EP0321693B1 - Verfahren zur Reduzierung von Umgebungseinflüssen auf die Pulverbeschichtung eines Werkstückes und Pulverbeschichtungsanlage - Google Patents

Verfahren zur Reduzierung von Umgebungseinflüssen auf die Pulverbeschichtung eines Werkstückes und Pulverbeschichtungsanlage Download PDF

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EP0321693B1
EP0321693B1 EP88118916A EP88118916A EP0321693B1 EP 0321693 B1 EP0321693 B1 EP 0321693B1 EP 88118916 A EP88118916 A EP 88118916A EP 88118916 A EP88118916 A EP 88118916A EP 0321693 B1 EP0321693 B1 EP 0321693B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
powder
chamber
air
coating
powder coating
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP88118916A
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English (en)
French (fr)
Other versions
EP0321693A3 (en
EP0321693A2 (de
Inventor
Hans Nussbaumer
Felix Walser
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Elpatronic AG
Original Assignee
Prazisions-Werkzeuge AG
Praezisions Werkzeuge AG
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Publication date
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Publication of EP0321693A2 publication Critical patent/EP0321693A2/de
Publication of EP0321693A3 publication Critical patent/EP0321693A3/de
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Publication of EP0321693B1 publication Critical patent/EP0321693B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D1/00—Processes for applying liquids or other fluent materials
    • B05D1/02—Processes for applying liquids or other fluent materials performed by spraying
    • B05D1/12—Applying particulate materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B13/00—Machines or plants for applying liquids or other fluent materials to surfaces of objects or other work by spraying, not covered by groups B05B1/00 - B05B11/00
    • B05B13/06—Machines or plants for applying liquids or other fluent materials to surfaces of objects or other work by spraying, not covered by groups B05B1/00 - B05B11/00 specially designed for treating the inside of hollow bodies
    • B05B13/0618—Machines or plants for applying liquids or other fluent materials to surfaces of objects or other work by spraying, not covered by groups B05B1/00 - B05B11/00 specially designed for treating the inside of hollow bodies only a part of the inside of the hollow bodies being treated
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B16/00—Spray booths
    • B05B16/60—Ventilation arrangements specially adapted therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B5/00—Electrostatic spraying apparatus; Spraying apparatus with means for charging the spray electrically; Apparatus for spraying liquids or other fluent materials by other electric means
    • B05B5/16—Arrangements for supplying liquids or other fluent material
    • B05B5/1683—Arrangements for supplying liquids or other fluent material specially adapted for particulate materials

Definitions

  • the present invention relates to a method according to the preamble of claim 1, a powder coating system according to that of claim 7 and the use thereof.
  • the invention sets itself the goal of at least reducing influences of the environment on the result of the coating process, which is achieved in the method of the type mentioned above by its formation according to the characterizing part of claim 1.
  • the first priority is to do this in the coating zone itself, i.e. where the powder is dispensed and applied to the workpiece, an environment which can be controlled thereby preferably being maintained with respect to the workpiece with the powder application until the powder layer to be produced can no longer be impaired by changing environmental influences.
  • the extracted powder is usually fed to the powder dispenser in a conveyor circuit.
  • the powder that is always in a closed loop here is again issued at the coating zone, which is usually freely communicating with the immediate surroundings, becomes more and more dirty there and also absorbs more and more moisture.
  • Even if the problem of the powder, which is becoming increasingly humid, can at best be managed with relatively great effort in a powder preparation system, it is not possible to keep the powder, which has been dispensed again and again, with reasonable effort in the mentioned conveyor circuit. For this reason, particular importance is attached to a preferred embodiment variant of the method according to the invention. An otherwise necessary powder reprocessing plant or stage becomes superfluous.
  • the air flow is generated from the chamber by supplying more conditioned air to the chamber per unit time than air is suctioned off.
  • the mentioned balance of conditioned air supplied to the chamber and air discharged from the chamber can also be influenced in the sense mentioned, that the air flow is generated by conditioned air which is introduced into the chamber in addition to the conditioned conveying air.
  • the powder is primarily charged in one polarity and is electrostatically repelled by the chamber. This is preferably carried out when the powder coating is carried out with electrostatic support, in that an electrostatic field is generated in the region of the workpiece, the output powder is charged and is driven against the workpiece by the force of the field.
  • a metallized inner wall of the chamber mentioned which is insulated from the outside to protect against contact, is placed at the same electrical potential as an electrode in the coating zone, which together with the workpiece placed at the corresponding potential, the electrostatic field for applying the powder generated.
  • a powder coating installation according to the invention in which environmental influences are reduced, is characterized according to the wording of claim 7.
  • Preferred embodiments of this system are specified in claims 8 to 15.
  • the method according to the invention and the powder coating system according to the invention are particularly suitable for the interior coating of hollow bodies according to claim 16, and in particular also for the seam coating of can body longitudinal weld seams according to claim 17, which usually takes place immediately after a welding system, where the contamination mentioned at the outset is relatively pronounced.
  • the method or the coating system mentioned can also be used for all-round internal coatings of hollow bodies.
  • a powder coating system comprises an air conditioning system 1, in which ambient air is conditioned, for example kept at a predetermined atmospheric humidity and / or cleaned of dust, oil particles, etc.
  • the ambient air L K conditioned in the system 1 is supplied by a conveying device 3, such as a blower, to a mixing system 5, for example with a diffuser as shown schematically, on which a powder storage container 7 supplied fresh powder P F , if necessary via a quantity control device 9, is mixed with the conditioned air L K supplied with it.
  • the conditioned air L K is used to feed fresh powder P F via a feed line 11 to an outlet 13 in a coating zone 15 and to dispense it there.
  • a workpiece 17 to be coated such as a can body to be coated on the inside or outside, the longitudinal weld seam of which is to be powder-coated, is fed to the coating zone 15 by means of a schematically illustrated conveying device 19 and, after the coating process has ended, is retrieved in the same way either, as indicated by the double arrow A. or, in the case of a process which is continuous in one direction, as shown by the arrow B, is conveyed further from the coating zone 15 in the same direction.
  • a conditioning chamber 21 which, in particular, envelops the coating zone 15 and possibly also a predetermined section within which the workpiece 17 is moved after a freshly applied coating.
  • This additional distance which is at most also encased by the conditioning chamber 21, can also include further units, such as a first heating stage, by means of which the applied plastic powder layer on the workpiece 17 is heated to form a closed film or film strip.
  • the conditioning chamber 21 has, in the case of a pendulum feed according to double arrow A, an opening 23 through which the workpiece 17 is conveyed to and away from the coating zone 15 by means of the conveying device 19. If the workpiece 17 is conveyed in continuous operation in one direction, according to arrow B to the coating zone 15 and away from it, the conditioning chamber 21, as shown in dashed lines, has a second opening 23 through which the coated workpiece is then conveyed by means of the conveyor device 19 17 is promoted.
  • the conditioning chamber 21 With the provision of the conditioning chamber 21 it is achieved that, neglecting the powder quantity pro PF supplied per unit of time due to the conditioned conveying air quantity ⁇ LK supplied from the output 13 per unit of time, a flow S of conditioned air L K from one or both of the openings 23 provided is maintained which prevent unconditioned air, contaminated and / or undesirable uncontrolled atmospheric humidity, from the environment U, in particular into the coating zone 15.
  • the amount of conditioned conveying air supplied to the chamber 21 per unit of time via the feed line 11 is to be set per se at the coating zone 15 primarily because of the requirements of the coating process. If this conditioned conveying air quantity supplied to the chamber 21 with a view to a desired coating process is therefore not sufficient to ensure a sufficient flow S from one or both openings 23, the conditioning chamber 21 is additionally conditioned by the conveying device 3 and by the conditioning system 1 K fed, with which the flow S can now be set to a sufficient value regardless of the coating process.
  • FIG. 2 schematically shows a coating system according to the invention, as shown in FIG. 1. Identical parts or functional blocks are provided with the same reference numbers as in FIG. 1.
  • a return suction 25 is provided in the area of the outlet 13, downstream and / or upstream, which is guided to a corresponding suction unit 27, such as a pump. With this suction 25, powder which has not adhered to the workpiece 17 is sucked back with conditioned air L K.
  • the powder sucked back with conditioned air from the suckbacks 25 and 29 is again fed to the feed line 11 in order to be discharged again in a closed circuit at the outlet 13 against the workpiece 17.
  • the back-sucked powder P which is no longer fresh, is mixed with the fresh powder P F from the powder container 7, for example, in a metering device or a mixer 33.
  • the balance per time unit is favored by conditioned air ⁇ LKin fed to the chamber 21 via the feed line 11 and the amount of air sucked back by the suckbacks 25 and 29 per time unit ⁇ LKout of the amount introduced into the chamber 21 is chosen to be positive.
  • a conditioning air line is additionally proposed here from the conveying device 3 35 provide, with the help of additional conditioned air L K , in the sense of positively influencing the above balance, is fed into the chamber 21.
  • the flow S is generated from the openings 23 of the chamber 21 provided exclusively by conditioned air, which means that a relatively powerful conditioning system 1 is provided.
  • FIG. 3 schematically shows a further embodiment variant that can be used on both arrangements according to FIGS. 1 and 2 to generate the flow S.
  • the same reference numerals are used here for the same parts.
  • all elements of the system according to FIGS. 1 and 2 that are not necessary to explain the procedure for generating the flow S according to the invention are omitted.
  • a nozzle arrangement 37 is provided in the region of the opening 23, for example a slot nozzle arrangement along the periphery of said opening 23 or a plurality of individual nozzles, which are fed together through a channel 39.
  • a jet 43 emerges from the one or more nozzles 41 as a free jet. Characterized in that the jet 43 is directed at least in a component S 'transversely to the nozzle opening 23, air is torn from the interior of the chamber 21 by the jet formation and conveyed into the environment: This creates the desired flow S from the opening 23.
  • the jet 43 from the nozzle arrangement 37 can now be generated by means of a delivery unit 45 with ambient air L U , with which the delivery unit 45 is arranged in the immediate vicinity of the chamber 21 only short lines 47 are necessary, and less conditioned air L K is used for the flow S.
  • the jet 43 has a suction effect on the interior of the chamber 21 according to the jet pump principle.
  • FIG. 4 schematically shows a preferred embodiment variant of a coating system according to the invention, working according to the method according to the invention, designed for the internal coating of welded metal cans.
  • the feed line 11 and the back suction 25 are arranged in a cantilevered working arm 49 which, in FIG. 4, is attached to a welding station for said longitudinal weld seam on the left hand and projects from there to the right.
  • welded can bodies 51 along their longitudinal edges are moved by means of a conveying device, not shown here, in the direction of arrow B over the arm 49, with respect to the openings of the feed line 11 or the back suction 25 at a distance.
  • the weld seam area 53 of the can body 51 is coated by the powder discharged from the line 11 by means of conditioned air L K. Excess powder which falls back from the can body 51 is, as mentioned, sucked back through the suction 25 and the powder which is dispensed upwards between the can bodies 51 which follow in rapid succession is sucked off by the suction 29.
  • the conditioning chamber 21 surrounds in particular the coating zone 15 and possibly also a part of the downstream heating units, not shown in FIG. 4, with the aid of which the applied powder layer is melted.
  • the chamber 21 is supplied with additional conditioned air L K through the conditioning air line 35 in such a way that, according to the invention, a flow S takes place from the openings 23 of the conditioning chamber 21.
  • an electrode 55 is arranged in the area of the outlet 13, which electrode is set to a high electrostatic potential V with respect to ground, while the can body 51 is connected to ground, for example via the transport device (not shown). This creates a high electrostatic field in the coating zone 13, which is directed in such a way that, whether due to friction in the feed line 11 and / or the effect of the electrode 55, powder particles charged primarily with one polarity, driven by the force of the field against the can body and be held there.
  • the latter and in particular its inner wall area is also set to an electrostatic potential, such as to the electrostatic potential V of the electrode 55, as a result of which in the wall area of the conditioning chamber 21 field E repelling charged powder particles.
  • an electrostatic potential such as to the electrostatic potential V of the electrode 55
  • the outer wall of the chamber 21 is provided with an insulating jacket.
  • the line 35 is galvanically decoupled from the chamber 21, as are other organs and parts which are in contact with it and lead to the outside.
  • the method or the coating arrangement it is achieved that, without complex precautions, environmental influences cannot have an effect on the quality of the powder coating and a consistently controlled coating can be carried out.

Landscapes

  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
  • Electrostatic Spraying Apparatus (AREA)
  • Coating Apparatus (AREA)
  • Details Or Accessories Of Spraying Plant Or Apparatus (AREA)
  • Nozzles (AREA)
  • Prevention Of Fouling (AREA)
  • Pigments, Carbon Blacks, Or Wood Stains (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff von Anspruch 1, eine Pulverbeschichtungsanlage nach demjenigen von Anspruch 7 sowie deren Verwendung.
  • Aus der US-A-4 205 621 wie auch aus der EP-A-0 268 126 ist ein Verfahren bekannt, bei dem Werkstücke in Form von Dosenkörper-Rohlingen hintereinander in Serie durch eine Beschichtungszone hindurchbewegt werden, in der ein mittels Luft getriebener Pulverstrahl gegen die Werkstücke gesprüht und überschüssiges Pulver abgesaugt wird. Dies erfolgt auf der Innenseite der Rohlinge, um mit dem Pulver deren Schweissnaht abzudichten. Nach dem Pulverauftrag wird letzteres durch Wärmeapplikation aufgeschmolzen. Während gemäss dieser US-A sowie der EP-A überschüssiges Pulver sowohl auf der Applikationsseite, d.h. im Rohling-Inneren, abgesaugt wird, wie auch auf der Gegenseite, d.h. ausserhalb des Rohlings, wird gemäss der CH-A-603 249 solches Pulver nur ausserhalb der Rohlinge abgesaugt. Bei all diesen Beschichtungsverfahren erfolgt die Pulverapplikation elektrostatisch unterstützt.
  • Bei solcher Pulverbeschichtung von Werkstücken, insbesondere deren Beschichtung mit Kunststoffpulver, wie bei der erwähnten Kunststoffpulverbeschichtung von Dosenkörpern, u.a. deren Längsschweissnaht, entsteht grundsätzlich das Problem, dass Umgebungsgrössen, wie Luftfeuchtigkeit, Verschmutzungsgrad, die Eigenschaften des am Werkstück durch nachmaliges Aufschmelzen des applizierten Pulvers gebildeten Filmes beeinflussen. Des öftern werden, wie die erwähnten Schriften zeigen, derartige Beschichtungsverfahren in Linie in unmittelbarer Nachbarschaft mit anderen Verarbeitungsstationen, wie mit Schweissanlagen für die Längsnähte von Dosenkörpern als Werkstücke, eingesetzt, womit die Umgebungsluft mit Oeldämpfen und anderen Verdampfungsprodukten des Schweissvorganges kontaminiert wird.
  • Die Erfindung setzt sich zum Ziel, Einflüsse der Umgebung auf das Resultat des Beschichtungsvorganges mindestens zu reduzieren, was beim Verfahren obgenannter Art durch dessen Ausbildung nach dem kennzeichnenden Teil von Anspruch 1 erreicht wird.
  • Dadurch wird erreicht, dass der Beschichtungsvorgang unter vorgegebenen, kontrollierten Umgebungsparametern stattfinden kann. Dabei ist es in erster Priorität wesentlich, dies bei der Beschichtungszone selbst vorzukehren, d.h. dort, wo das Pulver ausgegeben und auf das Werkstück aufgebracht wird, wobei zusätzlich eine dadurch kontrollierbare Umgebung vorzugsweise so lange bezüglich des Werkstückes mit dem Pulverauftrag beibehalten wird, bis die zu erzeugende Pulverschicht durch ändernde Umgebungseinflüsse nicht mehr beeinträchtigt werden kann.
  • Das abgesaugte Pulver wird üblicherweise in einem Förderkreis wiederum der Pulverausgabe zugeführt. Das Pulver, das hier in einem geschlossenen Kreislauf immer wieder an der üblicherweise frei mit der unmittelbaren Umgebung kommunizierenden Beschichtungszone ausgegeben wird, verschmutzt dort mehr und mehr und nimmt auch mehr und mehr Feuchtigkeit auf. Wenn auch das Problem des immer feuchter werdenden Pulvers allenfalls in einer Pulveraufbereitungsanlage mit relativ grossem Aufwand beherrschbar ist, ist im genannten Förderkreis eine Reinhaltung des immer wieder ausgegebenen Pulvers mit vernünftigem Aufwand nicht realisierbar. Deshalb wird einer bevorzugten Ausführungsvariante des erfindungsgemässen Verfahrens nach Anspruch 6 ganz besondere Bedeutung beigemessen. Es wird hierbei eine ansonsten notwendige Pulverwiederaufbereitungsanlage bzw. -stufe überflüssig.
  • Beim erfindungsgemässen Beschichtungsverfahren, bei dem allenfalls, und wie eben erläutert, abgesaugtes Pulver zur Pulverausgabe in einem Förderkreis rückgeführt wird, wird weiter vorgeschlagen, dass die Luftströmung aus der Kammer erzeugt wird, indem nach Anspruch 2 pro Zeiteinheit der Kammer mehr konditionierte Luft zugeführt als Luft abgesaugt wird. Dabei kann die erwähnte Bilanz der Kammer zugeführter, konditionierter Luft und von der Kammer abgeführter Luft auch dadurch im genannten Sinne beeinflusst werden, dass man die Luftströmung durch zusätzlich zur konditionierten Förderluft in die Kammer eingebrachte, konditionierte Luft erzeugt.
  • Wird die erwähnte Auswärtsströmung aus der Kammer ausschliesslich mit konditionierter Luft erzeugt, indem die oben erwähnte Bilanz pro Zeiteinheit entsprechend gross zugunsten der zugeführten konditionierten Luft ausgelegt wird, so wird relativ viel konditionierte Luft verbraucht, was eine entsprechende Auslegung einer Klimatisierungsstufe und allenfalls Reinigungsstufe für die genannte Luft mit sich bringt. Dabei ist auch zu berücksichtigen, dass die konditionierte Förderluftmenge pro Zeiteinheit nicht beliebig verstellbar ist, denn mit ihr wird direkt, beispielsweise über die Ausgabegeschwindigkeit, der Pulverbeschichtungsvorgang beeinflusst. Deshalb ist es in den meisten Fällen erwünscht, Stellparameter für den Beschichtungsvorgang von Stellparametern für die erfindungsgemässe Strömung zu trennen. Hierzu wird, zusätzlich zur genannten Förderluft, konditionierte Luft, ohne Pulver, der Kammer zugeführt, gemäss Anspruch 3.
  • Dadurch, dass weiter im Bereich der Kammeröffnung Luft, und dann vorzugsweise nicht konditionierte Luft, so ausgedüst wird, dass durch Strahlpumpeffekt nach Anspruch 4 in der Kammer eine Strömung konditionierter Luft aus deren Oeffnungen nach aussen entsteht, wird erreicht, dass einerseits weniger konditionierte Luft verwendet werden muss, indem der Pumpstrahl praktisch eine Barriere gegen Einfliessen von Umgebungsluft in die Kammer bildet.
  • Um zu verhindern, dass sich Ueberschusspulver an der Kammerwand absetzt, wird weiter vorgeschlagen, dass gemäss Anspruch 5 das Pulver vornehmlich in einer Polarität elektrisch geladen wird und von der Kammer elektrostatisch abgestossen wird. Dies wird bevorzugterweise dann vorgenommen, wenn die Pulverbeschichtung elektrostatisch unterstützt vorgenommen wird, indem im Bereiche des Werkstückes ein elektrostatisches Feld erzeugt wird, das ausgegebene Pulver aufgeladen wird und durch die Kraft des Feldes gegen das Werkstück getrieben wird. In diesem Fall wird beispielsweise eine metallisierte Innenwand der genannten Kammer, die nach aussen zum Berührungsschutz isolierend ausgebildet ist, auf das gleiche elektrische Potential gelegt wie eine Elektrode in der Beschichtungszone, welche zusammen mit dem auf entsprechendes Potential gelegten Werkstück das elektrostatische Feld zum Aufbringen des Pulvers erzeugt.
  • Eine erfindungsgemässe Pulverbeschichtungsanlage, an welcher Umgebungseinflüsse reduziert werden, zeichnet sich nach dem Wortlaut der Kennzeichnung von Anspruch 7 aus. Bevorzugte Ausführungen dieser Anlage sind in den Ansprüchen 8 bis 15 spezifiziert. Das erfindungsgemässe Verfahren sowie die erfindungsgemässe Pulverbeschichtungsanlage eignen sich insbesondere für die Innenbeschichtung von Hohlkörpern gemäss Anspruch 16, dabei insbesondere auch für die Nahtbeschichtung von Dosenkörperlängsschweissnähten gemäss Anspruch 17, was üblicherweise unmittelbar nach einer Schweissanlage erfolgt, wo die eingangs erwähnten Verschmutzungen relativ ausgeprägt sind. Das genannte Verfahren bzw. die Beschichtungsanlage können aber auch für Rundum-Innenbeschichtungen von Hohlkörpern eingesetzt werden.
  • Die Erfindung wird anschliessend beispielsweise anhand von Figuren erläutert.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    schematisch eine erste Ausführungsvariante einer erfindungsgemässen Pulverbeschichtungsanlage, die nach einem erfindungsgemässen Verfahren arbeitet,
    Fig. 2
    eine zweite Ausführungsvariante der nach einem erfindungsgemässen Verfahren arbeitenden Pulverbeschichtungsanlage, wiederum schematisch,
    Fig. 3
    schematisch eine Kammer an einer erfindungsgemässen Pulverbeschichtungsanlage,
    Fig. 4
    eine bevorzugte Ausführungsvariante einer Pulverbeschichtungsanlage für die Innenbeschichtung von Metalldosenkörper-Längsschweissnähten unmittelbar nach einer Schweissanlage für die Längsschweissnaht.
  • Gemäss Fig. 1 umfasst eine Pulverbeschichtungsanlage eine Luftkonditionierungsanlage 1, in welcher Umgebungsluft konditioniert wird, beispielsweise auf einer vorgegebenen Luftfeuchtigkeit gehalten wird und/oder von Staub-, Oelpartikeln etc. gereinigt wird. Die in der Anlage 1 konditionierte Umgebungsluft LK wird durch eine Fördereinrichtung 3, wie ein Gebläse, einer Mischanlage 5, beispielsweise mit einem Diffusor wie schematisch dargestellt, zugeführt, an welcher von einem Pulvervorratsbehälter 7 zugefördertes Frischpulver PF, allenfalls über eine Mengensteuereinrichtung 9, mit ihr zugeführter konditionierter Luft LK gemischt wird. Ausgangsseitig der Mischanlage 5 wird mit der konditionierten Luft LK Frischpulver PF über eine Speiseleitung 11 einer Ausgabe 13 in einer Beschichtungszone 15 zugefördert und dort ausgegeben. Ein zu beschichtendes Werkstück 17, wie ein innen oder aussen zu beschichtender Dosenrumpf, dessen Längsschweissnaht pulverzubeschichten ist, wird mittels einer schematisch dargestellten Fördereinrichtung 19 der Beschichtungszone 15 zugeführt und nach Beendigung des Beschichtungsvorganges entweder, wie mit dem Doppelpfeil A angedeutet, auf gleichem Weg wieder rückgeholt oder, bei einem in einer Richtung kontinuierlichen Vorgang, wie mit dem Pfeil B dargestellt, aus der Beschichtungszone 15 in gleicher Richtung weitergefördert.
  • Um nun erfindungsgemäss Einflüsse der Umgebung U, wie von Schwankungen der relativen Luftfeuchtigkeit, Luftverschmutzungen, dabei insbesondere von vor- oder nachgelagerten Bearbeitungsstationen für das Werkstück 17, auf die an der Beschichtungszone 15 erstellte Beschichtung des Werkstückes 17 zu reduzieren, wird mindestens an der Beschichtungszone 15 ein Eindringen von Luft aus der Umgebung U weitgehendst verhindert.
  • Dies wird dadurch erreicht, dass, wie in Fig. 1 dargestellt, eine Konditionierungskammer 21 vorgesehen wird, welche insbesondere die Beschichtungszone 15 und allenfalls zudem einen vorgegebenen Abschnitt umhüllt, innerhalb welchem das Werkstück 17 nach frisch aufgetragener Beschichtung bewegt wird. Diese zusätzliche Wegstrecke, die allenfalls auch durch die Konditionierungskammer 21 umhüllt ist, kann dabei auch weitere Aggregate, wie eine erste Heizstufe, umfassen, mittels welcher die aufgebrachte Kunststoff-Pulverschicht am Werkstück 17 zur Bildung eines geschlossenen Films oder Filmstreifens aufgeheizt wird.
  • Die Konditionierungskammer 21 weist bei Pendelzuführung gemäss Doppelpfeil A eine Oeffnung 23 auf, durch welche hindurch mittels der Fördereinrichtung 19, das Werkstück 17 der Beschichtungszone 15 zu- und wieder weggefördert wird. Wird das Werkstück 17 in kontinuierlichem Betrieb in einer Richtung, gemäss Pfeil B zur Beschichtungszone 15 und von ihr weggefördert, so weist die Konditionierungskammer 21, wie gestrichelt dargestellt, eine zweite Oeffnung 23 auf, durch welche dann, mittels der Fördereinrichtung 19, das beschichtete Werkstück 17 weitergefördert wird.
  • Mit Vorsehen der Konditionierungskammer 21 wird erreicht, dass, unter Vernachlässigung der pro Zeiteinheit zugeführten Pulvermenge ṁPF aufgrund der aus der Ausgabe 13 pro Zeiteinheit zugeführten konditionierten Förderluftmenge ṁLK eine Strömung S konditionierter Luft LK aus der einen oder aus beiden vorgesehenen Oeffnungen 23 aufrecht erhalten wird, welche verhindern, dass nicht konditionierte Luft, verschmutzt und/oder unerwünschter unkontrollierter Luftfeuchtigkeit, aus der Umgebung U, insbesondere in die Beschichtungszone 15 gelangt.
  • Dabei ist aber zu berücksichtigen, dass die der Kammer 21 pro Zeiteinheit über Speiseleitung 11 zugeführte Menge konditionierter Förderluft vornehmlich aufgrund der Erfordernisse des Beschichtungsvorganges an sich an der Beschichtungszone 15 einzustellen ist. Reicht deshalb diese im Hinblick auf einen erwünschten Beschichtungsvorgang der Kammer 21 zugeführte konditionierte Förderluftmenge nicht aus, um eine genügende Strömung S aus der einen oder beiden Oeffnungen 23 sicherzustellen, so wird der Konditionierungskammer 21 von der Fördereinrichtung 3 und aus der Konditionierungsanlage 1 zusätzlich konditionierende Luft LK zugespiesen, womit die Strömung S nun unabhängig vom Beschichtungsvorgang auf einen genügenden Wert gestellt werden kann.
  • In Fig. 2 ist eine grundsätzlich wie in Fig. 1 dargestellte, erfindungsgemässe Beschichtungsanlage schematisch gezeigt. Gleiche Teile bzw. Funktionsblöcke sind mit gleichen Bezugsziffern wie in Fig. 1 versehen.
  • Bei Pulverbeschichtungsanlagen der in Fig. 1 schematisch dargestellten Art ist es üblich, nicht am Werkstück 17 haftengebliebenes Kunststoffpulver und/oder Pulver, welches aus der Ausgabe 13 austritt, wenn gar kein Werkstück 17 in der Beschichtungszone 15 ist, im Sinne einer Wiedergewinnung rückzusaugen. Zu diesem Zweck ist, wie in Fig. 2 dargestellt, im Bereich der Ausgabe 13, stromabwärts und/oder stromaufwärts eine Rücksaugung 25 vorgesehen, welche auf ein entsprechendes Saugaggregat 27, wie eine Pumpe, geführt ist. Mit dieser Rücksaugung 25 wird am Werkstück 17 nicht haftengebliebenes Pulver mit konditionierter Luft LK rückgesaugt.
  • Da in vielen Fällen der Pulver-/Luftstrom aus der Ausgabe 13 dann, wenn kein Werkstück 17 in der Beschichtungszone 15 ist, d.h. bis zum Eintreffen des nächsten Werkstückes 17, nicht unterbrochen wird, wird eine weitere Rücksaugung 29 vorgesehen, mit einer Absaughaube 31, welche ebenfalls auf das Rücksaugaggregat 27 geführt ist.
  • Das mit konditionierter Luft rückgesaugte Pulver von den Rücksaugungen 25 und 29 wird wiederum der Speiseleitung 11 zugeführt, um erneut, in einen geschlossenen Kreis, an der Ausgabe 13 gegen das Werkstück 17 ausgegeben zu werden. Die Mischung des rückgesaugten, nicht mehr frischen Pulvers P mit dem frischen Pulver PF vom Pulverbehältnis 7 wird, beispielsweise an einem Dosierer bzw. einem Mischer 33 vorgenommen.
  • Ohne Vorsehen der erfindungsgemässen Vorkehrungen ist gerade der Betrieb eines derartigen Pulverkreises, bei welchem bereits ein- oder mehrmals appliziertes Pulver mit Frischpulver vermischt und wieder appliziert wird, die Basis für eine sich nach und nach verschlechternde Beschichtung, denn das immer wieder applizierte Pulver nimmt Feuchtigkeit und Verschmutzungen, wie Oeldämpfe etc. vor- oder nachgelagerter Bearbeitungsstufen aus der Umgebungsluft auf, mit praktisch integralem Verhalten über der Zeit.
  • Mit Vorsehen der erfindungsgemässen Konditionierungskammer 21 wird dieses Problem behoben und es wird vermieden, dass für das wiederapplizierte, vormals bereits ein oder mehrere Male eingesetzte Pulver, eine aufwendige Pulver-Wiederaufbereitungsstufe für ein Entfeuchten und/oder Reinigen dieses Pulvers vorgesehen werden muss.
  • Um an der einen oder den beiden Oeffnungen 23 eine Auswärtsströmung S in diesem Falle zu erzeugen, wird die Bilanz pro Zeiteinheit über die Speiseleitung 11 der Kammer 21 zugeführter konditionierter Luft ṁLKin und der mittels der Rücksaugungen 25 und 29 rückgesaugten Luftmenge pro Zeiteinheit ṁLKout zugunsten der in die Kammer 21 eingebrachten Menge positiv gewählt. Um dabei die das eigentliche Beschichtungsverfahren bestimmenden Mengenparameter, die Ausgabemenge aus Leitung 11 und die Rücksaugmenge, insbesondere an 25, nicht nach weiteren Forderungen, nämlich der Erstellung einer genügenden Strömung S optimieren zu müssen, wird auch hier vorgeschlagen, ab der Fördereinrichtung 3 zusätzlich eine Konditionierungsluftleitung 35 vorzusehen, mit deren Hilfe zusätzliche konditionierte Luft LK, im Sinne einer positiven Beeinflussung der obgenannten Bilanz, in die Kammer 21 eingespiesen wird. Auf diese Art und Weise wird erreicht, dass das in der Beschichtungszone 15 an und für sich freiliegende Pulver nicht durch die Umgebung U kontaminiert werden kann, womit, wie erwähnt, aufwendige Aufbereitungsvorkehrungen unterbleiben können. Der ansonsten an der Beschichtungszone 15 offene Pulverkreis wird mit der Kammer 21 somit auch dort gegen die Umgebung U geschlossen.
  • Bei den Ausführungsvarianten gemäss den Fig. 1 und 2 wird die Strömung S aus den vorgesehenen Oeffnungen 23 der Kammer 21 ausschliesslich durch konditionierte Luft erzeugt, was bedingt, dass eine relativ leistungsstarke Konditionierungsanlage 1 vorgesehen wird.
  • In Fig. 3 ist schematisch, einsetzbar an beiden Anordnungen gemäss den Fig. 1 und 2, eine weitere Ausführungsvariante gezeigt, die Strömung S zu erzeugen. Auch hier sind dieselben Bezugszeichen für gleiche Teile verwendet. In Fig. 3 sind alle zur Erläuterung des Vorgehens zur Erzeugung der erfindungsgemässen Strömung S nicht notwendigen Elemente der Anlage gemäss den Fig. 1 und 2 weggelassen.
  • Im Bereich der Oeffnung 23 ist eine Düsenanordnung 37 vorgesehen, beispielsweise eine Schlitzdüsenanordnung entlang der Peripherie besagter Oeffnung 23 oder eine Mehrzahl einzelner Düsen, welche gemeinsam durch einen Kanal 39 gespiesen werden. Aus der oder den Düsen 41 tritt ein Strahl 43 als Freistrahl aus. Dadurch, dass der Strahl 43 mindestens in einer Komponente S′ quer zur Düsenöffnung 23 gerichtet ist, wird durch die Strahlausbildung aus dem Innern der Kammer 21 Luft gerissen und in die Umgebung gefördert: Es entsteht dadurch die erwünschte Strömung S aus der Oeffnung 23. Der Strahl 43 aus der Düsenanordnung 37 kann nun, mittels eines Förderaggregates 45, mit Umgebungsluft LU erzeugt werden womit das Förderaggregat 45 in unmittelbarer Umgebung der Kammer 21 angeordnet werden kann, nur kurze Leitungen 47 notwendig sind, und für die Strömung S weniger konditionierte Luft LK verbraucht wird. Der Strahl 43 wirkt nach dem Strahlpumpenprinzip saugend auf das Innere der Kammer 21.
  • In Fig. 4 ist schematisch eine bevorzugte Ausführungsvariante einer erfindungsgemässen Beschichtungsanlage, nach dem erfindungsgemässen Verfahren arbeitend, dargestellt, ausgelegt für die Innenbeschichtung von Metalldosen-Schweissnähten. Die Speiseleitung 11 und die Rücksaugung 25 sind in einem ausladenden Arbeitsarm 49 angeordnet, welcher in Fig. 4 linker Hand anschliessend an eine Schweiss-Station für besagte Längsschweissnaht befestigt und von dort nach rechts ausragt. An der Schweiss-Station (nicht dargestellt) entlang ihrer Längskanten verschweisste Dosenkörper 51 werden mittels einer hier nicht dargestellten Fördereinrichtung in Richtung des Pfeiles B über den Arm 49, bezüglich der Ausmündungen der Speiseleitung 11 bzw. der Rücksaugung 25 auf Abstand, durchbewegt. Dabei wird der Schweissnahtbereich 53 der Dosenkörper 51 durch das mittels konditionierter Luft LK aus der Leitung 11 ausgegebene Pulver beschichtet. Ueberschüssiges und vom Dosenkörper 51 rückfallendes Pulver wird, wie erwähnt, durch die Rücksaugung 25 rückgesaugt und das zwischen den sich in rascher Abfolge folgenden Dosenkörpern 51 nach oben ausgegebene Pulver wird durch die Rücksaugung 29 abgesaugt.
  • Die Konditionierungskammer 21 umgibt insbesondere die Beschichtungszone 15 und allenfalls noch einen Teil stromabwärtsliegender, in Fig. 4 nicht dargestellter Heizungsaggregate, mit deren Hilfe die aufgebrachte Pulverschicht verschmolzen wird.
  • Die Kammer 21 wird durch die Konditionierungsluftleitung 35 mit zusätzlicher konditionierter Luft LK gespiesen, derart, dass erfindungsgemäss eine Strömung S aus den Oeffnungen 23 der Konditionierungskammer 21 erfolgt.
  • Zur Unterstützung des Pulverauftrages auf die Dosenkörper 53 ist im Bereich der Ausgabe 13 eine Elektrode 55 angeordnet, die auf hohes elektrostatisches Potential V bezüglich Masse gelegt ist, während die Dosenkörper 51, beispielsweise über die Transportvorrichtung (nicht dargestellt), auf Masse liegen. Es entsteht dadurch in der Beschichtungszone 13 ein hohes elektrostatisches Feld, das so gerichtet ist, dass, sei dies durch Reibung in der Speiseleitung 11 und/oder Wirkung der Elektrode 55 vornehmlich mit einer Polarität geladene Pulverteilchen, durch die Kraft des Feldes gegen die Dosenkörper getrieben und dort gehalten werden. Um nun zu verhindern, dass sich allenfalls nicht rückgesaugtes Pulver im Innern der Konditionierungskammer 21 niedersetzen kann, wird letztere und insbesondere ihr Innenwandbereich ebenfalls auf ein elektrostatisches Potential gelegt, wie an das elektrostatische Potential V der Elektrode 55, wodurch im Wandbereich der Konditionierungskammer 21 ein die geladenen Pulverpartikel abstossendes Feld E entsteht. Wird die Innenwandung der Kammer 21 auf ein hohes elektrostatisches Potential gelegt, so wird im weiteren, wie bei 57 dargestellt, als Berührungsschutz die Aussenwandung der Kammer 21 mit einer isolierenden Ummantelung versehen. Im weiteren wird dann, wie bei 59 dargestellt, die Leitung 35 galvanisch von der Kammer 21 entkoppelt, ebenso weitere mit ihr in Berührung stehende, nach aussen führende Organe und Teile.
  • Mit der vorgeschlagenen Erfindung, dem Verfahren oder der Beschichtungsanordnung wird erreicht, dass ohne aufwendige Vorkehrungen Umgebungseinflüsse sich nicht auf die Qualität der Pulverbeschichtung auswirken können und eine gleichbleibend kontrollierte Beschichtung vorgenommen werden kann.

Claims (18)

  1. Verfahren für die Pulverbeschichtung von Werkstükken unter Reduzierung von Umgebungseinflüssen auf die Beschichtung, bei dem die Werkstücke hintereinander in Serie durch eine Beschichtungszone hindurch bewegt werden, in der ein mittels Luft getriebener Pulverstrahl gegen die Werkstücke gesprüht und überschüssiges Pulver abgesaugt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungszone mit einer für den Durchlauf der Werkstücke zweiseitig offenen Kammer umgeben und eine Luftströmung aus der Kammer in die Umgebung erzeugt wird und dass das Pulver mittels konditionierter Luft auf die Werkstücke ausgebracht wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftströmung erzeugt wird, indem pro Zeiteinheit der Kammer mehr konditionierte Luft zugeführt als Luft abgesaugt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass man zusätzlich konditionierte Luft in die Kammer einbringt.
  4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich mindestens einer Kammeröffnung Luft so ausgedüst wird, dass durch Strahlpumpeneffekt in der Kammer eine Strömung (S) konditionierter Luft durch diese Oeffnung nach aussen erzeugt wird.
  5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Pulver vornehmlich mit einer Polarität elektrisch geladen wird und von der Kammer elektrostatisch abgestossen wird.
  6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das abgesaugte Pulver zur Pulveraussprühung rückgeführt wird.
  7. Pulverbeschichtungsanlage mit einer Beschichtungszone, in der eine Sprühanordnung für das Ausbringen von mittels Luft gefördertem Pulver gegen ein zu beschichtendes Werkstück sowie eine Rücksauganordnung zum Rücksaugen von überschüssigem Pulver vorgesehen ist, und mit Fördermitteln, um Werkstücke im Durchlauf durch die Beschichtungszone, vorbei an der Sprühanordnung und der Rücksauganordnung und aus der Beschichtungszone zu fördern, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungszone (15) in einer Kammer (21) angeordnet ist, die zweiseitig für den Durchlauf der Werkstücke (17) offen ist und der Mittel zur Erzeugung einer Luftströmung (S) aus der Kammer (21) in die Umgebung zugeordnet sind, und dass die Sprühanordnung (13) mit einer die Förderluft für das Pulver konditionierenden Einrichtung (1) verbunden ist.
  8. Pulverbeschichtungsanlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zur Erzeugung der Luftströmung (S) die Sprühanordnung (13) umfassen.
  9. Pulverbeschichtungsanlage nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine weitere Leitung (35) für konditionierte Luft (LK) in die Kammer (21) zur Erzeugung der Luftströmung (S) einmündet.
  10. Pulverbeschichtungsanlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zur Erzeugung der Luftströmung (S) eine Düsenanordnung (37) im Bereich mindestens einer Oeffnung (23) der Kammer (21) umfassen, welche Anordnung so ausgebildet ist, dass durch ihre Strahlwirkung (43) Luft aus der Kammer (21) nach aussen gerissen wird.
  11. Pulverbeschichtungsanlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Sprühanordnung (13) an einem ausladenden, durch die Kammer ragenden Arm (49) angeordnet ist.
  12. Pulverbeschichtungsanlage nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass am Arm (49) zumindest ein Teil der Rücksauganordnung (25) vorgesehen und in einem geschlossenen Kreis mit der Sprühanordnung (13) rückverbunden ist.
  13. Pulverbeschichtungsanlage nach einem der Ansprüche 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass gegenüber der Sprühanordnung (13) ein Teil (29) der Rücksauganordnung angeordnet ist.
  14. Pulverbeschichtungsanlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Sprühanordnung (13) eine axial-symmetrische Düsenanordnung zur Pulverinnenbeschichtung von Hohlkörpern umfasst.
  15. Pulverbeschichtungsanlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel (V) vorgesehen sind, um im Bereich der Kammerwandung (21) ein elektrisches Feld (E) zu erzeugen, welches das Pulver abweist.
  16. Verwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6 bzw. der Pulverbeschichtungsanlage nach einem der Ansprüche 7 bis 15 für die Innenbeschichtung von Hohlkörpern.
  17. Verwendung nach Anspruch 16 für die Nahtbeschichtung von Dosenkörper-Längsschweissnähten.
  18. Verwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6 bei einer Pulverbeschichtung, bei der Ueberschusspulver in einem Förderkreis wiederholt ausgegeben wird.
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