EP0384914A1 - Schneidanlage zum Ausschneiden von Zuschnitten aus Bandmaterial - Google Patents

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EP0384914A1
EP0384914A1 EP90890042A EP90890042A EP0384914A1 EP 0384914 A1 EP0384914 A1 EP 0384914A1 EP 90890042 A EP90890042 A EP 90890042A EP 90890042 A EP90890042 A EP 90890042A EP 0384914 A1 EP0384914 A1 EP 0384914A1
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EP
European Patent Office
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cutting
belt
waste
conveyor belt
conveying direction
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EP90890042A
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Gottfried Dipl.-Ing. Blaimschein
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Individual
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26F—PERFORATING; PUNCHING; CUTTING-OUT; STAMPING-OUT; SEVERING BY MEANS OTHER THAN CUTTING
    • B26F1/00—Perforating; Punching; Cutting-out; Stamping-out; Apparatus therefor
    • B26F1/38—Cutting-out; Stamping-out
    • B26F1/3806—Cutting-out; Stamping-out wherein relative movements of tool head and work during cutting have a component tangential to the work surface
    • B26F1/3813—Cutting-out; Stamping-out wherein relative movements of tool head and work during cutting have a component tangential to the work surface wherein the tool head is moved in a plane parallel to the work in a coordinate system fixed with respect to the work
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/01—Means for holding or positioning work
    • B26D7/018—Holding the work by suction
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/18—Means for removing cut-out material or waste
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/18—Means for removing cut-out material or waste
    • B26D7/1827—Means for removing cut-out material or waste by tearing

Definitions

  • the invention relates to a cutting system for cutting blanks from tape material, for example prepregs covered with film on one or both sides, with a cutting table which can be subjected to vacuum and which has a conveyor belt forming the working surface, a cutting unit which can be moved over the working surface and which is preferably adjustable to a specific cutting depth Has cutting tool, as well as a material dispenser in the conveying direction before and a material storage in the conveying direction after the cutting table.
  • prepregs are understood to mean pre-impregnated fiber works which are impregnated with a predetermined proportion of reactive resin and which can be hardened under heat without further additions.
  • the desired blanks are then cut out from this starting strip material, which is pre-fabricated in a roll-up form with a cover film on one or both sides, on a suitable cutting system, according to an outline matched to the actual end product, the individual blanks forming a so-called nesting pattern to minimize the waste should.
  • the cutting systems themselves have a cutting table with an ar that can be pressurized beits Structure for holding the cutting material and a cutting unit with a cutting knife adjustable to a certain cutting depth, in particular an ultrasonic knife, which is a cutting knife vibrating at ultrasonic frequency, for automated cutting of the blanks, whereby it is also already known to use so-called conveyor tables as a cutting table have a conveyor belt guided over the suction boxes of the table.
  • This conveyor belt which can be driven step by step, results in sections of the work surface and at the same time serves for material supply and removal, the material being drawn off from a material dispenser upstream of the cutting table onto the conveyor belt and being introduced into a material storage area from the conveyor belt.
  • GB-B 2 040 778 there is already a manufacturing plant for the production of adhesive letters or the like, in which a composite material for the letters and an associated cover is applied to a step-by-step carrier tape and continuously with this a punching station for punching the Letters Platelet can be fed.
  • the punched-out areas are then blown away in a removal station by pressurized air and collected in a suction box, whereupon the die-cut letter plates are placed in a downstream delivery station by deflecting the carrier belt onto a conveyor belt for removal.
  • the invention is therefore based on the object to eliminate these deficiencies and to provide a cutting system of the type described which allows a particularly simple operation in a relatively simple manner, ensures the processing of nests of any length and, above all, also enables automatic waste disposal.
  • the invention solves this problem in that the cutting table receives a waste collector, which from one Conveyor belt along longitudinally slidable slide with a transverse to the conveying direction, attachable to the belt material deflection roller and a storage roller rotatably and drivably mounted above the deflection roller.
  • the conveyor belt which can be controlled depending on the conveyed path, allows the work surface to be enlarged as required and thus allows at least step-by-step processing of any nest length, with the waste being removed via the waste collector and separated from the blanks immediately after each cutting process at the cutting table.
  • the belt material thus brought into the work surface area is processed with the cutting unit and then or in an overlapping manner, the waste is freed, for which purpose the longitudinal slide of the waste collector is moved against the conveying direction and the waste is pulled over the deflection roller attached to the belt material and opened the storage roll is wound up.
  • removing the waste requires that it remains cohesive even after the cutting process and that the blanks are held back on the work surface, which is achieved by the lattice-like material webs remaining between the blanks on the one hand and the permanent pressurization of the work surface on the other hand.
  • the conveyor belt then only contains the belt material that has been freed of waste, that is, depending on the type of belt alone, the blanks or a cutting to the depth of a film-covered band, the lower cover film and the blanks adhering to it, and a subsequent conveying step brings this waste-free band piece into the material storage adjoining the cutting table.
  • the longitudinal slide returns synchronously to the starting position and after this conveying step is complete, the system is ready for a new cutting and waste separation process, whereby there is no restriction to prepreg belts, but any band material can be processed.
  • a cutting device is provided between the waste collector and the material deposit, the cutting device can be cut to length with the film-covered tape material, the cuts of which are connected after the waste separation via the uncut film, after each individual conveying step or only after several conveying steps actuated and the finished strip material is cut off for removal, which can then be removed from the material storage in the desired length. Since the waste is drawn off before the pieces of tape carrying the blanks are cut to length, the waste remains as a whole and can be removed without interruption over the entire length of the tape material, which eliminates frequent manual clamping of the waste in the storage roll and rationalizes the separation process. Therefore, nests of different lengths can be processed step by step and, as desired, blanks of individual nests or several connected nests can be cut to length and rolled up, the vacuum application of the cutting table being interrupted during the individual conveying steps for functional and economic reasons.
  • the material deposit includes a take-up device for the strip material, which take-up device includes a collecting basket or the like. has, the wall of which forms an upward and backward curved deflection path for the strip material following the entrance area, when the strip material is deposited by pushing it into the collecting basket, the strip automatically rolls up loosely without a winding core or the like and the like Winding the cut pieces of tape no longer requires manual intervention. Without a delay in the workflow and without impairing the rest of the working process, these finished rolls of tape can then be removed from the material deposit and further processed or treated in any way.
  • the deflection path of the collecting basket has to ensure that the band material inserted into the basket is turned over and thus the coreless rolling up of the band, so that the path of the band and its special configuration can be adapted to the respective band material.
  • a wall part moving in the direction of deflection and roll-up such as an arcuate belt conveyor or additional air jet devices and the like.
  • the wall consists of rods, pipes or the like which are mounted transversely to the conveying direction and are rotatably and drivably mounted, each of which is in pairs by belt loops or the like are connected to each other. In a structurally simple manner, this results in a basket wall which conveys the belt and which ensures that the belt is securely folded in and folded over and rolled up.
  • the deflection roller is lifted on the longitudinal slide according to the invention. guided and lowered and a cutting device is provided in the mounting area of the deflection roller, whereby on the one hand lifting the deflection roller leaves the insertion of a new belt or the like unimpeded, the waste collector can be adjusted to different belt thicknesses and. Like. Or on the other hand, the waste material can be cut to length, etc.
  • a receptacle for an additional material dispenser roll is arranged in the storage-side end region of the cutting table above the conveyor belt, the waste collector can be used not only to separate the waste from the belt material lying on the conveyor belt, but also to apply one or more bearings such tape material to produce two or more layered cut materials.
  • a material dispenser roll only needs to be inserted into the receptacle and the additional tape, which has a carrier film or the like, is guided from the dispenser roll over the deflection roll of the waste collector to its storage roll and fixed there.
  • the longitudinal slide moves against the direction of conveyance with the deflection roller raised and pulls the belt with the carrier film on top from the dispenser roller, then the deflection roller is placed on the existing belt material on the conveyor belt, cut the new belt without cutting through the carrier film in the attachment area and at Retraction of the longitudinal slide, the new tape pulled from the dispenser roll is rolled up through the deflection roll onto the existing tape material at the table, while at the same time the carrier film is wound onto the storage roll. In the starting position, the tape is cut again and, because the carrier film remains cut here, you can start again with the deflection roller raised.
  • a cutting system 5 which has a cutting table 6 which can be pressurized and a conveyor belt 8 which is guided over the suction boxes 7 of the cutting table 6 and forms the working surface, and a cutting unit 9 which can be moved over the working surface.
  • This cutting unit 9 has a cutting knife 10 which is guided according to the cutting feed and allows cutting to depth, that is to say cutting with a precisely adjustable depth of cut.
  • the cutting unit 9 can be equipped with an additional feed device 11, a gripper device 12 and the like. The like. Additional and auxiliary devices to facilitate the cutting and feeding work equipped.
  • the material transport at the cutting table 6 takes place via the conveyor belt 8, which runs over deflection rollers 13 from a unwinding drum 14 in the inlet end region of the table 6 to a winding drum 15 in the outlet end region of the cutting table and is moved forward step by step by a drive (not shown) depending on the conveyed path can.
  • a drive not shown
  • the strip material 1 to be processed comes via a material dispenser 16 upstream of the cutting table 6 in the conveying direction of the conveyor belt 8 and which receives one or more material dispensing rolls 17.
  • the strip material 1 to be processed is drawn off from the respective dispenser roll 17 held in a corresponding delivery position and placed on the conveyor belt 8, which then unwinds the material from the dispenser roll 17 on the feed side in accordance with the processing sequence and conveys it on the discharge side into a material tray 18 arranged downstream of the cutting table 6 .
  • a cutting device 19 In the material depositing end of the table 6 there is also a cutting device 19 so that a strip, the cuts of which are still connected after processing, is cut to length in desired pieces and the strip pieces come individually into the material depositing 18.
  • the material tray 18 is equipped with a roll-up device 20 in order to be able to roll up the finished pieces of tape and remove them individually from the cutting system 5.
  • This rolling device 20 has a collecting basket 21 on, the wall of which consists of bars 22 lying transversely to the conveying direction and these strap loops 23 connecting them in pairs.
  • the bars 22 are rotatable in the side walls 24 and can be driven via a chain drive 25, which is only indicated, so that the collecting basket 21 forms a deflecting path for the inserted strip material 1 which moves in the conveying direction, curves upwards and backwards.
  • the strip material can be loosely rolled up by this deflection path without a winding core and can be removed from the material storage 20 immediately after being cut to length.
  • a waste collector 26 is provided on the cutting table 6, which consists of a longitudinal slide 27 that can be pushed back and forth along the conveyor belt 8 with a deflection roller 28 that is transverse to the conveying direction, adjustable in height and attachable to the belt material, and one above the deflection roller 28 rotatably and drivably mounted storage roller 29. If the belt material is now on the conveyor belt 8, after processing by the processing unit or the cutting unit 9, the waste can be automatically separated from the blanks by, as indicated in FIG. 2, the waste being drawn off via the deflection roller 28 and onto the Storage roll 26 is wound up while the longitudinal slide 27 of the waste collector is moved against the conveying direction.
  • the waste collector 26 can be used for separation purposes Use the waste from the tape material to stack two or more tapes. All that is required is for the new belt 33, which is provided with a carrier film, to be pulled off the material dispenser roll 32 and to be guided and clamped over the deflecting roll 28 to the storage drum 26, and the new belt 33 is placed on the belt 1 lying on the conveyor belt 8 by Movement of the longitudinal slide 27 in cooperation with the deflection roller 28.
  • the deflection roller 28 When the deflection roller 28 is raised and the longitudinal slide 27 moves back, the new belt 33 is pulled off in the desired length, then the deflection roller 28 is lowered and presses the new belt 33 onto the belt 1, so that after cutting the tape 33 with the cutting device 30, in which, however, the overlying carrier film remains uncut and when the longitudinal slide 27 is retracted, the new band 33 is rolled up onto the band 1 via the deflecting roller 28 and at the same time the carrier film is pulled off and wound onto the storage drum 26.
  • multilayer tapes can be created and then blanks can be cut out of multilayer prepregs or the like, and by correspondingly lining up the individual sections adapted to the work surfaces it is possible to manufacture such multilayer tapes for as long as desired.
  • the cutting system 5 is characterized by its efficient mode of operation and in particular by the possibility of performing an automatic waste separation directly on the cutting table after the respective processing and not only gradually processing pieces of any length, but also dividing the finished, waste-free pieces of any length to put down and take off rolled up.

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Abstract

Eine Schneidanlage (5) zum Ausschneiden von Zuschnitten (3) aus Bandmaterial (1) weist einen unterdruckbeaufschlagbaren Schneidtisch (6) mit einem die Arbeitsfläche bildenden Förderband (8), ein über die Arbeitsfläche verfahrbares Schneidaggregat (9), das ein auf eine bestimmte Schnitttiefe einstellbares Schneidwerkzeug (10) besitzt, sowie einen Materialspender (16) in Förderrichtung vor und einer Materialablage (18) in Förderrichtung nach dem Schneidtisch (6) auf. Um einen rationellen Schneidbetrieb und eine automatische Abfalltrennung zu ermöglichen, nimmt der Schneidtisch (6) einen Abfallsammler (26) auf, der aus einem dem Förderband (8) entlang hin- und herverschiebbaren Längsschlitten (27) mit einer am Bandmaterial (1) aufsetzbaren Umlenkrolle (28) und einer dreh- und antreibbar gelagerten Speicherrolle (29) besteht.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf eine Schneidanlage zum Aus­schneiden von Zuschnitten aus Bandmaterial, beispielsweise ein- oder beidseitig folienbedeckte Prepregs, mit einem unterdruckbeaufschlagbaren Schneidtisch, der ein die Ar­beitsfläche bildendes Förderband aufweist, einem über die Arbeitsfläche verfahrbaren Schneidaggregat, das vorzugs­weise ein auf eine bestimmte Schnittiefe einstellbares Schneidwerkzeug besitzt, sowie einem Materialspender in Förderrichtung vor und einer Materialablage in Förderrich­tung nach dem Schneidtisch.
  • Unter Prepregs wird auf dem Gebiet der faserverstärkten Kunststoffe vorimprägniertes Faserwerk verstanden, das mit einem vorbestimmten Anteil Reaktionsharzmasse im­prägniert und ohne weitere Zusätze unter Wärme härtbar ist. Aus diesem in aufrollbarer Bandform mit ein- oder beidseitiger Deckfolie vorgefertigten Ausgangsbandmaterial werden dann auf einer geeigneten Schneidanlage die ge­wünschten Zuschnitte nach einer auf das eigentliche End­produkt abgestimmten Umrißlinie ausgeschnitten, wobei zur Minimierung des Verschnittes die einzelnen Zuschnitte ein möglichst eng aneinandergerücktes Schnittmuster, ein soge­nanntes Nest bilden sollen. Die Schneidanlagen selbst wei­sen einen Schneidtisch mit unterdruckbeaufschlagbarer Ar­ beitsfläche zum Festhalten des Schnittmaterials und ein Schneidaggregat mit einem auf eine bestimmte Schnitt­tiefe einstellbaren Schneidmesser, insbesondere ein Ultra­schallmesser, das ist ein mit Ultraschallfrequenz schwin­gendes Schneidmesser, zum automatisierten Ausschneiden der Zuschnitte auf, wobei es auch bereits bekannt ist, als Schneidtisch sogenannte Conveyortische einzusetzen, die ein über die Saugkästen des Tisches geführtes För­derband besitzen. Dieses schrittweise antreibbare För­derband ergibt abschnittsweise jeweils die Arbeitsfläche und dient gleichzeitig zur Materialzu- und -abfuhr, wobei das Material von einem zufuhrseitig dem Schneidtisch vor­gelagerten Materialspender auf das Förderband abgezogen und abfuhrseitig vom Förderband in eine Materialablage eingebracht wird. Bei diesen bekannten Schneidanlagen wird das Bandmaterial zufuhrseitig in der jeweiligen Arbeits­fläche entsprechenden Abschnitten abgelängt und jeder Abschnitt für sich bearbeitet, so daß der Schneidvorgang auf eine begrenzte Nestlänge abgestimmt sein muß, was zwangsweise wegen der eingeengten Freiheit in der Nest­auslegung größere Abfallanteile mit sich bringt. Insbeson­dere ist aber ein Trennen von Zuschnitten und Abfall un­mittelbar nach dem Schneidvorgang am Tisch außer durch zeitraubende Handarbeit nicht möglich und die Zuschnitte werden samt Abfall in die Materialablage gefördert.
  • Gemäß der GB-B 2 040 778 gibt es auch schon eine Fertigungs­anlage zum Herstellen von Klebebuchstaben od. dgl., bei der ein Verbundmaterial für die Buchstaben und eine zuge­hörende Abdeckung auf einem schrittweise vorwärtsbewegten Trägerband aufgebracht und mit diesem fortlaufend einer Stanzstation zum Stanzen von die Buchstaben aufweisenden Plättchen zuführbar ist. Die Ausstanzungen werden an­schließend in einer Abnahmestation durch Preßluftbeauf­schlagung weggeblasen und in einer Saugbox gesammelt, wo­rauf die gestanzten Buchstabenplättchen in einer nachge­ordneten Abgabestation durch Umlenkung des Trägerbandes auf ein Förderband zum Abtransport abgelegt werden. Es kommt hier zwar zu einer selbsttätigen Abfalltrennung, doch eignet sich diese Art der Abfallabnahme und Zuschnitts­abgabe lediglich für einzeln hintereinandergereihte Zu­schnitte einfacher Form und keinesfalls für kompliziertere Schnittmuster oder eine Anwendung bei gattungsgemäßen Schneidanlagen.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, diese Mängel zu beseitigen und eine Schneidanlage der eingangs geschil­derten Art zu schaffen, die auf verhältnismäßig einfache Weise einen besonders rationellen Betrieb erlaubt, das Bearbeiten beliebig langer Nester gewährleistet und vor allem auch eine automatische Abfallbeseitigung ermöglicht.
  • Die Erfindung löst diese Aufgabe dadurch, daß der Schneid­tisch einen Abfallsammler aufnimmt, der aus einem dem Förderband entlang hin- und herverschiebbaren Längsschlit­ten mit einer quer zur Förderrichtung liegenden, am Band­material aufsetzbaren Umlenkrolle und einer oberhalb der Umlenkrolle dreh- und antreibbar gelagerten Speicherrolle besteht. Das in Abhängigkeit vom zurückgelegten Förderweg ansteuerbare Förderband erlaubt eine wunschgemäße Vergröße­rung der Arbeitsfläche und dadurch eine zumindest schritt­weise Bearbeitung beliebiger Nestlängen, wobei nach jedem Schneidvorgang unmittelbar am Schneidtisch auch der Abfall über den Abfallsammler abgenommen und von den Zuschnitten getrennt wird. Nach jedem Förderschnitt des Förderbandes wird das dadurch neu in den Arbeitsflächenbereich gebrachte Bandmaterial mit dem Schneidaggregat bearbeitet und an­schließend oder in überlappender Arbeitsweise vom Abfall befreit, wozu der Längsschlitten des Abfallsammlers gegen die Förderrichtung verschoben und dabei der Abfall über die am Bandmaterial aufgesetzte Umlenkrolle gezogen und auf die Speicherrolle aufgewickelt wird. Selbstverständlich setzt das Abziehen des Abfalls voraus, daß dieser auch nach dem Schnittvorgang über einen gewissen Zusammenhalt verfügt und die Zuschnitte auf der Arbeitsfläche zurückge­halten werden, was durch die zwischen den Zuschnitten ver­bleibenden, gitterförmig zusammenhängenden Materialstege einerseits und die bleibende Unterdruckbeaufschlagung der Arbeitsfläche anderseits erreicht wird. Bei Beginn des Abfallabzuges braucht daher lediglich der Anfangsbereich des Abfalles händisch von den Zuschnitten abgehoben und über die Umlenkrolle auf die Speicherrolle gewickelt zu werden und die weitere Abfalltrennung ergibt sich fortlau­fend durch einen an die Längsschlittenbewegung angepaßten Drehantrieb der Speicherrolle, so daß es während der Längsschlittenbewegung automatisch zu einem Abheben und Aufwickeln des Abfalles kommt. Auf dem Förderband liegt dann nur mehr das vom Abfall befreite Bandmaterial, also je nach Art des Bandes allein die Zuschnitte oder bei einem Schneiden auf Tiefe eines folienbedeckten Bandes die untere Deckfolie und die daraufklebenden Zuschnitte, und ein anschließender Förderschritt bringt dieses abfall­freie Bandstück in die an den Schneidtisch anschließende Materialablage. Während des Förderschrittes fährt der Längsschlitten synchron in die Ausgangsposititon zurück und nach Beendigung dieses Förderschrittes ist die Anlage für einen neuerlichen Schnitt- und Abfalltrennvorgang bereit, wobei es keine Beschränkung auf Prepregs-Bänder gibt, sondern beliebiges Bandmaterial bearbeitet werden kann.
  • Ist nach einer besonders vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung zwischen Abfallsammler und Materialablage eine Schneideinrichtung zum Ablängen des Bandmaterials vorge­sehen, kann wunschgemäß bei folienbedecktem Bandmaterial, dessen Zuschnitte ja auch nach der Abfalltrennung über die ungeschnittene Folie zusammenhängen, nach jedem ein­zelnen Förderschritt oder erst nach mehreren Förderschritten die Schneideinrichtung betätigt und das fertige Bandmaterial zur Abnahme abgeschnitten werden, das dann in gewünschter Stücklänge der Materialablage zu entnehmen ist. Da der Abfall vor dem Ablängen der die Zuschnitte tragenden Band­stücke abgezogen wird, bleibt der Abfall im ganzen und läßt sich ohne Unterbrechung über die ganze Bandmaterial­länge abnehmen, was häufigeres händisches Einspannen des Abfalles in die Speicherrolle erübrigt und den Trennvorgang rationalisiert. Schrittweise lassen sich daher Nester unter­schiedlichster Länge bearbeiten und wunschgemäß können auch Zuschnitte einzelner Nester oder mehrerer zusammen­hängender Nester abgelängt und aufgerollt werden, wobei die Unterdruckbeaufschlagung des Schneidtisches während der einzelnen Förderschritte aus funktionstechnischen und wirtschaftlichen Gründen unterbrochen wird.
  • Umfaßt die Materialablage erfindungsgemäß eine Aufrollein­richtung für das Bandmaterial, welche Aufrolleinrichtung einen Auffangkorb od.dgl. aufweist, dessen Wandung eine sich im Anschluß an den Eingangsbereich aufwärts und rück­wärts krümmende Umlenkbahn für das Bandmaterial bildet, kommt es bei der Ablage des Bandmaterials durch das Ein­schieben in den Auffangkorb selbständig zu einem losen Aufrollen des Bandes ohne einen Wickelkern od. dgl. und das Aufwickeln der abgelängten Bandstücke bedarf keines händischen Zutuns mehr. Ohne eine Verzögerung des Arbeits­ablaufes und ohne Beeinträchtigung des übrigen Arbeits­verfahrens können dann diese fertigen Bandrollen aus der Materialablage entnommen und auf beliebige Weise weiter­verarbeitet oder -behandelt werden.
  • Die Umlenkbahn des Auffangkorbes hat für ein Umschlagen des in den Korb eingeschobenen Bandmaterials und damit das kernlose Aufrollen des Bandes zu sorgen, so daß die Bahn in Verlauf und spezieller Ausgestaltung an das je-­weilige Bandmaterial anzupassen ist. Ein sich in Umlenk- und Aufrollrichtung mitbewegender Wandungsteil, wie ein bogenförmig geführter Bandförderer oder zusätzliche Luft­strahleinrichtungen u. dgl., können das Aufrollen unter­stützen, wobei es besonders vorteilhaft ist, wenn nach einer Weiterbildung der Erfindung die Wandung aus quer zur Förderrichtung liegenden, dreh- und antreibbar gela­gerten Stäben, Rohren od. dgl. besteht, die jeweils paarweise durch Riemenschlaufen od. dgl. miteinander verbunden sind. Auf konstruktiv einfache Weise ergibt sich so eine das Band weiterfördernde Korbwandung, die ein sicheres Ein- und Umschlagen und Aufrollen des Bandes gewährleistet.
  • Um die Handhabung des Abfallsammlers zu erleichtern, ist erfindungsgemäß die Umlenkrolle am Längsschlitten heb- und senkbar geführt und im Aufsetzbereich der Umlenkrolle eine Schneideinrichtung vorgesehen, wodurch einerseits ein Anheben der Umlenkrolle das Einlegen eines neuen Bandes od. dgl. unbehindert läßt, der Abfallsammler auf unter­schiedliche Bandstärken eingestellt werden kann u. dgl. oder anderseits das Abfallmaterial bedarfsweise ablängbar ist usw.
  • Wird außerdem nach einer besonders vorteilhaften Ausgestal­tung der Erfindung im ablageseitigen Endbereich des Schneid­tisches oberhalb des Förderbandes eine Aufnahme für eine zusätzliche Materialspenderrolle angeordnet, läßt sich der Abfallsammler nicht nur zum Trennen des Abfalles vom am Förderband liegenden Bandmaterial nutzen, sondern auch zum Aufbringen einer oder mehrerer Lager solchen Bandma­terials, um zwei- oder mehrschichtige Schnittmaterialien herzustellen. Dazu braucht dann lediglich in die Aufnahme eine Materialspenderrolle eingesetzt und das eine Trägerfo­lie od. dgl. aufweisende Zusatzband von der Spenderrolle über die Umlenkrolle des Abfallsammlers zu dessen Speicher­rolle geführt und dort fixiert zu werden. Nun fährt der Längsschlitten bei angehobener Umlenkrolle gegen die Förder­richtung vor und zieht das Band mit obenliegender Träger­folie von der Spenderrolle ab, dann wird die Umlenkrolle auf das vorhandene Bandmaterial am Förderband aufgesetzt, über die Trenneinrichtung im Aufsetzbereich das neue Band ohne Durchschneiden der Trägerfolie durchschnitten und beim Zurückfahren des Längsschlittens das von der Spender­rolle abgezogene neue Band durch die Umlenkrolle auf das vorhandene Bandmaterial am Tisch aufgerollt, während gleich­zeitig die Trägerfolie auf die Speicherrolle gewickelt wird. In der Ausgangsstellung wird das Band wieder geschnit­ten und wegen der auch hier umgeschnitten bleibenden Träger­folie kann bei angehobener Umlenkrolle von vorne begonnen werden.
  • So läßt sich schrittweise mehrlagiges Bandmaterial für das Ausschneiden von Zuschnitten herstellen, das dann auf gleiche Weise wie das einlagige Bandmaterial bearbeitbar ist.
  • In der Zeichnung ist der Erfindungsgegenstand beispielswei­se rein schematisch veranschaulicht, und zwar zeigen
    • Fig. 1 ein auf einer erfindungsgemäßen Schneidanlage zu bearbeitendes Bandmaterial im teilgeschnittenen Schaubild,
    • Fig. 2 eine erfindungsgemäße Schneidanlage in teilge­schnittener Seitenansicht,
    • Fig. 3 den materialablageseitigen Teil einer etwas ab­geänderten Schneidanlage ebenfalls in teilgeschnit­tener Seitenansicht und
    • Fig. 4 einen Teil der Materialablage in Stirnansicht.
  • Um aus Bandmaterial 1, beispielsweise Prepregs, das unter- und oberseitig mit einer Deckfolie 2 abgedeckt sein kann, nach einem bestimmten Schnittmuster auf rationelle Weise einzelne Zuschnitte 3 auszuschneiden und dann die zwischen den Zuschnitten 3 verbleibenden, gitterförmig zusammenhän­genden Materialstege 4 als Abfall vom übrigen Band abzu­ziehen, gibt es eine Schneidanlage 5, die einen unterdruck­beaufschlagbaren Schneidtisch 6 und ein über die Saugkästen 7 des Schneidtisches 6 geführtes, die Arbeitsfläche bilden­des Förderband 8 sowie ein über die Arbeitsfläche verfahr­bares Schneidaggregat 9 aufweist. Dieses Schneidaggregat 9 besitzt ein Schneidmesser 10, das dem Schneidvorschub entsprechend geführt wird und ein Schneiden auf Tiefe, also ein Schneiden mit exakt einstellbarer Schnittiefe erlaubt. Wie in Fig. 2 angedeutet, kann dabei das Schneid­aggregat 9 mit einer zusätzlichen Vorschubeinrichtung 11, einer Greifereinrichtung 12 u. dgl. Zusatz- und Hilfsein­richtungen zur Erleichterung der Schneid- und Vorschub­ arbeiten ausgerüstet sein.
  • Der Materialtransport am Schneidtisch 6 erfolgt über das Förderband 8, das über Umlenkrollen 13 von einer Abwickel­trommel 14 im zulaufseitigen Endbereich des Tisches 6 auf eine Aufwickeltrommel 15 im ablaufseitigen Endbereich des Schneidtisches läuft und durch einen nicht weiter darge­stellten Antrieb in Abhängigkeit vom zurückgelegten Förder­weg schrittweise vorwärtsbewegt werden kann. Ist das Förder­band von der Abwickeltrommel vollständig abgezogen, wird rückgespult und das Förderband 8 steht neuerlich in voller Länge zur Verfügung, was den Förderbandverschleiß verringert und auch das Förderbandwechseln zu einem einfachen Austausch der Förderbandrollen macht.
  • Das zu bearbeitende Bandmaterial 1 kommt über einen dem Schneidtisch 6 in Förderrichtung des Förderbandes 8 vor­gelagerten Materialspender 16 auf die Arbeitsfläche, der ein oder mehr Materialspenderrollen 17 aufnimmt. Das zu bearbeitende Bandmaterial 1 wird von der jeweils in einer entsprechenden Abgabestellung gehaltenen Spenderrolle 17 abgezogen und auf das Förderband 8 aufgelegt, das dann das Material in Anpassung an den Bearbeitungsablauf zufuhr­seitig von der Spenderrolle 17 abwickelt und ablaufseitig in eine dem Schneidtisch 6 nachgeordnete Materialablage 18 fördert. Im materialablageseitigen Ende des Tisches 6 gibt es außerdem eine Schneideinrichtung 19, so daß ein Band, dessen Zuschnitte nach der Bearbeitung noch zusam­menhängen in gewünschten Stücken abgelängt wird und die Bandstücke einzeln in die Materialablage 18 kommen.
  • Die Materialablage 18 ist mit einer Aufrolleinrichtung 20 ausgerüstet, um die fertigen Bandstücke zusammenrol­len und einzeln der Schneidanlage 5 entnehmen zu können. Diese Aufrolleinrichtung 20 weist einen Auffangkorb 21 auf, dessen Wandung aus quer zur Förderrichtung liegen­den Stäben 22 und diese jeweils paarweise miteinander ver­bindenden Riemenschlaufen 23 besteht. Die Stäbe 22 sind in Seitenwangen 24 drehbar und über einen nur angedeuteten Kettentrieb 25 antreibbar gelagert, so daß der Auffang­korb 21 eine sich im Fördersinne bewegende,sich aufwärts und rückwärts krümmende Umlenkbahn für das eingeschobene Bandmaterial 1 bildet. Wie in Fig. 2 angedeutet, kann durch diese Umlenkbahn ohne einen Wickelkern das Bandmaterial lose zusammengerollt und nach dem Ablängen sofort der Ma­terialablage 20 entnommen werden.
  • Zur Trennung des Abfalls vom übrigen Bandmaterial ist am Schneidtisch 6 ein Abfallsammler 26 vorgesehen, der aus einem dem Förderband 8 entlang hin- und herverschiebbaren Längsschlitten 27 mit einer quer zur Förderrichtung liegen­den, der Höhe nach verstellbar geführten und am Bandmaterial aufsetzbaren Umlenkrolle 28 sowie einer oberhalb der Umlenk­rolle 28 dreh- und antreibbar gelagerten Speicherrolle 29 besteht. Befindet sich nun das Bandmaterial auf dem Förderband 8, kann nach der Bearbeitung durch die Bearbei­tungseinheit bzw. das Schneidaggregat 9 der Abfall auto­matisch von den Zuschnitten getrennt werden, indem, wie in Fig. 2 angedeutet, der Abfall über die Umlenkrolle 28 abgezogen und auf die Speicherrolle 26 aufgewickelt wird, während der Längsschlitten 27 des Abfallsammlers ent­gegen der Förderrichtung verfahren wird. Lediglich der Beginn der Abfalltrennung bedarf einer händischen Hilfe aufgrund des anfänglichen Einspannens des Abfalls in die Speichertrommel 29, die weitere Abfalltrennung erfolgt ohne händisches Zutun automatisch. Ist der Längsschlit­ten 27 über die Arbeitsfläche gefahren und der Abfall dieses Bandbereiches abgezogen, bewegen sich Förderband 8 und Längsschlitten 27 synchron in Förderrichtung, wobei einer­seits der Abfallsammler 26 wieder in seine Ausgangsposition gelangt, anderseits das vom Abfall befreite Band in der Materialablage 18 zusammengerollt wird, worauf ein neuer Arbeitsschritt durch Bearbeitung des Bandes bzw. Einsatz des Abfallsammlers erfolgen kann und wunschgemäß auch die Schneideinrichtung 19 die fertigen, abfallfreien Bandstücke in vorbestimmter Länge ablängt. Voraussetzung für ein ordnungsgemäßes Abfalltrennen und eine Ablage des abfall­freien Bandes ist selbstverständlich ein verbleibender Zusammenhang der Materialstege 4 u. dgl. des Abfalls einer­seits und ein Haften der Zuschnitte 3 auf der Arbeitsfläche oder der durchgehenden Deckfolie 2 anderseits auch nach der Barbeitung, so daß auf ein entsprechendes Schnittmuster, eine Unterdruckbeaufschlagung des Tisches und gegebenen­falls auf eine ungeschnitten zu belassende Deckfolie 2 geachtet werden muß.
  • Ist, wie in Fig. 3 angedeutet, am Längsschlitten 27 des Abfallsammlers 26 im Bereich der Umlenkrolle 28 eine Schneideinrichtung 30 angeordnet und außerdem im ablagesei­tigen Endbereich des Schneidtisches 6 eine Aufnahme 31 für eine zusätzliche Materialspenderrolle 32 vorgesehen, läßt sich der Abfallsammler 26 außer zum Trennen des Abfalles vom Bandmaterial auch zum Übereinanderschichten zweier oder mehrerer Bänder verwenden. Dazu braucht lediglich das neue Band 33, das mit einer Trägerfolie ver­sehen ist, von der Materialspenderrolle 32 abgezogen und über die Umlenkrolle 28 zur Speichertrommel 26 geführt und eingespannt zu werden und das Auflegen des neuen Bandes 33 auf das am Förderband 8 liegende Band 1 erfolgt durch Verfahren des Längsschlittens 27 im Zusammenwirken mit der Umlenkrolle 28. Bei angehobener Umlenkrolle 28 und einem Zurückfahren des Längsschlittens 27 wird das neue Band 33 in gewünschter Länge abgezogen, dann wird die Umlenkrolle 28 abgesenkt und drückt das neue Band 33 auf das Band 1 auf, so daß nach einem Abschneiden des Bandes 33 mit der Schneideinrichtung 30, bei dem jedoch die obenliegende Trägerfolie ungeschnitten bleibt und einem Zurückfahren des Längsschlittens 27 das neue Band 33 über die Umlenkrolle 28 auf das Band 1 aufgerollt und gleich­zeitig die Trägerfolie abgezogen und auf die Speichertrom­mel 26 aufgewickelt wird. Durch entsprechendes Wiederholen dieses Vorganges, was natürlich ein neuerliches Durchschnei­den des Bandes 33 in der Ausgangsstellung erfordert, können mehrlagige Bänder geschaffen und dann Zuschnitte aus mehrla­gigen Prepregs od. dgl. ausgeschnitten werden, und durch ein entsprechendes Aneinanderreihen der einzelnen, an die Arbeitsflächen angepaßten Abschnitte ist es möglich, solche mehrlagigen Bänder beliebig lange herzustellen.
  • Die erfindungsgemäße Schneidanlage 5 zeichnet sich durch ihre rationelle Arbeitsweise und insbesonders durch die Möglichkeit aus, unmittelbar am Schneidtisch nach der jeweiligen Bearbeitung eine automatische Abfalltrennung vorzunehmen und nicht nur schrittweise beliebig lange Bandstücke zu bearbeiten, sondern auch die fertigen, abfallfreien Bandstücke in beliebiger Länge zu teilen, aufgerollt abzulegen und abzunehmen.

Claims (6)

1. Schneidanlage (5) zum Ausschneiden von Zuschnitten aus Bandmaterial (1), beispielsweise ein- oder beidseitig folienbedeckte Prepregs, mit einem unterdruckbeaufschlag­baren Schneidtisch (6), der ein die Arbeitsfläche bildendes Förderband (8) aufweist, einem über die Arbeitsfläche verfahrbaren Schneidaggregat (9), das ein vorzugsweise auf eine bestimmte Schnittiefe einstellbares Schneidwerkzeug (10) besitzt, sowie einem Materialspender (16) in Förder­richtung vor und einer Materialablage (18) in Förderrichtung nach dem Schneidtisch (6), dadurch gekennzeichnet, daß der Schneidtisch (6) einen Abfallsammler (26) aufnimmt, der aus einem dem Förderband (8) entlang hin- und herverschiebbaren Längsschlitten (27) mit einer quer zur Förderrichtung liegenden, am Bandmaterial (1) aufsetzbaren Umlenkrolle (28) und einer oberhalb der Umlenkrolle (28) dreh- und antreibbar gelagerten Speicherrolle (29) besteht.
2. Schneidanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­net, daß zwischen Abfallsammler (26) und Materialablage (18) eine Schneideinrichtung (19) zum Ablängen des Bandma­terials (1) vorgesehen ist.
3. Schneidanlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­zeichnet, daß die Materialablage (18) eine Aufrolleinrich­tung (20) für das Bandmaterial (1) umfaßt, welche Aufroll­einrichtung (20) einen Auffangkorb (21) od.dgl. aufweist, dessen Wandung eine sich im Anschluß an den Eingangsbereich aufwärts und rückwärts krümmende Umlenkbahn für das Bandma­terial (1) bildet.
4. Schneidanlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeich­net, daß die Wandung aus quer zur Förderrichtung liegen­den, dreh- und antreibbar gelagerten Stäben (22) od.dgl. besteht, die jeweils paarweise durch Riemenschlaufen (23) od.dgl. miteinander verbunden sind.
5. Schneidanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­net, daß die Umlenkrolle (28) des Abfallsammlers (26) am Längsschlitten (27) heb- und senkbar geführt und im Auf­setzbereich der Umlenkrolle (26) eine Schneideinrichtung (30) vorgesehen ist.
6. Schneidanlage nach Anspruch 5, dadurch gekennzeich­net, daß im ablageseitigen Endbereich des Schneidtisches (6) oberhalb des Förderbandes (8) eine Aufnahme (31) für eine zusätzliche Materialspenderrolle (32) angeordnet ist.
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