EP0375572A1 - Alliage d'aluminium pour emboutissage , contenant du silicium, du magnésium et du cuivre - Google Patents
Alliage d'aluminium pour emboutissage , contenant du silicium, du magnésium et du cuivre Download PDFInfo
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Abstract
Description
- L'invention concerne un alliage d'Al contenant essentiellement du Si, du Mg et du Cu destiné à la fabrication de tôles ou bandes emboutissables, en particulier des tôles utilisées en carrosserie automobile.
- Dans le brevet français FR-2 601 040 est divulguée une composition d'alliages d'Al chaudronnable et soudable, utilisable à l'état traité (trempé/revenu) après mise en forme entre l'état trempé et l'état revenu. Cependant pour certaines applications telles que celle indiquée ci-dessus, les caractéristiques de résistance de cet alliage à l'état trempé-mûri restent insuffisantes (R 0,2 100 MPa, Rm 200 MPa, R0,2 étant la limite élastique à 0,2% de déformation résiduelle et Rm la charge de rupture).
- Il a été trouvé que l'augmentation modérée de la teneur en Cu permet de façon surprenante d'améliorer les caractéristiques de résistance, sans perte sur les caractéristiques de ductilité.
- L'alliage répondant au problème posé ci-dessus à la composition pondérales suivante:
Les teneurs en Si et Mg sont comprises dans un polygone dont les sommets sont:
A Si = 0,9% Mg = 0,1%
B Si = 0,9% Mg = 0,45%
C Si = 1% Mg = 0,5%
D Si = 1,15% Mg = 0,5%
E Si = 1,35% Mg = 0,1%
la teneur en Cu étant comprise entre 0,5 et 0,8
la teneur en Mn inférieure ou égale à 0,3%
la teneur en Fe inférieure ou égale à 0,35%
les teneurs en Cr et Zr inférieures à 0,2% chacune autres éléments chacun ≦ 0,05%
total ≦ 0,15%
reste Al - Pour les valeurs minimales en éléments principaux les caractéristiques mécaniques minimales indiquées ci-dessus ne sont pas atteintes.
Pour Si supérieur à la limite DE, les risques de précipitation de Si élémentaire submicroscopique existent si la mise en solution est conduite à une température trop basse. - Pour Mg supérieur à la ligne BC (soit Si/Mg ≳ 2,6) des précipitations grossières de Mg₂Si sont possibles lors de la solidification et nuisent de ce fait aux propriétés de ductilité et d'aptitude à l'emboutissage.
- Pour Cu ≧ 0,8%, le gain de résistance en caractéristiques mécaniques devient négligeable; de plus la résistance à la corrosion et l'emboutissabilité diminuent.
Il est possible d'ajouter à la composition des éléments anti-recristallisants tels que le Mn, le Cr et/ou le Zr cependant en quantité limitée. - La teneur en Mn est limitée supérieurement car cet élément présente en quantité plus élevée les inconvénients suivants:
. Il donne naissance à la solidification des composés intermétalliques à base de Fe, Mn, Si qui réduisent la capacité de déformation de l'alliage et peuvent initier des décohésions et ruptures, lors des opérations de mise en forme;
. Il augmente la vitesse critique de trempe et limite donc les possibilités de traitements thermiques pour les produits épais;
. Il confère à l'alliage un comportement à la corrosion assez médiocre;
. Il n'est pas adapté aux homogénéisations de courte durée, telles que celles généralement obtenues dans des fours à passage. - Le Cr et le Zr ont des effets similaires à ceux du Mn, et sont donc aussi limités supérieurement.
Une composition préférentielle de l'alliage selon l'invention est la suivante:
rectangle de sommets dans le plan Si-Mg :
A′ Si = 1,0% Mg = 0,25%
C Si = 1% Mg = 0,5%
D Si = 1,15% Mg = 0,5%
E′ Si = 1,15% Mg = 0,25% avec
0,5 ≦ Cu ≦ 0,8% Mn ≦ 0,2% Zr et Cr ≦ 0,05% chacun, reste Al. - La gamme de fabrication utilisée comporte généralement les opérations suivantes:
. la coulée continue ou semi-continue d'ébauches, une homogénéisation éventuelle, une transformation à chaud, une transformation à froid éventuelle, une mise en solution et un revenu. - Cependant, pour obtenir de bonnes propriétés de l'alliage, ces opérations doivent être conduites dans des conditions assez étroites.
- Ainsi, pour limiter le temps de mise en solution ultérieure, il est préférable de bien homogénéiser l'alliage en évitant de le brûler par fusion des phases eutectiques. Une homogénéisation à haute température entre 520°C et 560°C avec un temps de maintien de 6 à 24 h est souhaitable. L'homogénéisation est, de préférence précédée d'une montée lente en température.
- Dans le cas des tôles et bandes, les recristallisations à chaud grossières (taille de grain supérieure à 80 µm) sont la source de lignes de déformations macroscopiques, visibles après emboutissage, donc rédhibitoires pour cette application.
- De ce fait, la température de fin de transformation à chaud, pour éviter ces recristallisations, doit être impérativement entre 270° et 320°C.
- Après transformation à froid éventuelle l'alliage est mis en solution complète. Celle-ci a lieu dans le domaine de température compris entre 520 et 560°C, et de préférence entre 530° et 550°C en visant la température de 550°C.
- En l'absence volontaire d'éléments inhibiteurs de recristallisation (Mn, Cr, Zr ≦ 0,05% chacun), la montée en température avant mise en solution doit être rapide (V ≧ 10°C/sec) et la mise en solution de préférence exécutée soit dans un four à passage, soit dans un four de traitement tôle à tôle.
- Le temps de traitement varie de quelques secondes à quelques minutes, sans pouvoir dépasser une heure. Les tôles et bandes ainsi obtenues présentent une bonne isotropie et une grosseur de grain moyenne ne dépassant pas en général 60 µm.
- La trempe doit être rapide et dépend de l'épaisseur du produit. Pour les tôles et bandes, elle est généralement effectuée à l'air calme ou pulsé.
- Après les opérations de mise en forme à froid telles que emboutissage, pliage, cintrage etc...et/ou d'assemblage telle que le soudage par points, les pièces subissent un revenu de durcissement, dans les conditions habituelles; le durcissement est dû à la précipitation de la phase Mg₂Si et de phases complexes AlCuMgSi. Le revenu est typiquement effectué entre 8 et 12 h vers 165°C.
- Il est à remarquer que dans certains cas, la cuisson de revêtements de surface tels que des vernis ou peintures, bien que plus courte, et généralement à plus haute température, réalise ipso facto ce traitement.
- L'invention sera mieux comprise à l'aide de la figure 1 donnant le domaine de composition des alliages dans le plan Mg-Si et est illustrée par l'exemple suivant:
- on a coulé en semi-continu une plaque 1100x300x2850 mm3 de la composition pondérale suivante:Si 1,05% Mg 0,4% Cu 0,7% Mn 0,25% + Fe 0,24% Ti 0,035% Reste A1 - Cette plaque a été homogénéisée à 530°C-8h et immédiatement laminée à chaud; jusqu'à 4 mm d'épaisseur,la température finale du laminage était de 300°C; la bande ainsi obtenue a été relaminée à froid jusqu'a 1,2 mm d'épaisseur, puis mise en solution en four à passage à 550°C (de l'ordre de 1 min à température) à la vitesse de 20 m/min et trempée au brouillard (air+eau).
- Les résultats obtenus sur tôle de 1,2 mm d'épaisseur aux états T4 et T6, dans le sens travers long, sont les suivants:
Etat R 0,2 (MPa) Rm (MPa) A (%) T4 (1 mois) 155 295 28 T6 (180°C;1,5 h) 255 345 15 - A titre de comparaison, un alliage de composition pondérale suivante :
Si: 1%; Mg: 0,4%; Cu: 0,15%; Mn: 0,1%; reste Al et impuretés habituelles ayant suivi la même gamme de transformation et de traitement thermique que ci-dessus, présente à l'état T4 les caractéristiques suivantes :R 0,2 (MPa) Rm (MPa) A (%) 100 205 26,5
Claims (7)
les éléments Cr et Zr inférieurs à 0,2% chacun
le Mn ≦ 0,3%
le Fe ≦ 0,35%
autres éléments : chacun ≦0,05%, total ≦ 0,15%
reste Al
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