EP0365901A2 - System zur Überwachung einer Vielzahl von Arbeitsstellen von Textilmaschinen - Google Patents
System zur Überwachung einer Vielzahl von Arbeitsstellen von Textilmaschinen Download PDFInfo
- Publication number
- EP0365901A2 EP0365901A2 EP89118688A EP89118688A EP0365901A2 EP 0365901 A2 EP0365901 A2 EP 0365901A2 EP 89118688 A EP89118688 A EP 89118688A EP 89118688 A EP89118688 A EP 89118688A EP 0365901 A2 EP0365901 A2 EP 0365901A2
- Authority
- EP
- European Patent Office
- Prior art keywords
- values
- channel
- individual
- workplaces
- monitoring
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 238000012544 monitoring process Methods 0.000 title claims abstract description 19
- 239000004753 textile Substances 0.000 title claims description 5
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 10
- 230000008569 process Effects 0.000 claims abstract description 9
- 210000000056 organ Anatomy 0.000 claims abstract description 7
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 claims abstract description 4
- 230000001419 dependent effect Effects 0.000 claims description 6
- 230000006399 behavior Effects 0.000 claims description 4
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims description 4
- 230000001960 triggered effect Effects 0.000 claims description 4
- 230000009471 action Effects 0.000 claims description 3
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 claims description 3
- 230000003044 adaptive effect Effects 0.000 claims description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims description 2
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims description 2
- 238000004804 winding Methods 0.000 abstract description 33
- 238000005259 measurement Methods 0.000 abstract 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 9
- 230000006870 function Effects 0.000 description 8
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 3
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 3
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 3
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 2
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 2
- 238000001514 detection method Methods 0.000 description 2
- 238000011161 development Methods 0.000 description 2
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 2
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 2
- 230000007257 malfunction Effects 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 2
- 101100129500 Caenorhabditis elegans max-2 gene Proteins 0.000 description 1
- 101100083446 Danio rerio plekhh1 gene Proteins 0.000 description 1
- 238000013459 approach Methods 0.000 description 1
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 description 1
- 230000008094 contradictory effect Effects 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000007373 indentation Methods 0.000 description 1
- 238000002955 isolation Methods 0.000 description 1
- 238000013507 mapping Methods 0.000 description 1
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 1
- 230000006855 networking Effects 0.000 description 1
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
- B65H63/00—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop-motions ; Quality control of the package
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
- B65H2701/00—Handled material; Storage means
- B65H2701/30—Handled filamentary material
- B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments
Definitions
- the invention relates to a system for monitoring a large number of workplaces of textile machines, with measuring organs assigned to the workplaces and with means for evaluating the signals supplied by the measuring organs, characteristic parameters for the individual workplaces being obtained during the analysis and analyzed for significant deviations from corresponding target values will.
- Systems of this type are used, for example, in bobbins for monitoring automatic winding machines which have a large number of individual spindles and are equipped with so-called yarn cleaning systems.
- the parameters obtained during the evaluation of the signals from the measuring elements are analyzed more or less in isolation for each individual winding unit, so that occurring disturbance situations can be recognized and thus eliminated, but no automatic cross-comparisons between the individual disturbance situations are possible. This means that it is relatively difficult to weight the individual disturbance situations and to relate them to one another bring. Without such networking, the monitoring system only consists of a large number of isolated monitors for individual winding units.
- the invention is now intended to create the possibility that certain conclusions can be made by the system itself by applying certain rules. This is to ensure that, on the one hand, the same conclusions are always drawn from the same data and, on the other hand, that complex disturbance situations are identified clearly and reliably. In other words, the mode of operation of the monitoring system should be automated and objectified.
- the setpoints are constantly updated by processing the data of all workstations in the form of mean values of the individual events and the collective and form the core data for an automatic conclusion process, these setpoints through safety distances known from experience and which can be entered into the system which warning, alarm or stop limits are set for the events observed at the individual workplaces.
- the monitoring system thus analyzes the signals supplied by the measuring organs for the purpose of recognizing significant deviations from corresponding target values, the input data coming from the user on the one hand and experience data formed by the system itself serving as the criterion for any alarm conditions.
- a further preferred development of the system according to the invention is characterized in that the conversion of the generalized starting variables into absolute values takes place on the basis of an adaptive learning mechanism.
- FIG. 1 shows the structure of a monitoring system according to the invention for a large number of workplaces of textile machines, for example winding machines.
- Each winding machine has a number x of winding positions, each of which is equipped with a measuring head MK for measuring the cross section of a running yarn G.
- Each measuring head MK is part of an electronic yarn cleaner and is used to detect certain yarn defects, in particular short thick spots (so-called S-channel), long thick spots (so-called L-channel) and thin spots (so-called T-channel).
- S-channel short thick spots
- L-channel long thick spots
- T-channel thin spots
- the signals from all measuring heads MKll to MKlx, MKnl to MKnx of a winding machine are each fed to a machine station MS1 or MSn, as are known, for example, from data systems of the USTER CONEDATA 200 brand (hereinafter referred to as CODA 200).
- the machine stations MS provide the user with information about the running behavior of the winding machines and the yarn quality, for each individual machine position. Since the machine stations are also equipped with their own keyboard and LCD display, data from the connected winder can be entered, selected and displayed directly.
- the data of all machine stations MS arrive via a so-called TEXBUS to a TEXBUS adapter TA and from there to a personal computer PC, the hardware structure of which essentially corresponds to that of the memory program computer described in EP-A-001 640 (FIGS. 2 and 3) corresponds, and which one in particular has a system memory, the division of which is shown schematically in FIG. 2.
- FIG. 2 shows the following software configuration from top to bottom within the personal computer PC: memory space for the operating system BS, memory space for the data system CODA 200, memory space for the so-called ACS manager, then a common memory space for three programs ACS Core, ACS-Main and ACS-Init, and finally again storage space for the operating system BS.
- memory space for the operating system BS memory space for the data system CODA 200
- ACS manager memory space for the so-called ACS manager
- a common memory space for three programs ACS Core, ACS-Main and ACS-Init and finally again storage space for the operating system BS.
- the monitoring system essentially consists of the hardware components shown in FIG. 1 and of the programs shown in FIG. 2, the interaction of which opens up new possibilities for detecting malfunctions in winding machines or in general in textile companies.
- the system continuously updates the mean values of the individual events and the collective and continuously compares them with each other.
- the system thus has a knowledge base and an automatic conclusion process.
- a dynamic knowledge base is set up, the content of which can be formed, for example, by improved mean values of the collective after a long period of operation and / or by conclusions from rules.
- ACS Alarm Conditions Scanner
- the ACS manager forms the basis for all programs in connection with the ACS and all programs that work with the ACS communicate only via it.
- the ACS manager takes care of the following eight main tasks: ACS daemon, management of internal constants, winding configuration including shift and batch change and management of various tables (Fig. 3).
- the ACS daemon is a subfunction of the ACS manager. It is activated periodically by CODA 200 and determines whether delta t has passed since the last call to the ACS core. If so, the ACS core is called again.
- the main ACS routine is shown in the flowchart of FIG. 4.
- the "Shift change" subroutine specified in this flow chart causes all xalt and yalt in the current tables to be reset to zero.
- the “cycle” subroutine which is also shown in FIG. 4, is shown in the flow chart of FIG. 5. This cycle is carried out once for all winding units and channels. Alg (k) in FIG.
- the ACS core only contains the algorithms and alarm processing. He has no statistical data and obtains all data material from the manager. ACS-Init loads the tables saved in files into the ACS Manager and is used to start the system.
- ACS-Main is the program that the user can call from CODA 200 to change parameters, view pent-up alarms or obtain information online.
- the ACS manager is loaded. To ensure that the latter receives the required parameters without the user having to type them in, the manager is supplied with the start parameters using ACS init. ACS-Init in turn gets these parameters from a file. Then CODA 200 is started, which is the main program in the following. In other words, this means that other programs are only started at the instigation of CODA 200 and that CODA 200 regains control once these programs have expired.
- CODA 200 now supplies the ACS manager sporadically with the new winding data and periodically calls the ACS daemon (function of the ACS manager), which tests whether the time for an update and alarm cycle has arrived (update and alarm cycle are both parts of ACS core). If so, the ACS manager starts the ACS core and the necessary actions are carried out.
- the ACS init, manager and core programs run invisibly to the user, apart from any alarm messages from the ACS core. However, the user can call up CODA 200 from ACS-Main and thereby implement the functions already mentioned.
- ACS is a system through which certain quantities are observed as a function of other quantities and alarm states are determined by exceeding threshold values, these threshold values either originating from the user or from automatically generated empirical values.
- a type of monitoring that is to say the consideration of a variable as a function of another variable, is referred to below as a channel.
- the following channels are preferably used, although additional channels can of course be added or existing channels can be omitted (splice means connecting thread ends, regardless of the type of connection, i.e.
- SPLICE number of splices since the last cone change
- REDL number of red lights per unit of time
- SS downtime per splice
- BBCH cone change per spooled yarn length
- DFFS bobbin change per spooled yarn length
- USPL splicing attempts per successful splice
- SCUTS number of S cuts per spooled yarn length
- LCUTS number of L cuts per spooled yarn length
- TCUTS number of T cuts per spooled yarn length
- Three alarm levels are set for each of these channels, which allow different statements depending on the respective criterion.
- a total of three different criteria are used, with each channel being examined according to exactly one of these three criteria.
- a reference base representative of a winding unit and a channel must be available. For a certain winding unit, this can be formed by all winding units of the same machine or by all winding units with the same yarn identification, that is to say with the same yarn section. In the practical version, there is a separate reference basis for each machine-dependent channel for each machine and for each yarn-dependent channel for each yarn section.
- the alarm thresholds are values that must not be exceeded, for certain channels there are minima in addition to this maxima, these are thresholds that must not be fallen below.
- the ACS is activated periodically and dates all channels at all winding stations during its activity and determines any alarm conditions. Such an update is called a scan cycle.
- FIG. 3a shows two winding machines M1 and M2, each with four winding positions 1.1 to 1.4 or 2.1 to 2.4, on which three different yarn sections G1 to G3 are rewound.
- 3b shows the corresponding assignments between winding units x, machines M (x) and yarn sections G (x).
- 3c shows the current tables as they are obtained during the monitoring at the individual winding positions x for the individual channels k
- FIG. 3d shows the reference tables used with the reference base machine for the two channels REDL and SS and the two winding machines M1 and M2 or with the reference base yarn for the three yarn sections G1 to G3 and the remaining 7 channels.
- FIG. 3c there is a table with the current values for each winding unit.
- This table in turn contains a table of the following form for each channel: status: channel switched on at this position Yes / No x: Independent size (since last reset) y: dependent size (since last reset) xtab (1 ... 3): Table with the x values of the individual alarm levels ytab (1 ... 3): Table with the y values of the individual alarm levels There are also auxiliary values for the update: xalt: value of the independent variable at time To yalt: Value of the dependent size at the time To Table 2: Table TYPE current
- the MinTab and MaxTab data can be entered by the user or generated by the ACS.
- the values xerf, yerf and erf are generated by the ACS.
- mapping functions current table of the current type and ref: table of the reference type must exist.
- ref table of the reference type
- HolActuell currently assigns the current values of the winding unit x / channel k to the table. This function is easy to implement because the table of all values can be implemented as a two-dimensional matrix with the dimensions of the winding unit and channel.
- HolReferenz assigns the reference values to table ref, which apply to winding unit x and channel k. This function is more complicated than HolA Meeting.
- the tables MaschRefTab and GarnRefTab serve as sources.
- MaschRefTab is a two-dimensional table for all machines and all channels belonging to the machine
- GarnRefTab is a two-dimensional table for all yarn lots and all channels belonging to the yarn lot.
- Fix (DatFix, ErfFix) was used in the description of the form of the table of the type reference (FIG. 3d).
- a fix is a mark for the independent variable x. If x exceeds a certain fix, an appropriate action is triggered.
- the DatFix and the ErfFix are there to save computing time so that there is no need to carry out complex calculations with every scan cycle that do not result in any significant changes.
- the alarm fixes are used to grade the alarms.
- a weighting of the past against the present is necessary, which is realized with the help of a past factor.
- a past factor is defined for each channel, which applies to the entire winder.
- the algorithm AN code table 4 does not observe any variable depending on another, but only adds up the frequency of an event since the last occurrence of another event. In practice, this means that AN is only used on one channel, namely the SPLICE channel, and the number of splices per cone has been counting there, ie since the last cone change. If the splices exceed a certain number, an alarm is triggered.
- the RA and TP algorithms are used for several channels.
- the pseudo code is not specified for each channel here, but the data structures specified in Tables 2 and 3 are used.
- the RA code table 5 algorithm maintains three pairs of values with x and y values, the x values of which are separated by DatFix.
- the most current pair of values is x1 / y1, the "oldest" x3 / y3.
- An xy value pair is updated until x has exceeded the DatFix value.
- This pair of values is then standardized to the interval DatFix and made the pair of values x1 / y1.
- the old value pairs x1 / y1 and x2 / y2 are shifted backwards, x3 / y3 is lost. After an update, it is tested whether an alarm has occurred, the alarm levels being defined.
- Alarm level 1 is an immediate exceeding of a limit value (y1 greater than max1 or less than min1)
- alarm level 2 represents the moving average ((y1 + y2 + y3 greater than max2) or (y1 + y2 + y3 less than min2))
- alarm level 3 represents determines whether there is a clearly wrong trend ((y1-y3 greater than max3) or (y3-y1 greater than min3)).
- the threshold values of levels 1 and 3 must be specified by the user, the threshold values of alarm level 2 can be learned from experience.
- TP Code-Table 6 has three identical levels, whereby the number of levels has no overriding meaning, but comes about through the symmetry to RA, which by definition has three alarm levels.
- the three levels of TP differ only in one point, namely in the fixed value for x.
- An xy pair is updated until x has exceeded the AlarmFixTab value of its level. If the x value of an alarm level has exceeded its AlarmFixTab value, the xy pair is normalized to this and compared with the threshold values. If the value is exceeded or not reached, an alarm is triggered. After comparing the normalized xy pair, this is multiplied by the past factor, no distinction being made as to whether an alarm condition has been determined or not.
- the threshold values of each alarm level can be learned from experience.
- An essential feature of the ACS is the self-learning mechanism, ie the possibility of forming threshold values from empirical values.
- a representative basic set with statistical material is available in the form of the reference bases.
- each channel of each reference base is tested after each scan cycle to determine whether its x value has exceeded the fixed value of the acquisition. If so, then a new empirical value and a new threshold value are formed, the new empirical value being composed of a weighting of the new values and the old empirical value.
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Quality & Reliability (AREA)
- Filamentary Materials, Packages, And Safety Devices Therefor (AREA)
- Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)
- General Factory Administration (AREA)
- Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)
- Testing Or Calibration Of Command Recording Devices (AREA)
- Testing And Monitoring For Control Systems (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Selective Calling Equipment (AREA)
Abstract
Description
- Die Erfindung betrifft ein System zur Ueberwachung einer Vielzahl von Arbeitsstellen von Textilmaschinen, mit den Arbeitsstellen zugeordneten Messorganen und mit Mitteln zur Auswertung der von den Messorganen gelieferten Signale, wobei bei der Auswertung charakteristische Parameter für die einzelnen Arbeitsstellen gewonnen und auf signifikante Abweichungen von entsprechenden Sollwerten analysiert werden.
- Derartige Systeme werden beispielsweise in Spulereien zur Ueberwachung von Spulautomaten verwendet, welche eine Vielzahl von Einzelspindeln aufweisen und mit sogenannten Garnreinigungsanlagen ausgerüstet sind. Die Analyse der bei der Auswertung der Signale der Messorgane gewonnenen Parameter erfolgt mehr oder weniger isoliert für jede einzelne Spulstelle, so dass auftretende Störsituationen zwar erkannt und damit behoben werden können, aber keine automatischen Quervergleiche zwischen den einzelnen Störsituationen möglich sind. Dies bedeutet, dass es relativ schwierig ist, die einzelnen Störsituationen zu gewichten und in eine gegenseitige Beziehung zu bringen. Ohne eine derartige Vernetzung besteht aber das Ueberwachungssystem nur aus einer Vielzahl isolierter Ueberwachungen für einzelne Spulstellen.
- Die durch die Analyse der genannten Parameter aufgearbeiteten Daten stehen zwar auf einem Bildschirm und/oder Drucker als Listen beziehungsweise Grafiken zur Verfügung, ihre Interpretation liegt aber im Ermessen und im Können der jeweiligen Bedienungsperson, so dass nicht sichergestellt ist, dass aus den gewonnenen Daten auch die richtigen Schlussfolgerungen gezogen werden.
- Durch die Erfindung soll nun die Möglichkeit geschaffen werden, dass gewisse Schlussfolgerungen vom System selbst vorgenommen werden können, indem dieses bestimmte Regeln anwendet. Dadurch soll gewährleistet werden, dass einerseits aus gleichen Daten auch immer die gleichen Schlussfolgerungen gezogen, und dass anderseits auch komplexe Störsituationen eindeutig und sicher identifiziert werden. Die Arbeitsweise des Ueberwachungssystems soll also mit anderen Worten automatisert und objektiviert werden.
- Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass:
- a) die Sollwerte durch das Verhalten eines statistisch vergleichbaren Kollektivs gebildet werden;
- b) zu Beginn eines jeden Ueberwachungsvorgangs für die einzel nen Sollwerte generalisierte Startgrössen verwendet werden; und
- c) die generalisierten Startgrössen während des Ablaufs der Ueberwachung in Absolutwerte umgewandelt werden.
- Gemäss einer bevorzugten Weiterbildung des erfindungsgemässen Systems werden die Sollwerte durch Verarbeitung der Daten aller Arbeitsstellen in Form von Mittelwerten der Einzelereignisse und des Kollektivs ständig aktualisiert und bilden die Kerndaten für einen automatischen Schlussfolgerungsprozess, wobei diese Sollwerte durch aus der Erfahrung bekannte und in das System eingebbare Sicherheitsabstände ergänzt werden, welche Warn-, Alarm- oder Abstellgrenzen für die an den einzelnen Arbeitsstellen beobachteten Ereignisse festlegen.
- Somit werden beim erfindungsgemässen System gewisse Schlussfolgerungen durch dieses selbst vorgenommen, indem es einen Satz von Regeln anwendet. Die ständige Aktualisierung der Mittelwerte der Einzelereignisse und des Kollektivs und der fortwährende Vergleich derselben untereinander machen das System zu einem wissensbasierten Expertensystem mit Produktionsregeln. Im Verlauf des Schlussfolgerungsprozesses wird eine dynamische Wissensbank aufgebaut, deren Inhalt beispielsweise durch verbesserte Mittelwerte des Kollektivs nach längerem Betrieb oder durch Schlussfolgerungen aus Regeln gebildet wird.
- Das erfindungsgemässe Ueberwachungssystem analysiert also die von den Messorganen gelieferten Signale zwecks Erkennung signifikanter Abweichungen von entsprechenden Sollwerten, wobei als Kriterium für allfällige Alarmzustände einerseits vom Benützer stammende Eingabedaten und anderseits vom System selbst gebildete Erfahrungsdaten dienen.
- Eine weitere bevorzugte Weiterbildung des erfindungsgemässen Systems ist dadurch gekennzeichnet, dass die Umwandlung der generalisierten Startgrössen in Absolutwerte aufgrund eines adaptiven Lernmechanismus erfolgt.
- Nachstehend wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels und der Zeichnungen näher erläutert; es zeigt:
- Fig. 1 eine schematische Darstellung der einzelnen Funktionsstufen eines erfindungsgemässen Ueberwachungssystems ACS,
- Fig. 2 ein Schema der Aufteilung des Systemspeichers des Rechners des Systems von Fig. 1,
- Fig. 3 ein Beispiel für die Datenbestände des ACS, und
- Fig. 4,5 Flussdiagramme zur Funktionserläuterung.
- Das Schema von Fig. 1 zeigt den Aufbau eines erfindungsgemässen Ueberwachungssystems für eine Vielzahl von Arbeitsstellen von Textilmaschinen, beispielsweise Spulmaschinen. Jede Spulmaschine besitzt eine Anzahl x von Spulstellen, von denen jede mit einem Messkopf MK zur Messung des Querschnitts eines laufenden Garns G ausgerüstet ist. Jeder Messkopf MK ist Teil eines elektronischen Garnreinigers und dient zur Erfassung von bestimmten Garnfehlern, insbesondere kurzen Dickstellen (sogenannter S-Kanal), langen Dickstellen (sogenannter L-Kanal) und Dünnstellen (sogenannter T-Kanal). Die Bezeichnungen S-, L- und T-Kanal sind von den Garnreinigungssystemen der Marke USTER der Zellweger Uster AG bekannt.
- Die Signale aller Messköpfe MKll bis MKlx, MKnl bis MKnx einer Spulmaschine sind je einer Maschinenstation MSl bzw. MSn zugeführt, wie sie beispielsweise von Datensystemen der Marke USTER CONEDATA 200 (nachfolgend CODA 200 genannt) bekannt sind. Die Maschinenstationen MS liefern dem Benützer Informationen über das Laufverhalten der Spulmaschinen und die Garnqualität, und zwar für jede einzelne Maschinenposition. Da die Maschinenstationen ausserdem mit eigener Eingabetastatur und LCD-Anzeige ausgerüstet sind, können Daten der angeschlossenen Spulmaschine direkt eingegeben, ausgewählt und angezeigt werden.
- Die Daten aller Maschinenstationen MS gelangen über einen sogenannten TEXBUS zu einem TEXBUS-Adapter TA und von diesem zu einem Personal Computer PC, dessen Hardwareaufbau im wesentlichen demjenigen des in der EP-A-001 640 (Fig. 2 und 3) beschriebenen Speicherprogramm-Rechners entspricht, und welcher insbesondere einen Systemspeicher aufweist, dessen Aufteilung in Fig. 2 schematisch dargestellt ist.
- Man erkennt in Fig. 2 von oben nach unten die folgende Software-Konfiguration innerhalb des Personal Computers PC: Speicherraum für das Betriebssystem BS, Speicherraum für das Datensystem CODA 200, Speicherraum für den sogenannten ACS-Manager, dann ein gemeinsamer Speicherraum für drei Programme ACS-Kern, ACS-Main und ACS-Init, und schliesslich nochmals Speicherraum für das Betriebssystem BS. Zu dem gemeinsamen Speicherraum für die erwähnten drei Programme sei noch erwähnt, dass diese drei Programme nie gleichzeitig aktiv sind, so dass alle den gleichen Speicherraum verwenden können, wodurch Speicherplatz gespart wird.
- Das erfindungsgemässe Ueberwachungssystem besteht im wesentlichen aus den in Fig. 1 dargestellten Hardware-Komponenten und aus den aus Fig. 2 ersichtlichen Programmen, deren Zusammenwirken neue Möglichkeiten zur Erfassung von Störsituationen in Spulereien oder allgemein, in Textilbetrieben, eröffnet.
- Es ist heute für den Betrieb einer Spulerei sehr wichtig, über objektive Informationen über das Laufverhalten der Spulmaschinen und die Garnqualität verfügen zu können, weil nur anhand dieser Informationen die notwendigen Kompromisse bei der Wahl zweckmässiger Einstellungen an Spulmaschinen und Garnreini gungsanlagen gefunden werden können. Diese Kompromisse sind aber erforderlich, um die einander teilweise widersprechenden Forderungen, wie Herstellung von Kreuzspulen mit guten Ablaufeigenschaften und hoher Fehlerfreiheit bei möglichst geringer Knotenzahl, Erreichen eines hohen Produktionsnutzeffekts, also einer hohen Leistung, und zuverlässiger Erfassung aller störenden Garnfehler, optimal erfüllen zu können.
- Es müssen also Daten vorliegen, mit deren Hilfe optimale Betriebsbedingungen gefunden werden können, um die Voraussetzungen für eine hohe Wirtschaftlichkeit im Spulprozess zu schaffen. Eine wesentliche Voraussetzung für das Auffinden optimaler Betriebsbedingungen ist die exakte Erfassung und Identifikation von Störsituationen.
- Wenn man vom Datensystem CODA ausgeht, so standen bisher die von diesem System aufgearbeiteten Daten auf einem Bildschirm und/oder Drucker als Listen beziehungsweise Grafiken zur Verfügung und mussten vom zuständigen Benützer interpretiert werden. Mit dem vorgeschlagenen neuen System werden nunmehr gewisse Schlussfolgerungen vom System selbst vorgenommen, indem dieses gewisse Verfahrensschritte ausführt. Es werden die an den einzelnen Spindeln auftretenden Ereignisse fortlaufend statistisch ausgewertet und es stehen durch die Verarbeitung der Datenmenge aller Spindeln tätig aktualisierte Mittelwerte sowohl der Einzelspindeln als auch des Kollektivs als Ver gleichsgrössen zur Verfügung, welche die Kerndaten eines automatischen Schlussfolgerungsprozesses bilden. Aus der Erfahrung bekannte Sicherheitsabstände, wie beispielsweise x-mal die Standardabweichung als Statistikmass und/oder ein y%-iger Abstand als Toleranzmass werden vom Benützer eingegeben und definieren Warn-, Alarm- oder Stoppgrenzen bezüglich der an den einzelnen Spindeln beobachteten Ereignisse.
- Die Mittelwerte der Einzelereignisse und des Kollektivs werden vom System dauernd aktualisiert und fortlaufend untereinander verglichen. Somit verfügt das System über eine Wissensbank und ein automatisches Schlussfolgerungs-Verfahren. Im Verlauf des Schlussfolgerungsprozesses wird eine dynamische Wissensbank aufgebaut, deren Inhalt beispielsweise durch verbesserte Mittelwerte des Kollektivs nach langem Betrieb und/oder durch Schlussfolgerungen aus Regeln gebildet sein kann.
- Die in Fig. 2 verwendete Abkürzung ACS steht für Alarm Conditions Scanner; diese Bezeichnung wird später noch erklärt. Zuerst soll nun die Implementation des ACS, das heisst, das Zusammenspiel der vier Programme ACS-Manager, ACS-Kern, ACS-Init und ACS-Main erläutert werden:
- Der ACS-Manager bildet die Basis für sämtliche Programme im Zusammenhang mit dem ACS und sämtliche Programme, welche mit dem ACS arbeiten, kommunizieren nur über ihn. Der ACS-Manager besorgt die folgenden acht Hauptaufgaben: ACS-Dämon, Verwaltung der internen Konstanten, Spulerei-Konfiguration inklusive Schicht- und Partiewechsel und Verwaltung diverser Tabellen (Fig. 3).
- Der ACS-Dämon ist eine Unterfunktion des ACS-Managers. Er wird periodisch von CODA 200 aktiviert und stellt fest, ob seit dem letzten Aufruf des ACS-Kerns schon Delta t vergangen ist. Wenn ja, wird der ACS-Kern erneut aufgerufen. Die ACS-Kern-Hauptroutine ist im Flussdiagramm von Fig. 4 dargestellt. Das in diesem Flussdiagramm angegebene Unterprogramm "Schichtwechsel" bewirkt, dass sämtliche xalt und yalt in den aktuellen Tabellen auf Null zurückgesetzt werden. Das ebenfalls in Fig. 4 angegebene Unterprogramm "Zyklus" ist im Flussdiagramm von Fig. 5 dargestellt. Dieser Zyklus wird für alle Spulstellen und Kanäle einmal ausgeführt. Mit Alg(k) ist in Fig. 5 jeweils der Algorithmus des gültigen bzw. aktuellen Kanals, also eines der Unterprogramme "AN Zyklus", "RA Zyklus", "TP Zyklus" und Erfahrungszyklus" (Code-Tabellen 4 bis 7) bezeichnet. In den Flussdiagrammen und in den Code-Tabellen sind mit den Tabellenwerten immer diejenigen Werte gemeint, die für die jeweilige Spulstelle und den jeweiligen Kanal gelten; im Flussdiagramm von Fig. 5 unterstrichene Tabellenwerte sind Werte einer aktuellen Tabelle.
- Der ACS-Kern beinhaltet nur die Algorithmen und die Alarmbearbeitung. Er hat keine statistischen Daten und bezieht sämtliches Daten-Material vom Manager. ACS-Init lädt die in Files abgespeicherten Tabellen in den ACS-Manager und dient zum Aufstarten des Systems.
- ACS-Main ist dasjenige Programm, das der Benützer von CODA 200 aus aufrufen kann, um Parameter abzuändern, aufgestaute Alarme anzusehen oder on-line Informationen zu beziehen.
- Zu Beginn wird der ACS-Manager geladen. Damit dieser die benötigten Parameter erhält, ohne dass sie der Benützer eintippen muss, wird der Manager mittels ACS-Init mit den Start-Parametern versorgt. ACS-Init seinerseits bezieht diese Parameter von einem File. Dann wird CODA 200 gestartet, das im folgenden das Hauptprogramm ist. Das heisst mit anderen Worten, dass andere Programme nur auf Veranlassung von CODA 200 gestartet werden, und dass nach Ablauf dieser Programme CODA 200 wieder die Kontrolle erhält.
- CODA 200 versorgt nun den ACS-Manager sporadisch mit den neuen Spulerei-Daten und ruft periodisch den ACS-Dämon (Funktion des ACS-Manager) auf, welcher testet, ob die Zeit für einen Aufdatierungs- und Alarm-Zyklus angekommen ist (Aufdatierungs- und Alarm-Zyklus sind beide Teile von ACS-Kern). Wenn ja, dann wird vom ACS-Manager ACS-Kern gestartet und die erforderlichen Aktionen werden ausgeführt.
- Die Programme ACS-Init, -Manager und -Kern laufen, von eventuellen Alarmmeldungen des ACS-Kern abgesehen, für den Benützer unsichtbar ab. Der Benützer kann jedoch von CODA 200 aus ACS-Main abrufen und dadurch die schon erwähnte Funktionen realisieren.
- ACS ist ein System, durch welches gewisse Grössen in Abhängigkeit von anderen Grössen beobachtet und durch Ueberschreitungen von Schwellwerten Alarmzustände ermittelt werden, wobei diese Schwellwerte entweder vom Benützer oder aus automatisch gebildeten Erfahrungswerten stammen. Eine Ueberwachungsart, das heisst die Betrachtung einer Grösse in Abhängigkeit von einer anderen Grösse, wird nachfolgend als Kanal bezeichnet. Es werden vorzugsweise die folgenden Kanäle verwendet, wobei selbstverständlich weitere Kanäle hinzugefügt oder bestehende weggelassen werden können (Splice bezeichnet ein Verbinden von Fadenenden, unabhängig von der Art der Verbindung, das heisst Knoten oder Spleissung):
SPLICE = Anzahl der Splices seit dem letzten Konenwechsel
REDL = Anzahl der Rotlichter pro Zeiteinheit
SS = Stillstandszeit pro Splice
BBCH = Konenwechsel pro gespulter Garnlänge
DFFS = Kopswechsel pro gespulter Garnlänge
USPL = Spliceversuche pro geglücktem Splice
SCUTS = Anzahl S-Schnitte pro gespulter Garnlänge
LCUTS = Anzahl L-Schnitte pro gespulter Garnlänge
TCUTS = Anzahl T-Schnitte pro gespulter Garnlänge - Für jeden dieser Kanäle werden drei Alarmstufen festgelegt, welche je nach dem jeweiligen Kriterium verschiedene Aussagen zulassen. Es werden insgesamt drei verschiedene Kriterien verwendet, wobei jeder Kanal nach genau einem dieser drei Kriterien untersucht wird. Die drei Kriterien sind: AN = Anzahl, RA = laufender Mittelwert und TP = Dreipunkt.
- Damit aus Erfahrungswerten Alarm-Schwellen gebildet werden können, muss eine für eine Spulstelle und für einen Kanal repräsentative Referenzbasis vorhanden sein. Diese kann für eine bestimmte Spulstelle durch alle Spulstellen der gleichen Maschine oder durch alle Spulstellen mit der gleichen Garnidentifikation, das heisst mit der gleichen Garnpartie, gebildet sein. In der praktischen Ausführung existiert für jeden maschinenabhängigen Kanal für jede Maschine und für jeden garnabhängigen Kanal für jede Garnpartie eine separate Referenzbasis. Die Alarm-Schwellen sind Werte, die nicht überschritten werden dürfen, für gewisse Kanäle existieren zusätzlich zu diesem Maxima noch Minima, das sind Schwellen, die nicht unterschritten werden dürfen. Der ACS wird periodisch aktiviert und datiert während seiner Aktivität sämtliche Kanäle an sämtlichen Spulstellen auf und ermittelt allfällige Alarmzustände. Ein solches Aufdatieren heisst Scan-Zyklus.
Tabelle 1 Kanal Beobachtete Variable Unabhängige Variable K Ref Basis Min. REDL Rotlichter Zeit RA Masch. nein SS Stillstandszeit Splice RA Masch. nein BBCH Konenwechsel gesp.Länge RA Garn nein DFFS Kopswechsel gesp.Länge RA Garn ja USPL Spliceversuche geglückter Splice TP Garn nein SCUTS S-Schnitte gesp.Länge TP Garn ja LCUTS L-Schnitte gesp.Länge TP Garn ja TCUTS T-Schnitte gesp.Länge TP Garn ja SPLICE Splices -- AN Garn -- Klassierung der Kanäle - In Fig. 3 sind die Datenbestände des ACS anhand eines konkreten Beispiel skizziert: Fig. 3a zeigt zwei Spulmaschinen M1 und M2 mit je vier Spulstellen 1.1 bis 1.4 bzw. 2.1 bis 2.4, an denen drei verschiedene Garnpartien G1 bis G3 umgespult werden. Fig. 3b zeigt die entsprechenden Zuordnungen zwischen Spulstellen x, Maschinen M(x) und Garnpartien G(x). Fig. 3c zeigt die aktuellen Tabellen, wie sie bei der Ueberwachung an den einzelnen Spulstellen x für die einzelnen Kanäle k gewonnen werden, und Fig. 3d zeigt die verwendeten Referenztabellen mit der Referenzbasis Maschine für die beiden Kanäle REDL und SS und die beiden Spulmaschinen M1 und M2 bzw. mit der Referenzbasis Garn für die drei Garnpartien G1 bis G3 und die restlichen 7 Kanäle.
- Gemäss Fig. 3c existiert für jede Spulstelle eine Tabelle mit den aktuellen Werten. Diese Tabelle beinhaltet für jeden Kanal wiederum eine Tabelle der folgenden Form:
status : Kanal an dieser Position eingeschaltet Ja/Nein
x : Unabhängige Grösse (seit letztem Rücksetzen)
y : Abhängige Grösse (seit letztem Rücksetzen)
xtab(1...3): Tabelle mit den x-Werten der einzelnen Alarmstufen
ytab(1...3): Tabelle mit den y-Werten der einzelnen Alarmstufen
Dazu kommen noch Hilfswerte für die Aufdatierung:
xalt : Wert der unabhängigen Grösse zur Zeit To
yalt : Wert der abhängigen Grösse zur Zeit To Tabelle 2: Tabelle TYP aktuell - Wie schon erwähnt wurde, existiert für jede Maschine und für jede Garnpartie eine eigene Referenzbasis. Für jede Referenzbasis existiert für jeden zugehörigen Kanal eine Tabelle gemäss Fig. 3d der folgenden Form:
Lernen : Selbstlernen eingeschaltet?
DatFix : Fix für die Aufdatierung
ErfFix : Fix für die Erfahrungswertbildung
Alarm FixTab (1..3): Tabelle mit den Fixwerten für die Alarmstufen
Sigma : Sigma-Faktor beim Bilden der Schwellwerte
Marge : Marge in Prozent für Schwellwerte
Diese Daten müssen vom Benützer eingegeben werden.
MinTab(1...3): Tabelle mit unteren Schwellwerten (falls nötig)
MaxTab(1...3): Tabelle mit oberen Schwellwerten
xerf : x- Wert für Erfahrungswertbildung
yerf : y- Wert für Erfahrungswertbildung
erf : Erfahrungswert
Tabelle 3: Tabelle TYP Referenz - Die Daten MinTab und MaxTab können vom Benützer eingegeben oder vom ACS gebildet werden. Die Werte xerf, yerf und erf werden vom ACS gebildet.
- Damit die Algorithmen die richtigen Tabellenwerte erhalten, um arbeiten zu können, müssen die Abbildungsfunktionen akt: Tabelle vom Typ aktuell und ref: Tabelle vom Typ Referenz existieren. (Das nachfolgend verwendete Symbol ":=" stellt eine Zuweisung dar: "a:=b" heisst: a nimmt den Wert von b an. Der Wert von b bleibt unverändert.)
- HolAktuell weist der Tabelle akt die aktuellen Werte der Spulstelle x/Kanal k zu. Diese Funktion ist einfach zu realisieren, da die Tabelle sämtlicher Werte als zweidimensionale Matrix mit den Dimensionen Spulstelle und Kanal implementiert werden kann.
- HolReferenz weist der Tabelle ref die Referenzwerte zu, welche für die Spulstelle x und den Kanal k gelten. Diese Funktion ist komplizierter als HolAktuell. Als Quellen dienen die Tabellen MaschRefTab und GarnRefTab. MaschRefTab ist eine zweidimensionale Tabelle über alle Maschinen und alle zur Maschine gehörenden Kanäle, GarnRefTab ist eine zweidimensionale Tabelle für alle Garnpartien und alle zur Garnpartie gehörenden Kanäle.
- Bei der Beschreibung der Form der Tabelle vom Typ Referenz (Fig. 3d) wurde der Begriff Fix (DatFix, ErfFix) verwendet. Ein Fix ist eine Marke für die unabhängige Variable x. Falls x einen gewissen Fix überschreitet, wird eine entsprechende Aktion ausgelöst. Der DatFix und der ErfFix sind dazu da, Rechenzeiten zu sparen, damit nicht bei jedem Scan-Zyklus aufwendige Berechnungen durchgeführt werden müssen, die keine wesentlichen Aenderungen bringen. Die Alarm-Fixes dienen zur Abstufung der Alarme.
- Bei der Bildung der Erfahrungswerte ist eine Gewichtung der Vergangenheit gegenüber der Gegenwart erforderlich, was mit Hilfe eines Vergangenheitsfaktors realisiert wird. Für jeden Kanal ist ein Vergangenheitsfaktor definiert, der für die ganze Spulerei gilt.
- In Tabelle 1 sind in der Kolonne K die Kriterien RA, TP und AN angegeben, nach denen die einzelnen Kanäle untersucht werden. Nachfolgend sollen nun die diese Kriterien bildenden Algorithmen beschrieben werden, und zwar mit Pseudo-Codes, welche stark an die Programmiersprache Modula-2 angelehnt sind. Bezüglich der in den Pseudo-Codes verwendeten Symbole seien noch folgende Bemerkungen vorausgeschickt: Das Symbol ":=" (Zuweisung) wurde bereits erklärt. Klammern geben Indices von Tabellen an, wenn ihr Inhalt unterstrichen ist; "a(i)" bezeichnet den i-ten Wert der Tabelle a. Text zwischen "(*" und "*)" ist Kommentar, und Einrückungen sollen die Gültigkeitsbereiche von Kontrollstrukturen wie WENN x DANN y SONST z ENDE WENN verdeutlichen. T0 bezeichnet den Zeitpunkt des dem aktuellen Scan-Zyklus vorausgegangenen Zyklus und T1 den Zeitpunkt des aktuellen Scan-Zyklus.
- Der Algorithmus AN Code-Tabelle 4 beobachtet keine Variable in Abhängigkeit einer anderen, sondern summiert nur die Häufigkeit eines Ereignisses seit dem letzten Eintreten eines anderen Ereignisses. Das heisst in der Praxis, dass AN nur an einem Kanal, und zwar am Kanal SPLICE, verwendet wird und dort die Anzahl Splices pro Konus, d.h. seit dem letzten Konenwechsel zählt. Falls die Splices eine gewisse Zahl überschreiten, dann wird ein Alarm ausgelöst.
- Die Algorithmen RA und TP werden im Unterschied zu AN für mehrere Kanäle verwendet. Hier wird der Pseudo-Code nicht für jeden Kanal angegeben, sondern es werden die in Tabelle 2 und 3 angegebenen Datenstrukturen verwendet.
- Der Algorithmus RA Code-Tabelle 5 führt drei Wertepaare mit x- und y- Werten, deren x- Werte je um DatFix auseinanderliegen. Das aktuellste Wertepaar ist x1/y1, das "älteste" x3/y3. Ein xy- Wertepaar wird solange aufdatiert, bis x den Wert DatFix überschritten hat. Dieses Wertepaar wird dann auf das Intervall DatFix normiert und zum Wertepaar x1/y1 gemacht. Die alten Wertepaare x1/y1 und x2/y2 werden nach hinten verschoben, x3/ y3 geht verloren. Nach einer Aufdatierung wird getestet, ob ein Alarm eingetreten ist, wobei die Alarmstufen definiert sind.
- Alarmstufe 1 ist eine unmittelbare Ueberschreitung eines Grenzwerts (y1 grösser max1 oder kleiner min1), Alarmstufe 2 stellt den gleitenden Durchschnitt dar ((y1+y2+y3 grösser max2) oder (y1+y2+y3 kleiner min2)), und Alarmstufe 3 stellt fest, ob ein deutlich falscher Trend vorherrrscht ((y1-y3 grösser max3) oder (y3-y1 grösser min3)).
-
- Der Algorithmus TP Code-Tabelle 6 hat im Unterschied zu RA drei identische Stufen, wobei die Zahl der Stufen keine übergeordnete Bedeutung hat, sondern durch die Symmetrie zu RA, welches definitionsgemäss über drei Alarmstufen verfügt, zustande kommt. Die drei Stufen von TP unterscheiden sich nur in einem Punkt, und zwar im Fix-Wert für x.
- Ein xy-Paar wird so lange aufdatiert, bis x den AlarmFixTab-Wert seiner Stufe überschritten hat. Wenn der x Wert einer Alarmstufe seinen AlarmFixTab-Wert überschritten hat, so wird das xy-Paar auf diesen normiert und mit den Schwellwerten verglichen. Wird der Wert über- oder unterschritten, so wird ein Alarm ausgelöst. Nach Vergleichen des normierten xy- Paares wird dieses mit dem Vergangenheitsfaktor multipliziert, wobei nicht unterschieden wird, ob ein Alarmzustand ermittelt wurde oder nicht. Die Schwellwerte jeder Alarmstufe können aus der Erfahrung gelernt werden.
- Ein wesentliches Merkmal des ACS ist der Selbstlern-Mechanismus, d.h. die Möglichkeit, Schwellwerte aus Erfahrungswerten zu bilden. Eine repräsentative Grundmenge mit statistischem Material ist in Form der Referenz-Basen vorhanden. Für jeden Kanal besteht, analog zur normalen Aufdatierung, je ein x- und ein y- Wert, welche dieselbe Bedeutung haben wie die Variablen in Tabelle 1. Anstatt nun diese Grössen pro Spulstelle zu erheben, werden sie von sämtlichen Spulstellen, welche dieser Referenzbasis zugeordnet sind, aufsummiert (siehe Algorithmen RA und TP).
- Damit die statistische Aussage möglichst gesichert ist, wird nach jedem Scan-Zyklus jeder Kanal jeder Referenzbasis getestet, ob sein x- Wert den Fix-Wert der Erfassung überschritten hat. Wenn ja, dann wird ein neuer Erfahrungswert und ein neuer Schwellwert gebildet, wobei sich der neue Erfahrungswert aus einer Gewichtung der neuen Werte und des alten Erfahrungswertes zusammensetzt.
- Voraussetzung für die Bildung eines Schwellwertes ist, dass das Eintreten eines Ereignisses der Poisson-Verteilung gehorcht. Diese wird aufgrund des Grenzwertes von de Moivre-Laplace durch eine Normal-Verteilung ersetzt. Wenn "Sigma" das Vertrauensintervall in Vielfachen der Standardabweichung, "Marge" die Marge in Prozenten durch 100 und "erf" einen durch Beobachtung ermittelten und gemäss den Erfordernissen normierten und gewichteten Erfahrungswert bezeichnet, dann ergibt sich für die Abweichung "abw" eines Schwellwertes vom Mittelwert folgender Ansatz:
abw := Sigma . Wurzel aus erf + Marge . erf
Min := erf- abw
Max := erf + abw -
- Dass bei RA die Werte von Alarmstufe 2 auf das Dreifache von DatFix normiert sein müssen, hat seinen Grund darin, dass bei diesem Algorithmus nur die Schwellwerte der Alarmstufe 2 aus Erfahrung gelernt werden können. Entsprechend werden für den Test alle drei y- Werte summiert.
Claims (10)
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CH3969/88 | 1988-10-25 | ||
CH3969/88A CH681077A5 (de) | 1988-10-25 | 1988-10-25 |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
EP0365901A2 true EP0365901A2 (de) | 1990-05-02 |
EP0365901A3 EP0365901A3 (en) | 1990-06-13 |
EP0365901B1 EP0365901B1 (de) | 1995-12-13 |
Family
ID=4267345
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
EP89118688A Expired - Lifetime EP0365901B1 (de) | 1988-10-25 | 1989-10-07 | System zur Überwachung einer Vielzahl von Arbeitsstellen von Textilmaschinen |
Country Status (7)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US5124928A (de) |
EP (1) | EP0365901B1 (de) |
JP (1) | JPH02163266A (de) |
AT (1) | ATE131447T1 (de) |
CH (1) | CH681077A5 (de) |
DE (1) | DE58909536D1 (de) |
ES (1) | ES2080059T3 (de) |
Cited By (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO1992013121A1 (de) * | 1991-01-23 | 1992-08-06 | Maschinenfabrik Rieter Ag | Prozess-steuerung im textilbetrieb |
EP0541483A1 (de) * | 1991-11-08 | 1993-05-12 | Maschinenfabrik Rieter Ag | Prozess-Steuerung im Textilbetrieb |
DE4334472A1 (de) * | 1992-10-12 | 1994-04-14 | Rieter Ag Maschf | Maschinenüberwachungssystem |
CH684952A5 (de) * | 1991-04-05 | 1995-02-15 | Rieter Ag Maschf | Längsteilmaschine zur Verwendung in einer Maschinengruppe mit einem Prozessleitrechner. |
EP0685580A1 (de) | 1994-06-02 | 1995-12-06 | Zellweger Luwa Ag | Verfahren und Vorrichtung zur Ermittlung von Ursachen für Fehler in Garnen, Vorgarnen und Bändern |
US5509179A (en) * | 1990-06-25 | 1996-04-23 | Mondini; Giancarlo | Autoleveller draw frame having process feed back control system |
EP0648872B1 (de) * | 1993-10-18 | 2001-05-09 | Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG | Spinnstellenstörmelder und -qualifizierer |
WO2010054497A1 (en) * | 2008-11-14 | 2010-05-20 | Uster Technologies Ag | A method for monitoring a manufacturing process in a textile plant |
EP3754064A1 (de) | 2019-06-19 | 2020-12-23 | Saurer Spinning Solutions GmbH & Co. KG | Textilmaschine mit mehreren arbeitsstellen sowie verfahren zur überwachung einer textilmaschine mit mehreren arbeitsstellen |
EP2338819B2 (de) † | 2008-09-29 | 2021-02-24 | Uster Technologies AG | Qualitätsüberwachung von Spleissen in einem länglichen textilen Prüfgut |
Families Citing this family (15)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CH681462A5 (de) * | 1989-08-31 | 1993-03-31 | Zellweger Uster Ag | |
JPH047269A (ja) * | 1990-04-24 | 1992-01-10 | Murata Mach Ltd | 紡績工場における品質管理システム |
EP0568082A1 (de) * | 1992-04-30 | 1993-11-03 | Olympus Optical Co., Ltd. | Nähbehandlungs- und Verwaltungssystem mit einer elektronischen Datenverarbeitungsvorrichtung |
JP2611611B2 (ja) * | 1992-10-16 | 1997-05-21 | 村田機械株式会社 | 糸ムラ情報解析装置 |
EP0644282B1 (de) * | 1993-09-21 | 1997-07-09 | B a r m a g AG | Verfahren zur Qualitätssteuerung bei der Herstellung einer Vielzahl von Fäden |
CH691687A5 (de) * | 1995-12-20 | 2001-09-14 | Schlafhorst & Co W | Verfahren zum Ueberprüfen des Fadenprofils beim Anspinnen in einer Offenend-Spinnmaschine. |
JP4756411B2 (ja) | 1998-03-25 | 2011-08-24 | ウステル・テヒノロジーズ・アクチエンゲゼルシヤフト | 長手方向に運動するテスト品の特性を測定する装置 |
DE19907684B4 (de) * | 1999-02-23 | 2007-04-12 | Saurer Gmbh & Co. Kg | Textilmaschine mit Prozessoren an den Arbeitsstellen |
JP4049107B2 (ja) * | 2004-03-01 | 2008-02-20 | 株式会社豊田自動織機 | 紡績機における繊維束の品質管理方法 |
JP4058038B2 (ja) * | 2004-12-22 | 2008-03-05 | 株式会社日立製作所 | 負荷監視装置および負荷監視方法 |
US20140277663A1 (en) | 2013-03-15 | 2014-09-18 | Neil Rohin Gupta | System and Method for Creating Custom-Fit Apparel Designs |
US10691119B2 (en) | 2014-07-31 | 2020-06-23 | Camozzi Digital S.R.L. | System for monitoring physical parameters of textile machinery and method of predictive maintenance |
JP2019533094A (ja) * | 2016-09-26 | 2019-11-14 | マシーネンファブリク リーター アクチェンゲゼルシャフトMaschinenfabrik Rieter AG | 繊維機械の予知保全の方法及びシステム |
US11478033B2 (en) | 2016-11-06 | 2022-10-25 | Global Apparel Partners Inc. | Knitted textile methods |
JP2021017337A (ja) * | 2019-07-19 | 2021-02-15 | 村田機械株式会社 | 糸巻取設備、強力推定方法、及び強力推定プログラム |
Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3795916A (en) * | 1969-11-14 | 1974-03-05 | Westinghouse Electric Corp | Process operation error monitor and error message system |
GB1401113A (en) * | 1972-06-08 | 1975-07-16 | Gleason Works | Method and apparatus for monitoring the condition of cutting blades |
US4298955A (en) * | 1976-04-01 | 1981-11-03 | The Insurance Technical Bureau | Method of and apparatus for the detection and analysis of hazards |
WO1984002592A1 (en) * | 1982-12-23 | 1984-07-05 | Digitale Steuerungssyst Dst | Method and device for monitoring processes |
Family Cites Families (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CH641422A5 (de) * | 1979-03-16 | 1984-02-29 | Zellweger Uster Ag | Verfahren zur bewertung von garnfehlern. |
CH661913A5 (de) * | 1983-08-19 | 1987-08-31 | Zellweger Uster Ag | Verfahren und vorrichtung zur gleichzeitigen ueberwachung der garnqualitaet an einer vielzahl gleichartiger ueberwachungsstellen einer textilmaschine. |
GB8407466D0 (en) * | 1984-03-22 | 1984-05-02 | Rieter Ag Maschf | Yarn quality monitoring system |
US4736324A (en) * | 1984-11-20 | 1988-04-05 | Tsudakoma Corp. | Centralized control method for loom and device thereof |
US4835699A (en) * | 1987-03-23 | 1989-05-30 | Burlington Industries, Inc. | Automated distributed control system for a weaving mill |
US4916625A (en) * | 1988-09-08 | 1990-04-10 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Inferential time-optimized operation of a fiber producing spinning machine by computerized knowledge based system |
-
1988
- 1988-10-25 CH CH3969/88A patent/CH681077A5/de not_active IP Right Cessation
-
1989
- 1989-10-07 EP EP89118688A patent/EP0365901B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1989-10-07 ES ES89118688T patent/ES2080059T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1989-10-07 AT AT89118688T patent/ATE131447T1/de not_active IP Right Cessation
- 1989-10-07 DE DE58909536T patent/DE58909536D1/de not_active Expired - Fee Related
- 1989-10-24 JP JP1275126A patent/JPH02163266A/ja active Pending
- 1989-10-25 US US07/426,450 patent/US5124928A/en not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3795916A (en) * | 1969-11-14 | 1974-03-05 | Westinghouse Electric Corp | Process operation error monitor and error message system |
GB1401113A (en) * | 1972-06-08 | 1975-07-16 | Gleason Works | Method and apparatus for monitoring the condition of cutting blades |
US4298955A (en) * | 1976-04-01 | 1981-11-03 | The Insurance Technical Bureau | Method of and apparatus for the detection and analysis of hazards |
WO1984002592A1 (en) * | 1982-12-23 | 1984-07-05 | Digitale Steuerungssyst Dst | Method and device for monitoring processes |
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
Ellis, R., K. "PC Diagnostics Adapt to Limited Process Changes", Control Engeneering, Sept. 1982, Seiten 210 - 220 * |
Cited By (13)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5509179A (en) * | 1990-06-25 | 1996-04-23 | Mondini; Giancarlo | Autoleveller draw frame having process feed back control system |
WO1992013121A1 (de) * | 1991-01-23 | 1992-08-06 | Maschinenfabrik Rieter Ag | Prozess-steuerung im textilbetrieb |
CH684952A5 (de) * | 1991-04-05 | 1995-02-15 | Rieter Ag Maschf | Längsteilmaschine zur Verwendung in einer Maschinengruppe mit einem Prozessleitrechner. |
EP0541483A1 (de) * | 1991-11-08 | 1993-05-12 | Maschinenfabrik Rieter Ag | Prozess-Steuerung im Textilbetrieb |
WO1993009279A1 (de) * | 1991-11-08 | 1993-05-13 | Maschinenfabrik Rieter Ag | Prozess-steuerung im textilbetrieb |
DE4334472A1 (de) * | 1992-10-12 | 1994-04-14 | Rieter Ag Maschf | Maschinenüberwachungssystem |
EP0648872B1 (de) * | 1993-10-18 | 2001-05-09 | Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG | Spinnstellenstörmelder und -qualifizierer |
EP0685580A1 (de) | 1994-06-02 | 1995-12-06 | Zellweger Luwa Ag | Verfahren und Vorrichtung zur Ermittlung von Ursachen für Fehler in Garnen, Vorgarnen und Bändern |
EP2338819B2 (de) † | 2008-09-29 | 2021-02-24 | Uster Technologies AG | Qualitätsüberwachung von Spleissen in einem länglichen textilen Prüfgut |
WO2010054497A1 (en) * | 2008-11-14 | 2010-05-20 | Uster Technologies Ag | A method for monitoring a manufacturing process in a textile plant |
EP3754064A1 (de) | 2019-06-19 | 2020-12-23 | Saurer Spinning Solutions GmbH & Co. KG | Textilmaschine mit mehreren arbeitsstellen sowie verfahren zur überwachung einer textilmaschine mit mehreren arbeitsstellen |
DE102019116627A1 (de) * | 2019-06-19 | 2020-12-24 | Saurer Spinning Solutions Gmbh & Co. Kg | Textilmaschine mit mehreren Arbeitsstellen sowie Verfahren zur Überwachung einer Textilmaschine mit mehreren Arbeitsstellen |
US11866854B2 (en) | 2019-06-19 | 2024-01-09 | Saurer Spinning Solutions Gmbh & Co. Kg | Textile machine having a plurality of workstations and a method for monitoring a textile machine having a plurality of workstations |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
ATE131447T1 (de) | 1995-12-15 |
JPH02163266A (ja) | 1990-06-22 |
US5124928A (en) | 1992-06-23 |
EP0365901B1 (de) | 1995-12-13 |
CH681077A5 (de) | 1993-01-15 |
EP0365901A3 (en) | 1990-06-13 |
ES2080059T3 (es) | 1996-02-01 |
DE58909536D1 (de) | 1996-01-25 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP0365901B1 (de) | System zur Überwachung einer Vielzahl von Arbeitsstellen von Textilmaschinen | |
EP0531894B1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Klassifizieren und Reinigen von Garnen | |
DE69210399T2 (de) | Rechnerueberwachungsverfahren und system | |
EP2483190B1 (de) | Verfahren zum festlegen einer reinigungsgrenze auf einer garnreinigungsanlage | |
EP3802927B1 (de) | Ringspinnanlage und verfahren zu ihrem betrieb | |
EP0685580B1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Ermittlung von Ursachen für Fehler in Garnen, Vorgarnen und Bändern | |
EP2686261B1 (de) | Charakterisierung eines länglichen textilen prüfgutes | |
DE2912577A1 (de) | Verfahren zur elektronischen reinigung von garnen und zur bewertung von garnfehlern | |
EP0439768B1 (de) | Verfahren zur qualitativen Klassierung von elektronisch gereinigtem Garn | |
EP3760772A1 (de) | Optimierung des betriebes einer spinnmaschine | |
EP3321668A2 (de) | Verfahren und vorrichtung zur beurteilung der qualität eines längsbewegten strangförmigen gutes | |
WO2004021229A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur prozessoptimierung | |
DE4334472A1 (de) | Maschinenüberwachungssystem | |
DE19649314B4 (de) | Verfahren zum Überprüfen des Fadenprofils | |
EP1685054A1 (de) | Garnreiniger | |
CH691687A5 (de) | Verfahren zum Ueberprüfen des Fadenprofils beim Anspinnen in einer Offenend-Spinnmaschine. | |
DE1900312C3 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Er mittlung des Zusammenhangs zwischen der Reinigungswirkung und der Große mindestens eines Einstellparameters eines elektro nischen Fadenreinigers | |
CH692388A5 (de) | Verfahren zur Beurteilung der Qualität eines Faserbandes in einer Textilmaschine. | |
CH707250A2 (de) | Verfahren zum Festlegen einer Reinigungsgrenze auf einer elektronischen Reinigungsanlage für ein längliches textiles Prüfgut. | |
DE2820097B2 (de) | Verfahren zur Bestimmung der Häufigkeit von Garnfehlern | |
WO1998028599A1 (de) | System zum überwachen von schwingungserregten aggregaten | |
DE2056533A1 (de) | Daten Überwachungsvorrichtung | |
EP2498155A1 (de) | Verfahren zur Erkennung von Änderungen an SW-Schnittstellen und zum automatischen Anpassungen dieser Schnittstellen in einer Automatisierungsslösung | |
EP0570836B1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur online Erkennung von schlecht eingestellten oder defekten Streckwerken an Ringspinnmaschinen | |
CH469620A (de) | Verfahren zur Ueberwachung der Spulstellen einer automatischen Spulmaschine |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PUAI | Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012 |
|
PUAL | Search report despatched |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013 |
|
AK | Designated contracting states |
Kind code of ref document: A2 Designated state(s): AT BE DE ES FR GB IT NL |
|
AK | Designated contracting states |
Kind code of ref document: A3 Designated state(s): AT BE DE ES FR GB IT NL |
|
17P | Request for examination filed |
Effective date: 19901109 |
|
17Q | First examination report despatched |
Effective date: 19920804 |
|
RAP1 | Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred) |
Owner name: ZELLWEGER LUWA AG |
|
GRAA | (expected) grant |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210 |
|
AK | Designated contracting states |
Kind code of ref document: B1 Designated state(s): AT BE DE ES FR GB IT NL |
|
REF | Corresponds to: |
Ref document number: 131447 Country of ref document: AT Date of ref document: 19951215 Kind code of ref document: T |
|
REF | Corresponds to: |
Ref document number: 58909536 Country of ref document: DE Date of ref document: 19960125 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: ES Ref legal event code: FG2A Ref document number: 2080059 Country of ref document: ES Kind code of ref document: T3 |
|
GBT | Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977) |
Effective date: 19960117 |
|
ITF | It: translation for a ep patent filed |
Owner name: FIAMMENGHI - DOMENIGHETTI |
|
ET | Fr: translation filed | ||
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: GB Effective date: 19961007 Ref country code: AT Effective date: 19961007 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: ES Free format text: LAPSE BECAUSE OF EXPIRATION OF PROTECTION Effective date: 19961008 |
|
PLBE | No opposition filed within time limit |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261 |
|
STAA | Information on the status of an ep patent application or granted ep patent |
Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: BE Effective date: 19961031 |
|
26N | No opposition filed | ||
BERE | Be: lapsed |
Owner name: ZELLWEGER LUWA A.G. Effective date: 19961031 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: NL Effective date: 19970501 |
|
GBPC | Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee |
Effective date: 19961007 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: FR Effective date: 19970630 |
|
NLV4 | Nl: lapsed or anulled due to non-payment of the annual fee |
Effective date: 19970501 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: FR Ref legal event code: ST |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: ES Ref legal event code: FD2A Effective date: 19991007 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: DE Payment date: 20001002 Year of fee payment: 12 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: DE Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20020702 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: IT Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES;WARNING: LAPSES OF ITALIAN PATENTS WITH EFFECTIVE DATE BEFORE 2007 MAY HAVE OCCURRED AT ANY TIME BEFORE 2007. THE CORRECT EFFECTIVE DATE MAY BE DIFFERENT FROM THE ONE RECORDED. Effective date: 20051007 |