EP0407246A1 - Insert destiné à l'industrie vestimentaire - Google Patents

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EP0407246A1
EP0407246A1 EP90401690A EP90401690A EP0407246A1 EP 0407246 A1 EP0407246 A1 EP 0407246A1 EP 90401690 A EP90401690 A EP 90401690A EP 90401690 A EP90401690 A EP 90401690A EP 0407246 A1 EP0407246 A1 EP 0407246A1
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EP
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foam
layer
textile substrate
insert
polymers
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Christian Paire
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Lainiere de Picardie SA
Lainiere de Picardie BC SAS
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Lainiere de Picardie SA
Lainiere de Picardie BC SAS
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/0043—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by their foraminous structure; Characteristics of the foamed layer or of cellular layers
    • D06N3/0045—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by their foraminous structure; Characteristics of the foamed layer or of cellular layers obtained by applying a ready-made foam layer; obtained by compressing, crinkling or crushing a foam layer, e.g. Kaschierverfahren für Schaumschicht
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A41—WEARING APPAREL
    • A41D—OUTERWEAR; PROTECTIVE GARMENTS; ACCESSORIES
    • A41D27/00—Details of garments or of their making
    • A41D27/02—Linings
    • A41D27/06—Stiffening-pieces
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M17/00—Producing multi-layer textile fabrics
    • D06M17/04—Producing multi-layer textile fabrics by applying synthetic resins as adhesives
    • D06M17/10—Polyurethanes polyurea

Definitions

  • the invention relates to an insert for the clothing industry.
  • an insert constitutes the semi-permeable barrier of the garment. This insert is then produced by assembly, most often by bonding a semi-permeable film to a textile support.
  • the semi-permeable film has mechanical properties (elasticity, tensile strength, shrinkage at temperature or maintenance) different from those of the textile support on which it is generally bonded. These differences in behavior act directly on the interface of the textile support and the film and quickly lead to localized ruptures of the adhesive which can lead to total decohesion.
  • the objective of the invention is to produce an insert which does not does not have these drawbacks, allows the production of a textile whose properties can be controlled, which has a pleasant feel and surface appearance, and satisfies all the conditions necessary for the use of a textile in the clothing sector. that is to say sufficient mechanical strength, resistance to maintenance by dry cleaning, by washing, resistance to the abrasion and friction stresses which occur when wearing the garment.
  • the invention therefore relates to a breathable and waterproof insert intended for the clothing industry which comprises a microporous layer of polymers.
  • the microporous layer is produced in the form of a stable foam and said layer is mechanically reinforced by a textile substrate.
  • the invention therefore relates to a breathable and waterproof insert intended for the clothing industry.
  • Inserts are commonly used to be mounted inside the garments, so as to modify the qualities and specific properties of the drapery itself. They are most often placed between the drapery and the lining.
  • the inserts can be mounted flying, they are then secured by their periphery to the drapery or the lining. They can also be laminated to the drapery or lining. In the latter case, a point bonding is preferably used which makes it possible to give the garment good flexibility and a pleasant touch.
  • the insert of the invention comprises a microporous layer 1 of polymers, these polymers are in the form of a stable foam and this layer is mechanically reinforced by a textile substrate 2.
  • the foam used is stable, it remains in this form during its preparation, during the implementation of the entire manufacturing process and allows the production after drying of a microporous layer.
  • the foam layer is mechanically reinforced by a textile substrate 2 which it most often completely impregnates.
  • a textile substrate 2 which it most often completely impregnates.
  • the textile substrate 2 it is possible, by the choice of the textile substrate 2 to control the tensile or tear strength of the moment.
  • a textile substrate 2 having the same type of elasticity will be used to reinforce the microporous layer 1 of polymers, in the form of foam.
  • the textile substrate 2 has a low grammage, for example from 10 to 50 g / m2, preferably between 20 and 80 g / m.
  • the insert thus produced will then have good mechanical strength without its grammage becoming important.
  • the textile substrate 2 can also be a nonwoven, a textile woven or knitted. It is preferable that its texture is open so as to allow and facilitate the penetration of the foam during manufacture.
  • the textile substrate can be a woven knit as shown in FIGS. 1 and 2.
  • two microporous layers 1 of polymers in the form of foam are each applied to one side of the textile substrate 2, then achieving complete insertion of the textile substrate 2 into the polymer foam.
  • the textile substrate 2 may also have several components so as to give the insert no longer an elasticity but a resiliency factor, for example in the direction of the weft.
  • the properties of the textile substrate 2 also make it possible to determine the clothing qualities of the insert. It is also possible to limit the penetration of the foam into the textile substrate so as to leave one of its faces intact. Scratching or emerying of the face left intact allows the insert to have the corresponding clothing feel and increases its resistance to abrasion.
  • thermoadhesive insert a thermoadhesive layer for example distributed by points is deposited on one or the other of the faces of the insert.
  • thermo-adhesive layer is discontinuous and can be sprayed.
  • the polymers commonly used as adhesives in the textile field can be used here whether they are thermoplastic or thermosetting (polyethylene, polyester, polyamide, polyurethane, etc.).
  • a stable foam is first produced from a mixture of polymers and water.
  • a layer of the polymer foam is then brought into contact with a textile substrate 2.
  • the layer of polymer foam is dried and finally passes the product obtained through a cold calender 3 so as to crush the structure of the foam in order to improve the cohesion of the foam on the textile substrate and the abrasion resistance of the complex.
  • the coating of the stable polymer foam will be carried out either directly on the textile or on a continuous non-stick support 4 then subsequently brought into contact with the textile substrate 2.
  • the textile substrate 2 can be supported by a continuous non-stick support 4.
  • Continuous support is a carpet circulating in a closed loop at constant speed around the roller 8, 9.
  • This coating will be carried out by the methods themselves known, either by application to the rotary frame or by scraping using a knife.
  • This last technique makes it possible to apply a variable thickness of foam by acting on the distance between the knife and the support according to the foam in a first embodiment of the invention , the polymer foam is spread directly on the textile substrate 2.
  • the assembly then passes through one or more ovens 6, 7 so as to produce a first slow drying phase at around 100 ° C. and then a second drying phase at a temperature between 120 ° C and 130 ° C so as to consolidate the structure of the foam.
  • the microporous structure is then dry and stable, as indicated above the complex then passes through a cold calender 3.
  • the pressure exerted on the calender makes it possible to define the degree of penetration of the textile substrate 2 in the polymer foam.
  • the calendering is intended to exert pressure on the composite and to make the foam layer penetrate into the textile substrate 2. This operation can also be carried out by a scarf.
  • a layer of stable polymer foam is produced on a non-adherent mat 4 and the textile substrate 2 is calendered on the layer of foam.
  • This calendering can be carried out on the stable foam which is still wet, before any drying or on the contrary after the first drying phase at 100 ° C. in this latter embodiment shown in FIG. 5, the microporous layer 1 is brought into contact with the textile substrate 2 between the oven 6 which is at 100 ° C and the oven 7 at 130 ° C.
  • two layers of foam 2a, 2b are simultaneously deposited each on one face of a textile substrate 2 by a double rotary frame with foam rakes 5a, 5b.
  • This substrate is then completely embedded in the foam.
  • the flame retardant qualities of the insert are sought. They can be obtained by the choice of each of the components.
  • the textile substrate is then fire resistant and a layer of flame retardant is incorporated into the foam layer.
  • the hydrophobic properties of the insert can be improved by passing the entire composite through a water-repellent solution before padding.
  • the polymer foam can have a density of about 200g / l. Then, the application of 50 to 100g of foam per m2 produces a layer having a thickness of between 0.5 and 1mm.
  • a textile substrate 2 consisting of a textured knit with weft insertion based on textured polyesters with a grammage of 40 g / m2 having an elasticity of 30% in the direction of the weft allows obtaining an elastic insert in the weft direction.
  • the coating can be produced with a 14 mesh rotating frame with a 40% coverage rate of the foam stable at 200g / l.
  • the textile substrate 2 is temporarily supported by a non-stick mat.
  • An insert is thus obtained having a dry basis weight of 90 g / m2 and having the desired semi-permeable character. Drying is carried out in stages from 100 ° C to 130 ° C.
  • the insert thus obtained has a waterproofness greater than 1000mm of water, a total impermeability to wind, a resistance to water vapor of 60 to 80 millibars per m2 / w. It has an elasticity in the weft direction of 25 to 30%.

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Abstract

L'invention concerne un insert respirable et imperméable destiné à l'industrie vestimentaire. Il comporte une couche microporeuse (1) de polymères. Selon l'invention, la couche microporeuse (1) est sous la forme d'une mousse stable et ladite couche est renforcée mécaniquement par un substrat textile (2).

Description

  • L'invention concerne un insert destiné à l'industrie vestimentaire.
  • Les produits textiles destinés à l'industrie vestimentaire et leur procédé de fabrication sont en évolution rapide. En particulier, depuis quelques années, il existe des produits semi-perméables, imperméables à l'eau mais laissant passer le gaz carbonique et la vapeur d'eau. Il sont qualifiés de respirables. Ces produits permettent de protéger l'utilisateur de la pluie et du vent tout en assurant son confort.
  • A cet effet, on connait des produits dans lesquels une couche ou un film semi-perméable est directement appliqué sur la draperie.
  • D'autres produits sont également connus dans lesquels un insert constitue la barrière semi-perméable du vêtement. Cet insert est alors réalisé par assemblage, le plus souvent par collage d'un film semi-perméable sur un support textile.
  • Toutes ces techniques sont relativement contraignantes, et la présence d'une couche semi-perméable rends difficile la maîtrise de l'aspect, du toucher et du drapé du textile.
  • De plus, le film semi perméable a des propriétés mécaniques (élasticité, résistance à la traction, retrait à la température ou à l'entretien) différentes de celles du support textile sur lequel elle est généralement collée. Ces différences de comportement agissent directement sur l'interface du support textile et du film et entraînent rapidement des ruptures localisées de l'adhésif qui peuvent conduire jusqu'à une décohésion totale.
  • Afin de remédier à ces inconvénients, il a été envisagé d'utiliser directement un film une couche microporeuse de polymères pour la réalisation d'un insert. Toutefois, ce film ou cette couche n'ont pas une résistance mécanique suffisante et toutes les tentatives faites en ce sens ont pour l'instant été abandonnées.
  • L'objectif de l'invention est la réalisation d'un insert qui ne présente pas ces inconvénients, permette la réalisation d'un textile dont les propriétés puissent être maîtrisées, qui présente un toucher et un aspect de surface agréables, et satisfasse toutes les conditions nécessaires à l'utilisation d'un textile dans le domaine vestimentaire c'est-à-dire une résistance mécanique suffisante, une résistance à l'entretien par un nettoyage à sec, par lavage, résistance aux contraintes d'abrasion et de frottements qui se produisent lors du port du vêtement.
  • L'invention concerne donc un insert respirable et imperméable destiné à l'industrie vestimentaire qui comporte une couche microporeuse de polymères. La couche microporeuse est réalisée sous la forme d'une mousse stable et ladite couche est renforcée mécaniquement par un substrat textile.
  • L'invention sera décrite en détail en référence aux dessins annexés dans lequels :
    • . La figure 1 est une représentation en coupe d'un insert selon l'invention.
    • . La figure 2 est une vue de face d'un insert selon l'invention.
    • . La figure 3 est la représentation d'une installation pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention selon un premier mode de réalisation.
    • . La figure 4 est la représentation d'une installation pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention selon un deuxième mode de réalisation.
    • . La figure 5 est la représentation d'une installation pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention selon un troisième mode de réalisation.
    • . La figure 6 est la représentation d'une installation pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention avec deux couches de mousse.
  • L'invention concerne donc un insert respirable et imperméable destiné à l'industrie vestimentaire.
  • Des inserts sont couramment utilisés pour être montés à l'intérieur des vêtements, de manière à modifier les qualités et propriétés propres de la draperie elle-même. Ils sont le plus souvent placés entre la draperie et la doublure.
  • Les inserts peuvent être montés volants, ils sont alors solidarisés par leur pourtour à la draperie ou à la doublure. Ils peuvent également être contrecollés sur la draperie ou la doublure. Dans ce dernier cas, on utilise de préférence un collage par points qui permet de donner au vêtement une bonne souplesse et un toucher agréable.
  • L'insert de l'invention comporte une couche microporeuse 1 de polymères, ces polymères sont sous la forme d'une mousse stable et cette couche est renforcée mécaniquement par un substrat textile 2.
  • La mousse utilisée est stable, elle reste sous cette forme durant sa préparation, pendant la mise en oeuvre de l'ensemble du procédé de fabrication et permet la réalisation après séchage d'une couche microporeuse.
  • De préférence, il s'agit d'une mousse de polyuréthanes obtenue par agitation à partir d'un mélange polymères-eau en parts égales. De tels polymères sont par exemple commercialisés sous la dénomination "TUBICOAT MP", par la Société "CHEMISCHE FABRIK TUBINGEN R. R. BEITLICH GmbH". Cette couche de mousse est renforcée mécaniquement par un substrat textile 2 qu'elle impreigne le plus souvent complètement. Ainsi, il est possible, par le choix du substrat textile 2 de contrôler la résistance en traction ou à la déchirure de l'instant. Par exemple, lorsqu'une élasticité dans le sens de la trame est recherchée, on utilisera pour renforcer la couche microporeuse 1 de polymères, sous forme de mousse, un substrat textile 2 ayant la même type d'élasticité.
  • Le substrat textile 2 a un faible grammage, par example de 10 à 50g/m² de préférence compris entre 20 et 80g/m. L'insert ainsi réalisé présentera alors une bonne résistance mécanique sans que son grammage ne devienne important.
  • Le substrat textile 2 peut être aussi bien un non-tissé, un textile tissé ou tricoté. Il est préférable que sa contexture soit ouverte de manière à permettre et à faciliter la pénétration de la mousse lors de la fabrication.
  • Le substrat textile peut être un tricot tramé comme représenté sur les figures 1 et 2.
  • Dans un mode de réalisation préféré, deux couches microporeuses 1 de polymères sous forme de mousse sont appliquées chacune d'un côté du substrat textile 2, réalisant alors une insertion complète du substrat textile 2 dans la mousse de polymères.
  • Le substrat textile 2 pourra également avoir plusieurs composants de manière à donner à l'insert non plus une élasticité mais un facteur de résiliance par example dans le sens de la trame.
  • Les propriétés du substrat textile 2 permettent également de déterminer les qualités vestimentaires de l'insert. Il est également possible de limiter la pénétration de la mousse dans le substrat textile de manière à laisser l'une de ses faces intactes. Un grattage ou un émerissage de la face laissée intacte permet de donner à l'insert le toucher vestimentaire correspondant et d'augmenter sa résistance à l'abrasion.
  • Par ailleurs, le grammage et la densité de la mousse utilisée permettent de faire varier les qualités d'imperméabilité et de respirabilité de l'insert réalisé. Afin de réaliser un insert thermoadhésif, une couche thermoadhésive par exemple répartie par points est déposée sur l'une ou l'autre des faces de l'insert.
  • Pour maintenir les propriétés de l'insert qui est respirable la couche thermadhésive est discontinue elle peut être pulvérisée. Les polymères couramment utilisés comme adhésifs dans le domaine textile peuvent être utilisés ici qu'ils soient thermoplastiques ou thermodurcissables (polyethylène, polyester, polyamide, polyuréthane...).
  • Afin de fabriquer l'insert de l'invention, on réalise tout d'abord une mousse stable à partir d'un mélange de polymères et d'eau. On met ensuite en contact une couche de la mousse de polymères avec un substrat textile 2. On sèche la couche de mousse de polymères et on fait enfin passer la produit obtenu dans une calandre froide 3 de manière à écraser la structure de la mousse afin d'améliorer la cohésion de la mousse sur le substrat textile et la résistance à l'abrasion du complexe.
  • L'enduction de la mousse stable de polymères sera réalisée soit directement sur le textile soit sur un support continu anti-adhérent 4 puis ultérieurement mise en contact avec le substrat textile 2.
  • Lorsque l'enduction est réalisée directement, le substrat textile 2 peut être supporté par un support continu anti-adhérent 4.
  • On appelle support continu un tapis circulant en boucle fermée à vitesse constante autour du rouleau 8, 9.
  • Cette enduction sera réalisée par les méthodes en elles-mêmes connues, soit par application au cadre rotatif soit par râclage à l'aide d'un couteau. On peut par exemple utiliser un cadre rotatif avec râcle en mousse 5. Cette dernière technique permet d'appliquer une épaisseur variable de mousse en agissant sur la distance entre le couteau et le support selon la mousse dans un premier mode de réalisation de l'invention, la mousse de polymères est étalée directement sur le substrat textile 2. L'ensemble passe ensuite dans un ou plusieurs fours 6, 7 de manière à produire une première phase de séchage lent aux alentours de 100°C puis une deuxième phase de séchage à une température comprise entre 120°C et 130°C de manière à consolider la structure de la mousse. La structure microporeuse est alors sèche et stable, comme indiqué plus haut le complexe passe alors dans une calandre froide 3. La pression exercée sur la calandre permet de définir le degré de pénétration du substrat textile 2 dans la mousse de polymères.
  • Le calandrage est destiné à exercer une pression sur le composite et à faire pénétrer la couche de mousse dans le substrat textile 2. Cette opération peut aussi être réalisée par un foulard.
  • Dans un autre mode de mise en oeuvre du procédé, un couche de mousse de polymères stable est réalisée sur un tapis non-adhérent 4 et le substrat textile 2 est calandré sur la couche de mousse.
  • Ce calandrage peut être réalisé sur la mousse stable encore humide, avant tout séchage ou au contraire après la première phase de séchage à 100°C dans ce dernier mode de réalisation représenté sur la figure 5, la couche microporeuse 1 est mise en contact avec le substrat textile 2 entre le four 6 qui est à 100°C et le four 7 à 130°C.
  • Dans un autre mode de réalisation, deux couches de mousse 2a, 2b sont simultanément déposées chacune sur une face d'un substrat textile 2 par un double cadre rotatif avec râcles mousses 5a, 5b.
  • Ce substrat est alors complètement noyé dans la mousse. Dans certaines applications, les qualités ignifuges de l'insert sont recherchées. Elles peuvent être obtenues par le choix de chacun des composants. Le substrat textile est alors résistant au feu et à la couche de mousse est incorporé un additif ignifuge.
  • Les propriétés hydrophobes de l'insert peuvent être améliorées en faisant passer l'ensemble du composite dans une solution hydrofugeante avant foulardage.
  • La mousse de polymères peut avoir une densité d'environ 200g/l. Alors, l'application de 50 à 100g de mousse au m² produit une couche ayant une épaisseur comprise entre 0,5 et 1mm.
  • L'utilisation d'un substrat textile 2 constitué d'un tricot texturé avec insertion de trame à base de polyesters texturés d'un grammage de 40g/m² présentant une élasticité de 30% dans le sens de la trame permet l'obtention d'un insert élastique dans le sens de la trame.
  • On peut produire l'enduction avec un cadre rotatif de 14 mesh avec un taux de couverture de 40% de la mousse stable à 200g/l.
  • Pendant la mise en oeuvre du procédé, le substrat textile 2 est momentanément supporté par un tapis anti-adhérent. On obtient ainsi un insert ayant un grammage sec de 90g/m² et présentant le caractère semi-perméable recherché. Le séchage est réalisé en paliers de 100°C à 130°C.
  • L'insert ainsi obtenu a une imperméabilité supérieure à 1000mm d'eau, une imperméabilité totale au vent, une résistance à la vapeur d'eau de 60 à 80 millibars au m²/w. Il présente une élasticité dans le sens de la trame de 25 à 30%.

Claims (11)

1. Insert respirable et imperméable destiné à l'industrie vestimentaire comportant une couche microporeuse (1) de polymères, caractérisé en ce que la couche microporeuse (1) est sous la forme d'une mousse stable et que ladite couche est renforcée mécaniquement par un susbtrat textile (2).
2. Insert selon la revendication 1, caractérisé en ce que le susbtrat textile (2) a un faible grammage, par example compris entre 10 et 80g/m².
3. Insert selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le substrat textile (2) est un tricot ou un tissé à contexture ouverte.
4. Insert selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il comporte deux couches microporeuses (1) de polymères sous forme de mousse situées chacune d'une côté du substrat textile 2.
5. Insert selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il est enduit d'une couche thermoadhésive discontinue.
6. Insert selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les polymères contenus dans la mousse sont des polyuréthanes, la mousse étant réalisée à partir d'un mélange de polyuréthanes et d'eau.
7. Procédé de fabrication d'un insert destiné à l'industrie vestimentaire comportant une couche microporeuse (1) de polymères caractérisé en ce que
- on réalise une mousse stable à partir d'un mélange de polymères et d'eau,
- on met en contact une couche de la mousse de polymères avec un substrat textile (2),
- on sèche la couche de mousse de polymères,
- on comprime le composite obtenu à froid.
8. Procédé de fabrication selon la revendication 7, caractérisé en ce que la mousse de polymères est déposée directement sur le substrat textile (2).
9. Procédé de fabrication selon la revendication 7, caractérisé en ce que la mousse de polymères est déposée sur un tapis non adhérent (4) de manière à former une couche, puis le substrat textile (2) est mis en contact par calandrage avec la couche de mousse.
10. Procédé de fabrication selon la revendication 9, caractérisé en ce que la couche de mousse est partiellement séchée avant la mise en contact avec le substrat textile (2).
11. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 7 à 10, caractérisé en ce que le substrat textile (2) est mis en contact simultanément avec deux couches de mousse de polymères chacune sur l'une de ses faces.
EP90401690A 1989-06-26 1990-06-15 Insert destiné à l'industrie vestimentaire Expired - Lifetime EP0407246B1 (fr)

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