EP0344769A2 - Vorrichtung zum Abstützen eines hochgebockten Gegenstandes - Google Patents

Vorrichtung zum Abstützen eines hochgebockten Gegenstandes Download PDF

Info

Publication number
EP0344769A2
EP0344769A2 EP89109927A EP89109927A EP0344769A2 EP 0344769 A2 EP0344769 A2 EP 0344769A2 EP 89109927 A EP89109927 A EP 89109927A EP 89109927 A EP89109927 A EP 89109927A EP 0344769 A2 EP0344769 A2 EP 0344769A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
spindle
floor
frame
sleeve
legs
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP89109927A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0344769A3 (de
Inventor
Wolfgang Thies
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
CEMAN SPECIAL-CONTAINER GmbH
Original Assignee
CEMAN SPECIAL-CONTAINER GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by CEMAN SPECIAL-CONTAINER GmbH filed Critical CEMAN SPECIAL-CONTAINER GmbH
Publication of EP0344769A2 publication Critical patent/EP0344769A2/de
Publication of EP0344769A3 publication Critical patent/EP0344769A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66F—HOISTING, LIFTING, HAULING OR PUSHING, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, e.g. DEVICES WHICH APPLY A LIFTING OR PUSHING FORCE DIRECTLY TO THE SURFACE OF A LOAD
    • B66F3/00—Devices, e.g. jacks, adapted for uninterrupted lifting of loads
    • B66F3/08—Devices, e.g. jacks, adapted for uninterrupted lifting of loads screw operated
    • B66F3/16—Devices, e.g. jacks, adapted for uninterrupted lifting of loads screw operated actuated through bevel-wheel gearings

Definitions

  • the invention relates to a device for supporting a jacked-up object against a floor with a receiving surface receiving a base of the object.
  • both trailers and swap bodies have makeshift legs that can be extended if the vehicle carrying the swap body or trailer is to be moved away under the load.
  • Such problems occur in particular in the operation of ships which are loaded from land with the aid of vehicles which can travel directly from the land to the ship and place their load there.
  • Such loading is carried out, for example, on ferries and so-called RoRo ships.
  • the trucks drive into the hold of the ships, where they set down the load they carry in such a way that either the entire platform is lifted off the semi-trailer and parked in the hold, or that the trailer is released from the tractor.
  • makeshift legs are first extended either from the platform or from the trailer towards a load floor. After the load on this Has been stowed in the ship's hull, the semi-trailer drives out of the hold to fetch a new load and park it on board. The semitrailer or the tractor rarely take part in the sea journey.
  • This loading can be carried out quickly and in a very space-saving manner.
  • the cargo can easily be torn from the relatively thin makeshift legs in rough seas, so that an otherwise existing lashing of the cargo is not sufficient to prevent the cargo from being flung through the cargo hold in heavy seas and can cause significant cargo damage there.
  • the thin legs provided on the flatbeds or trailers may be sufficient to absorb the static load that comes from loaded flatbeds or trailers. However, the legs cannot absorb dynamic loads safely enough to avoid damaging the load.
  • the object of the present invention is therefore to improve the device of the type mentioned in the introduction in such a way that it is capable of absorbing even large loads, in particular those of a dynamic nature.
  • bearing surface has a preselectably variable height relative to the floor.
  • the device can be adapted to any height that can be specified by platforms or trailers. So far, a sensible support of platforms and trailers has failed due to the fact that the available devices could not be carefully adapted to the height of the platform or trailer. For this reason, flatbeds and trailers were not supported during transport at sea. It believed the conventional way of stowing bunk beds and To be able to assume containers with sufficient certainty that the flatbeds and trailers could be securely secured in the cargo hold by careful lashing. Since even the most careful lashing lengthens when the sea is rough and this allows the lashed objects to shift, the strength of the support legs, which are only designed for static loads, is not sufficient to meet the requirements of dynamic loading.
  • the objects can be securely supported against the floor without fear of kinking the legs.
  • the height adjustment means that an exact adaptation of the device to the given application is possible. It is possible to guide the platforms and trailers closely so that they cannot loosen from their lashings even in rough seas. In addition, adjustments can also be made during the voyage if it turns out that the necessary care was not taken at one point or another when loading the objects. By additionally lifting the objects, they can be clamped so firmly against the lashing material that movements within the loading space are excluded.
  • the support surface is supported by a lifting mechanism in at least one stand standing on the floor.
  • lifting mechanism lifting the object is relatively easy.
  • the entire stand is brought to the place of its use, so that the support surface can be raised via the lifting mechanism and pressed against the object.
  • mounts for example the tractor
  • the Hubme mechanism can be used particularly cheaply since it enables the object to be secured as long as it is in its original position. Only after jacking up can the tractor be removed, so that when the support surface adjustable with the lifting mechanism is attached, there are no difficulties for the tractor that is releasing the load.
  • a device consists essentially of a frame (1) and a lifting mechanism (2).
  • the lifting mechanism (2) is slidably mounted in a casing tube (3).
  • the casing tube (3) forms, together with another casing tube (4), struts of the frame (1) which extend in the vertical direction.
  • the casing tubes (3, 4) and the end supports (5, 6) are connected to one another by longitudinal struts (7, 8).
  • the longitudinal struts (7, 8) can, for example, be welded both to the casing tubes (3, 4) and to the end supports (5, 6).
  • An upper longitudinal strut runs in the area of the upper ends of the end supports (5,6) or the casing pipes (3,4), while a lower longitudinal strut (8) runs in the area of the lower ends of the casing pipes (3,4) or end supports ( 5.6) runs.
  • the casing tubes (3, 4) which rise vertically on the longitudinal struts (7, 8) are supported with respect to the longitudinal struts (7, 8) by means of angle plates (22, 23, 24, 25).
  • These angle plates (22, 23, 24, 25) each have a right angle (26) between two cathets (27, 28) with which the angle plates each on one of the casing tubes (3, 4) on the one hand and on the lower longitudinal strut (8 ) on the other hand and are firmly connected to them via weld seams (29). Every casing tube (3,4) is supported on two opposite sides by an angle plate (22,23; 24,25).
  • the jacket tubes (3, 4) are supported with the aid of further large angle plates (30, 31) which span surfaces transversely to the direction of the angle plates (22, 23; 24.25) and on the one hand with longer cathets (32, 33) with the jacket tubes (3, 4) and on the other hand with shorter cathets (34, 35) with the cross struts (9, 10) are firmly connected via welds (36, 37).
  • the jacket pipes (3, 4) are braced at their upper ends (38, 39) with respect to the upper longitudinal strut (7) via angle plates (40, 41).
  • stiffening plates (42, 43) are provided in the area of the upper ends (38, 39), which on the one hand extend to the upper longitudinal strut (7) and on the other hand each have two opposite side edges via weld seams (44, 45) with the end supports (5,6) and on the other hand are firmly connected to the casing tubes (4,5) via welds (46, 47).
  • stiffening plates (42, 43) are connected at their edges (48, 49) facing away from the upper longitudinal struts (7) to a central longitudinal strut (50).
  • This central longitudinal strut (50) extends at a distance (52) from the upper longitudinal strut (7), which corresponds approximately to a lifting height of the supporting profile (51) by which the supporting profile (51) is raised above the longitudinal strut (7) can be.
  • the central longitudinal strut (50) is composed of three parts, of which a central part (53) extends between the casing tubes (3, 4), is firmly connected to them and is designed as a corrugated tube (54).
  • a connecting shaft (55) extends through this shaft tube (54).
  • the central longitudinal strut (50) consists of two end parts (56, 57), which each extend between an end support (5, 6) and the adjacent casing tube (3, 4).
  • the end parts (56, 57) are designed in the form of U-shaped tunnels, the legs of which run in approximately vertical planes and approximately circular curved yoke are connected.
  • the edges (48, 49) of the stiffening plates (42, 43) are welded to this circularly curved yoke.
  • a shaft (58) which drives the lifting mechanism (2) runs through the front end part (57).
  • the shaft (58) extends between two bearings (59, 60), of which a front bearing (59) is integrated in the front end support (5) and a middle bearing (60) in the casing tube (3).
  • the bearings (59, 60) essentially consist of bearing shells (61, 62) which each extend through covers (63, 64). These covers (63, 64) cover openings (65, 66), of which a central opening (65) in the casing tube (3) and a front opening (66) in the front end support (5) are provided.
  • the covers (63, 64) are each screwed to the walls of the end support (5) or the casing tube (3).
  • the shaft (58) extends through the openings (65, 66) into an interior (67) of the casing tube (3) and an interior (68) of the front end support (5).
  • the shaft (58) ends with its front end (69), which is provided with a coupling.
  • This clutch is designed as a square (70) on which an inner square (71) of a crank (72) is placed. With the help of this crank (72) the shaft can be rotated about its central axis (73).
  • a ring gear (76) is fastened on a spring (75) on a part (74) of the shaft (58) protruding into the interior (67). With a ring gear (77), this forms an angular gear, via which a spindle (78) is coupled to the shaft (58). This spindle (78) extends through the casing tube (3) which surrounds the spindle (78) concentrically.
  • the ring gear (77) is fastened on a pin (79) of the spindle (78) facing the shaft (58) by means of a spring (80).
  • the spindle (78) has on its surface (81) facing the casing tube (3) one over the entire surface Length of the spindle (78) extending thread (82), in which a corresponding thread (83) of a nut (84) is guided. If the spindle is rotated about its center line (85), the nut (84) moves up and down within the casing tube (3), depending on the direction of rotation of the spindle (78).
  • the spindle (78) is mounted in a slide bearing (86) which is fitted into a bearing piece (87).
  • the shaft (85) is guided in the slide bearing (86) with a bearing journal (88), the radius of which is smaller by a collar (89) than the radius of the spindle (78) in the region of the surface (81).
  • a collar (89) there is an offset (90) with which the slide bearing (86) is bent outwards in a direction facing away from the bearing journal (88). In the area of this offset (90), the slide bearing (86) receives an axial thrust occurring in the spindle (78).
  • the bearing piece (87) is fastened to a guide tube (91) that extends concentrically to the casing tube (3, 4) through it.
  • the guide tube (91) is fixedly connected to an upper part (92) of a flange (93) by its upper end facing away from the bearing piece (87).
  • This upper part (92) is supported on a lower part (94) of the flange (93).
  • the lower part (94) is firmly connected to the upper longitudinal strut (7).
  • the two parts (92, 94) are pressed together by screws (95). In this way it is ensured that the guide tube (91) with the bearing piece (87) attached to it is firmly secured in the casing tube (3).
  • a sleeve (96) is guided concentrically to the casing tube (3).
  • This sleeve (96) is firmly connected to the nut (84) via a weld seam (97).
  • the sleeve (96) is guided in the region of the upper part (92) via a seal (98) which prevents dirt from penetrating into the casing tube (3) via the flange (93) can.
  • the sleeve (96) projects with its upper end (99) beyond the flange (93) and is firmly connected to a force-absorbing profile (100) via weld seams (101).
  • This force-absorbing profile (100) is designed as a U-profile, the legs (102, 103) of which are supported with their free ends (104, 105) on the flange (93).
  • the force-absorbing profile extends from the respectively adjacent end pieces (5, 6) parallel to the upper longitudinal strut (7) beyond the casing tubes (3, 4).
  • the supporting profile (51) receiving an object (106) to be jacked extends over the entire length of the frame (1) over the force-absorbing profiles (100), one of which is assigned to the sleeves (96) which extend through the casing tubes ( 3,4) extend.
  • the load-bearing profile (51), like the force-absorbing profiles (100), is designed as a U-profile, which rests with its yoke (107) on the yokes (108) of the force-absorbing profiles (100) facing it.
  • the yoke (107) is connected to the yokes (108) by screw connections (109).
  • a wooden beam (110) extends through the supporting profile (51), which rests on the yoke (107) and is guided by legs (111, 112) of the supporting profile (51). This wooden beam (110) projects beyond the legs (111, 112) so that it receives the object (106) to be jacked up.
  • the relatively large friction between the support beam (110) and the object (106) to be jacked ensures that the object (106) to be jacked is guided securely by the supporting profile (51).
  • the connecting shaft (55) connects the shaft (58) to a shaft end (113) corresponding to it, from which a spindle (114) corresponding to the casing tube (4) is driven via an angular gear (115) which consists of the same ring gears, as they are arranged within the casing tube (3).
  • the connecting shaft (55) rigid coupling between the two angular gears, so that it is ensured that the two spindles guided in the casing tubes (3, 4) perform the same movements when the shaft (58) is rotated.
  • the load-bearing profile (51) in the area of the two jacket tubes (3, 4) is raised by the same amount when the shaft (58) rotates.
  • the angular gear (115) can also be driven by a separate shaft. In this case, however, the speeds at which the spindles (78) are rotated must be synchronized.
  • connection shaft (55) In order to enable the connection shaft (55) to be guided exactly within the shaft tube (54), the connection shaft (55) is mounted within the shaft tube (54) with the aid of displaceable bearings (116). This mounting enables compensation of the longitudinal expansion of the shaft tube (54) with respect to the connecting shaft (55).
  • a carriage (117) is provided on the lower longitudinal strut (8) for transporting the frame (1).
  • a bracket (18) in the form of a U-profile is attached to the lower longitudinal strut (8). This U-profile spans the lower longitudinal strut (8) with its two legs (119, 120).
  • a wheel (121, 122) acting on the bottom (21) is rotatably attached to the two legs (119, 120) on stub shafts (123, 124).
  • the two stub shafts (123, 124) protrude outwards in a direction pointing away from the longitudinal strut (8).
  • a sleeve (126) is fastened on a yoke (125) connecting the legs to one another and points upwards in a vertical direction pointing away from the longitudinal strut (8).
  • a bolt (127) extends through this sleeve (126) and projects through a bore provided in the yoke (125) and is fastened in the sleeve (126) so as to be longitudinally displaceable on the longitudinal strut (8).
  • the bolt (127) carries at its end (128) facing away from the yoke (125) a nut (129), the thread of which de meshes with an external thread (130) provided on the bolt (127).
  • a helical spring (132) presses against the nut (129) or against a washer (131) resting against the nut (129), so that the helical spring (132) extends in the longitudinal direction of the Sleeve (126) and the bolt (127) is slidably guided on this.
  • the spiral spring (132) presses the driving value (117) in a vertical direction onto the floor (21).
  • the spiral spring (132) has a spring force which is sufficient to press the undercarriage (117) against the weight of the frame (1) onto the floor (21). However, as soon as an additional weight is introduced into the frame (1) via the supporting profile (51), the spring force of the coil spring (132) is no longer sufficient to absorb this additional weight, so that the longitudinal strut (8) counteracts the spring force of the coil spring (132) lowered towards the floor (21) and the coil spring (132) is compressed.
  • other anti-slip means can also be provided in the area of the longitudinal struts (7, 8) or cross struts (9, 10), for example rubber or cork inserts.
  • lashing means on the longitudinal struts (7, 8) or transverse struts (9, 10), with the aid of which the frame (1) on the one hand or the object (106) to be jacked up on the other hand can be lashed.
  • twist locks or other bolts are considered for this purpose, which are attached to the longitudinal struts (7, 8) on the one hand and the cross struts (9, 10) on the other hand and in corresponding Recesses of the bottom (21) on the one hand or of the object (106) to be jacked up on the other hand.
  • the openings provided in the corner fittings of containers come into consideration.

Landscapes

  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Geology (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Forms Removed On Construction Sites Or Auxiliary Members Thereof (AREA)
  • Machine Tool Units (AREA)
  • Vehicle Cleaning, Maintenance, Repair, Refitting, And Outriggers (AREA)
  • Jib Cranes (AREA)

Abstract

Eine Vorrichtung zum Abstützen eines hochgebockten Gegenstandes ist gegenüber einem Boden mit einer eine Grundfläche des Gegenstandes aufnehmenden Auflagefläche versehen. Die Auflagefläche weist eine vorwählbar veränderliche Höhe gegenüber dem Boden auf. Sie ist über einen Hubmechanismus (2) in mindestens einem auf dem Boden stehenden Gestell (1) gelagert. Der Hubmechanismus (2) weist einen mechanischen Antrieb (58) auf. Der mechanische Antrieb ist als eine sich um eine lotrechte Achse drehende Spindel (78) ausgebildet, in deren Gewindegängen (82,83) die Auflagefläche geführt ist. In den Gewindegängen der Spindel ist eine Mutter (84) geführt, auf der sich eine die Auflagefläche tragende Hülse (96) abstützt, durch die sich die Spindel erstreckt.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Abstützen eines hochgebockten Gegenstandes gegenüber einem Boden mit einer eine Grundfläche des Gegenstandes aufnehmenden Aufnahmeflä­che.
  • Hochgebockte Gegenstände verbleiben nicht selten auch wäh­rend des Transportes in ihrer üblichen hochgebockten Lage. Sie werden aus dieser hochgebockten Lage auf einen sich unter ihnen erstreckenden Boden nicht abgesetzt, da durch das Absetzen ein verhältnismäßig teurer zusätzlicher Arbeitsgang notwendig wird. Weitere Kosten entstehen, wenn der abgesetzte Gegenstand in seine hochgebockte Lage angeho­ben werden muß. Derartige Schwierigkeiten treten insbeson­dere beim Umschlag von Gütern auf, wenn diese auf Trailern oder auf Wechselpritschen befördert werden.
  • Aus diesem Grunde besitzen sowohl Trailer als auch Wechsel­pritschen behelfsmäßige Standbeine, die ausgefahren werden können, wenn das die Wechselpritsche bzw. den Trailer tra­gende Fahrzeug unter der Last wegbewegt werden soll. Derar­tige Probleme treten insbesondere beim Betrieb von Schiffen auf, die von Land aus mit Hilfe von Fahrzeugen beladen werden, die unmittelbar vom Land auf das Schiff fahren können und dort ihre Last absetzen. Eine derartige Beladung wird beispielsweise bei Fähren und sogenannten Ro­Ro-Schiffen vorgenommen. Bei diesen Schiffstypen fahren die Lastwagen in den Laderaum der Schiffe setzen dort die von ihnen getragene Last in der Form ab, daß entweder die gesamte Pritsche von dem Sattelschlepper abge­hoben und im Laderaum abgestellt wird, oder daß der Trailer von der Zugmaschine gelöst wird.
  • Zu diesem Zwecke werden zunächst behelfsmäßige Beine entwe­der von der Pritsche oder von dem Trailer in Richtung auf einen Laderaumboden ausgefahren. Nachdem die Last auf diese Weise im Schiffsrumpf gestaut worden ist, fährt der Sattel­schlepper aus dem Laderaum heraus, um eine neue Ladung zu holen und an Bord abzustellen. Der Sattelschlepper bzw. die Zugmaschine nehmem an der Seereise in den wenigsten Fällen teil.
  • Diese Verladung kann schnell und sehr platzsparend vorgenom­men werden. Sie besitzt jedoch den Nachteil, daß bei starkem Seegang die Ladung leicht von den relativ dünnen Behelfsbei­nen gerissen werden kann, so daß eine im übrigen vorhandene Verzurrung der Ladung nicht ausreicht,um zu verhindern, daß die Ladung in schwerem Seegang durch den Laderaum geschleu­dert wird und dort erhebliche Ladungsschäden hervorrufen kann. Die dünnen Beine, die an den Pritschen bzw. Trailern vorgesehen sind, reichen möglicherweise für die Aufnahme der statischen Belastung aus, die von beladenen Pritschen bzw. Trailern ausgeht. Dynamische Belastungen können jedoch von den Beinen nicht sicher genug aufgenommen werden, um jegliche Beschädigung der Ladung zu vermeiden.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, die Vor­richtung der einleitend genannten Art so zu verbessern, daß sie in der Lage ist, auch große Belastungen, insbesondere solche dynamischer Art aufzunehmen.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Auflagefläche eine vorwählbar veränderliche Höhe gegenüber dem Boden aufweist.
  • Auf diese Weise kann die Vorrichtung jeder Höhe angepasst werden, die von Pritschen bzw. Trailern vorgegeben sein können. Bisher scheiterte eine sinnvolle Unterstützung von Pritschen und Trailern daran, daß die zur Verfügung stehen­den Vorrichtungen nicht sorgfältig genug einer jeweiligen Höhe der Pritsche bzw. des Trailers angepaßt werden konnte. Aus diesem Grunde wurden Unterstützungen von Pritschen und Trailern während der Beförderung auf See unterlassen. Dabei glaubte die herkömmliche Art der Stauung von Pritschen und Containern mit genügender Sicherheit davon ausgehen zu können, daß die Pritschen und Trailer durch eine sorgfältige Laschung genügend sicher im Laderaum festgelegt werden könnten. Da bei starkem Seegang sich auch die sorg­fältigste Laschung längt und auf diese Weise den gelaschten Gegenständen die Möglichkeit von Verlagerungen gibt, reicht die Festigkeit der nur auf eine statische Belastung ausgelegten Stützbeine nicht aus, um den Anforderungen einer dynamischen Belastung zu begegnen.
  • Mit Hilfe der Vorrichtung können die Gegenstände sicher gegenüber dem Boden abgestützt werden, ohne daß ein Ab­knicken der Beine zu befürchten ist. Insbesondere die Höhen­einstellung führt dazu, daß eine genaue Anpassung der Vor­richtung an den gegebenen Einsatzfall möglich ist. Eine enge Führung der Pritschen und Trailer ist möglich, so daß diese sich auch bei starkem Seegang nicht aus ihren Laschungen lockern können. Darüber hinaus können auch während der See­reise noch Anpassungen vorgenommen werden, wenn sich heraus­stellen sollte, daß an der einen oder anderen Stelle beim Verladen der Gegenstände nicht die notwendige Sorgfalt ange­wendet worden war. Durch zusätzliches Anheben der Gegenstän­de können diese so fest gegenüber dem Laschmaterial ver­spannt werden, daß Bewegungen innerhalb des Laderaumes aus­geschlossen sind.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Auflagefläche über einen Hubmechanismus in mindestens einem auf dem Boden stehenden Ständer gelagert. Mit Hilfe dieses Hubmechanismus ist eine Anhebung des Gegenstandes relativ leicht möglich. Der gesamte Ständer wird an die Stelle seines Einsatzortes gebracht, so daß die Auflageflä­che über den Hubmechanismus angehoben und gegen den Gegen­stand gedrückt werden kann. Erst wenn der Gegenstand fest auf der Auflagefläche aufliegt, können andere Halterungen, beispielsweise die Zugmaschine von dem Gegenstand abgekoppelt werden, so daß dieser auch ohne die Halterung fest im Laderaum steht. Dabei kann der Hubme­ chanismus besonders günstig zum Einsatz gebracht werden, da er die Absicherung des Gegenstandes ermöglicht, solange dieser sich in seiner ursprünglichen Lage befindet. Erst nach dem Aufbocken kann die Zugmaschine entfernt werden, so daß bei der Anbringung der mit dem Hubmechanismus verstell­baren Auflagefläche keine Schwierigkeiten für die die Last absetzende Zugmaschine entstehen.
  • Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden ausführlichen Beschreibung und den beigefügten Zeichnungen, in denen bevorzugte Ausführungsformen der Er­findung beispielsweise veranschaulicht sind.
  • In den Zeichnungen zeigen:
    • Fig. 1: eine Systemkizze in räumlicher Darstellung,
    • Fig. 2: eine Seitenansicht einer Vorrichtung,
    • Fig. 3: eine Rückansicht einer Vorrichtung,
    • Fig. 4: eine Vorderansicht einer Radaufhängung,
    • Fig. 5: eine Seitenansicht eines Hubmechanismus,
    • Fig. 6: eine Teildraufsicht auf die Vorrichtung im Bereich des Hubmechanismus,
    • Fig. 7: einen Teillängsschnitt durch eine Spindel­führung.
  • Eine Vorrichtung besteht im wesentlichen aus einem Gestell (1) und einem Hubmechanismus (2). Der Hubmechanismus (2) ist in einem Mantelrohr (3) verschieblich gelagert. Das Mantelrohr (3) bildet gemeinsam mit einem weiteren Mantel­rohr (4) sich in lotrechter Richtung erstreckende Verstreb­ungen des Gestells (1). Parallel zu den Mantelrohren (3,4) verlaufen Endstützen (5,6), von denen je eine das Gestell (1) vorne und hinten begrenzt.
  • Die Mantelrohre (3,4) und die Endstützen (5,6) sind unter­einander durch Längsstreben (7, 8) miteinander verbunden. Die Längsstreben (7,8) können beispielsweise sowohl mit den Mantelrohren (3,4) als auch mit den Endstützen (5,6) verschweißt sein. Dabei verläuft eine obere Längsstrebe im Bereich von oberen Abschlüssen der Endstützen (5,6) bzw. der Mantelrohre (3,4), während eine untere Längstrebe (8) im Bereich der unteren Enden der Mantelrohre (3,4) bzw.Endstüt­zen (5,6) verläuft.
  • Im Bereich der Mantelrohre (3,4) verlaufen quer zu der unteren Längsstrebe (8) Querstreben (9,10) auf denen sich das Gestell abstützt. Sowohl die Längsstreben (7,8) als auch die Querstreben (9,10) können aus U-Profilen (11) hergestellt sein. Im Bereich der unteren Längsstreben (8) und der Quer­streben (9,10) erstrecken sich durch die U-Profile (11) Holzbalken (12,13), deren Längskanten (14,15) zwischen Schenkeln(16,17) des U-Profils (11) geführt werden. Mit einer weiteren Längskante (18) liegen die Holzbalken (12,13) an einem die Schenkel (16,17) miteinander verbin­denden Joch (19) an, das sich auf den Holzbalken (12,13) abstützt. Das Joch (19) ist mit seiner Außenfläche (20) den Mantelrohren (3,4) zugewandt, so daß sich die Schenkel (16,17) in Richtung auf einen Boden (21) erstrecken, auf dem das Gestell (1) mit dem Holzbalken (12,13) aufliegt.
  • Die sich lotrecht auf den Längsstreben (7,8) erhebenden Mantelrohre (3,4) werden gegenüber den Längsstreben (7,8) mit Hilfe von Winkelblechen (22, 23, 24, 25) abgestützt. Diese Winkelbleche ( 22, 23, 24, 25) besit­zen jeweils einen rechten Winkel (26) zwischen zwei Katheten (27, 28), mit denen die Winkelbleche jeweils an einem der Mantelrohre (3,4) einerseits und an der unteren Längsstrebe (8) andererseits anliegen und jeweils mit diesen über Schweißnähte (29) fest verbunden sind. Jedes Mantelrohr (3,4) wird jeweils auf zwei einander gegenüberliegenden Seiten von jeweils einem Winkelblech (22,23; 24,25) abge­stützt. Darüber hinaus erfolgt eine Abstützung der Mantel­rohre (3, 4) mit Hilfe weiterer großer Winkelbleche (30, 31), die quer zur Richtung der Winkelbleche (22, 23; 24,25) Flächen aufspannen und einerseits mit längeren Katheten (32 ,33) mit den Mantelrohren (3, 4) und andererseits mit kürze­ren Katheten (34, 35) mit den Querstreben (9, 10) fest über Schweißnähte (36, 37) verbunden sind. In ähnlicher Weise sind auch die Mantelrohre (3,4) an ihren oberen Enden (38, 39) gegenüber den oberen Längsstrebe (7) über Winkelbleche (40, 41) abgesteift. So sind im Bereich der oberen Enden (38, 39) Versteifungsbleche (42, 43) vorgesehen, die sich einerseits bis zur oberen Längsstrebe (7) erstrecken und andererseits mit jeweils zwei sich einander gegenüberliegen­den Seitenkanten über Schweißnähte (44, 45) mit den End­stützen (5,6) und andererseits mit den Mantelrohren (4,5) über Schweißnähte (46, 47) fest verbunden sind.
  • Darüber hinaus sind die Versteifungsbleche (42, 43) an ihren den oberen Längsstreben (7) abgewandten Kanten (48, 49) mit einer mittleren Längsstrebe (50) verbunden. Diese mittlere Längsstrebe (50) erstreckt sich in einem Abstand (52) von der oberen Längsstrebe (7), der in etwa einer Hubhöhe des tragenden Profils (51) entspricht, um die das tragende Pro­fil (51) über die Längsstrebe (7) angehoben werden kann.
  • Die mittlere Längsstrebe (50) setzt sich aus drei Teilen zusammen, von denen ein mittleres Teil (53) sich zwischen den Mantelrohren (3, 4) erstreckt, mit diesen fest verbunden ist und als ein Wellenrohr (54) ausgebildet ist. Durch dieses Wellenrohr (54) erstreckt sich eine Verbindungswelle (55). Darüber hinaus besteht die mittlere Längsstrebe (50) aus zwei Endteilen (56, 57), die sich zwischen jeweils einer Endstütze (5, 6) und dem jeweils benachbarten Mantelrohr (3, 4) erstrecken. Die Endteile (56, 57) sind in Form von U-­förmigen Tunneln ausgebildet, deren Schenkel in etwa lotrechten Ebenen verlaufen und über ein etwa kreisförmig gebogenes Joch miteinander verbunden sind. An diesem kreis­förmig gebogenen Joch sind die Kanten (48, 49) der Versteifungsbleche (42, 43) verschweißt. Durch den vorderen Endteil (57) verläuft eine Welle (58), die dem Antrieb des Hubmechanismus (2) dient.
  • Die Welle (58) erstreckt sich zwischen zwei Lagern (59,60), von denen ein vorderes Lager (59) in die vordere Endstütze (5) und ein mittleres Lager (60) in das Mantelrohr (3) integriert ist. Die Lager (59, 60) bestehen im wesentlichen aus Lagerschalen (61, 62), die sich jeweils durch Deckel (63, 64) erstrecken. Diese Deckel (63, 64) decken Öffnungen (65, 66) ab, von denen eine mittlere Öffnung (65) im Mantel­rohr (3) und eine vordere Öffnung (66) in der vorderen Endstütze (5) vorgesehen ist. Die Deckel (63, 64) sind jeweils mit Wandungen der Endstütze (5) bzw. des Mantelrohrs (3) verschraubt. Durch die Öffnungen (65., 66) erstreckt sich die Welle (58) in jeweils einen Innenraum (67) des Mantelrohres (3) und einen Innenraum (68) der vorderen Endstütze (5). Im Innenraum (68) endet die Welle (58) mit ihrem vorderen Ende (69), das mit einer Kupplung versehen ist. Diese Kupplung ist als ein Vierkant (70) ausgebildet, auf den ein Innenvierkant (71) einer Kurbel (72) aufgesetzt wird. Mit Hilfe dieser Kurbel (72) kann die Welle um ihre Mittelachse (73) verdreht werden.
  • Auf einem in den Innenraum (67) hineinragenden Teil (74) der Welle (58) ist auf einer Feder (75) ein Tellerrad (76) befestigt. Dieses bildet mit einem Tellerrad (77) ein Win­kelgetriebe, über das eine Spindel (78) an die Welle (58) angekoppelt wird. Diese Spindel (78) erstreckt sich durch das Mantelrohr (3), das die Spindel (78) kozentrisch umgibt. Das Tellerrad (77) ist auf einem der Welle (58) zugewandten Zapfen (79) der Spindel (78) über eine Feder (80) befestigt.
  • Die Spindel (78) besitzt auf ihrer dem Mantelrohr (3) zugewandten Oberfläche (81) einen sich über die gesamte Länge der Spindel (78) erstreckenden Gewindegang (82), in dem ein entsprechender Gewindegang (83) einer Mutter (84) geführt ist. Wird die Spindel um ihrer Mittellinie (85) verdreht, so bewegt sich die Mutter (84) innerhalb des Mantelrohres (3) auf- und abwärts, je nach der Drehrichtung der Spindel (78).
  • Die Spindel (78) ist in einem Gleitlager (86) gelagert, das in ein Lagerstück (87) eingepasst ist. In dem Gleitlager (86) wird die Welle (85) mit einem Lagerzapfen (88) geführt, dessen Radius um einen Bund (89) kleiner ist als der Radius der Spindel (78) im Bereich der Oberfläche (81). An diesem Bund (89) liegt eine Abkröpfung (90) an, mit der das Gleitlager (86) in eine vom Lagerzapfen (88) abgewandte Richtung nach außen abgekröpft ist. Im Bereich dieser Ab­kröpfung (90) nimmt das Gleitlager (86) einen in der Spindel (78) auftretenden axialen Schub auf.
  • Das Lagerstück (87) ist an einem Führungsrohr (91) be­festigt, daß sich konzentrisch zum Mantelrohr (3, 4) durch dieses erstreckt. Das Führungsrohr (91) ist mit seinem dem Lagerstück (87) abgewandten oberen Ende fest mit einem obe­ren Teil (92) eines Flansches (93) verbunden. Dieses obere Teil (92) stützt sich auf einen unteren Teil (94) des Flansches (93) ab. Das untere Teil (94) ist mit der oberen Längsstrebe (7) fest verbunden. Die beiden Teile (92, 94) werden durch Schrauben (95) gegeneinander gepreßt. Auf diese Weise ist gewährleistet, daß das Führungsrohr (91) mit dem an ihm befestigten Lagerstück (87) fest in dem Mantelrohr (3) gesichert ist.
  • In dem Führungsrohr (91) ist eine Hülse (96) konzentrisch zum Mantelrohr (3) geführt. Diese Hülse (96) ist mit der Mutter (84) über eine Schweißnaht (97) fest verbunden. Da­rüber hinaus wird die Hülse (96) im Bereich des oberen Teils (92) über eine Dichtung (98) geführt, die verhindert, daß Schmutz über den Flansch (93) in das Mantelrohr (3) eindrin­ gen kann.
  • Die Hülse (96) ragt mit ihrem oberen Ende (99) über den Flansch (93) hinaus und ist mit einem kraftaufnehmenden Pro­fil (100) über Schweißnähte (101) fest verbunden. Dieses kraftaufnehmende Profil (100) ist als ein U-Profil ausgebil­det, dessen Schenkel (102, 103) sich mit ihren freien Enden (104, 105) auf dem Flansch (93) abstützen. Das kraftauf­nehmende Profil erstreckt sich von den jeweils benachbarten Endstücken (5, 6) parallel zu der oberen Längsstrebe (7) über die Mantelrohre (3, 4) hinaus. Das einen aufzubockenden Gegenstand (106) aufnehmende tragende Profil (51) erstreckt sich über die gesamte Länge des Gestells (1) über die kraft­aufnehmenden Profile (100) , von denen jeweils eines den Hülsen (96) zugeordnet ist, die sich durch die Mantelrohre (3,4) erstrecken. Das tragende Profil (51) ist ebenso wie die kraftaufnehmenden Profile (100) als U-Profil ausgebil­det, das mit seinem Joch (107) auf ihm zugewandten Jochen (108) der kraftaufnehmenden Profile (100) aufliegt. Das Joch (107) ist mit den Jochen (108) über Schraubverbindungen (109) miteinander verbunden.
  • Durch das tragende Profil (51) erstreckt sich ein Holzbalken (110), der auf dem Joch (107) aufliegt und von Schenkeln (111, 112) des tragenden Profils (51) geführt wird. Dieser Holzbalken (110) ragt über die Schenkel (111, 112) hinaus, so daß er den aufzubockenden Gegenstand (106) aufnimmt. Die relativ große Reibung zwischen dem Stützbalken (110) und dem aufzubockenden Gegenstand (106) sorgt dafür, daß der auf­zubockende Gegenstand (106) sicher von dem tragenden Profil (51) geführt wird.
  • Die Verbindungswelle (55) verbindet die Welle (58) mit einem ihr entsprechenden Wellenende (113), von dem eine sich durch das Mantelrohr (4)entsprechende Spindel (114) über ein Winkelgetriebe (115) angetrieben wird, das aus gleichen Tellerräder be­steht, wie sie innerhalb des Mantelrohres (3) angeordnet sind. Auf diese Weise stellt die Verbindungswelle (55) eine starre Kopplung zwischen den beiden Winkelgetrieben dar, so daß gewährleistet ist, daß die beiden in den Mantelrohren (3, 4) geführten Spindeln die gleichen Bewegungen ausführen, wenn die Welle (58) gedreht wird. Auf diese Weise wird das tragende Profil (51) im Bereich der beiden Mantelrohre (3, 4) bei Umdrehungen der Welle (58) um gleiche Beträge angeho­ben. Grundsätzlich kann zwar auch das Winkelgetriebe (115) von einer gesonderten Welle angetrieben werden. In diesem Fall muß jedoch für eine Synchronisierung der Drehzahlen gesorgt werden, mit denen die Spindeln (78) gedreht werden.
  • Um eine exakte Führung der Verbindungswelle (55) innerhalb des Wellenrohres (54) zu ermöglichen, wird die Verbin­dungswelle (55) mit Hilfe von verschieblichen Lagern (116) innerhalb des Wellenrohres (54) gelagert. Diese Lagerung ermöglicht einen Ausgleich von Längendehnungen des Wellen­rohres (54) bezüglich der Verbindungswelle (55).
  • Zum Transport des Gestells (1) ist ein Fahrwerk (117) an der unteren Längsstrebe (8) vorgesehen. An der unteren Längs­strebe (8) ist eine Halterung (18) in Form eines U-Profils befestigt. Dieses U-Profil überspannt mit seinen beiden Schenkeln (119, 120) die untere Längsstrebe (8). An den beiden Schenkeln (119, 120) ist jeweils ein den Boden (21) beaufschlagendes Rad (121, 122) auf Wellenstümpfen (123, 124) drehbar befestigt. Dabei ragen die beiden Wellenstümpfe (123, 124), in eine von der Längsstrebe (8) wegweisende Richtung nach außen.
  • Auf einem die Schenkel miteinander verbindenden Joch (125) ist eine Hülse (126) befestig, die in eine von der Längs­strebe (8) wegweisende lotrechte Richtung nach oben weist. Durch diese Hülse (126) erstreckt sich ein Bolzen (127), der durch eine im Joch (125) vorgesehene Bohrung hindurchragt und in der Hülse (126) längsverschieblich an der Längsstrebe (8) befestigt ist. Der Bolzen (127) trägt an seinem dem Joch (125) abgewandten Ende (128) eine Mutter (129), deren Gewin­ de mit einem auf dem Bolzen (127) vorgesehenen Außengewinde (130) kämmt. Gegen die Mutter (129) bzw. eine an der Mutter (129) anliegende Scheibe (131) drückt eine Spiralfeder (132), deren Innendurchmesser größer ist als der Außen­durchmesser der Hülse (126), so daß die Spiralfeder (132) in Längsrichtung der Hülse (126) und des Bolzens (127) ver­schieblich auf diesen geführt wird. Die Spiralfeder (132) drückt das Fahrwertk (117) in lotrechter Richtung auf den Boden (21).
  • Die Spiralreder (132) besitzt eine Federkraft, die aus­reicht, das Fahrwerk (117) entgegen dem Eigengewicht des Gestells (1) auf den Boden (21) zu drücken. Sobald jedoch ein zusätzliches Gewicht über das tragende Profil (51) in das Gestell (1) eingeleitet wird, reicht die Federkraft der Spiralfeder (132) zur Aufnahme dieses zusätzlichen Gewichtes nicht mehr aus, so daß die Längsstrebe (8) entgegen der Federkraft der Spiralfeder (132) in Richtung auf den Boden (21) abgesenkt und dabei die Spiralfeder (132) zusammenge­drückt wird. Auf diese Weise is dafür gesorgt, daß zum Transport des unbelasteten Gestells (1) das Fahrwerk (117) in Richtung auf den Boden (21) ausgefahren ist, während im belasteten Zustand des Gestells (1) das Fahrwerk in Richtung auf das Ende (128) des Bolzens (127) eingefahren ist, so daß die Längsstrebe (8) mit ihrem Holzbalken (13) auf dem Boden (21) aufliegt.
  • Statt der Holzbalken (12, 13 bzw. 110) können auch andere gleithemmende Mittel im Bereich der Längsstreben (7,8) bzw. Querstreben (9, 10) vorgesehen sein, beispielsweise Einlagen aus Gummi oder Kork. Darüber hinaus ist es jedoch auch möglich, an den Längsstreben (7, 8) bzw. Querstreben (9, 10) Laschmi­tel vorzusehen, mit deren Hilfe das Gesetell (1) gegenüber dem Boden (21) einerseits bzw. dem aufzubockenden Gegenstand (106) andererseits gelascht werden kann. Insbesondere kommen zu diesem Zwecke Twistlocks oder andere Bolzen in Betracht, die an den Längsstreben (7,8) einerseits und den Querstreben (9, 10) andererseits befestigt sind und in entsprechende Ausnehmungen des Bodens (21) einerseits oder des aufzubocke­nden Gegenstandes (106) andererseits hineinragen. In Be­tracht kommen beispielsweise die in den Eckbeschlägen von Containern vorgesehenen Öffnungen.

Claims (15)

1. Vorrichtung zum Abstützen eines hochgebockten Gegenstandes ge­genüber einem Boden mit einer eine Grundfläche des Gegenstandes aufnehmenden Auflagefläche, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufla­gefläche eine vorwählbar veränderliche Höhe gegenüber dem Boden (21) aufweist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Auflagefläche über einen Hubmechanismus (2) in mindestens einem auf dem Boden (21) stehenden Gestell (1) gelagert ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Hubmechanismus (2) einen mechanischen Antrieb aufweist, der mit einem mechanischen Umschaltgetriebe verbunden ist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der mechanische Antrieb als eine sich um eine lotrechte Achse drehende Spindel (78, 114) ausgebildet ist, in deren Gewindegängen (82) eine Muter (84) geführt ist, auf der sich eine die Auflagefläche tragende Hülse (96) abstützt, durch die sich die Spindel (78) er­streckt.
5. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Mutter (84) auf dem Gewindegang (82) der Spindel (78) selbst­hemmend geführt ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse (96) mit der Mutter (84) verschweißt ist und in einem Führungsrohr (91) verschieblich gelagert ist, das mit einem es konzentrisch umgebenden Mantelrohr (3) über einen Flansch (93) verbunden ist, dessen einer Teil (92) mit dem Führungsrohr (91) und dessen anderer Teil (94) mit dem Mantelrohr (3) verbunden ist und dessen beiden Teile (92, 94) über eine Schraubverbindung (95) miteinander verbunden sind.
7. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß über ihre Länge mindestens zwei Mantelrohr (3, 4) angeordnet sind, von denen jedes von jeweils einer Quer- und Längsstrebe (9, 10; 7, 8) gebildeten Kreuzungspunkt befestigt ist, und daß die Quer- und Längsstreben (9, 10; 7, 8) aus U-Profilen bestehen, de­ren Jocher (19) den Mantelrohren (3, 4) zugewandt sind und in denen jeweils eine über deren Schenkel (16, 17) hinausragende Ein­lage eingelegt ist, die aus einem gleitverhindernden Material be­steht.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die obere Längsstrebe (7) überdehnt mit dem Mantelrohr (3, 4) verbun­denen Teil (94) des Flansches (93) fest verbunden ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Spindel (78) über ein Winkelgetriebe (115) mit einem sie an­treibenden Spindelantrieb versehen ist, die als eine Welle (58) ausgebildet ist, die sich in etwa parallel zu den Längsstreben (7, 8, 50) erstreckt, die in Längsrichtung durch das Gestell (1) ver­laufen.
10. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens zwei Spindeln (78) innerhalb des Gestells (1) angeord­net sind, die mit synchron laufenden Antrieben versehen sind.
11. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß sich auf dem Flansch (93) in der untersten Lage der Hülse (96) ein als U-Profil ausgebildetes kraftaufnehmendes Profil (100) mit seinen Schenkeln (102, 103) abstützt und daß zwischen die Schenkel (102, 103) des U-Profils die Hülse (96) mit ihrem Ende (99) hin­einragt und mit dessen Joch (107) verschweißt ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß sich über das kraftaufnehmende Profil (100) der beiden Hülsen (96) ein tragendes Profil (51) erstreckt, an dem Halterungen zur Aufnahme von Gegenhalterungen befestigt sind, die an dem hochge­bockten Gegenstand (106) befestigt sind, und daß die Halterungen als Twistlocks ausgebildet sind, die in entsprechende Öffnungen des hochgebockten Gegenstandes (106) hineinfassen.
13. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Gestell (1) ein Fahrwerk (117) befestigt ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Fahrwerk (117) unter dem Einfluß des Eigengewichts des Gestells (1) ausgefahren, bei Aufnahme von Last jedoch eingefahren ist und mit mindestens einem Rad (121, 122) den Boden (21) beaufschlagt.
15. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Hubmechanismus (2) einen hydraulischen Antrieb aufweist, der mit einer Pumpe versehen ist, die über einen Druckausgleich hydraulisch mit mindestens zwei voneinander räumlich getrennten Druckzylindern verbunden ist.
EP89109927A 1988-06-03 1989-06-01 Vorrichtung zum Abstützen eines hochgebockten Gegenstandes Withdrawn EP0344769A3 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE3818816 1988-06-03
DE19883818816 DE3818816A1 (de) 1988-06-03 1988-06-03 Vorrichtung zum abstuetzen eines hochgebockten gegenstandes

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0344769A2 true EP0344769A2 (de) 1989-12-06
EP0344769A3 EP0344769A3 (de) 1990-03-21

Family

ID=6355721

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP89109927A Withdrawn EP0344769A3 (de) 1988-06-03 1989-06-01 Vorrichtung zum Abstützen eines hochgebockten Gegenstandes

Country Status (2)

Country Link
EP (1) EP0344769A3 (de)
DE (1) DE3818816A1 (de)

Citations (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE243708C (de) *
FR427348A (fr) * 1910-11-25 1911-08-01 Fontana-Maste-Und Traeger-Gesellschaft M B H Dispositif pour ériger des mats télescopiques et d'autres supports, ainsi que des engins de levage télescopiques
US1927598A (en) * 1931-04-02 1933-09-19 Schlichter Oscar Portable elevating table
AT310380B (de) * 1971-07-12 1973-09-25 Simmering Graz Pauker Ag Hebebock
FR2328604A1 (fr) * 1975-10-24 1977-05-20 York Trailer Co Ltd Bequilles a moteur pour semi-remorques
FR2421840A1 (fr) * 1978-04-05 1979-11-02 Bonot Jean Francois Appareil de levage a commande electrique
US4330105A (en) * 1980-04-10 1982-05-18 Reliance Truck Company Crane type lifting assembly for heavy loads
GB2089763A (en) * 1980-10-30 1982-06-30 Shepherd John Quick release caravan anchor jack
DE3147631A1 (de) * 1981-12-02 1983-06-23 Edwin 7737 Bad Dürrheim Limberger "fahrbarer moebelheber"
DE3604097A1 (de) * 1986-02-08 1987-08-13 Jost Werke Gmbh Teleskop-stuetzvorrichtung fuer einen sattelanhaenger

Patent Citations (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE243708C (de) *
FR427348A (fr) * 1910-11-25 1911-08-01 Fontana-Maste-Und Traeger-Gesellschaft M B H Dispositif pour ériger des mats télescopiques et d'autres supports, ainsi que des engins de levage télescopiques
US1927598A (en) * 1931-04-02 1933-09-19 Schlichter Oscar Portable elevating table
AT310380B (de) * 1971-07-12 1973-09-25 Simmering Graz Pauker Ag Hebebock
FR2328604A1 (fr) * 1975-10-24 1977-05-20 York Trailer Co Ltd Bequilles a moteur pour semi-remorques
FR2421840A1 (fr) * 1978-04-05 1979-11-02 Bonot Jean Francois Appareil de levage a commande electrique
US4330105A (en) * 1980-04-10 1982-05-18 Reliance Truck Company Crane type lifting assembly for heavy loads
GB2089763A (en) * 1980-10-30 1982-06-30 Shepherd John Quick release caravan anchor jack
DE3147631A1 (de) * 1981-12-02 1983-06-23 Edwin 7737 Bad Dürrheim Limberger "fahrbarer moebelheber"
DE3604097A1 (de) * 1986-02-08 1987-08-13 Jost Werke Gmbh Teleskop-stuetzvorrichtung fuer einen sattelanhaenger

Also Published As

Publication number Publication date
EP0344769A3 (de) 1990-03-21
DE3818816A1 (de) 1989-12-07

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE2646263C2 (de) Tankbehälter zum Schienen-, Straßen-, Schiffstransport und zum Einsatz in Verladestationen
DE3033707C2 (de) Fahrzeug zur Beförderung von Gütern
DE1630282A1 (de) Wahlweise als Einzelanhaenger an eine Strassenzugmaschine oder Tandemanhaenger hinter einen identischen Anhaenger ankuppelbare Fahrgestelleinheit
WO2012049067A1 (de) Transportvorrichtung und transportmittel damit
EP0733003B1 (de) Fahrzeug mit einem aufbau
DE202007017140U1 (de) Wechselrahmensystem für Aufbauten von Kraftfahrzeugen
DE19512246C2 (de) Selbstfahrendes und auf ein Transportfahrzeug selbstauf- und selbstabladbares Verladesystem für Container oder Wechselbrücken
EP0087752A1 (de) Abschleppfahrzeug
EP1927505A2 (de) Lastzug zum Transport von Fahrzeugen, Zugmaschine und Anhänger hierfür, sowie Verfahren zum Beladen des Anhängers
DE2632492C3 (de) Transportfahrzeug zum Transport von Großbehältern
EP0344769A2 (de) Vorrichtung zum Abstützen eines hochgebockten Gegenstandes
DE3319107A1 (de) Lasttrage- und hebevorrichtung an pkw
EP0512091B1 (de) Fahrzeug zum transportieren von lasten
DE102012013605A1 (de) Kraftwagen mit Tragrahmen und Aufbau
EP0652132B1 (de) Kraftfahrzeug für den Transport von Wechselboxen
DE60014494T2 (de) Abdecksystem für Absetzkipper
EP0162213B1 (de) Vorrichtung zum Zuordnen eines gefedert bereiften Fahrzeuges zu einer Transportpalette
DE2701812C3 (de) Geländefahrzeug
DE19608334B4 (de) Träger
DE60114818T2 (de) Containerträger
DE2825149A1 (de) Wechselaufbau-system fuer einen zweiachsigen lastkraftwagen
WO1998038115A1 (de) Stützvorrichtung für container o. dgl.
EP3009298A2 (de) System zur variablen beladung eines fahrzeugs
DE2929336C2 (de)
WO2016042147A1 (de) Lastkraftwagen mit einer hubeinrichtung für container

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): BE CH DE FR GB LI NL

PUAL Search report despatched

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013

RHK1 Main classification (correction)

Ipc: B66F 3/08

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A3

Designated state(s): BE CH DE FR GB LI NL

17P Request for examination filed

Effective date: 19900920

17Q First examination report despatched

Effective date: 19911212

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 19920623