EP0343098A1 - Druckgasflasche - Google Patents

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EP0343098A1
EP0343098A1 EP89730109A EP89730109A EP0343098A1 EP 0343098 A1 EP0343098 A1 EP 0343098A1 EP 89730109 A EP89730109 A EP 89730109A EP 89730109 A EP89730109 A EP 89730109A EP 0343098 A1 EP0343098 A1 EP 0343098A1
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EP
European Patent Office
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parts
sleeve
inner container
gases
pressure
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP89730109A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Ernst W. Dr.-Ing. Lange
Karl-Heinz Dipl.-Ing. Majetschak
Dieter Dr.- Ing. Vespermann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Vodafone GmbH
Original Assignee
Mannesmann AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Mannesmann AG filed Critical Mannesmann AG
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Withdrawn legal-status Critical Current

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    • F17C2260/05—Improving chemical properties
    • F17C2260/053—Reducing corrosion

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a compressed gas bottle for the storage and removal of gases and gas mixtures, according to the preamble of the main claim, in particular for special gases or gas mixtures of high purity, and to a compressed gas bottle produced by the method.
  • Gases of high purity are required for production in the electronics industry, among others. When such gases are stored and transported in conventional steel bottles, there is contamination and the consistency of the mixture is impaired, which impair the possibility of using the gases. These conditions apply in particular to corrosive, toxic and flammable gases, which are required, for example, in semiconductor technology or in test technology.
  • Stainless steel is highly chemically resistant to all gases and gas mixtures in question. It also has the property that it can be polished to a high gloss (electrochemical polishing), as a result of which the active surface is leveled and considerably reduced compared to the unpolished state. This greatly reduces the absorption effect of the gases on the inner wall of the container and the release of particles. In addition, after electropolishing, the inner surface is free of residual mechanical stresses that have arisen from the manufacturing process, which reduces the tendency of the container material to sorb.
  • the object of the invention is to provide an improved method for producing a pressurized gas bottle for storing and withdrawing gases and gas mixtures, in particular special gases and gas mixtures of high purity for the low and high pressure range, and to provide a pressurized gas bottle manufactured thereafter with which the previously Disadvantages described avoided and the manufacturing costs can be kept low.
  • the main idea of the proposed solution is the idea of forming the pressure-bearing sleeve in several parts and screwing the parts representing different areas of the sleeve together after inserting the inner container and then, in a known manner, completely and without resilience to the inner wall of the sleeve by means of plastic deformation bring.
  • this welded joint has the disadvantage that the heat-affected zone forms a weak point in the pressure-bearing body and, in addition, part of the outer surface of the inner container is scaled by the welding process.
  • threaded sections are made at the opposite ends, which are designed as a pin and a sleeve element and can be screwed together.
  • the thread can be designed simply because it only has to transmit the forces resulting from the internal pressure, since the inner container then forms the gas-tight interior.
  • the choice of material for the pressure-bearing sleeve is of secondary importance, since such a combination can be implemented both with a sleeve made from plastic material and from a metallic material.
  • the sleeve only has to be designed in such a way that it can absorb the tensions and forces resulting from the internal pressure with the appropriate safety supplements.
  • the materials used by embedding fibers in the case of plastics, eg. B. glass or carbon fiber or by externally applied to the metallic sleeve fiber windings.
  • Treatment of the inner surface of the parts of the sleeve before connection is only necessary depending on the choice of material and the type of prefabrication. In the case of already smooth inner surfaces, as in the case of plastics, such treatment can be dispensed with in most cases. Pretreatment is not essential in the case of heat-treated parts that have a corresponding scale layer. Furthermore, a treatment is required if the inner contour dimensions of the sleeve have to be adapted to the outer dimensions of the inner container due to production.
  • the treatment of the parts can be mechanical, e.g. B. by Blasting, sleeping or polishing or in a known manner by chemical methods such as pickling or electropolishing or in a combination of both methods.
  • the division of the sleeve can be done in a variety of ways and is guided more by practical considerations.
  • the division plane for a two-part sleeve can be in the bottom area or in the neck area or in the middle of the jacket area and in the case of a three-piece sleeve in the bottom and neck area.
  • the inner container abuts the inner wall of the pressure-bearing sleeve in an advantageous manner during the pressing-off required for a component test.
  • the thin-walled inner container inserted with play is plastically deformed and lies completely against the inner wall without springing back.
  • the protruding neck of the inner container is cold flanged and the collar formed in this way is pressed firmly onto the end face of the neck of the sleeve.
  • the inner surface of the inner container can be electropolished separately as a prefabricated part or alternatively after being connected to the pressure-bearing parts. Since the inner surface is already fairly smooth by itself, a short-term treatment will suffice in most cases, which in turn has a favorable effect on the manufacturing costs.
  • Partial image a shows two prefabricated pressure-bearing parts, one of which is part 1 which represents the neck region and the other which represents part 2 which represents the jacket region, including the base region.
  • the respective inner surface of the two parts 1, 2 is treated mechanically or chemically or by a combined process in the course of the prefabrication. It may also be necessary to machine the inner contour of the two parts 1, 2 with regard to dimensional accuracy.
  • the respective end face 5, 6 of the two parts 1, 2 is machined for the subsequent already known welded joint.
  • Sub-picture b shows the prefabricated thin-walled inner container 7, which was produced in this example in a seamless version.
  • Sub-picture d shows the finished compressed gas bottle without connection parts, such as valve and protective cap.
  • the last area of the neck 8 of the inner container 7 has been flanged onto the end face 9 of the upper pressure-bearing part 1 by means of cold forming.
  • the inner container 7 is plastically widened and the inner container 7 comes into complete contact with the inner wall 3, 4 of the pressure-bearing parts 1, 2 and no longer has any play 10.
  • Figure 2 shows like Figure 1, a sleeve made of two prefabricated parts 19, 20.
  • both parts 19, 20 each have a threaded section 21, 22 at the mutually facing ends, which can be screwed together.
  • the threaded section 21, 22 is designed as a cylindrical thread. It could just as well be a tapered thread.
  • One threaded section 21 is designed as a pin element and the other 22 is designed as a socket element, the threaded section in the part 19 representing the neck area, in reverse, also being able to be designed as a pin element.
  • a play 10 remains between the outer surface of the inner container 7 and the inner walls of the two pressure-bearing parts 19, 20.
  • the inner container 7 is in contact with the inner walls of the two pressure-bearing parts 19, 20 by hydraulic pressing in the course of the component test as in Fig. 1 d.
  • FIG. 3 shows a further exemplary embodiment, which is the same in terms of the separation point as that shown in FIG. 1, but in the form of Inner container is different.
  • the inner container 24 is designed here as a cylindrical body which has a bottom and has no neck.
  • the representative part 25 which pre-fabricates the shell including the base region
  • the inner container 24, which extends over the end face 26 of the part 25, is cold flanged on this end face.
  • the part 27 representing the neck area is made of solid stainless steel and is screwed to the other pressure-bearing part 25.
  • the variant shown in Fig. 6 should be of advantage if the manufacture of the neck portion of the inner container 24, especially when the wall is very thin, should pose difficulties, so that it is generally less expensive to buy the higher material costs of the part 27 representing the neck to take.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Druckgasflasche für die Speicherung und Entnahme von Gasen oder Gasgemischen, insbesondere von Sondergasen oder Gasgemischen hoher Reinheit, bestehend aus einem dünnwandigen Innenbehälter (7) aus Edelstahl und einer diesen umgebenden äußeren druckfesten Hülse (1,2), wobei der vorgefertigte Innenbehälter zuerst in die Hülse eingeschoben und anschließend durch plastisches Aufweiten an der Innenwand der Hülse zur Anlage gebracht wird. Um eine derartige Druckgasflasche fertigungstechnisch einfach und kostengünstig herstellen zu können, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß die Hülse mehrteilig ist und die verschiedene Bereiche der Hülse bildenden Teile vorgefertigt und nach dem Einschieben des Innenbehälters miteinander verschraubt werden.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Druckgasflasche für die Speicherung und Entnahme von Gasen und Gasgemischen, gemäß dem Gattungsbegriff des Hauptanspruches, insbesondere für Sondergase oder Gasgemische hoher Reinheit und einen nach dem Verfahren hergestellten Druckgasflasche.
  • Für die Fertigung unter anderem in der Elektronikindustrie werden Gase hoher Reinheit benötigt. Bei der Speicherung und dem Transport derartiger Gase in üblichen Stahlflaschen kommt es zu Verunreinigungen und zur Beeinträchtigung der Gemischkonstanz, die die Verwendungsmöglichkeit der Gase beeinträchtigen. Diese Bedingungen gelten insbesondere für korrosive, giftige und brennbare Gase, die zum Beispiel bei der Halbleitertechnik oder in der Prüftechnik benötigt werden.
  • Bekannt ist es, daß die Oberflächenbeschaffenheit und die Sauberkeit der Innenoberfläche des Druckbehälters auf die Reinheit und die Gemischstabilität der Gase großen Einfluß hat. Darüber hinaus ist aber auch das verwendete Material von großem Einfluß. Andererseits wird aus wirtschaftlichen Gründen des Transportes und der Lagerung verlangt, daß die Gase zum Teil unter hohem Druck gehalten werden können. Dies erfordert auch ein hochfestes Druckbehältermaterial. Die Festigkeitsanforderungen erfullt die bekannte Stahlflasche aus unlegiertem oder niedriglegiertem Stahl zwar bestens; sie wird nach dem Stand der Technik aber dennoch nicht im Hinblick auf die Reinheits- und Stand der Technik aber dennoch nicht im Hinblick auf die Reinheits- und Korrosionsanforderung für geeignet angesehen.
  • Edelstahl ist gegen alle in Betracht kommenden Gase und Gasgemische in hohem Maße chemisch beständig. Er hat überdies die Eigenschaft, daß er sich hochglanzpolieren (elektrochemisches Polieren) läßt, wodurch die aktive Oberfläche eingeebnet und gegenüber dem unpolierten Zustand erheblich verkleinert wird. Dadurch wird der Absorptionseffekt der Gase auf die Behälterinnenwand sowie die Abgabe von Partikel stark vermindert. Außderdem ist die Innenoberfläche nach dem Elektropolieren frei von mechanischen Restspannungen, die durch den Herstellungsprozeß entstanden sind, was die Sorptionsneigung des Behältermaterials vermindert.
  • Man hat bereits erkannt, daß die Gasverunreinigung um so geringer ist, je kleiner u.a. die Oberflächenrauhheit der Druckbehälterinnenwand ist. Zur Lösung dieses Problems ist kürzlich eine mehrteilige Flasche aus Edelstahl als Niederdruck- und Hochdruckversion bekanntgeworden (siehe Handelsblatt Nr. 77 vom 21.04.1988, Berichte von der Hannover-Messe 1988). Nachteilig bei diesem Lösungsvorschlag ist zum einen der schlechte Nutzwirkungsgrad, d. h. das Verhältnis von Behältergewicht zu Speichervolumen aufgrund der niedrigen Festigkeitseigenschaften des verwendeten Materials im Vergleich zu einem vergütbaren Kohlenstoffstahl und zum anderen die auf das Kilogramm-Behältergewicht bezogenen Kosten aufgrund des hohen Anteils teurer Legierungsbestandteile wie Chrom, Nickel und Molybdan.
  • Mehrere andere Vorschläge befassen sich mit der Konzeption, einen aus einem kostengunstigen Material herstellbaren drucktragenden Außenkörper innen mit einer korrosionsfesten Schicht zu versehen. Dazu ist aus der DE 37 23 124 bekanntgeworden, einen aus Edelstahl vorgefertigten dünnwandigen Innenbehälter in eine, nur einen Boden aufweisende drucktragende Hülse, deren halsseitiger Mantelbereich noch unverformt ist, hineinzuschieben und anschließend den Halsbereich der Hülse anzuformen. Diese Anformung ist aber fertigungstechnisch sehr schwer zu beherrschen und außerdem ist zur Erzielung der erforderlichen Festigkeit die Vergütung des gesamten Druckbehälters nach dem Anformen des Halses erforderlich. Damit der Innenbehälter bei der Vergütung nicht verzundern kann, muß er entsprechend verschlossen werden, was bei den gegebenen Verhältnissen nicht einfach zu realisieren ist.
  • Bei einem anderen Vorschlag (DE-PS 737 187) wird ein kürzerer, mit einem wellen- oder rillenförmig ausgebildeten Mantelteil versehener Innenbehälter in den einen offenen Boden aufweisenden Außenbehälter eingeschoben und nach dem Verschließen des Bodens der Innenbehälter pneumatisch oder hydraulisch gestreckt und an die Innenwand des Außenbehälters angepreßt. Auch bei diesem Vorschlag ist die Problematik ähnlich wie bei der vorgenannten Schrift. Die nachträgliche Anformung des Bodens ist fertigungstechnisch nicht ganz einfach und außerdem ist zur Erzielung der erforderlichen Festigkeit die Vergütung des gesamten Behälters nach dem Anformen des Bodens erforderlich. Eine zusätzliche Schwierigkeit ergibt sich dadurch, daß die aufzubringenden Wellen oder Rillen im Mantelteil des Innenbehälters beträchtlich sein müssen, damit die erforderliche Verkürzung erreicht wird. Diese Umformung in Verbindung mit dem anschließenden Strecken kann zu einer Vorschädigung des Materiales im Hinblick auf die hohen Anforderungen hinsichtlich der Korrosionsbeständigkeit unter Wechsellast führen.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung einer Druckgasflasche zur Speicherung und Entnahme von Gasen und Gasgemischen, insbesondere von Sondergasen und Gasgemischen hoher Reinheit für den Nieder- und Hochdruckbereich anzugeben und eine danach hergestellte Druckgasflasche zu schaffen, mit der die zuvor geschilderten Nachteile vermieden und die Herstellkosten niedrig gehalten werden können.
  • Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Verfahrens im Anspruch 1 gelöst. Weitere vorteilhafte Merkmale sind in den Unteransprüchen erfaßt.
  • Kerngedanke des Lösungsvorschlages ist die Idee, die drucktragende Hülse mehrteilig auszubilden und die verschiedene Bereiche der Hülse repräsentierenden Teile nach dem Einschieben des Innenbehälters miteinander zu verschrauben und anschließend in bekannter Weise den Innenbehälter mittels plastischer Verformung vollständig und ohne Rückfederung an der Innenwand der Hülse zur Anlage zu bringen. Es ist bereits bekannt (US 3,140,006), vorgefertigte Teile der drucktragenden Hülse mit einem einlagigen oder zweilagigen korrosionsfesten Material zu versehen und anschließend die Teile miteinander zu verschweißen. Diese Schweißverbindung hat aber den Nachteil, daß die Wärmeeinflußzone eine Schwachstelle in dem drucktragenden Körper bildet und außerdem durch den Schweißvorgang ein Teil der Außenoberfläche des Innenbehälters verzundert wird.
  • Für den erfindungsgemäßen Vorschlag des Verschraubens der vorgefertigten Teile werden an den einander gegenüberstehenden Enden Gewindeabschnitte angefertigt, die einmal als Zapfen- und einmal als Muffenelement ausgebildet und miteinander verschraubbar sind. Das Gewinde kann einfach gestaltet werden, da es nur die vom Innendruck herrührenden Kräfte übertragen muß, da der Innenbehälter dann den gasdichten Innenraum bildet. Der Vorteil des Verschraubens im Vergleich zum Verschweißen ist darin zu sehen, daß die Vergütung der vorgefertigten Teile vollständig abgeschlossen werden kann und der eingeschobene Innenbehälter thermisch in keiner Weise belastet wird.
  • Bei dem Vorschlag einen Innenbehälter zu verwenden, ist die Werkstoffwahl der drucktragenden Hülse von untergeordneter Bedeutung, da eine solche Kombination sowohl mit einer aus Kunststoffmaterial als auch aus einem metallischen Werkstoff hergestellten Hülse realisierbar ist. Die Hülse muß nur so ausgelegt sein, daß sie die durch den Innendruck sich ergebenden Spannungen und Kräfte mit den entsprechenden Sicherheitszuschlägen aufnehmen kann. Um die Wanddicke und damit das Gewicht der Hülse gering zu halten, wird weiter vorgeschlagen, die verwendeten Werkstoffe durch Einbettung von Fasern im Falle der Kunststoffe, z. B. Glas- oder Kohlefaser bzw. durch außen auf der metallischen Hülse aufgebrachte Faserwicklungen zu verstärken.
  • Bei der Verwendung eines vorher gefertigten Innenbehälters ist eine Teilung der Hülse unabdingbar, da der Innenbehälter in einem fertig geformten Druckbehälter mit einem sich verjüngenden Halsbereich nicht hineingepreßt werden kann. Auf die Problematik einer nachträglichen Anformung des Boden- oder Halsbereiches nach Einschieben des Innenbehälters ist in der Beschreibungseinleitung bereits hingewiesen worden.
  • Eine Behandlung der Innenoberfläche der Teile der Hülse vor dem Verbinden ist nur je nach Werkstoffwahl und Art der Vorfertigung erforderlich. Bei bereits glatten Innenoberflächen wie im Falle der Kunststoffe kann eine solche Behandlung in den meisten Fällen entfallen. Nicht verzichtbar ist eine Vorbehandlung im Falle von wärmebehandelten Teilen, die eine entsprechende Zunderschicht aufweisen. Weiterhin ist eine Behandling dann erforderlich, falls fertigungsbedingt die Konturinnenmaße der Hülse den Außenmaßen des Innenbehälters angepaßt werden müssen. Die Behandlung der Teile kann mechanisch, z. B. durch Strahlen, Schliefen oder Polieren oder in bekannter Weise durch chemische Verfahren wie Beizen oder Elektropolieren oder in einer Kombination beider Verfahren erfolgen.
  • Die Teilung der Hülse kann in verschiedenster Weise erfolgen und wird mehr von praktischen Erwägungen geleitet. Die Teilungsebene bei einer zweiteiligen Hülse kann im Bodenbereich oder im Halsbereich oder in der Mitte des Mantelbereiches liegen und bei einer dreiteiligen Hülse im Boden- und im Halsbereich.
  • Die Anlage des Innenbehälters an die Innenwand der drucktragenden Hülse erfolgt in vorteilhafter Weise bei dem für eine Bauteilprüfung erforderlichen Abpressen. Der mit Spiel eingeschobene dünnwandige Innenbehälter wird dabei plastisch verformt und legt sich vollständig und ohne Rückfederung an die Innenwand an. Im Anschlußbereich wird der herausragende Hals des Innenbehälters kalt umgebördelt und der so gebildete Kragen fest auf die Stirnfläche des Halses der Hülse gedrückt. Für die Ausbildung des Anschlußbereiches ist ein noch nicht veröffentlichter Stand der Technik bekanntgeworden, der sich durch eine große Halsöffnung und ein für die besonderen Anforderungen gestalteten Adapter auszeichnet. Falls erforderlich kann die Innenoberfläche des Innenbehälters separat als vorgefertigtes Teil oder alternativ nach dem Verbinden mit den drucktragenden Teilen elektropoliert werden. Da die Innenoberfläche von Hause aus schon ziemlich glatt ist, wird in den meisten Fällen eine Kurzzeitbehandlung ausreichen, was sich wiederum günstig auf die Herstellkosten auswirkt.
  • In der Zeichnung wird das erfindungsgemäße Verfahren näher erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1 eine zweiteilige Hülse mit einem eingeschobenen Innenbehälter, deren vorgefertigte Teile in bekannter Weise durch Schweißen miteinander verbunden werden,
    • Figur 2 eine verschraubbare zweiteilige Hülse, deren Trennebene im Halsbereich liegt,
    • Figur 3 eine verschraubbare zweiteilige Hülse mit einem vom Boden nur bis zur Trennebene sich erstreckenden Innenbehälter
  • In Figur 1 sind die wesentlichen Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens mit Ausnahme der bereits bekannten Schweißverbindung dargestellt. Teilbild a zeigt zwei vorgefertigte drucktragende Teile, von denen das eine das den Halsbereich repräsentierende Teil 1 ist und das andere das den Mantel- einschließlich den Bodenbereich repräsentierende Teil 2 darstellt. Je nach Werkstoff ist die jeweilige Innenoberfläche der beiden Teile 1,2 im Zuge der Vorfertigung mechanisch oder chemisch oder auch durch ein kombiniertes Verfahren behandelt. Außerdem kann es erforderlich sein, die Innenkontur der beiden Teile 1,2 im Hinblick auf Maßhaltigkeit zu bearbeiten. Die jeweilige Stirnfläche 5,6 der beiden Teile 1,2 ist für die nachfolgende bereits bekannte Schweißverbindung bearbeitet. Teilbild b zeigt den vorgefertigten dünnwandigen Innenbehälter 7, der in diesem Beispiel in einer nahtlosen Version hergestellt wurde. Es könnte ebensogut ein aus mehreren Teilen zusammengeschweißter Behälter sein. Im Teilbild c ist der Innenbehälter 7 in den unteren drucktragenden Teil 2 eingeschoben und der den Halsbereich repräsentierende Teil 1 draufgesetzt worden. Der Hals 8 des Innenbehälters 7 erstreckt sich über die Stirnfläche 9 des oberen druckträgenden Teiles 1. Zwischen der Außenoberfläche des Innenbehälters 7 und der Innenwand 3,4 der drucktragenden Teile 1,2 ist in diesem Stadium ein Spiel 10 vorhanden (hier stark übertrieben gezeichnet). Nach dem Zusammenfügen sind die beiden drucktragenden Teile 1,2 mittels einer Schweißnaht kraft- und formschlüssig verbunden.
  • Teilbild d zeigt die fertige Druckgasflasche ohne Anschlußteile, wie Ventil und Schutzkappe. Der letzte Bereich des Halses 8 des Innenbehälters 7 ist mittels einer Kaltumformung auf die Stirnfläche 9 des oberen drucktragenden Teiles 1 umgebördelt worden. Bei dem daran anschließenden Abpressen im Zuge der Bauteilprüfung wird der Innenbehälter 7 plastisch aufgeweitet und es kommt zu einer vollständigen und kein Spiel 10 mehr aufweisenden Anlage des Innenbehälters 7 an die Innenwand 3,4 der drucktragenden Teile 1,2.
  • Figur 2 zeigt wie Figur 1 eine aus zwei vorgefertigten Teilen 19,20 hergestellte Hülse. In diesem Ausführungsbeispiel weisen beide Teile 19,20 an den einander zugewandten Enden je einen Gewindeabschnitt 21,22 auf, die miteinander verschraubbar sind. Beispielhaft ist hier der Gewindeabschnitt 21,22 als zylindrisches Gewinde ausgebildet. Ebensogut könnte es auch ein konisch verlaufendes Gewinde sein. Der eine Gewindeabschnitt 21 ist dabei als Zapfenelement und der andere 22 als Muffenelement ausgebildet, wobei der Gewindeabschnitt bei dem den Halsbereich repräsentierenden Teil 19 in Umkehrung auch als Zapfenelement ausgebildet sein könnte. Nach dem Einschieben des Innenbehälters 7 gemäß Fig. 1b in den unteren drucktragenden Teil 20 wird der obere drucktragende Teil 19 fest aufgeschraubt. Vergleichbar wie in Fig. 1c verbleibt zwischen der Außenoberfläche des Innenbehälters 7 und den Innenwänden der beiden drucktragenden Teile 19,20 ein Spiel 10. Die Anlage des Innenbehälters 7 an den Innenwänden der beiden drucktragenden Teile 19,20 erfolgt durch hydraulisches Abpressen im Zuge der Bauteilprüfung wie in Fig. 1 d.
  • Figur 3 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel, des bezuglich der Trennstelle gleich ist wie das in Figur 1 gezeigte, aber in der Form des Innenbehälters verschieden ist. Der Innenbehälter 24 ist hier in der Vorfertigung als ein einen Boden aufweisender zylindrischer Körper ausgebildet, der keinen Hals aufweist. Nach dem Hineinstecken des Innenbehälters 24 in das den Mantel- einschließlich den Bodenbereich vorgefertigte repräsentierende Teil 25 wird der über die Stirnfläche 26 des Teiles 25 sich erstreckende Innenbehälter 24 auf dieser Stirnfläche kalt umgebördelt. Das den Halsbereich repräsentierende Teil 27 ist massiv aus Edelstahl gefertigt und wird mit dem anderen drucktragenden Teil 25 verschraubt. Die in Fig. 6 dargestellte Variante dürfte dann von Vorteil sein, wenn die Herstellung der Halspartie des Innenbehälters 24, insbesondere bei sehr dünner Wand, Schwierigkeiten bereiten sollte, so daß es insgesamt kostengünstiger ist, die höheren Werkstoffkosten das den Hals repräsentierenden Teiles 27 in Kauf zu nehmen.

Claims (14)

1. Verfahren zur Herstellung einer Druckgasflasche für die Speicherung und Entnahme von Gasen oder Gasgemischen, insbesondere von Sondergasen oder Gasgemischen hoher Reinheit, bestehend aus einem dünnwandigen Innenbehälter aus Edelstahl und einer diesen umgebenden äußeren druckfesten Hülse, wobei der vorgefertigte Innenbehälter zuerst in die Hülse eingeschoben und anschließend durch plastisches Aufweiten an der Innenwand der Hülse zur Anlage gebracht wird,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Hülse mehrteilig ist und die verschiedene Bereiche der Hülse repräsentierendenTeile vorgefertigt und nach dem Einschieben des Innenbehälters miteinander verschraubt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Teile aus einem mit Fasern verstärkten Kunststoffmaterial hergestellt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Teile aus einem metallischen Werkstoff hergestellt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Teile im Zuge der Vorfertigung einer Wärmebehandlung unterzogen werden.
5. Verfahren nach den Ansprüchen 3 oder 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Innenoberfläche der Teile vor dem Verbinden mechanisch behandelt wird.
6. Verfahren nach den Ansprüchen 3 oder 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Innenoberfläche der Teile vor dem Verbinden chemisch behandelt wird.
7. Verfahren nach den Ansprüchen 5 und 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Innenoberfläche der Teile vor dem Verbinden kombiniert mechanisch und chemisch behandelt wird.
8. Verfahren nach den Ansprüchen 3 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Teile nach dem Verbinden zur Verstärkung außen mit einer Faser umwickelt werden.
9. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Innenbehälter durch ein im Zuge der Bauteilprüfung durchgeführtes hydraulisches Abpressen plastisch aufgeweitet wird.
10. Druckgasflasche für die Speicherung und Entnahme von Gasen oder Gasgemischen, insbesondere von Sondergasen oder Gasgemischen hoher Reinheit, hergestellt nach den Ansprüchen 1 bis 9, bestehend aus einem dünnwandigen Innenbehälter aus Edelstahl und einer diesen umgebenden äußeren druckfesten Hülse und mit einem im Halsbereich angeordneten zur Aufnahme eines Ventils und einer Schutzkappe geeigneten Anschluß,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Hülse mindestens zwei vorgefertigte Teile aufweist, die nach dem Einschieben des Innenbehälters (7,24) miteinander verschraubt sind, wobei der Innenbehälter (7,24) nach dem Verbinden und dem hydraulischen Abpressen vollständig an der Innenwand (3,4,28) der drucktragenden Teile anliegt.
11. Druckgasflasche nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Teile (19,20) an dem einander zugewandten Ende einen Gewindeabschnitt (21,22) aufweisen.
12. Druckgasflasche nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Gewindeabschnitte (21,22) einmal als Zapfen-(21) und einmal als Muffenelement (22) ausgebildet und miteinander verschraubbar sind.
13. Druckgasflasche nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
daß die aus einem metallischen Werkstoff hergestellten Teile nach dem Verbinden außen eine Faserwicklung aufweisen.
14. Druckgasflasche nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Innenbehälter (24) die Innenoberfläche (28) das den Boden- einschließlich Mantelbereich repräsentierende Teil (25) überdeckt und ein Bereich des offenen Endes des Innenbehälters (24) auf der Stirnfläche (26) dieses Teiles (25) umgebördelt ist und das den Halsbereich repräsentierende Teil (27) massiv aus Edelstahl hergestellt ist.
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