DE2753568C2 - Verfahren zur Herstellung von faserverstärkten Kunststoffkörpern - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von faserverstärkten Kunststoffkörpern

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Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von faserverstärkten Kunststoffkörpern unregelmäßiger Geometrie, mit annähernd parallel zur Außenkontur des Körpers verlaufenden Fasern.
In der Faserkunststoff-Bauweise (FK-Bauweise) werden die Fasern zur Erlangung einer erwünschten Steifigkeit oder Festigkeit mit vorbestimmten Orientierungen eingebaut.
Eine weitere Betrachtung der FK-Bauweise entsteht bei Körpern aus miteinander verklebten Bauteilen von unterschiedlichen mechanischen Eigenschaften. Bei der Kraftübertragung von Normalkräften, Biegemomenten — zwischen den miteinander verklebten Bauteilen, treten nämlich bei zu großen Steifigkeitssprüngen an den Übergangsstellen hohe Spannungsspitzen (Flächenpressung, Schubspannungen) auf. Diese Spannungsspitzen können abgebaut werden, indem man die Querschnitte der Bauteilenden jeweils verjüngt (Schäftung).
Derartige Probleme treten beispielsweise bei in FK-Bauweise hergestellten Hüftendoprothesen auf, wo sich solche Übergangsstellen zwischen Knochen und Prothesen-Schaft sowie Schaft und einem mit diesen verbundenen Metallkopf ergeben. Eine Querschnittsverjüngung ist hierbei jedoch nur am Übergang Metallkopf-Schaft sowie Schaftspitze-Knochen möglich, jedoch nicht an der Knochenschnittstelle. Um auch hier den Steifigkeitssprung zu reduzieren, muß der Schaft hier relativ steif ausgebildet sein. Dieses kann beispielsweise durch einen inneren unidirektionalen Aufbau des Verbundes zur Aufnahme der Normalspannungen und einer diesen umschließenden Schale mit schräg verlaufenden Fasern zur Aufnahme des Querkraft- und Torsionsschubes erreicht werden.
Die Herstellung derartiger Körper bereitet jedoch noch relativ hohe Schwierigkeiten. Zum Beispiel lassen sich Bauteile, wie der innere Verbund des Schaftes, bei dem die Faserrichtung jeweils parallel zur Außenkontur des Schaftes verlaufen sollte nur sehr schwer mit optimal gerichteten Fasern herstellen, zumal sich aufgrund der nicht konstanten Schafthöhe zwangsläufig Abstufungen der Faserlagen entlang der Schaftachse ergeben.
Für derartige Fälle wird im allgemeinen da, Preßverfahren angewandt, bei dem die Fasern in eine Form eingelegt werden. Das Einlegen der Fasern ist aber sehr aufwendig und außerdem können die Fasern danach beim Pressen sehr leicht verschwimmen, so daß kein reproduzierbarer Lagenaufbau gewährleistet ist
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu entwickeln, mit dem Verbundkörper mit unregelmäßiger Geometrie mit möglichst genau gerichteten Fasern hergestellt werden können.
Die Aufgabe ist erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß mit den Fasern ein Ring gewickelt wird, dessen Kontur abschnittsweise Konturenteile des herzustellenden Körpers entsprechen, und daß diese Abschnitte anschließend herausgetrennt und schließlich miteinander zur Bildung des Körpers zusammengefügt werden. Mit diesem Verfahren lassen sich nun auch Körper beliebiger Geometrie mit dem bewährten Wickelverfahren herstellen.
Die Außenkonturen von den zu wickelnden Körperabschnitten werden hintereinander auf einen entsprechenden Ring projiziert, der durch die zu wickelnden Faserlagen mit herkömmlichen Wickelmethoden entsprechend gebildet wird.
Die so entstandenen im Ring enthaltenen Körperteile werden dann herausgeschnitten und gegebenenfalls teilweise nachgeformt und miteinander verklebt derart, daß ursprüngliche Außenkonturen der Ringteile die Außenkontur des fertigen Körpers bilden. Auf diese Weise wird die Parallelität zwischen Fasern und Körperoberfläche automatisch als Folge des Wicklungsergebnisses hergestellt, und zwar mit hoher Genauigkeit.
In Fig. 1 ist als Ausführungsbeispiel eine Endoprothese für ein Hüftgelenk dargestellt, an Hand dessen das Verfahren in Verbindung mit F i g. 2 im folgenden näher beschrieben wird.
Die Endoprothese besteht aus einer Gelenkspfanne 10 und einer mit dieser zusammenwirkenden Gelenkkugel 11. Die Gelenkkugel 11, die im allgemeinen aus Metall hergestellt wird, ist über einen Metallkopf 12 mit einem Schaft 13 verbunden. Der Schaft 13, der in die Knochenhöhe eines Gliedknochens eingesetzt wird, ist ein auf Längsdruckkraft, Biegung, Querkraft und Torsion belasteter Träger. Um diesen Belastungen gerecht zu werden und die Steifigkeit des Schaftes an , den Knochen weitgehend anzupassen, wird der Schaft vorzugsweise in FK-Bauweise hergestellt und mit längsgerichteten sowie schräg, beispielsweise um ±45° zur Schaftachse verlaufenden Faserlagen ausgebildet.
so Die in der Zeichnung dargestellten längsgerichteten Fasern 14 sollten weitestgehend parallel zur Außenkontur 15, 16 des Schaftes 13 verlaufen. Dabei ergibt sich, wie es in der Zeichnung deutlich zu sehen ist, eine Abstufung der Lagen entlang der Schaftachse 17. Dieser Längsverbund wird dann mit einer Lage schräger Fasern umwickelt. Diese äußere Verbundlage stellt keinen Erfindungsgegenstand dar und ist der Übersichtlichkeit halber nicht in der Zeichnung dargestellt.
Um den Längsverbund herzustellen, wird im Falle des Prothesenschaftes 13 die Geometrie der zwei Schafthälften 21, 22, die sich durch einen Längsschnitt durch die Achse 17 ergeben, auf einen Ring projiziert.
In der F i g. 2 ist ein derartiger Ring 20 dargestellt, der jeweils zwei von den Schafthälften 21 bzw. 22 enthält.
Der Ring 20 wird im normalen Wickelverfahren gewickelt. Nach dem Aushärten werden die Gurtteile 21 und 22 herausgeschnitten und an den Enden zur endgültigen Formgebung mechanisch bearbeitet.
Die zur Verdeutlichung der Gurtteile gestrichelt gezeichneten Ringzwischenabschnitte 23 entfallen als Verlustmaterial. Die Innenfläche einer Hälfte 21 wird dann mit der Außenfläche der Hälfte 22 verklebt derart, daß die Konturen 16 und 15 die Außenfläche des fertigen Schaftes bilden und damit die Fasern 14 den erwünschten Verlauf parallel zur Körperoberfläche erhalten.
Dieses Verfahren ist geeignet. Verbundkörper für alle technischen Gebiete herzustellen, wobei je nach Geometrie des zu herstellenden Körpers dieser aus zwei oder mehreren entsprechend geformten Teilen zusammengesetzt werden muß. Je nach Bedarf kann der Ring 20 ebenfalls mit einem oder mehreren Teilepaaren aufgebaut werden.
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (3)

Patentansprüche:
1. Verfahren ziir Herstellung von faserverstärkten Kunststoffkörpern unregelmäßiger Geometrie, mit annähernd parallel zur Außenkontur des Körpers verlaufenden Fasern, dadurch gekennzeichnet, daß mit den Fasern (14) ein Ring (20) gewickelt wird, dessen Kontur abschnittsweise Konturenteile (15, 16) des herzustellenden Körpers (13) entsprechen, daß diese Abschnitte (21, 22) aus dem Ring herausgetrennt und schließlich miteinander zur Bildung des Körpers (13) zusammengefügt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die die Körperteile darstellenden Ringabschnitte (21, 22) zur Erlangung der endgültigen Formgebung mechanisch bearbeitet werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die ausgearbeiteten Ringabschnitte (21, 22) miteinander verklebt werden.
DE2753568A 1977-12-01 1977-12-01 Verfahren zur Herstellung von faserverstärkten Kunststoffkörpern Expired DE2753568C2 (de)

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