EP0330609B1 - Verfahren und Anlage zum Transport von Nahrungsmittelscheiben von einer Portioniereinrichtung zu einer Verpackungsmaschine - Google Patents

Verfahren und Anlage zum Transport von Nahrungsmittelscheiben von einer Portioniereinrichtung zu einer Verpackungsmaschine Download PDF

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EP0330609B1
EP0330609B1 EP89810099A EP89810099A EP0330609B1 EP 0330609 B1 EP0330609 B1 EP 0330609B1 EP 89810099 A EP89810099 A EP 89810099A EP 89810099 A EP89810099 A EP 89810099A EP 0330609 B1 EP0330609 B1 EP 0330609B1
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EP
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station
receptacles
stacks
packaging machine
receptacle
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René Fluck
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Schweizerische Industrie Gesellschaft
Original Assignee
Schweizerische Industrie Gesellschaft
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B23/00—Packaging fragile or shock-sensitive articles other than bottles; Unpacking eggs
    • B65B23/10—Packaging biscuits
    • B65B23/12—Arranging, feeding or orientating the biscuits to be packaged
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S414/00—Material or article handling
    • Y10S414/10—Associated with forming or dispersing groups of intersupporting articles, e.g. stacking patterns
    • Y10S414/102—Associated with forming or dispersing groups of intersupporting articles, e.g. stacking patterns including support for group

Definitions

  • the present invention has for its object to provide a method and a system for transporting food slices from a portioning to a packaging machine such. B. from the above-mentioned US-A-4 545 179 to form such that rejects, especially in the packaging machine, can be avoided. This object is achieved by the characterizing features of claims 1 and 3. A container according to the invention for use in the system is defined in claim 6.
  • a system according to the invention is shown schematically in FIG.
  • Several columns of biscuits 2 are delivered from a continuous baking oven 1 on a conveyor belt 3 of a portioning device 4.
  • an adjustable number of biscuits 2 are stacked on top of one another in circumferential, tubular containers 5.
  • the number of biscuits 2 in the stacks 6 in the containers 5 is set such that the stack 6 is somewhat shorter than the stack length intended for packaging and falls short of the net weight provided.
  • the number of biscuits 2 in the stack 6 is expediently set such that approximately one or two biscuits 2 are missing from the intended net weight and the intended packaging length.
  • the containers 5 now pass through a length testing station 10, in which the length of the stack 6 is measured, and a scale 11, on which the stack 6 is weighed.
  • the column of containers 5 is divided into two transport routes 12, 13, each with an associated conveyor belt 14, 15.
  • the containers 5 reach between guide rails 16 in a re-dosing station 20, where the foremost container 5 is stopped by a horizontally displaceable bolt 21 becomes.
  • Containers 5 with heavily underweight, too short or too long stacks 6 or any empty containers are pushed by a pusher 17 from the conveyor belt 14 onto the conveyor belt 15 of the second transport path 13.
  • the second transport route 13 leads to a waiting station 22 with a second, horizontally displaceable bolt 23.
  • the two stations 20, 22 lie directly next to one another. At these stations 20, 22, a transfer device 24 with a vertically movable rod 25 is arranged.
  • a suction plate 26 is attached at the lower end of the rod 25 at the lower end of the rod 25, a suction plate 26 is attached.
  • the rod 25 can be moved back and forth horizontally between the two stations 20, 22.
  • the transfer device 24 grabs biscuits 2 in the container 5 in the waiting station 22 with the suction plate 26 and fills the container 5 in the re-dosing station 20 until the intended minimum net weight is reached.
  • the number of biscuits 2 required for this is determined and stored using the scale 11 until the container 5 in question arrives in the replenishing station 20.
  • the bolt 21 is moved back and the container 5 arrives on the first transport route 12 by means of the conveyor belt 14 to a packaging machine 29.
  • the empty containers 5 are conveyed back on a further conveyor belt 30 to the portioning device 4, where they be filled again.
  • the latch 23 is withdrawn.
  • the empty container 5 then also reaches the conveyor belt 30 on the second transport path 13 by means of the conveyor belt 15 and is incorporated into the column of empty containers 5 transported thereon.
  • the plunger 17 is controlled so that at least one at least partially filled container 5 is always in front of the waiting station 22.
  • the described system ensures that the packaging machine 29 is fed only biscuit stacks 6 with the correct minimum weight and a length within the intended tolerances.
  • the packaging machine 29 can therefore be operated optimally. Empty cycles and disruptions due to unfavorable stack lengths can be completely avoided.
  • the weighing of the finished packaging and the sorting out and disposal of underweight packaging are eliminated.
  • the biscuits for replenishment are branched off from the main circuit. There is therefore no need for extra quantities for the subsequent dosing from another feed stream.
  • the containers 5 shown in FIGS. 1 to 3 are circular cylindrical tubes open at the top with a flange 7 on the lower edge on which the stack 6 rests. Through a central lower opening 8, a pick-up tray can be inserted in the portioning device 4, which is moved downwards step by step when the stack 6 is filled. In the packaging machine 29, the stack 6 can be ejected through the opening 8 with a pestle.
  • the flange 7 can have recesses 33 according to FIG. 4. Instead of the flange 7, 5 pins 34 can be inserted into the wall of the container (FIG. 5).
  • the containers 5 shown in FIGS. 1 to 5 are suitable for holding round biscuits 2. If, however, the biscuits are rectangular, they must be fed to the packaging machine 29 in an oriented manner.
  • FIG. 8 Another variant of the container 5 '''is shown in Fig. 8.
  • the container 5 '''on two lateral, horizontal rails 41 supported.
  • a ramp 43 Arranged between the rails 41 is a ramp 43 which is inclined downward in the conveying direction 42 and has a central longitudinal slot on which the stacks 6 rest.
  • Fingers 44 protrude through the longitudinal slot of the ramp 43 and are fastened at regular intervals on a rotating chain 45.
  • the fingers 44 protrude with a nose 46, the rails 41 and thus push the container 5 '''in the conveying direction.
  • Fig. 8 The arrangement shown in Fig. 8 is also suitable for filling the container 5 '' 'in the portioning device 4, but then the ramp 43 is inclined in the opposite direction.

Description

  • Aus der US-PS 4,545,179 ist es bekannt, Biskuits vor dem Verpacken in abgezählte Gruppen aufzuteilen und die Länge der Gruppen zu messen. Zu lange oder zu kurze Gruppen werden ausgeschieden. Nach dem Verpacken werden noch die fertigen Packungen gewogen und untergewichtige Packungen ausgeschieden. Für die Einstellung der abzuzählenden Anzahl von Biskuits in einer Gruppe wird das Packungsgewicht über mehrere Packungen gemittelt. Damit lässt sich zwar das durchschnittliche Uebergewicht der in den Verkauf gelangenden Packungen gering halten, doch fällt ständig Ausschuss an, wobei vor allem die fertigen, untergewichtigen Packungen unangenehm sind. Diese Probleme werden verschärft, wenn das Gewicht der Biskuits relativ stark schwankt, was bei einzelnen Sorten nicht zu vermeiden ist.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Anlage zum Transport von Nahrungsmittelscheiben von einer Portionier- zu einer Verpackungsmaschine wie z. B. aus der oben erwähnten US-A- 4 545 179 bekannt, derart auszubilden, dass Ausschuss, insbesondere bei der Verpackungsmaschine, vermieden werden kann. Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 1 und 3 gelöst. Ein erfindungsgemässer Behälter zur Verwendung in der Anlage ist im Anspruch 6 definiert.
  • Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnung erläutert. Darin zeigt:
    • Fig. 1 eine schematische Darstellung der Anlage,
    • Fig. 2 eine Umladeeinrichtung im Seitenriss,
    • Fig. 3 die Draufsicht auf die Umladeeinrichtung gemäss Fig. 2,
    • Fig. 4 und Fig. 5 zwei Varianten eines Behälters,
    • Fig. 6 und Fig. 7 zwei weitere Ausführungsformen eines Behälters,
    • Fig. 8 schematisch einen Längsschnitt durch eine Entladeeinrichtung, und
    • Fig. 9 einen Querschnitt durch die Einrichtung nach Fig. 8.
  • In Fig. 1 ist eine erfindungsgemässe Anlage schematisch dargestellt. Aus einem Durchlaufbackofen 1 werden mehrere Kolonnen von Biskuits 2 auf einem Förderband 3 einer Portioniereinrichtung 4 angeliefert. In dieser werden von jeder Kolonne jeweils eine einstellbare Anzahl von Biskuits 2 in umlaufenden, rohrförmigen Behältern 5 übereinander gestapelt. Die Anzahl der Biskuits 2 in den Stapeln 6 in den Behältern 5 ist dabei so eingestellt, dass der Stapel 6 etwas kürzer ist als die zur Verpackung vorgesehene Stapellänge und das vorgesehene Nettogewicht unterschreitet. Zweckmässig ist die Anzahl Biskuits 2 im Stapel 6 so eingestellt, dass etwa ein bis zwei Biskuits 2 zum vorgesehenen Nettogewicht und der vorgesehenen Verpackungslänge fehlen. Auf einem ersten Förderband 9 durchlaufen nun die Behälter 5 eine Längen-Prüfstation 10, in welcher die Länge des Stapels 6 gemessen wird, und eine Waage 11, auf welcher der Stapel 6 gewogen wird. Nach der Waage 11 wird die Kolonne der Behälter 5 auf zwei Transportwege 12, 13 mit je einem zugehörigen Förderband 14, 15 aufgeteilt. Auf dem ersten Transportweg 12 gelangen die Behälter 5 zwischen Führungsschienen 16 in eine Nachdosierstation 20, wo jeweils der vorderste Behälter 5 durch einen horizontal verschiebbaren Riegel 21 angehalten wird. Behälter 5 mit stark untergewichtigen, zu kurzen oder zu langen Stapeln 6 oder auch allfällige leere Behälter werden durch einen Stössel 17 vom Förderband 14 auf das Förderband 15 des zweiten Transportweges 13 geschoben. Der zweite Transportweg 13 führt zu einer Wartestation 22 mit einem zweiten, horizontal verschiebbaren Riegel 23. Die beiden Stationen 20, 22 liegen unmittelbar nebeneinander. Bei diesen Stationen 20, 22 ist eine Umladeeinrichtung 24 mit einer vertikal verfahrbaren Stange 25 angeordnet. Am unteren Ende der Stange 25 ist ein Saugteller 26 angebracht. Die Stange 25 kann horizontal zwischen den beiden Stationen 20, 22 hin und her verfahren werden. Zum Nachdosieren ergreift die Umladeeinrichtung 24 mit dem Saugteller 26 Biskuits 2 im Behälter 5 in der Wartestation 22 und füllt den Behälter 5 in der Nachdosierstation 20 damit auf, bis das vorgesehene Minimal-Nettogewicht erreicht ist. Die dazu nötige Anzahl Biskuits 2 wird mit der Waage 11 ermittelt und gespeichert, bis der betreffende Behälter 5 in die Nachdosierstation 20 gelangt. Sobald der Stapel 6 im Behälter 5 in der Nachdosierstation 20 komplettiert ist, wird der Riegel 21 zurückgefahren und der Behälter 5 gelangt auf dem ersten Transportweg 12 mittels des Förderbandes 14 zu einer Verpackungsmaschine 29. Dort wird der Stapel 6 aus dem Behälter 5 entnommen und verpackt. Die leeren Behälter 5 werden auf einem weiteren Förderband 30 zur Portioniereinrichtung 4 zurückbefördert, wo sie wieder gefüllt werden. Sobald der Behälter 5 in der Wartestation 22 leer ist, was am Vertikalhub der Stange 25 beim Ergreifen des letzten Biskuits 2 festgestellt werden kann, wird der Riegel 23 zurückgezogen. Der leere Behälter 5 gelangt dann auf dem zweiten Transportweg 13 mittels des Förderbandes 15 ebenfalls zum Förderband 30 und wird in die darauf transportierte Kolonne leerer Behälter 5 eingegliedert. Der Stössel 17 wird so gesteuert, dass vor der Wartestation 22 immer mindestens ein zumindest teilweise gefüllter Behälter 5 ansteht.
  • Durch die beschriebene Anlage wird erreicht, dass der Verpackungsmaschine 29 ausschliesslich Biskuitstapel 6 mit dem korrekten Minimalgewicht und einer Länge innerhalb der vorgesehenen Toleranzen zugeführt werden. Die Verpackungsmaschine 29 kann also optimal betrieben werden. Leertakte und Störungen wegen ungünstiger Stapellänge können vollständig vermieden werden. Zudem entfällt das Wiegen der fertigen Verpackungen und das Aussortieren und Entsorgen untergewichtiger Verpackungen. Die Biskuits für die Nachdosierung werden aus dem Hauptkreislauf abgezweigt. Es sind daher keine Extramengen für die Nachdosierungen aus einem andern Zufuhrstrom nötig.
  • Die in den Fig. 1 bis 3 dargestellten Behälter 5 sind kreiszylindrische, oben offene Rohre mit einem Flansch 7 am unteren Rand, auf welchem der Stapel 6 aufliegt. Durch eine zentrale untere Oeffnung 8 kann in der Portioniereinrichtung 4 ein Abholboden eingefahren werden, der beim Einfüllen des Stapels 6 schrittweise nach unten bewegt wird. In der Verpackungsmaschine 29 kann der Stapel 6 durch die Oeffnung 8 mit einem Stössel ausgestossen werden. Der Flansch 7 kann gemäss Fig. 4 Ausnehmungen 33 aufweisen. Statt des Flansches 7 können in die Wand des Behälters 5 Stifte 34 eingesetzt werden (Fig. 5). Die in den Figuren 1 bis 5 gezeigten Behälter 5 eignen sich zur Aufnahme runder Biskuits 2. Wenn die Biskuits hingegen rechteckig sind, müssen sie der Verpackungsmaschine 29 orientiert zugeführt werden. Dazu eignet sich die Ausbildung nach Fig. 6, wo am oberen Rand des Behälters 5′ eine Nut 35 eingeformt ist, die in einer Schiene 36 läuft. Es ist jedoch auch möglich, am Aussenumfang des Behälters 5˝ zwei parallele ebene Flächen 37 vorzusehen, die zwischen den Führungsschienen 16 geführt sind (Fig. 7).
  • Eine weitere Variante des Behälters 5′′′ ist in Fig. 8 dargestellt. Hier sind die Behälter 5′′′ kreiszylindrische, beidseitig voll offene Rohre, so dass die Stapel 6 in der Verpackungsmaschine 29 nach unten aus den Behältern 5′′′ entnommen werden können. Dazu werden die Behälter 5′′′ auf zwei seitlichen, horizontalen Schienen 41 unterstützt. Zwischen den Schienen 41 ist eine in Förderrichtung 42 nach unten geneigte Rampe 43 mit einem mittigen Längsschlitz angeordnet, auf welcher die Stapel 6 aufliegen. Durch den Längsschlitz der Rampe 43 ragen Finger 44, die in regelmässigen Abständen auf einer umlaufenden Kette 45 befestigt sind. Die Finger 44 überragen mit einer Nase 46 die Schienen 41 und schieben damit die Behälter 5′′′ in Förderrichtung. Die dabei nach unten aus den Behältern 5′′′ austretenden Stapel 6 werden ebenfalls durch die Finger 44 auf der Rampe 43 vorwärts geschoben. Zur Sicherung der Stapel 6 gegen Umkippen können weitere Führungsfinger 47 vorgesehen sein, die z.B. auf einer zweiten, synchron angetriebenen Kette 48 befestigt sind und durch einen separaten Längsschlitz in der Rampe 43 ragen. Wenn die Stapel 6 nach unten aus den Behältern 5′′′ ausgefahren sind, werden diese mittels eines Stössels seitlich auf das Förderband 30 geschoben.
  • Die in Fig. 8 gezeigte Anordnung eignet sich auch zum Einfüllen der Behälter 5′′′ in der Portioniereinrichtung 4, wobei dann jedoch die Rampe 43 entgegengesetzt geneigt ist. Besonders geeignet für das Einfüllen der Biskuits 2 in die Behälter 5, 5′, 5˝ und 5′′′ ist jedoch die in der nicht vorveröffentlichten CH-Patentanmeldung Nr. 4045/87 erläuterte Einrichtung.

Claims (10)

  1. Verfahren zum Transport von Nahrungsmittelscheiben (2), insbesondere Biskuits, von einer Portioniereinrichtung (4) über eine Prüfstation (10,11) zu einer Verpackungsmaschine (29), dadurch gekennzeichnet, dass in der Portioniereinrichtung (4) in Behältern (5), die zwischen der Portioniereinrichtung (4) und der Verpackungsmaschine (29) umlaufen, stehende Stapel (6) von Scheiben (2) gebildet werden, die kürzer und leichter als die zu verpackenden Stapel (6) sind, dass die Stapel (6) in den Behältern (5) nach dem Prüfen in der Prüfstation (10,11) auf zwei Transportwege (12,13) aufgeteilt werden, dass die Stapel (6) in den Behältern (5) auf dem ersten Transportweg (12) in einer Nachdosierstation (20) vervollständigt, der Verpackungsmaschine (29) zugeführt und dort entleert werden, dass auf dem zweiten Transportweg (13) die Behälter (6) über eine Wartestation (22) geführt werden, wo ihr Inhalt entnommen und zum Vervollständigen der Stapel (6) in den Behältern (5) in der Nachdosierstation (20) verwendet wird, und dass die leeren Behälter (5) von der Verpackungsmaschine (29) und der Wartestation (22) zurück zur Portioniereinrichtung (4) transportiert werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in der Prüfstation (10,11) die Länge und/oder das Gewicht des Stapels (6) im Behälter (5) gemessen wird.
  3. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit einer Portioniereinrichtung (4) zum Bilden von Stapeln (6) von Nahrungsmittelscheiben (2), einer Prüfstation (10,11), einer Verpackungsmaschine (29) sowie einer ersten Transporteinrichtung (9,12) zum Transportieren der Stapel (6) von der Portioniereinrichtung (4) zur Verpackungsmaschine (29), dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage eine Vielzahl umlaufender Behälter (5) umfasst zum Transport der Stapel (6) von der Portioniereinrichtung (4) über die Prüfstation (10,11) und eine Nachdosierstation (20) zur Verpackungsmaschine (29), dass von der Prüfstation (10,11) ein zweiter Transportweg (13) auf einer zweiten Transporteinrichtung (15) abzweigt, der über eine Wartestellung (22) zu einer dritten Transporteinrichtung (30) zum Rücktransport der leeren Behälter (5) zur Portioniereinrichtung (4) führt, und dass eine Umladeeinrichtung (24) zum Vervollständigen der Stapel (6) in den Behältern (5) in der Nachdosierstation (20) mit Nahrungsmittelscheiben (2) aus Behältern (5) in der Wartestation (22) angeordnet ist.
  4. Anlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Transporteinrichtung (14) in der Nachdosierstation (20) parallel neben der zweiten Transporteinrichtung (15) in der Wartestation (22) verläuft.
  5. Anlage nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Umladeeinrichtung (24) einen Saugteller (26) umfasst zum Aufnehmen einer Nahrungsmittelscheibe (2) aus dem Behälter (5) in der Wartestation (22), und dass der Saugteller (26) vertikal beweglich und horizontal zwischen der Nachdosierstation (20) und der Wartestation (22) verschiebbar ist.
  6. Anlage nach einem der Ansprüche 3 bis 5,dadurch gekennzeichnet, dass die Behälter (5) eine zylindrische Wand haben, beidseitig offen sind und auf einer Seite einen Anschlag (7,34) zum Tragen des Stapels (6) aufweisen.
  7. Anlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlag ein nach innen ragender Flansch (7) ist.
  8. Anlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Anschlag (7,34) nur über einen Teil des Behälterumfangs erstreckt.
  9. Anlage nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlag durch in das Behälterinnere ragende Stifte (34) gebildet ist.
  10. Anlage nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass er auf mindestens einer Stirnseite eine quer zur Behälterlängsachse verlaufende Führungsnut (35) enthält, und dass die Innenwand des Behälters (5′) einen unrunden, insbesondere einen rechteckigen Querschnitt aufweist.
EP89810099A 1988-02-25 1989-02-06 Verfahren und Anlage zum Transport von Nahrungsmittelscheiben von einer Portioniereinrichtung zu einer Verpackungsmaschine Expired - Lifetime EP0330609B1 (de)

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CH70888 1988-02-25
CH708/88 1988-02-25

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EP0330609A1 EP0330609A1 (de) 1989-08-30
EP0330609B1 true EP0330609B1 (de) 1992-12-16

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