 6′ bestückte Spulenadapter 5, die von dem Wartungsautomaten B einzeln aus Zwirnstellen der Doppeldraht-Zwirnmaschine A entnommen und an einen Spulenhängehalter 4 übergeben worden sind. Diese unter Umständen noch Fadenrestwicklungen aufweisenden Hülsen 6′ werden zusammen mit dem Spulen- und Transportadapter 5 mittels der Hänge­fördereinrichtung C zu einer externen Bestückungs­station gefördert, in der die Adapter 5 wieder mit voll bewickelten Vorlagespulen bzw. Kreuzspulen 6 bestückt werden können. Bei den Vorlagespulen kann es sich auch um Fachspulen handeln.
  • Die Doppeldraht-Zwirnmaschine A umfaßt mehrere Arbeits- bzw. Zwirnstellen mit den üblichen be­kannten Elementen wie (nicht dargestellte) Spindel im unteren Bereich, Ballonbegrenzer 7, Spulentopf 8, Fadeneinlauf 9, Ballonfadenführer 10, Umlenkorgane 11 zur Aussteuerung der Fadenauflauf­spannung, Voreilung 12, Changierfadenführer 13 und die von einer Friktionswalze 14 angetriebene Zwirnkreuzspule bzw. Auflaufspule 15. In der Maschinenmitte befindet sich im oberen Bereich zwischen den beiden parallel längsverlaufenden Maschinenseiten ein Transportband 16 zum Abtrans­port von voll bewickelten Zwirnkreuzspulen 15. Oberhalb jeder von einer Friktionswalze 14 ange­triebenen Zwirnkreuz- bzw. Auflaufspule 15 befindet sich ein Hülsenmagazin 17 für leere Auflaufhülsen 18.
  • Innerhalb des Schutztopfes 8 ist eine obere, nur noch teilweise bewickelte Kreuzspule bzw. Vorlage­spule 6 eines mittels eines Spulenadapters 5 in die Zwirnstelle eingesetzten Vorlagespulenpaares darge­stellt. Die Fäden werden von den Vorlagespulen nach oben abgezogen und durch den Fadeneinlauf 9 in den unteren Spindelbereich zu einer Fadenspeicher­scheibe geführt, von der die beiden zusammengefaßten Fäden unter Bildung eines Fadenballons zum Ballon­fadenführer 10 verlaufen und anschließend nach Passieren der Umlenkrollen 11 und der Voreilung 12 auf die von der Friktionswalze 14 angetriebene Auflaufspule 15 aufgewickelt werden.
  • Vor der Doppeldraht-Zwirnmaschine A bzw. den einzelnen Zwirnstellen patroulliert der Wartungs­automat B. Fig. 1 zeigt schematisch und aus­schnittsweise diverse Handhabungselemente des Automaten B, die zum Auswechseln eines mit leeren Spulenhülsen 6′ bestückten Spulenadapters 5 (Ab­laufeinheit) gegen einen mit vollen Kreuzspulen 6 bestückten Spulenadapter 5 (Vorlageeinheit) und zur Manipulierung bzw. Sicherung der Fadenenden der leeren bzw. nahezu abgewickelten Spulenhülsen 6′ dienen. Es handelt sich dabei hauptsächlich um zwei um eine vertikale Achse verschwenkbare und in vertikaler Richtung auf und ab bewegbare Aufnahme­dorne 100 für Vorlage- und Ablaufeinheiten sowie Greifer- und Absaugeinrichtungen 22 bzw. 23.
  • Der Wartungsautomat B hat ein schrankförmiges Gehäuse 101, dessen Vorderwand mit einer Führungs­schiene 102 für den einen Dorn 100 tragenden verschwenkbaren Querarm 103 versehen ist.
  • Im folgenden werden neben den konstruktiven Einzel­heiten gleichzeitig auch die Wirkungsweisen bzw. Funktionen der erfindungsgemäßen Einzelelemente beschrieben.
  • Fig. 2 zeigt von einer Doppeldraht-Zwirnspindel zusätzlich den Spulentopfboden 8.1 sowie die übliche Fadenspeicherscheibe 19. Der Spulenadapter 5, der in der oben beschriebenen Weise gleichzeitig auch Transportadapter ist, besteht aus einem Zylinderabschnitt 5.1, der an seinem unteren Ende einen Tragflansch 5.2 und im Bereich seines oberen Endes vorzugsweise eine Ringnut 5.3 aufweist. Zur Herausnahme der Ablaufeinheit aus der Doppeldraht-­Zwirnspindel dient der die beiden Greiferarme 22.1 und 22.2 aufweisende, in horizontaler Richtung (Pfeil f1) verschwenkbare, auf und ab bewegbare Greifer 22 des Wartungsautomaten B. Die Greifer­enden der beiden Greiferarme 22.1 und 22.2 können den in den Spindeltopf 8 eingesetzten Spulenadapter 5 an seinem Außenumfang, vorzugsweise aber im Bereich seiner Ringnut 5.3, eng umschließen, wo­durch gleichzeitig das von der noch nicht ganz abgelaufenen unteren Spulenhülse 6′ kommende und in die Hohlseele des Spulenadapters einlaufende Fadenende automatisch eingeklemmt und gesichert wird. Bei dem Herausnehmen des Spulenadapters 5 aus dem Spulentopf 8 durch Hochfahren des Greifers 22 muß dafür gesorgt werden, daß durch automatisches Öffnen einer in bekannter Weise im Inneren der Spindelhohlachse der Doppeldraht-Zwirnspindel angeordneten Fadenbremse das Fadenende ohne jede Behinderung aus der Hohlachse der Spindel heraus­ gezogen werden kann.
  • Gemäß Fig. 2 und 3 wird von einem zweigeteilten Spulenadapter ausgegangen. Der untere Abschnitt des Adapters stellt ein Transportmittel für die voll bewickelten Spulen bzw. die abgelaufenen Hülsen dar. In dieser Form ist er auch Bestandteil des der Doppeldraht-Zwirnmaschine übergeordneten Spulentransportsystems. Auf der Doppeldraht-Zwirn­spindel, d.h. innerhalb des Spulentopfes, dient ein solches Adapter-Unterteil 5 gleichzeitig auch zur Zentrierung der Spulen auf der Nabe des Spulentopfes.
  • Auf dieses Adapter-Unterteil 5 ist ein eine Hohl­achse aufweisendes Kopfteil bzw. Adapter-Oberteil 5′ aufgesteckt, welches in bekannter Weise dazu dient, unterschiedliche Fadenablaufbedingungen an einer Doppeldraht-Zwirnspindel zu schaffen. Das Adapter-Oberteil 5′ kann beispielsweise eine einen Fadeneinlaufkopf bildende Avivier-­Einrichtung bekannter Bauart zum Benetzen des durchlaufenden Fadens mit einem Aviviermittel sein. Fig. 2 zeigt einen Teilbereich der Doppeldraht-­Zwirnmaschine im Querschnitt, und zwar den Maschinenrahmen 27, eine Druckluftleitung 28 mit einem zu einer Doppeldraht-Zwirnspindel führenden Anschluß 29, der zu einer Druckluftdüse 30 für die pneumatische Fadeneinfädelung führt, und einen Spindelwirtel 31 mit Riemenandrückrolle 32 zum Andrücken eines Tangentialantriebsriemens 33 gegen den Spindelwirtel 31. Ein jeder einzlnen Spindel zugeordneter Fußhebel 34 dient zur Betätigung einer nicht dargestellten Spindelbremse, und dieser Fußhebel 34 dient auch zur Betätigung der Druck­ luftdüse 30, um in bekannter Weise in der Spindel­hohlachse eine Saugluftströmung zum Zwecke einer Fadendurchfädelung durch die Spindel aufzubauen.
  • Fig. 2 zeigt weiterhin Teilbereiche des vor der Doppeldraht-Zwirnmaschine entlang der Schienen 1 und 2 patroullierenden Wartungsautomaten B, von dem ausschnittsweise die für die Erfindung und/­oder die weitere Beschreibung relevanten Wartungs- und Handhabungselemente dargestellt sind, wie der Greifer 22 und die Absaugeinrichtung 23, sowie ein Betätigungshebel 35, durch dessen Herunter­drücken in Richtung des Pfeiles f6 im gegebenen Augenblick der Fußhebel 34 zum Stillsetzen der einzelnen Spindeln betätigt werden kann. Fig. 2 zeigt kurz oberhalb des Fußhebels 34 zwei Laufrollen 36 des Wartungsautomaten B, die entlang einer Führungsfläche 1.1 der unteren Schiene 1 geführt sind.
  • Die Absaugeinrichtung 23 ist ebenso wie der Greifer 22 in Richtung des Pfeiles f1 verschwenkbar und in Richtung des Pfeiles f5 in vertikaler Richtung auf und ab bewegbar.
  • Zur Fig. 2 ist noch zu erwähnen, daß mit dem Einschwenken der Absaugeinrichtung 23 in den Bereich der Spindelachse der Ballonfadenführer 7 aus seiner koaxialen Lage zur Spindel herausge­schwenkt wird.
  • Fig. 3 zeigt den Greifer 22, wie er mit seinen beiden Greiferarmen 22.1 und 22.2 des Adapter-­Unterteil 5 erfaßt und dabei gleichzeitig das zu der noch eine Restwicklung aufweisenden Hülse 6′ führende Fadenende festklemmt.
  • Das Adapter-Oberteil 5′ wird von einem an der Absaugeinrichtung 23 angebrachten, oberen Greifer 37 festgehalten, der zwei in horizontaler Richtung verschwenkbare Greiferarme 37.1, 37.2 aufweist. Während die beiden Greiferarme 22.1 und 22.2 des unteren Greifers 22 in der Lage sind, über ihren gesamten Innenumfang gegen den Außenumfang des Adapter-Unterteils 5 bzw. der Ringnut 5.3 zur Anlage zu kommen, so daß ein Fadenende unabhängig von seiner Umfangsstellung relativ zum Adapter-­Unterteil festgeklemmt wird, sind die Greifer­arme 37.1, 37.2 des oberen Greifers 37 mit nach innen gerichteten Vorsprüngen bzw. Nasen 38 ver­sehen, die bei geschlossenen Greiferarmen in eine Ringnut 5.1′ des Adapter-Oberteils bzw. Fadenein­laufkopfes 5′ punktförmig eingreifen, ohne einen an der Außenseite des Adapter-Oberteils 5′ entlang­geführter Faden festzuklemmen.
  • In den unteren Greifer 22 bzw. in dessen Greifer­arme 22.1 und 22.2 sowie in die Absaugeinrichtung 23 sind nicht zur vorliegenden Erfindung gehörende Luftleitungen integriert, durch die entweder zur pneumatischen Betätigung der Greiferarme oder nicht dargestellter Schneideinrichtungen Druckluft zugeführt werden kann, oder in denen eine Saugluft­strömung aufgebaut werden kann, um abgeschnittene Fadenenden abzusaugen. Für die vorliegende Er­findung ist es wesentlich, im Bereich des Adapter-Unterteils 5 das zur Fadenrestwicklung einer der beiden Hülsen 6′ führende Fadenende in der in Fig. 3 dargestellten Weise mittels der Greifer­arme 22.2, 22.2 des unteren Greifers 22 festzu­ klemmen.
  • Nachdem der in Fig. 3 dargestellte Zustand er­reicht ist, wird die Absaugeinrichtung 23 zu­sammen mit dem oberen Greifer 37 seitlich ver­schwenkt. Danach kann mittels des Greifers 22 das Adapter-Unterteil 5 zusammen mit den beiden Hülsen 6′ aus dem Spulentopf 8 herausgehoben werden. Der Greifer 22 wird anschließend in den Wartungs­automaten B so weit hineingeschwenkt, daß das Adapter-Unterteil 5 mit den beiden Hülsen 6′ auf einen der beiden Aufnahmedorne 100 aufgesteckt werden kann, der in eine entsprechende Schwenk­stellung gebracht worden ist.
  • Fig. 2 zeigt neben dem unteren Fadengreifer 22 und der Absaugeinrichtung 23 teilweise in unteren und teilsweise in oberen Hubstellungen die erfin­dungsgemäße Schwenk- und Hubeinrichtung 99 für den Austausch von mit leeren Spulenhülsen bestückte Spulen- bzw. Transportadaptern gegen mit vollen Vorlagespulen bestückte Spulenadapter.
  • In Fig. 4 ist ein Zustand dargestellt, bei dem ein mit voll bewickelten Vorlagespulen 6 bestückter Spulen- und Transportadapter 5 in eine Spindel bzw. einen Spindel-Spulentopf abgesenkt wird. Dieser mit vollen Vorlagespulen 6 bestückte Adapter 5 ist vorher von dem innerhalb des Wartungs­automaten B befindlichen Aufnahmedorn 100 abge­nommen worden. In Fig. 5 ist außerhalb des Wartungsautomatens B ein mit den beiden leeren bzw. nahezu leeren Spulenhülsen 6′ bestückter Spulen- und Transportadapter 5 dargestellt. Dieser außerhalb des Wartungsautomaten B befindliche Spulenadapter wird in Richtung des Pfeiles f7 nach oben in den Bereich des Hängeförderers C gefahren, um die Ablaufeinheit, bestehend aus Spulenadapter 5 und den beiden leeren Spulenhülsen 6′, zum Abtrans­port an einen leeren Spulenhängehalter 4 zu übergeben.
  • In dem dargestellten Fall sind je zwei Kreuzspulen 6 auf einem Spulen- bzw. Transportadapter 5 aufge­nommen. Bei der Vorlage dieses Kreuzspulen­paketes in eine Doppeldraht-Zwirnspindel erfolgt bekanntlich der Fachprozeß beim Ablauf der Fäden auf der Zwirnspindel. Der Spulen- bzw. Transport­adapter könnte jedoch ebenso mit einer Fachkreuz­spule belegt sein. Obwohl im vorliegenden Fall die Arbeitsweise der erfindungsgemäßen Einrichtung anhand von zwei einfach bewickelten Kreuzspulen beschrieben wird, kann stattdessen auch von Fach­spulen ausgegangen werden, da sich die Handhabung zwischen einfach bewickelten Kreuzspulen und Fach­kreuzspulen nicht unterscheidet.
  • Während der insbesondere anhand von Fig. 3 er­sichtlichen Arbeitsschritte, nämlich dem Ergreifen des mit zwei leeren bzw. nahezu leeren Spulenhülsen 6′ bestückten Adapters 5 und gegebenenfalls dem Abheben des Adapter-Oberteils 5′ von dem Adapter-­Adapter-Unterteil 5 wird mittels der ebenfalls in den Wartungsautomaten B integrierten Schwenk- und Hubfördereinrichtung 99 ein volles Spulen­paket (Transportadapter 5 mit vollen Kreuzspulen 6) aus der Hängeförderereinrichtung ausgehängt und in den unteren Bereich des Automaten B transpor­tiert. Gleichzeitig ist die Absaugeinrichtung 23 mit dem oberen Greifer 37 zusammen mit dem davon gehaltenen Adapter-Oberteil 5′ wieder in den Automaten zurückgeschwenkt, so daß von dem unteren Greifer 22 das Adapter-Unterteil 5 einschließlich der abgelaufenen Hülsen 6′ aus dem Spulentopf herausgehoben und ebenfalls in den Automaten ein­geschwenkt werden kann. Das abgelaufene Spulen­paket wird von diesem unteren Greifer 22 auf den innerhalb des Wartungsautomaten B befindlichen Aufnahmedorn 100 aufgesteckt. Dieser Zustand ist in Fig. 6 dargestellt.
  • Gemäß Fig. 6 nehmen beide Schwenkarme 103 mit ihren in Fig. 6 nicht dargestellten Aufnahmedornen 100 ihre unterste Stellung ein, wobei der eine, eine Vorlageeinheit (Spulenadapter 5 mit vollen Kreuz­spulen 6) tragende Schwenkarm 103 sich außerhalb des Wartungsautomaten befindet, während der andere Schwenkarm 103, auf dessen Aufnahmedorn mittels des Greifers 2 eine Ablaufeinheit (Spulenadapter 5 mit Leerhülsen 6′) aufgesteckt worden ist, sich innerhalb des Wartungsautomatens B befindet. Durch Verschwenken der beiden Schwenkarme 103 gemäß den Pfeilen f7 gelangen die Schwenkarme in die in Fig. 4 dargestellte Position, so daß nunmehr mittels des Greifers 22 eine volle Vorlageeinheit 5,6,6 er­griffen und in den Spulentopf eingesetzt werden kann, während eine leere Ablaufeinheit 5,6′,6′ zwecks Übergabe des Spulenadapters 5 an die Hängefördereinrichtung C nach oben gefördert werden kann.
  • Die Schwenk- und Hubfördereinrichtung 99 enthält im Bereich ihres Schwenkteiles einen um eine Verti­kalachse drehbar gelagerten Drehkopf 104, der eine Antriebsscheibe 104.1 sowie ein Nabenteil 104.2 aufweist. Der Drehkopf 104, der mit einer axialen, durchlaufenden Öffnung versehen ist, ist mittels eines Elektromotors 105 in Drehung versetzbar. Dieser Elektromotor 105 treibt eine Steuerscheibe 106 an, die über einen Hebelmecha­nismus 107 und einen horizontal vom Hebelende aus angetriebenen Zahnriemen 109, der um die Antriebsscheibe 104.1 und ein Antriebsritzel 108 herumgelegt ist, jeweils immer eine Bewegung des Drehkopfes 104 um 90° oder 180° bewirkt. Die in Fig. 5 dargestellte Position des Dreh­kopfes 104 entspricht der Position gemäß Fig. 1 und damit dem Fahrzustand des Wartungsautomaten B wobei die beiden an dem Drehkopf gelagerten Schwenk­arme 103 und damit auch die Hülsen-Aufnahmedorne 100 in einer Ebene parallel zur Fahrtrichtung des Wartungsautomaten liegen.
  • Der Drehkopf 104 weist im Bereich seines Naben­teiles 104.2 sich der diametral gegenüberliegende Führungsschienenabschnitte 104.3 auf, die zur Positionierung und Führung der Schwenkarme 103 dienen. Jeder Schwenkarm 103 ist zu diesem Zweck im Bereich eines Vertikalschenkels 103.1 mit nach innen gerichteten Laufrollenpaaren 110 versehen, die einerseits von den Führungsschienen­abschnitten 104.3 gehalten und andererseits ent­lang dieser Führungsschienenabschnitte 104.3 in vertikaler Richtung abrollbar sind.
  • Das Hubförderteil der Schwenk- und Hubförderein­richtung 99 ist nach Art eines Vertikalaufzuges gestaltet und umfaßt neben einer Antriebseinrichtung eine innerhalb des Wartungsautomaten B stationäre Vertikalschiene 111, deren Profil dem Profil der Führungsschienenabschnitte 104.3 entspricht. Ent­lang dieser Vertikalschiene 111 ist ein Schlepp­wagen 112 mittels entlang der Vertikalschiene 111 geführter Laufrollenpaare 113 in vertikaler Richtung auf und ab bewegbar. Dieser Schleppwagen 112 ist an einem Zugförderband 114 befestigt, das ein parallel zu der Vertikalschiene 111 ge­führtes Trum aufweist, derart, daß durch Auf- und Abbewegung des Zugförderbandes 114 der Schlepp­wagen 112 entlang der Vertikalschiene 111 ver­fahren werden kann. Bei dem dargestellten Aus­führungsbeispiel handelt es sich bei dem Zugförder­band 114 um einen Zahnriemen, der über Zahnritzel 119 geführt ist.
  • Zum Antrieb des Zugförderbandes 114 dient ein Hub­zylinder 115, der in seinem Inneren einen nicht dargestellten Hubkolben aufnimmt, an dem eine aus dem Hubzylinder 115 seitlich herausgeführte Platte 116 befestigt ist. An dieser Platte sind im vertikalen Abstand übereinander als Zahnritzel ausgestaltete Umlenkrollen 117 befestigt, über die die Endabschnitte des Zugförderbandes 114 schlaufen­förmig herumgelegt sind, während die Enden des Zugförderbandes an Halterungen 118 befestigt sind. Das Zugförderband 114 umschlingt die Umlenkrollen 117 nach Art eines Flaschenzuges derart, daß einer Hubbewegung a der Platte 116 die doppelte Hubbe­wegung 2a des an dem Zugförderband 114 befestigten Schleppwagens 112 entspricht.
  • Der Schleppwagen 112 ist mit einer nach innen gerichteten, seitlich offenen Hinterschneidung 112.1 versehen, in die bei entsprechender Höhenstellung des Schleppwagens 112 eine nach außen gerichtete Klaue 120 am oberen Ende des Vertikalschenkels 103.1 des Schwenkarmes 103 seitlich einführbar ist. Es liegt im Rahmen der Erfindung, die Kupplungs­organe an dem Schleppwagen 112 und an den Schwenk­armen 103 auch anders zu gestalten, solange ge­währleistet ist, daß dann, wenn einer der beiden Führungsschienenabschnitte 104.3 des Drehkopfes 104 mit der Vertikalschiene 114 fluchtet, eine Kupplungsverbindung zwischen dem Schleppwagen 113 und dem jeweiligen Schwenkarm 103 geschaffen werden kann, so daß bei der Aufwärtsbewegung des Schlepp­wagens 113 der entsprechende Schwenkarm 103 von seinem Führungsschienenabschnitt 104.3 nach oben abgezogen und in den Bereich der Vertikalschiene 111 überführt wird.
  • Die Kupplungsorgane zwischen dem Schleppwagen 112 und den einzelnen Schwenkarmen 103 sind in Fig. 5 in der ausgerasteten Stellung gezeigt und in Fig. 6 für den einen Schwenkarm 103 in der ein­geklinkten Stellung, in der die Klaue 120 in die Hinterschneidung 112.1 des Schleppwagens 112 eingereift. Die Klaue 120 und die Hinter­schneidung 112.1 sind so gestaltet, daß bei ab­gesenktem Schleppwagen 112 die Klaue 120 bei der Drehbewegung des Drehkopfes 114 seitlich in die Hinterschneidung 112.1 einfahren kann.
  • Die bereits oben erwähnte, den Drehkopf 104 durchlaufende zentrale Öffnung dient gemäß den Fig. 5 und 6 zur Durchführung des Zugförderbandes 114. Sobald der eine Schwenkarm 103 in den Schlepp­wagen 112 eingeklinkt ist, kann dieser Schwenkarm 103 von dem Schleppwagen 112 während seiner Aufwärtsbewegung nach obenhin mitgenommen werden, um eine auf den Aufnahmedorn dieses Schwenkarmes 103 aufgesteckte Ablaufeinheit nach oben zu fördern und an die Hängefördereinrichtung zu übergeben.
  • Die Bewegungsabläufe der einzelnen Wartungs- und Handhabungselemente des Wartungsautomaten B sind wie folgt:
  • Während die Greifer 22 und 37 aus dem Wartungs­automaten in eine zur Spindelachse koaxiale Stellung verschwenken, und während gemäß Fig. 3 die Trennung zwischen dem Adapter-Oberteil 5′ und dem Adapter-Unterteil 5 vorgenommen wird, wird mittels der Hubfördereinrichtung ein volles Spulenpaket aus dem Hängeförderer ausgehängt und in den unteren Bereich des Automaten transportiert. In der gleichen Zeit ist der obere Greifer 37 mit dem Adapter-Oberteil 5′ wieder in den Automaten zurückgeschwenkt, und der untere Greifer 22 hat daraufhin das Adapter-Unterteil 5 einschließlich der abgelaufenen Hülsen 6′ aus dem Spulentopf heraus­gehoben und ist ebenfalls in den Automaten einge­schwenkt, in dem diese Ablaufeinheit auf den innerhalb des Automaten befindlichen Aufnahmedorn 100 aufgesteckt wird. Die beiden Schwenkarme 103 sind zu diesem Zeitpunkt an dem Drehkopf 104 fixiert, so daß durch eine folgende Drehbewegung des Drehkopfes um 180° die beiden Schwenkarme 103 ihre Positionen gegeneinander vertauschen. Dabei wird der die Ablaufeinheit 5,6′,6′ tragende Schwenk­arm 103 in den Schleppwagen 112 eingeklinkt, so daß dieser Schwenkarm 105 zwecks Übergabe der Ablauf­einheit an den Hängeförderer nach oben bewegt werden kann, während gleichzeitig die Vorlageeinheit 5,6,6 von dem innerhalb des Automaten befindlichen Schwenkarm 103 abgehoben und in den Spulentopf eingesetzt werden kann. Danach wird mittels des oberen Greifers 37 das Adapter-Oberteil 5′ auf das Adapter-Unterteil 5 aufgesetzt.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung umfaßt außerdem ein pneumatisches oder hydraulisches Dämpf­aggregat 121 im Bereich des Hubzylinders 115, um die Auf- und Abwärtsbewegungen des Kolbens bzw. der Platte 116 des Hubzylinders 115 im Bereich seiner Endpunkte federnd abzufangen. Der Hub­zylinder 115 arbeitet gegen die Kraft des Dämpf­aggregates 121, so daß die Hubbewegungen abge­bremst werden und dadurch ein sanftes Einfahren des Schleppwagens und des darin eingeklinkten Schwenkarmes 103 in die Endlagen ermöglicht wird. Dieser Vorgang gilt für das Aushängen einer voll bewickelte Vorlagespulen 6 umfassenden Vor­lageeinheit aus der Hängefördereinrichtung ebenso wie für das Einhängen einer Ablaufeinheit in die Hängefördereinrichtung sowie auch für das Einfahren der Schwenkarme 103 in die Endposition auf dem Drehkopf 104.

Claims (16)

1. Betriebsverfahren zum automatisierten Heraus­nehmen eines eine Hohlseele aufweisenden Spulen- und Transportadapters, auf den mindestens eine leere oder nahzu leere Spulenhülse aufgesteckt ist, aus einer Fadenbearbeitungsstelle, insbe­sondere aus dem Spulentopf einer Doppeldraht-­Zwirnstelle, in die ein mindestens eine voll be­wickelte Vorlagespule tragender Spulen- oder Transportadapter eingesetzt werden soll, dadurch gekennzeichnet, daß man in den Bereich der zu wartenden Zwirnstelle einen Wartungs­automaten eingefahren wird, der zwei in verti­kaler Richtung auf und ab bewegbare und um eine Vertikalachse verschwenkbare Aufnahmedorne für Spulenadapter sowie mindestens einen in einer Horizontalebene über die zu wartende Zwirnstelle schwenkbaren, ebenfalls auf und ab bewegbaren Greifer aufweist, daß in einem ersten Arbeitsschritt der Greifer über die Zwirnstelle verschwenkt und mittels des Greifers der mit mindestens einer Leerhülse bestückte Spulenadapter aus der Zwirnstelle herausgehoben und nach Wiedereinschwenken des Greifers auf den sich innerhalb des Wartungsau­tomaten befindlichen Aufnahmedorn aufgesteckt wird, während in einem zweiten Arbeitsschritt, der weitgehend zeitgleich mit dem ersten Arbeits­schritt abläuft, der zweite Aufnahmedorn in eine Stellung außerhalb des Wartungsautomaten ver­schwenkt und in vertikaler Richtung nach oben gefahren wird, um von einer oberen Hängeförder­einrichtung einen mit mindestens einer vollen Vorlagespule bestückten Spulenadapter abzu­nehmen, bevor dieser Aufnahmedorn wieder in seine untere Ausgangsposition zurückgefahren wird, daß in einem dritten Arbeitsschritt die beiden Aufnahmedorne um die Vertikalachse ver­schwenkt werden, so daß die beiden Aufnahmedorne mit den darauf aufgesteckten Spulenadaptern und Hülsen bzw. Vorlagespulen ihre Stellungen gegeneinander austauschen, daß in einem vierten Arbeitsschritt der nunmehr innerhalb des Wartungsautomaten befindliche, mit mindestens einer vollen Vorlagespule bestückte Spulenadapter mittels des Greifers (22) abge­hoben und nach Verschwenken des Greifers in die Zwirnstelle wieder in die Zwirnstelle eingesetzt wird, bevor der Greifer wieder in seine Ausgangsstellung innerhalb des Wartungs­automatens zurückgeschwenkt wird, und daß in einem fünften Arbeitsschritt, der weitgehend zeitgleich mit dem vierten Arbeitsschritt abläuft, der nunmehr außerhalb des Wartungsauto­maten befindliche Aufnahmedorn mit dem mit mindestens einer Leerhülse bestückten Spulen­adapter wieder nach oben in den Bereich der Hängefördereinrichtung fährt und diesen Spulen­adapter an die Hängefördereinrichtung übergibt, bevor der Aufnahmedorn wieder in seine untere Ausgangsstellung zurückbewegt wird.
2. Betriebsverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in einer dem ersten Arbeitsschritt vorgeschalteten Stufe die beiden Aufnahmedorne um 90° aus einer Ruhe- und Fahrposition des Wartungsautomaten in die für die Durchführung der Arbeitsschritte (1,2 und 4,5) erforderliche Position verschwenken, und daß im Anschluß an den fünften Arbeitsschritt die beiden Aufnahmedorne aus diesen den Arbeits­schritten (1,2 und 4,5) zugeordneten Positionen wieder um 90° in ihre Ruheposition zurück­schwenken.
3. Betriebsverfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß bei einem in axialer Richtung zweigeteilten Spulenadapter (5,5′), bei dem auf ein die Spulenhülsen oder Vorlagespulen aufnehmendes Adapter-Unterteil (5) ein Adapter-­Oberteil (5′) aufgesteckt ist, ein zweiter an dem Wartungsautomaten befindlicher, in einer Horizontalebene verschwenkbarer, auf und ab bewegbarer Greifer (37) zusammen mit dem ersten Greifer (22) aus dem Wartungsautomaten (B) in den Bereich der zu wartenden Zwirnstelle ausgeschwenkt wird, um während des ersten Arbeitsschrittes das Adapter-Oberteil (5′) von dem Adapter-Unterteil (5) abzuheben und nach dem Abheben in den Bereich des Wartungs­automaten einzuschwenken, und daß im Ver­lauf des vierten Arbeitsschrittes dieser zweiten Greifer (37) zusammen mit dem Adapter-­Oberteil (5′) wieder in den Bereich der Zwirn­stelle einschwenkt, um das Adapter-Oberteil (5′) im Anschluß an das Einsetzen des Adapter-Unter­teiles (5) wieder auf dieses Adapter-Unterteil (5) abzusetzen.
4. Vorrichtung zum automatisierten Austauschen eines in eine Fadenbearbeitungsstelle, insbe­sondere den Spulentopf einer Doppeldraht-Zwirn­spindel eingesetzten Spulen- oder Spulentrans­ portadapters, auf den mindestens eine leere oder nahezu leere Spulenhülse aufgesteckt ist gegen eine mittels eines Hängeförderers zuge­führten und mit mindestens einer voll bewickelten Vorlagespule bestückten Spulenadapters, gekenn­zeichnet durch einen an die zur wartende Fadenbearbeitungsstelle heranfahrbaren Wartungs­automaten (8), der einen in einer Horizontalebene verschwenkbaren, auf und ab bewegbaren Greifer (22) und eine Schwenk- und Hubfördereinrichtung (99) aufweist, die zwei um eine Vertikalachse verschwenkbare Aufnahmedorne (100) zum Aufstecken von Spulen- oder Transportadaptern (5) enthält, von denen jeweils der sich in einer außerhalb des Wartungsautomaten (B) befindenden Position befindliche Aufnahmedorn (100) in vertikaler Richtung auf und ab bewegbar ist, um einerseits von einer oberhalb angeordneten Hängeförderein­richtung (C) mit vollen Vorlagespulen (6) be­stückte Spulen- und Transportadapter (5) über­nehmen zu können und anschließend nach ent­sprechender Abwärtsbewegung und anschließender Schwenkbewegung in eine Übergabeposition an den schwenkbaren Greifer bewegt zu werden, während mittels des zweiten Aufnahmedornes der vorher auf ihn aufgesteckte Spulenadapter mit aufgesteckter Hülse (6′) nach entsprechender Schwenk- und Aufwärtsbewegung an die Hängefördereinrichtung (C) übergebbar ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4 zum automatisierten Herausnehmen eines in axialer Richtung zweige­teilten Spulenadapters, bestehend aus einem Adapter-Unterteil und einem Adapter-Oberteil, dadurch gekennzeichnet, daß neben dem Greifer (22) für das Adapter-Unterteil (5) ein weiterer in horizontaler Richtung verschwenkbarer, auf und ab bewegbarer Greifer (37) vorgesehen ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekenn­zeichnet, daß die Schwenk- und Hubförderein­richtung (99) einen um eine Horizontalachse motorisch angetriebenen Drehkopf (104) aufweist, an dem zwei Aufsteckdornen (100) versehene Schwenkarme (103) abnehmbar befestigt sind, und daß als Hubfördereinrichtung ein in vertikaler Richtung bewegbarer Schleppwagen (112) vorge­sehen ist, der bei entsprechender Drehstellung des Drehkopfes (104) mit jeweils einem der Schwenkarme (103) kuppelbar ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekenn­zeichnet, daß der Schleppwagen (112) entlang einer Vertikalschiene (111) verfahrbar und an einem parallel zu der Vertikalschiene ge­führten Zugförderband (114) befestigt ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekenn­zeichnet, daß der Drehkopf (104) zwei sich dia­metral gegenüberliegende Führungsschienenab­schnitte (104.3) aufweist, und daß an jedem Schwenkarm (103) Laufrollenpaare (110) befestigt sind, mit denen der einzelne Schwenkarm (103) in vertikaler Richtung verfahrbar an dem jeweiligen Führungsschienenabschnitt (104.3 ) fixiert ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch ge­kennzeichnet, daß der Schleppwagen (112) an der Vertikalschiene mittels Laufrollenpaaren (113) in vertikaler Richtung verfahrbar fixiert ist, und daß die Vertikalschiene (111) und die Führungsschienenabschnitte (104.3) im wesent­lichen das gleiche Schienenprofil aufweisen, derart, daß der einzelne Schwenkarm (103) mit seinen Laufrollenpaaren (110) ebenfalls entlang der Vertikalschiene (111) verfahrbar ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekenn­zeichnet, daß das Zugförderband (114) durch eine zentrale Axialöffnung des Drehkopfes (104) hindurchgeführt ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekenn­zeichnet, daß der Schleppwagen (112) und jeder Schwenkarm (103) mit sich ergänzenden Kupplungs­organen versehen sind, um durch Einschwenken eines Schwenkarmes (103) in die Bewegungsbahn des Schleppwagens (112) den einzelnen Schwenk­arm (103) mit dem Schleppwagen (112) lösbar zu kuppeln.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekenn­zeichnet, daß der Schleppwagen (112) mit einer Hinterschneidung (112.1) versehen ist, in die eine an dem Schwenkarm (103) angeordnete Klaue (120) seitlich einschiebbar ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch eine Antriebseinheit (115) für das Zug­förderband (114).
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekenn­zeichnet, daß die Antriebseinrichtung ein Hub­zylinder (115) mit einer aus dem Hubzylinder nach außen geführte Platte (116) ist, an der zwei Umlenkrollen (117) drehbar gelagert sind, um die die Endabschnitte des Förderbandes (114) nach Art eines Flaschenzugs schlaufenförmig herumgelegt sind, und daß die Enden des Zug­förderbandes (114) mittels Halterungen (118) stationär an dem Wartungswagen festgelegt sind.
15. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Zugförderband (114) ein Zahnriemen ist, der um als Zahnritzel aus­gebildete Umlenkrollen geführt ist.
16. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekenn­zeichnet, daß dem Hubzylinder (115) mindestens ein Dämpfungsaggregat (121) zur federnden Abbremsung der Bewegung des Zugförderbandes (114) zugeordnet ist.
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