EP0365901A2 - System zur Überwachung einer Vielzahl von Arbeitsstellen von Textilmaschinen - Google Patents

System zur Überwachung einer Vielzahl von Arbeitsstellen von Textilmaschinen Download PDF

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EP0365901A2
EP0365901A2 EP89118688A EP89118688A EP0365901A2 EP 0365901 A2 EP0365901 A2 EP 0365901A2 EP 89118688 A EP89118688 A EP 89118688A EP 89118688 A EP89118688 A EP 89118688A EP 0365901 A2 EP0365901 A2 EP 0365901A2
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EP
European Patent Office
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values
channel
individual
workplaces
monitoring
Prior art date
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EP89118688A
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EP0365901B1 (de
EP0365901A3 (en
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Peter F. Aemmer
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Zellweger Luwa AG
Original Assignee
Zellweger Uster AG
Zellweger Luwa AG
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Publication date
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Publication of EP0365901A3 publication Critical patent/EP0365901A3/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H63/00—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop-motions ; Quality control of the package
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • the invention relates to a system for monitoring a large number of workplaces of textile machines, with measuring organs assigned to the workplaces and with means for evaluating the signals supplied by the measuring organs, characteristic parameters for the individual workplaces being obtained during the analysis and analyzed for significant deviations from corresponding target values will.
  • Systems of this type are used, for example, in bobbins for monitoring automatic winding machines which have a large number of individual spindles and are equipped with so-called yarn cleaning systems.
  • the parameters obtained during the evaluation of the signals from the measuring elements are analyzed more or less in isolation for each individual winding unit, so that occurring disturbance situations can be recognized and thus eliminated, but no automatic cross-comparisons between the individual disturbance situations are possible. This means that it is relatively difficult to weight the individual disturbance situations and to relate them to one another bring. Without such networking, the monitoring system only consists of a large number of isolated monitors for individual winding units.
  • the invention is now intended to create the possibility that certain conclusions can be made by the system itself by applying certain rules. This is to ensure that, on the one hand, the same conclusions are always drawn from the same data and, on the other hand, that complex disturbance situations are identified clearly and reliably. In other words, the mode of operation of the monitoring system should be automated and objectified.
  • the setpoints are constantly updated by processing the data of all workstations in the form of mean values of the individual events and the collective and form the core data for an automatic conclusion process, these setpoints through safety distances known from experience and which can be entered into the system which warning, alarm or stop limits are set for the events observed at the individual workplaces.
  • the monitoring system thus analyzes the signals supplied by the measuring organs for the purpose of recognizing significant deviations from corresponding target values, the input data coming from the user on the one hand and experience data formed by the system itself serving as the criterion for any alarm conditions.
  • a further preferred development of the system according to the invention is characterized in that the conversion of the generalized starting variables into absolute values takes place on the basis of an adaptive learning mechanism.
  • FIG. 1 shows the structure of a monitoring system according to the invention for a large number of workplaces of textile machines, for example winding machines.
  • Each winding machine has a number x of winding positions, each of which is equipped with a measuring head MK for measuring the cross section of a running yarn G.
  • Each measuring head MK is part of an electronic yarn cleaner and is used to detect certain yarn defects, in particular short thick spots (so-called S-channel), long thick spots (so-called L-channel) and thin spots (so-called T-channel).
  • S-channel short thick spots
  • L-channel long thick spots
  • T-channel thin spots
  • the signals from all measuring heads MKll to MKlx, MKnl to MKnx of a winding machine are each fed to a machine station MS1 or MSn, as are known, for example, from data systems of the USTER CONEDATA 200 brand (hereinafter referred to as CODA 200).
  • the machine stations MS provide the user with information about the running behavior of the winding machines and the yarn quality, for each individual machine position. Since the machine stations are also equipped with their own keyboard and LCD display, data from the connected winder can be entered, selected and displayed directly.
  • the data of all machine stations MS arrive via a so-called TEXBUS to a TEXBUS adapter TA and from there to a personal computer PC, the hardware structure of which essentially corresponds to that of the memory program computer described in EP-A-001 640 (FIGS. 2 and 3) corresponds, and which one in particular has a system memory, the division of which is shown schematically in FIG. 2.
  • FIG. 2 shows the following software configuration from top to bottom within the personal computer PC: memory space for the operating system BS, memory space for the data system CODA 200, memory space for the so-called ACS manager, then a common memory space for three programs ACS Core, ACS-Main and ACS-Init, and finally again storage space for the operating system BS.
  • memory space for the operating system BS memory space for the data system CODA 200
  • ACS manager memory space for the so-called ACS manager
  • a common memory space for three programs ACS Core, ACS-Main and ACS-Init and finally again storage space for the operating system BS.
  • the monitoring system essentially consists of the hardware components shown in FIG. 1 and of the programs shown in FIG. 2, the interaction of which opens up new possibilities for detecting malfunctions in winding machines or in general in textile companies.
  • the system continuously updates the mean values of the individual events and the collective and continuously compares them with each other.
  • the system thus has a knowledge base and an automatic conclusion process.
  • a dynamic knowledge base is set up, the content of which can be formed, for example, by improved mean values of the collective after a long period of operation and / or by conclusions from rules.
  • ACS Alarm Conditions Scanner
  • the ACS manager forms the basis for all programs in connection with the ACS and all programs that work with the ACS communicate only via it.
  • the ACS manager takes care of the following eight main tasks: ACS daemon, management of internal constants, winding configuration including shift and batch change and management of various tables (Fig. 3).
  • the ACS daemon is a subfunction of the ACS manager. It is activated periodically by CODA 200 and determines whether delta t has passed since the last call to the ACS core. If so, the ACS core is called again.
  • the main ACS routine is shown in the flowchart of FIG. 4.
  • the "Shift change" subroutine specified in this flow chart causes all xalt and yalt in the current tables to be reset to zero.
  • the “cycle” subroutine which is also shown in FIG. 4, is shown in the flow chart of FIG. 5. This cycle is carried out once for all winding units and channels. Alg (k) in FIG.
  • the ACS core only contains the algorithms and alarm processing. He has no statistical data and obtains all data material from the manager. ACS-Init loads the tables saved in files into the ACS Manager and is used to start the system.
  • ACS-Main is the program that the user can call from CODA 200 to change parameters, view pent-up alarms or obtain information online.
  • the ACS manager is loaded. To ensure that the latter receives the required parameters without the user having to type them in, the manager is supplied with the start parameters using ACS init. ACS-Init in turn gets these parameters from a file. Then CODA 200 is started, which is the main program in the following. In other words, this means that other programs are only started at the instigation of CODA 200 and that CODA 200 regains control once these programs have expired.
  • CODA 200 now supplies the ACS manager sporadically with the new winding data and periodically calls the ACS daemon (function of the ACS manager), which tests whether the time for an update and alarm cycle has arrived (update and alarm cycle are both parts of ACS core). If so, the ACS manager starts the ACS core and the necessary actions are carried out.
  • the ACS init, manager and core programs run invisibly to the user, apart from any alarm messages from the ACS core. However, the user can call up CODA 200 from ACS-Main and thereby implement the functions already mentioned.
  • ACS is a system through which certain quantities are observed as a function of other quantities and alarm states are determined by exceeding threshold values, these threshold values either originating from the user or from automatically generated empirical values.
  • a type of monitoring that is to say the consideration of a variable as a function of another variable, is referred to below as a channel.
  • the following channels are preferably used, although additional channels can of course be added or existing channels can be omitted (splice means connecting thread ends, regardless of the type of connection, i.e.
  • SPLICE number of splices since the last cone change
  • REDL number of red lights per unit of time
  • SS downtime per splice
  • BBCH cone change per spooled yarn length
  • DFFS bobbin change per spooled yarn length
  • USPL splicing attempts per successful splice
  • SCUTS number of S cuts per spooled yarn length
  • LCUTS number of L cuts per spooled yarn length
  • TCUTS number of T cuts per spooled yarn length
  • Three alarm levels are set for each of these channels, which allow different statements depending on the respective criterion.
  • a total of three different criteria are used, with each channel being examined according to exactly one of these three criteria.
  • a reference base representative of a winding unit and a channel must be available. For a certain winding unit, this can be formed by all winding units of the same machine or by all winding units with the same yarn identification, that is to say with the same yarn section. In the practical version, there is a separate reference basis for each machine-dependent channel for each machine and for each yarn-dependent channel for each yarn section.
  • the alarm thresholds are values that must not be exceeded, for certain channels there are minima in addition to this maxima, these are thresholds that must not be fallen below.
  • the ACS is activated periodically and dates all channels at all winding stations during its activity and determines any alarm conditions. Such an update is called a scan cycle.
  • FIG. 3a shows two winding machines M1 and M2, each with four winding positions 1.1 to 1.4 or 2.1 to 2.4, on which three different yarn sections G1 to G3 are rewound.
  • 3b shows the corresponding assignments between winding units x, machines M (x) and yarn sections G (x).
  • 3c shows the current tables as they are obtained during the monitoring at the individual winding positions x for the individual channels k
  • FIG. 3d shows the reference tables used with the reference base machine for the two channels REDL and SS and the two winding machines M1 and M2 or with the reference base yarn for the three yarn sections G1 to G3 and the remaining 7 channels.
  • FIG. 3c there is a table with the current values for each winding unit.
  • This table in turn contains a table of the following form for each channel: status: channel switched on at this position Yes / No x: Independent size (since last reset) y: dependent size (since last reset) xtab (1 ... 3): Table with the x values of the individual alarm levels ytab (1 ... 3): Table with the y values of the individual alarm levels There are also auxiliary values for the update: xalt: value of the independent variable at time To yalt: Value of the dependent size at the time To Table 2: Table TYPE current
  • the MinTab and MaxTab data can be entered by the user or generated by the ACS.
  • the values xerf, yerf and erf are generated by the ACS.
  • mapping functions current table of the current type and ref: table of the reference type must exist.
  • ref table of the reference type
  • HolActuell currently assigns the current values of the winding unit x / channel k to the table. This function is easy to implement because the table of all values can be implemented as a two-dimensional matrix with the dimensions of the winding unit and channel.
  • HolReferenz assigns the reference values to table ref, which apply to winding unit x and channel k. This function is more complicated than HolA Meeting.
  • the tables MaschRefTab and GarnRefTab serve as sources.
  • MaschRefTab is a two-dimensional table for all machines and all channels belonging to the machine
  • GarnRefTab is a two-dimensional table for all yarn lots and all channels belonging to the yarn lot.
  • Fix (DatFix, ErfFix) was used in the description of the form of the table of the type reference (FIG. 3d).
  • a fix is a mark for the independent variable x. If x exceeds a certain fix, an appropriate action is triggered.
  • the DatFix and the ErfFix are there to save computing time so that there is no need to carry out complex calculations with every scan cycle that do not result in any significant changes.
  • the alarm fixes are used to grade the alarms.
  • a weighting of the past against the present is necessary, which is realized with the help of a past factor.
  • a past factor is defined for each channel, which applies to the entire winder.
  • the algorithm AN code table 4 does not observe any variable depending on another, but only adds up the frequency of an event since the last occurrence of another event. In practice, this means that AN is only used on one channel, namely the SPLICE channel, and the number of splices per cone has been counting there, ie since the last cone change. If the splices exceed a certain number, an alarm is triggered.
  • the RA and TP algorithms are used for several channels.
  • the pseudo code is not specified for each channel here, but the data structures specified in Tables 2 and 3 are used.
  • the RA code table 5 algorithm maintains three pairs of values with x and y values, the x values of which are separated by DatFix.
  • the most current pair of values is x1 / y1, the "oldest" x3 / y3.
  • An xy value pair is updated until x has exceeded the DatFix value.
  • This pair of values is then standardized to the interval DatFix and made the pair of values x1 / y1.
  • the old value pairs x1 / y1 and x2 / y2 are shifted backwards, x3 / y3 is lost. After an update, it is tested whether an alarm has occurred, the alarm levels being defined.
  • Alarm level 1 is an immediate exceeding of a limit value (y1 greater than max1 or less than min1)
  • alarm level 2 represents the moving average ((y1 + y2 + y3 greater than max2) or (y1 + y2 + y3 less than min2))
  • alarm level 3 represents determines whether there is a clearly wrong trend ((y1-y3 greater than max3) or (y3-y1 greater than min3)).
  • the threshold values of levels 1 and 3 must be specified by the user, the threshold values of alarm level 2 can be learned from experience.
  • TP Code-Table 6 has three identical levels, whereby the number of levels has no overriding meaning, but comes about through the symmetry to RA, which by definition has three alarm levels.
  • the three levels of TP differ only in one point, namely in the fixed value for x.
  • An xy pair is updated until x has exceeded the AlarmFixTab value of its level. If the x value of an alarm level has exceeded its AlarmFixTab value, the xy pair is normalized to this and compared with the threshold values. If the value is exceeded or not reached, an alarm is triggered. After comparing the normalized xy pair, this is multiplied by the past factor, no distinction being made as to whether an alarm condition has been determined or not.
  • the threshold values of each alarm level can be learned from experience.
  • An essential feature of the ACS is the self-learning mechanism, ie the possibility of forming threshold values from empirical values.
  • a representative basic set with statistical material is available in the form of the reference bases.
  • each channel of each reference base is tested after each scan cycle to determine whether its x value has exceeded the fixed value of the acquisition. If so, then a new empirical value and a new threshold value are formed, the new empirical value being composed of a weighting of the new values and the old empirical value.

Landscapes

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Abstract

Das System enthält den Arbeitsstellen zugeordnete Messorgane (MK) und Mittel (PC) zur Auswertung der von den Messorganen (MK) gelieferten Signale, wobei bei der Auswertung charakteristische Parameter für die einzelnen Arbeitsstellen gewonnen und auf siginifikante Abweichungen von den entsprechenden Sollwerten analysiert werden. Die Sollwerte werden durch das Verhalten eines statistisch vergleichbaren Kollektivs gebildet. Zu Beginn jedes Ueberwachungsvorgangs werden für die einzelnen Sollwerte generalisierte Startgrössen verwendet, welche während des Ablaufs der Ueberwachung in Absolutwerte umgewandelt werden. Diese werden ständig aktualisiert und bilden die Kerndaten für einen automatischen Schlussfolgerungsprozess. Dadurch wird die Arbeitsweise des Systems, welches insbesondere in Spulereien zur Ueberwachung von Spulautomaten eingesetzt werden kann, automatisiert und objektiviert, und die Auswertung der Messergebnisse wird von der Interpretation durch das Bedienungspersonal unabhängig.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein System zur Ueberwachung einer Viel­zahl von Arbeitsstellen von Textilmaschinen, mit den Arbeits­stellen zugeordneten Messorganen und mit Mitteln zur Auswer­tung der von den Messorganen gelieferten Signale, wobei bei der Auswertung charakteristische Parameter für die einzelnen Arbeitsstellen gewonnen und auf signifikante Abweichungen von entsprechenden Sollwerten analysiert werden.
  • Derartige Systeme werden beispielsweise in Spulereien zur Ueberwachung von Spulautomaten verwendet, welche eine Vielzahl von Einzelspindeln aufweisen und mit sogenannten Garnreini­gungsanlagen ausgerüstet sind. Die Analyse der bei der Aus­wertung der Signale der Messorgane gewonnenen Parameter er­folgt mehr oder weniger isoliert für jede einzelne Spulstelle, so dass auftretende Störsituationen zwar erkannt und damit be­hoben werden können, aber keine automatischen Quervergleiche zwischen den einzelnen Störsituationen möglich sind. Dies be­deutet, dass es relativ schwierig ist, die einzelnen Störsi­tuationen zu gewichten und in eine gegenseitige Beziehung zu bringen. Ohne eine derartige Vernetzung besteht aber das Ueberwachungssystem nur aus einer Vielzahl isolierter Ueber­wachungen für einzelne Spulstellen.
  • Die durch die Analyse der genannten Parameter aufgearbeiteten Daten stehen zwar auf einem Bildschirm und/oder Drucker als Listen beziehungsweise Grafiken zur Verfügung, ihre Interpre­tation liegt aber im Ermessen und im Können der jeweiligen Bedienungsperson, so dass nicht sichergestellt ist, dass aus den gewonnenen Daten auch die richtigen Schlussfolgerungen gezogen werden.
  • Durch die Erfindung soll nun die Möglichkeit geschaffen wer­den, dass gewisse Schlussfolgerungen vom System selbst vorge­nommen werden können, indem dieses bestimmte Regeln anwendet. Dadurch soll gewährleistet werden, dass einerseits aus glei­chen Daten auch immer die gleichen Schlussfolgerungen gezogen, und dass anderseits auch komplexe Störsituationen eindeutig und sicher identifiziert werden. Die Arbeitsweise des Ueberwa­chungssystems soll also mit anderen Worten automatisert und objektiviert werden.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass:
    • a) die Sollwerte durch das Verhalten eines statistisch ver­gleichbaren Kollektivs gebildet werden;
    • b) zu Beginn eines jeden Ueberwachungsvorgangs für die einzel­ nen Sollwerte generalisierte Startgrössen verwendet werden; und
    • c) die generalisierten Startgrössen während des Ablaufs der Ueberwachung in Absolutwerte umgewandelt werden.
  • Gemäss einer bevorzugten Weiterbildung des erfindungsgemässen Systems werden die Sollwerte durch Verarbeitung der Daten al­ler Arbeitsstellen in Form von Mittelwerten der Einzelereig­nisse und des Kollektivs ständig aktualisiert und bilden die Kerndaten für einen automatischen Schlussfolgerungsprozess, wobei diese Sollwerte durch aus der Erfahrung bekannte und in das System eingebbare Sicherheitsabstände ergänzt werden, wel­che Warn-, Alarm- oder Abstellgrenzen für die an den einzelnen Arbeitsstellen beobachteten Ereignisse festlegen.
  • Somit werden beim erfindungsgemässen System gewisse Schluss­folgerungen durch dieses selbst vorgenommen, indem es einen Satz von Regeln anwendet. Die ständige Aktualisierung der Mit­telwerte der Einzelereignisse und des Kollektivs und der fort­währende Vergleich derselben untereinander machen das System zu einem wissensbasierten Expertensystem mit Produktionsre­geln. Im Verlauf des Schlussfolgerungsprozesses wird eine dy­namische Wissensbank aufgebaut, deren Inhalt beispielsweise durch verbesserte Mittelwerte des Kollektivs nach längerem Be­trieb oder durch Schlussfolgerungen aus Regeln gebildet wird.
  • Das erfindungsgemässe Ueberwachungssystem analysiert also die von den Messorganen gelieferten Signale zwecks Erkennung si­gnifikanter Abweichungen von entsprechenden Sollwerten, wobei als Kriterium für allfällige Alarmzustände einerseits vom Be­nützer stammende Eingabedaten und anderseits vom System selbst gebildete Erfahrungsdaten dienen.
  • Eine weitere bevorzugte Weiterbildung des erfindungsgemässen Systems ist dadurch gekennzeichnet, dass die Umwandlung der generalisierten Startgrössen in Absolutwerte aufgrund eines adaptiven Lernmechanismus erfolgt.
  • Nachstehend wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbei­spiels und der Zeichnungen näher erläutert; es zeigt:
    • Fig. 1 eine schematische Darstellung der einzelnen Funk­tionsstufen eines erfindungsgemässen Ueberwachungs­systems ACS,
    • Fig. 2 ein Schema der Aufteilung des Systemspeichers des Rechners des Systems von Fig. 1,
    • Fig. 3 ein Beispiel für die Datenbestände des ACS, und
    • Fig. 4,5 Flussdiagramme zur Funktionserläuterung.
  • Das Schema von Fig. 1 zeigt den Aufbau eines erfindungsgemäs­sen Ueberwachungssystems für eine Vielzahl von Arbeitsstellen von Textilmaschinen, beispielsweise Spulmaschinen. Jede Spul­maschine besitzt eine Anzahl x von Spulstellen, von denen jede mit einem Messkopf MK zur Messung des Querschnitts eines lau­fenden Garns G ausgerüstet ist. Jeder Messkopf MK ist Teil eines elektronischen Garnreinigers und dient zur Erfassung von bestimmten Garnfehlern, insbesondere kurzen Dickstellen (soge­nannter S-Kanal), langen Dickstellen (sogenannter L-Kanal) und Dünnstellen (sogenannter T-Kanal). Die Bezeichnungen S-, L- und T-Kanal sind von den Garnreinigungssystemen der Marke USTER der Zellweger Uster AG bekannt.
  • Die Signale aller Messköpfe MKll bis MKlx, MKnl bis MKnx einer Spulmaschine sind je einer Maschinenstation MSl bzw. MSn zuge­führt, wie sie beispielsweise von Datensystemen der Marke USTER CONEDATA 200 (nachfolgend CODA 200 genannt) bekannt sind. Die Maschinenstationen MS liefern dem Benützer Informa­tionen über das Laufverhalten der Spulmaschinen und die Garn­qualität, und zwar für jede einzelne Maschinenposition. Da die Maschinenstationen ausserdem mit eigener Eingabetastatur und LCD-Anzeige ausgerüstet sind, können Daten der angeschlossenen Spulmaschine direkt eingegeben, ausgewählt und angezeigt wer­den.
  • Die Daten aller Maschinenstationen MS gelangen über einen so­genannten TEXBUS zu einem TEXBUS-Adapter TA und von diesem zu einem Personal Computer PC, dessen Hardwareaufbau im wesent­lichen demjenigen des in der EP-A-001 640 (Fig. 2 und 3) be­schriebenen Speicherprogramm-Rechners entspricht, und welcher insbesondere einen Systemspeicher aufweist, dessen Aufteilung in Fig. 2 schematisch dargestellt ist.
  • Man erkennt in Fig. 2 von oben nach unten die folgende Soft­ware-Konfiguration innerhalb des Personal Computers PC: Spei­cherraum für das Betriebssystem BS, Speicherraum für das Da­tensystem CODA 200, Speicherraum für den sogenannten ACS-Mana­ger, dann ein gemeinsamer Speicherraum für drei Programme ACS-­Kern, ACS-Main und ACS-Init, und schliesslich nochmals Spei­cherraum für das Betriebssystem BS. Zu dem gemeinsamen Spei­cherraum für die erwähnten drei Programme sei noch erwähnt, dass diese drei Programme nie gleichzeitig aktiv sind, so dass alle den gleichen Speicherraum verwenden können, wodurch Spei­cherplatz gespart wird.
  • Das erfindungsgemässe Ueberwachungssystem besteht im wesent­lichen aus den in Fig. 1 dargestellten Hardware-Komponenten und aus den aus Fig. 2 ersichtlichen Programmen, deren Zusam­menwirken neue Möglichkeiten zur Erfassung von Störsituationen in Spulereien oder allgemein, in Textilbetrieben, eröffnet.
  • Es ist heute für den Betrieb einer Spulerei sehr wichtig, über objektive Informationen über das Laufverhalten der Spulmaschi­nen und die Garnqualität verfügen zu können, weil nur anhand dieser Informationen die notwendigen Kompromisse bei der Wahl zweckmässiger Einstellungen an Spulmaschinen und Garnreini­ gungsanlagen gefunden werden können. Diese Kompromisse sind aber erforderlich, um die einander teilweise widersprechenden Forderungen, wie Herstellung von Kreuzspulen mit guten Ablauf­eigenschaften und hoher Fehlerfreiheit bei möglichst geringer Knotenzahl, Erreichen eines hohen Produktionsnutzeffekts, also einer hohen Leistung, und zuverlässiger Erfassung aller stö­renden Garnfehler, optimal erfüllen zu können.
  • Es müssen also Daten vorliegen, mit deren Hilfe optimale Be­triebsbedingungen gefunden werden können, um die Vorausset­zungen für eine hohe Wirtschaftlichkeit im Spulprozess zu schaffen. Eine wesentliche Voraussetzung für das Auffinden optimaler Betriebsbedingungen ist die exakte Erfassung und Identifikation von Störsituationen.
  • Wenn man vom Datensystem CODA ausgeht, so standen bisher die von diesem System aufgearbeiteten Daten auf einem Bildschirm und/oder Drucker als Listen beziehungsweise Grafiken zur Ver­fügung und mussten vom zuständigen Benützer interpretiert wer­den. Mit dem vorgeschlagenen neuen System werden nunmehr ge­wisse Schlussfolgerungen vom System selbst vorgenommen, indem dieses gewisse Verfahrensschritte ausführt. Es werden die an den einzelnen Spindeln auftretenden Ereignisse fortlaufend statistisch ausgewertet und es stehen durch die Verarbeitung der Datenmenge aller Spindeln tätig aktualisierte Mittelwerte sowohl der Einzelspindeln als auch des Kollektivs als Ver­ gleichsgrössen zur Verfügung, welche die Kerndaten eines auto­matischen Schlussfolgerungsprozesses bilden. Aus der Erfahrung bekannte Sicherheitsabstände, wie beispielsweise x-mal die Standardabweichung als Statistikmass und/oder ein y%-iger Ab­stand als Toleranzmass werden vom Benützer eingegeben und de­finieren Warn-, Alarm- oder Stoppgrenzen bezüglich der an den einzelnen Spindeln beobachteten Ereignisse.
  • Die Mittelwerte der Einzelereignisse und des Kollektivs werden vom System dauernd aktualisiert und fortlaufend untereinander verglichen. Somit verfügt das System über eine Wissensbank und ein automatisches Schlussfolgerungs-Verfahren. Im Verlauf des Schlussfolgerungsprozesses wird eine dynamische Wissensbank aufgebaut, deren Inhalt beispielsweise durch verbesserte Mit­telwerte des Kollektivs nach langem Betrieb und/oder durch Schlussfolgerungen aus Regeln gebildet sein kann.
  • Die in Fig. 2 verwendete Abkürzung ACS steht für Alarm Con­ditions Scanner; diese Bezeichnung wird später noch erklärt. Zuerst soll nun die Implementation des ACS, das heisst, das Zusammenspiel der vier Programme ACS-Manager, ACS-Kern, ACS-­Init und ACS-Main erläutert werden:
  • Der ACS-Manager bildet die Basis für sämtliche Programme im Zusammenhang mit dem ACS und sämtliche Programme, welche mit dem ACS arbeiten, kommunizieren nur über ihn. Der ACS-Manager besorgt die folgenden acht Hauptaufgaben: ACS-Dämon, Verwal­tung der internen Konstanten, Spulerei-Konfiguration inklusive Schicht- und Partiewechsel und Verwaltung diverser Tabellen (Fig. 3).
  • Der ACS-Dämon ist eine Unterfunktion des ACS-Managers. Er wird periodisch von CODA 200 aktiviert und stellt fest, ob seit dem letzten Aufruf des ACS-Kerns schon Delta t vergangen ist. Wenn ja, wird der ACS-Kern erneut aufgerufen. Die ACS-Kern-Haupt­routine ist im Flussdiagramm von Fig. 4 dargestellt. Das in diesem Flussdiagramm angegebene Unterprogramm "Schichtwechsel" bewirkt, dass sämtliche xalt und yalt in den aktuellen Tabel­len auf Null zurückgesetzt werden. Das ebenfalls in Fig. 4 angegebene Unterprogramm "Zyklus" ist im Flussdiagramm von Fig. 5 dargestellt. Dieser Zyklus wird für alle Spulstellen und Kanäle einmal ausgeführt. Mit Alg(k) ist in Fig. 5 jeweils der Algorithmus des gültigen bzw. aktuellen Kanals, also eines der Unterprogramme "AN Zyklus", "RA Zyklus", "TP Zyklus" und Erfahrungszyklus" (Code-Tabellen 4 bis 7) bezeichnet. In den Flussdiagrammen und in den Code-Tabellen sind mit den Tabellenwerten immer diejenigen Werte gemeint, die für die jeweilige Spulstelle und den jeweiligen Kanal gelten; im Flussdiagramm von Fig. 5 unterstrichene Tabellenwerte sind Werte einer aktuellen Tabelle.
  • Der ACS-Kern beinhaltet nur die Algorithmen und die Alarmbear­beitung. Er hat keine statistischen Daten und bezieht sämtli­ches Daten-Material vom Manager. ACS-Init lädt die in Files abgespeicherten Tabellen in den ACS-Manager und dient zum Auf­starten des Systems.
  • ACS-Main ist dasjenige Programm, das der Benützer von CODA 200 aus aufrufen kann, um Parameter abzuändern, aufgestaute Alarme anzusehen oder on-line Informationen zu beziehen.
  • Zu Beginn wird der ACS-Manager geladen. Damit dieser die be­nötigten Parameter erhält, ohne dass sie der Benützer eintip­pen muss, wird der Manager mittels ACS-Init mit den Start-Pa­rametern versorgt. ACS-Init seinerseits bezieht diese Parame­ter von einem File. Dann wird CODA 200 gestartet, das im fol­genden das Hauptprogramm ist. Das heisst mit anderen Worten, dass andere Programme nur auf Veranlassung von CODA 200 gestartet werden, und dass nach Ablauf dieser Programme CODA 200 wieder die Kontrolle erhält.
  • CODA 200 versorgt nun den ACS-Manager sporadisch mit den neuen Spulerei-Daten und ruft periodisch den ACS-Dämon (Funktion des ACS-Manager) auf, welcher testet, ob die Zeit für einen Aufda­tierungs- und Alarm-Zyklus angekommen ist (Aufdatierungs- und Alarm-Zyklus sind beide Teile von ACS-Kern). Wenn ja, dann wird vom ACS-Manager ACS-Kern gestartet und die erforderlichen Aktionen werden ausgeführt.
  • Die Programme ACS-Init, -Manager und -Kern laufen, von even­tuellen Alarmmeldungen des ACS-Kern abgesehen, für den Benüt­zer unsichtbar ab. Der Benützer kann jedoch von CODA 200 aus ACS-Main abrufen und dadurch die schon erwähnte Funktionen re­alisieren.
  • ACS ist ein System, durch welches gewisse Grössen in Abhängig­keit von anderen Grössen beobachtet und durch Ueberschreitun­gen von Schwellwerten Alarmzustände ermittelt werden, wobei diese Schwellwerte entweder vom Benützer oder aus automatisch gebildeten Erfahrungswerten stammen. Eine Ueberwachungsart, das heisst die Betrachtung einer Grösse in Abhängigkeit von einer anderen Grösse, wird nachfolgend als Kanal bezeichnet. Es werden vorzugsweise die folgenden Kanäle verwendet, wobei selbstverständlich weitere Kanäle hinzugefügt oder bestehende weggelassen werden können (Splice bezeichnet ein Verbinden von Fadenenden, unabhängig von der Art der Verbindung, das heisst Knoten oder Spleissung):
    SPLICE = Anzahl der Splices seit dem letzten Konenwechsel
    REDL = Anzahl der Rotlichter pro Zeiteinheit
    SS = Stillstandszeit pro Splice
    BBCH = Konenwechsel pro gespulter Garnlänge
    DFFS = Kopswechsel pro gespulter Garnlänge
    USPL = Spliceversuche pro geglücktem Splice
    SCUTS = Anzahl S-Schnitte pro gespulter Garnlänge
    LCUTS = Anzahl L-Schnitte pro gespulter Garnlänge
    TCUTS = Anzahl T-Schnitte pro gespulter Garnlänge
  • Für jeden dieser Kanäle werden drei Alarmstufen festgelegt, welche je nach dem jeweiligen Kriterium verschiedene Aussagen zulassen. Es werden insgesamt drei verschiedene Kriterien ver­wendet, wobei jeder Kanal nach genau einem dieser drei Kri­terien untersucht wird. Die drei Kriterien sind: AN = Anzahl, RA = laufender Mittelwert und TP = Dreipunkt.
  • Damit aus Erfahrungswerten Alarm-Schwellen gebildet werden können, muss eine für eine Spulstelle und für einen Kanal repräsentative Referenzbasis vorhanden sein. Diese kann für eine bestimmte Spulstelle durch alle Spulstellen der gleichen Maschine oder durch alle Spulstellen mit der gleichen Garn­identifikation, das heisst mit der gleichen Garnpartie, gebil­det sein. In der praktischen Ausführung existiert für jeden maschinenabhängigen Kanal für jede Maschine und für jeden garnabhängigen Kanal für jede Garnpartie eine separate Refe­renzbasis. Die Alarm-Schwellen sind Werte, die nicht über­schritten werden dürfen, für gewisse Kanäle existieren zu­sätzlich zu diesem Maxima noch Minima, das sind Schwellen, die nicht unterschritten werden dürfen. Der ACS wird periodisch aktiviert und datiert während seiner Aktivität sämtliche Ka­näle an sämtlichen Spulstellen auf und ermittelt allfällige Alarmzustände. Ein solches Aufdatieren heisst Scan-Zyklus. Tabelle 1
    Kanal Beobachtete Variable Unabhängige Variable K Ref Basis Min.
    REDL Rotlichter Zeit RA Masch. nein
    SS Stillstandszeit Splice RA Masch. nein
    BBCH Konenwechsel gesp.Länge RA Garn nein
    DFFS Kopswechsel gesp.Länge RA Garn ja
    USPL Spliceversuche geglückter Splice TP Garn nein
    SCUTS S-Schnitte gesp.Länge TP Garn ja
    LCUTS L-Schnitte gesp.Länge TP Garn ja
    TCUTS T-Schnitte gesp.Länge TP Garn ja
    SPLICE Splices -- AN Garn --
    Klassierung der Kanäle
  • In Fig. 3 sind die Datenbestände des ACS anhand eines konkre­ten Beispiel skizziert: Fig. 3a zeigt zwei Spulmaschinen M1 und M2 mit je vier Spulstellen 1.1 bis 1.4 bzw. 2.1 bis 2.4, an denen drei verschiedene Garnpartien G1 bis G3 umgespult werden. Fig. 3b zeigt die entsprechenden Zuordnungen zwischen Spulstellen x, Maschinen M(x) und Garnpartien G(x). Fig. 3c zeigt die aktuellen Tabellen, wie sie bei der Ueberwachung an den einzelnen Spulstellen x für die einzelnen Kanäle k gewon­nen werden, und Fig. 3d zeigt die verwendeten Referenztabellen mit der Referenzbasis Maschine für die beiden Kanäle REDL und SS und die beiden Spulmaschinen M1 und M2 bzw. mit der Refe­renzbasis Garn für die drei Garnpartien G1 bis G3 und die restlichen 7 Kanäle.
  • Gemäss Fig. 3c existiert für jede Spulstelle eine Tabelle mit den aktuellen Werten. Diese Tabelle beinhaltet für jeden Kanal wiederum eine Tabelle der folgenden Form:
    status : Kanal an dieser Position eingeschaltet Ja/Nein
    x : Unabhängige Grösse (seit letztem Rücksetzen)
    y : Abhängige Grösse (seit letztem Rücksetzen)
    xtab(1...3): Tabelle mit den x-Werten der einzelnen Alarmstu­fen
    ytab(1...3): Tabelle mit den y-Werten der einzelnen Alarmstu­fen
    Dazu kommen noch Hilfswerte für die Aufdatierung:
    xalt : Wert der unabhängigen Grösse zur Zeit To
    yalt : Wert der abhängigen Grösse zur Zeit To Tabelle 2: Tabelle TYP aktuell
  • Wie schon erwähnt wurde, existiert für jede Maschine und für jede Garnpartie eine eigene Referenzbasis. Für jede Referenz­basis existiert für jeden zugehörigen Kanal eine Tabelle ge­mäss Fig. 3d der folgenden Form:
    Lernen : Selbstlernen eingeschaltet?
    DatFix : Fix für die Aufdatierung
    ErfFix : Fix für die Erfahrungswertbildung
    Alarm FixTab (1..3): Tabelle mit den Fixwerten für die Alarmstufen
    Sigma : Sigma-Faktor beim Bilden der Schwellwerte
    Marge : Marge in Prozent für Schwellwerte
    Diese Daten müssen vom Benützer eingegeben werden.
    MinTab(1...3): Tabelle mit unteren Schwellwerten (falls nötig)
    MaxTab(1...3): Tabelle mit oberen Schwellwerten
    xerf : x- Wert für Erfahrungswertbildung
    yerf : y- Wert für Erfahrungswertbildung
    erf : Erfahrungswert
    Tabelle 3: Tabelle TYP Referenz
  • Die Daten MinTab und MaxTab können vom Benützer eingegeben oder vom ACS gebildet werden. Die Werte xerf, yerf und erf werden vom ACS gebildet.
  • Damit die Algorithmen die richtigen Tabellenwerte erhalten, um arbeiten zu können, müssen die Abbildungsfunktionen akt: Ta­belle vom Typ aktuell und ref: Tabelle vom Typ Referenz exi­stieren. (Das nachfolgend verwendete Symbol ":=" stellt eine Zuweisung dar: "a:=b" heisst: a nimmt den Wert von b an. Der Wert von b bleibt unverändert.)
    • akt: = HolAktuell (x, k)
  • HolAktuell weist der Tabelle akt die aktuellen Werte der Spul­stelle x/Kanal k zu. Diese Funktion ist einfach zu realisie­ren, da die Tabelle sämtlicher Werte als zweidimensionale Ma­trix mit den Dimensionen Spulstelle und Kanal implementiert werden kann.
    • ref: = HolReferenz (x, k)
  • HolReferenz weist der Tabelle ref die Referenzwerte zu, welche für die Spulstelle x und den Kanal k gelten. Diese Funktion ist komplizierter als HolAktuell. Als Quellen dienen die Ta­bellen MaschRefTab und GarnRefTab. MaschRefTab ist eine zwei­dimensionale Tabelle über alle Maschinen und alle zur Maschine gehörenden Kanäle, GarnRefTab ist eine zweidimensionale Tabel­le für alle Garnpartien und alle zur Garnpartie gehörenden Ka­näle.
  • Bei der Beschreibung der Form der Tabelle vom Typ Referenz (Fig. 3d) wurde der Begriff Fix (DatFix, ErfFix) verwendet. Ein Fix ist eine Marke für die unabhängige Variable x. Falls x einen gewissen Fix überschreitet, wird eine entsprechende Ak­tion ausgelöst. Der DatFix und der ErfFix sind dazu da, Re­chenzeiten zu sparen, damit nicht bei jedem Scan-Zyklus auf­wendige Berechnungen durchgeführt werden müssen, die keine wesentlichen Aenderungen bringen. Die Alarm-Fixes dienen zur Abstufung der Alarme.
  • Bei der Bildung der Erfahrungswerte ist eine Gewichtung der Vergangenheit gegenüber der Gegenwart erforderlich, was mit Hilfe eines Vergangenheitsfaktors realisiert wird. Für jeden Kanal ist ein Vergangenheitsfaktor definiert, der für die ganze Spulerei gilt.
  • In Tabelle 1 sind in der Kolonne K die Kriterien RA, TP und AN angegeben, nach denen die einzelnen Kanäle untersucht werden. Nachfolgend sollen nun die diese Kriterien bildenden Algorith­men beschrieben werden, und zwar mit Pseudo-Codes, welche stark an die Programmiersprache Modula-2 angelehnt sind. Be­züglich der in den Pseudo-Codes verwendeten Symbole seien noch folgende Bemerkungen vorausgeschickt: Das Symbol ":=" (Zuwei­sung) wurde bereits erklärt. Klammern geben Indices von Tabel­len an, wenn ihr Inhalt unterstrichen ist; "a(i)" bezeichnet den i-ten Wert der Tabelle a. Text zwischen "(*" und "*)" ist Kommentar, und Einrückungen sollen die Gültigkeitsbereiche von Kontrollstrukturen wie WENN x DANN y SONST z ENDE WENN ver­deutlichen. T0 bezeichnet den Zeitpunkt des dem aktuellen Scan-Zyklus vorausgegangenen Zyklus und T1 den Zeitpunkt des aktuellen Scan-Zyklus.
  • Der Algorithmus AN Code-Tabelle 4 beobachtet keine Variable in Abhängigkeit einer anderen, sondern summiert nur die Häufig­keit eines Ereignisses seit dem letzten Eintreten eines ande­ren Ereignisses. Das heisst in der Praxis, dass AN nur an einem Kanal, und zwar am Kanal SPLICE, verwendet wird und dort die Anzahl Splices pro Konus, d.h. seit dem letzten Konenwech­sel zählt. Falls die Splices eine gewisse Zahl überschreiten, dann wird ein Alarm ausgelöst.
    Figure imgb0001
    Figure imgb0002
  • Die Algorithmen RA und TP werden im Unterschied zu AN für meh­rere Kanäle verwendet. Hier wird der Pseudo-Code nicht für je­den Kanal angegeben, sondern es werden die in Tabelle 2 und 3 angegebenen Datenstrukturen verwendet.
  • Der Algorithmus RA Code-Tabelle 5 führt drei Wertepaare mit x- und y- Werten, deren x- Werte je um DatFix auseinanderliegen. Das aktuellste Wertepaar ist x1/y1, das "älteste" x3/y3. Ein xy- Wertepaar wird solange aufdatiert, bis x den Wert DatFix überschritten hat. Dieses Wertepaar wird dann auf das Inter­vall DatFix normiert und zum Wertepaar x1/y1 gemacht. Die al­ten Wertepaare x1/y1 und x2/y2 werden nach hinten verschoben, x3/ y3 geht verloren. Nach einer Aufdatierung wird getestet, ob ein Alarm eingetreten ist, wobei die Alarmstufen definiert sind.
  • Alarmstufe 1 ist eine unmittelbare Ueberschreitung eines Grenzwerts (y1 grösser max1 oder kleiner min1), Alarmstufe 2 stellt den gleitenden Durchschnitt dar ((y1+y2+y3 grösser max2) oder (y1+y2+y3 kleiner min2)), und Alarmstufe 3 stellt fest, ob ein deutlich falscher Trend vorherrrscht ((y1-y3 grösser max3) oder (y3-y1 grösser min3)).
  • Die Schwellwerte der Stufen 1 und 3 müssen vom Benützer vor­gegeben werden, die Schwellwerte der Alarmstufe 2 können aus Erfahrung gelernt werden.
    Figure imgb0003
    Figure imgb0004
    Figure imgb0005
  • Der Algorithmus TP Code-Tabelle 6 hat im Unterschied zu RA drei identische Stufen, wobei die Zahl der Stufen keine über­geordnete Bedeutung hat, sondern durch die Symmetrie zu RA, welches definitionsgemäss über drei Alarmstufen verfügt, zu­stande kommt. Die drei Stufen von TP unterscheiden sich nur in einem Punkt, und zwar im Fix-Wert für x.
  • Ein xy-Paar wird so lange aufdatiert, bis x den AlarmFixTab-­Wert seiner Stufe überschritten hat. Wenn der x Wert einer Alarmstufe seinen AlarmFixTab-Wert überschritten hat, so wird das xy-Paar auf diesen normiert und mit den Schwellwerten ver­glichen. Wird der Wert über- oder unterschritten, so wird ein Alarm ausgelöst. Nach Vergleichen des normierten xy- Paares wird dieses mit dem Vergangenheitsfaktor multipliziert, wobei nicht unterschieden wird, ob ein Alarmzustand ermittelt wurde oder nicht. Die Schwellwerte jeder Alarmstufe können aus der Erfahrung gelernt werden.
    Figure imgb0006
    Figure imgb0007
    Figure imgb0008
  • Ein wesentliches Merkmal des ACS ist der Selbstlern-Mechanis­mus, d.h. die Möglichkeit, Schwellwerte aus Erfahrungswerten zu bilden. Eine repräsentative Grundmenge mit statistischem Material ist in Form der Referenz-Basen vorhanden. Für jeden Kanal besteht, analog zur normalen Aufdatierung, je ein x- und ein y- Wert, welche dieselbe Bedeutung haben wie die Variablen in Tabelle 1. Anstatt nun diese Grössen pro Spulstelle zu er­heben, werden sie von sämtlichen Spulstellen, welche dieser Referenzbasis zugeordnet sind, aufsummiert (siehe Algorithmen RA und TP).
  • Damit die statistische Aussage möglichst gesichert ist, wird nach jedem Scan-Zyklus jeder Kanal jeder Referenzbasis gete­stet, ob sein x- Wert den Fix-Wert der Erfassung überschritten hat. Wenn ja, dann wird ein neuer Erfahrungswert und ein neuer Schwellwert gebildet, wobei sich der neue Erfahrungswert aus einer Gewichtung der neuen Werte und des alten Erfahrungswer­tes zusammensetzt.
  • Voraussetzung für die Bildung eines Schwellwertes ist, dass das Eintreten eines Ereignisses der Poisson-Verteilung ge­horcht. Diese wird aufgrund des Grenzwertes von de Moivre-­Laplace durch eine Normal-Verteilung ersetzt. Wenn "Sigma" das Vertrauensintervall in Vielfachen der Standardabweichung, "Marge" die Marge in Prozenten durch 100 und "erf" einen durch Beobachtung ermittelten und gemäss den Erfordernissen normier­ten und gewichteten Erfahrungswert bezeichnet, dann ergibt sich für die Abweichung "abw" eines Schwellwertes vom Mittel­wert folgender Ansatz:
    abw := Sigma . Wurzel aus erf + Marge . erf
    Min := erf- abw
    Max := erf + abw
  • Das Flussdiagramm des Erfahrungszyklus ist in Code-Tabelle 7 dargestellt, wobei vfak den Vergangenheitsfaktor des aktuellen Kanals bezeichnet. Durch diesen Algorithmus werden in der Re­ferenz-Tabelle ref für den Kanal k Minimum und Maximum be­rechnet.
    Figure imgb0009
    Figure imgb0010
    Figure imgb0011
  • Dass bei RA die Werte von Alarmstufe 2 auf das Dreifache von DatFix normiert sein müssen, hat seinen Grund darin, dass bei diesem Algorithmus nur die Schwellwerte der Alarmstufe 2 aus Erfahrung gelernt werden können. Entsprechend werden für den Test alle drei y- Werte summiert.

Claims (10)

1. System zur Ueberwachung einer Vielzahl von Arbeitsstellen von Textilmaschinen, mit den Arbeitsstellen zugeordneten Messorganen und mit Mitteln zur Auswertung der von den Messorganen gelieferten Signale, wobei bei der Auswertung charakteristische Parameter für die einzelnen Arbeitsstel­len gewonnen und auf signifikante Abweichungen von ent­sprechenden Sollwerten analysiert werden, dadurch gekenn­zeichnet, dass:
a) die Sollwerte durch das Verhalten eines statistisch vergleichbaren Kollektivs gebildet werden;
b) zu Beginn eines jeden Ueberwachungsvorgangs für die einzelnen Sollwerte generalisierte Startgrössen ver­wendet werden; und
c) die generalisierten Startgrössen während des Ablaufs der Ueberwachung in Absolutwerte umgewandelt werden.
2. System nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Sollwerte durch Verarbeitung der Daten aller Arbeitsstel­len (x) in Form von Mittelwerten der Einzelereignisse und des Kollektivs ständig aktualisiert werden und die Kernda­ten für einen automatischen Schlussfolgerungsprozess bil­den, wobei diese Sollwerte durch aus der Erfahrung bekann­te und in das System eingebbare Sicherheitsabstände er­ gänzt werden, welche Warn-, Alarm- oder Abstellgrenzen für die an den einzelnen Arbeitsstellen beobachteten Ereignis­se festlegen.
3. System nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Umwandlung der generalisierten Startgrössen in Absolutwer­te aufgrund eines adaptiven Lernmechanismus erfolgt.
4. System nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass für jede im folgenden als Kanal (k) bezeichnete Ueberwachungs­art einer Grösse in Abhängigkeit von einer anderen mehre­re, vorzugsweise drei Alarmstufen festgelegt sind, und dass jeder Kanal nach einem von mehreren Kriterien unter­sucht wird.
5. System nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass zur Festlegung der Sollwerte für die einzelnen Arbeitsstellen (x) für jeden maschinenabhängigen Kanal pro Maschine und für jeden garnabhängigen Kanal pro Garnpartie eine separa­te Referenzbasis vorgesehen ist.
6. System nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Arbeitsstelle (x) je eine Tabelle (AktTab) mit den aktuel­len Messwerten für jeden Kanal und je eine Tabelle (Garn­RefTab oder MaschRefTab) mit den Werten der Referenzbasis für die entsprechenden Kanäle zugeordnet ist.
7. System nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass für die Festlegung der Sollwerte ein Vergangenheitsfaktor festgelegt ist, anhand dessen eine Gewichtung der vergan­genen Messwerte erfolgt.
8. System nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekenn­zeichnet, dass den drei Alarmstufen die Bedeutungen: - Plötzliche starke Abweichung; deutliche Abweichung über längere Zeit; Ueberschreiten einer Schwelle durch den Gradienten - zugeordnet sind.
9. System nach den Ansprüchen 6 und 8, dadurch gekennzeich­net, dass jedem Kanal (k) eine zu beobachtende Variable und eine unabhängige Variable, und dass der unabhängigen Variablen eine Marke zugeordnet ist, bei deren Ueber­schreitung durch die Variable eine Aktion ausgelöst wird, und dass nach jeder Aufdatierung aller Kanäle an allen Arbeitsstellen (x) untersucht wird, ob eine unabhängige Variable eines Kanals einer Referenzbasis ihre Marke überschritten hat.
10. System nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass jede Ueberschreitung der genannten Marke durch eine unabhängige Variable die Bildung eines neuen Sollwerts auslöst, wel­cher sich aus einer Gewichtung der neuen Messwerte und des alten Sollwertes zusammensetzt.
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