EP0315087B1 - Auskleidungsplatte für den Formraum von kastenlosen Formmaschinen - Google Patents

Auskleidungsplatte für den Formraum von kastenlosen Formmaschinen Download PDF

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EP0315087B1
EP0315087B1 EP88118049A EP88118049A EP0315087B1 EP 0315087 B1 EP0315087 B1 EP 0315087B1 EP 88118049 A EP88118049 A EP 88118049A EP 88118049 A EP88118049 A EP 88118049A EP 0315087 B1 EP0315087 B1 EP 0315087B1
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EP
European Patent Office
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plate
lining
wear
lining plate
support plate
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EP88118049A
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French (fr)
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Harry Post
Karin Schuch
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Individual
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C11/00—Moulding machines characterised by the relative arrangement of the parts of same
    • B22C11/10—Moulding machines characterised by the relative arrangement of the parts of same with one or more flasks forming part of the machine, from which only the sand moulds made by compacting are removed
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C7/00—Patterns; Manufacture thereof so far as not provided for in other classes
    • B22C7/06—Core boxes
    • B22C7/065—Venting means

Definitions

  • the invention relates to a lining plate for the molding space of boxless molding machines, as described for example in DE-OS 33 19 463 according to the preamble of claim 1.
  • Such boxless molding machines have a molding space, the circumferential boundary on the inner jacket side, at least on the roof surface side and laterally, is provided with lining plates.
  • a molding space compression chamber
  • mold blocks made of molding sand are successively pressed between two model plates delimiting the molding space on the front side (swiveling inner model plate on the one hand and translationally displaceable outer model plate on the other).
  • the outer model plate which is actuated by means of a hydraulic piston, pushes the mold block outwards against an already existing mold block, so that a mold strand composed of many mold blocks results.
  • the mold cavities opened against each other complement each other to form a holistic mold cavity.
  • the molding sand is introduced into the molding or pressing chamber after the blow molding process with an excess of air. This air must be removed to avoid cavities in the mold block, which is done by means of nozzle-like openings that penetrate the wall of the lining plates.
  • the lining plates are subjected to considerable abrasive wear, which results on the one hand when the molding sand is introduced into the molding space and on the other hand due to the relative movement between the lining plates and the mold block to be pushed out.
  • the lining plates must be replaced either as a whole or individually. So far, one has proceeded in such a way that the lining plates, which are particularly susceptible to wear, namely the two side lining plates and the roof-side lining plate, which contains the slot-like entry opening for the molding sand, were replaced as a whole.
  • the lining plate of the known type initially requires a considerable amount of cutting deformation, namely drilling work for introducing the nozzle openings and also grinding work. Finally, the known lining plate must be subjected to case hardening, which is quite expensive because of the considerable plate thickness. Then the handling of the known, for example, 3 cm thick lining panels is problematic due to their weight alone, especially accidental.
  • the invention has for its object to provide a lining plate easily repairable when worn and - seen overall - can be produced with less effort. This object is achieved in accordance with the characterizing part of patent claim 1.
  • the new lining plate consists of two detachably fastened, tightly lying plate layers, namely a wear plate delimiting the mold space and a backing plate behind the latter. Both plates are firmly or non-positively held in the normal direction, namely by means of holding magnets, held tightly against one another.
  • the two plates are attached to one another in a form-fitting, releasable manner only in order to prevent any relative displacement of the wear plate and carrier plate to one another, in particular when the mold block is extended, and in the simplest form by, for example, both plates at least partially penetrating screw elements which extend transversely to the main plate extension.
  • the wear plate itself is divided into strips and thus consists of individual longitudinal plate elements.
  • the advantage of the lining plate according to the invention is first of all that the carrier plate can remain permanently installed on the machine side.
  • the carrier plate can also consist of a low-quality material, for example mechanical engineering steel of quality St 37, while the wear plate alone has to be made of hardened tool steel with a hardness, for example 74 HR c .
  • the wear plate of a lining plate according to the invention is now worn out beyond a permissible tolerance, only the positive locking means (e.g. the screws mentioned above) need to be removed, whereupon the individual longitudinal plate elements of the wear plate, which is divided into strips, can be removed from the carrier plate by overcoming the magnetic adhesive force. It is easy to imagine that in this way the repair of the surfaces that are subject to wear and tear is particularly simple and, because of the much lower weight of the element of the wear plate that is to be replaced, is not nearly as problematic as before.
  • the positive locking means e.g. the screws mentioned above
  • the lining plate according to the invention can - at least in the long run - be produced with less effort. With a total thickness of the lining plate of three cm, the wear plate is only 1 cm, but the carrier plate is 2 cm thick. The wear plate according to the invention therefore requires considerably less hardness due to its lower thickness due to the smaller volume to be hardened. Or the other way around: since the wear plate according to the invention has only a small hardness volume due to its low thickness, the wear plate according to the invention can be more hard - compared with the known wear plate three times as strong - with comparatively little economic effort - and thus a longer service life - achieve. Because of the lower thickness of the wear plate, the amount of metal removal (drilling work to create nozzle openings, for example) is of course much less than before.
  • each wear plate into individual longitudinal plate elements facilitates both the overall exchange and the partial exchange of worn longitudinal plate elements for new ones.
  • the previously known base plate already has a certain advantage in that only the wear plate needs to be replaced when wear occurs.
  • the known prospectus does not provide any suggestion that separate wear plates should also be provided for the roof-side lining plate and also for the side lining plates.
  • these all have function openings that run through them transversely, such as sand inlet opening and air outlet openings with nozzle inserts.
  • the invention is particularly advantageous in this context, because the production of these functional openings in the case of thick lining plates means a considerable expenditure of cutting work which is repeated with every wear-related replacement work.
  • the invention is limited to the minimum amount of machining work that only occurs in the production of the functional openings in the thin wear plates.
  • the bottom wear plate is in one piece in accordance with the DISAMATIC catalog, which means that the catalog does not provide any suggestion with regard to dividing the wear plate itself into individual strip-shaped longitudinal plate elements that are easy to handle and, alternatively, both the total replacement and only the partial replacement Make it possible to replace worn longitudinal plate elements with new ones.
  • the invention offers the advantage of being able to replace longitudinal plate elements in a comparatively simple manner in a simple and convenient manner, if required, in whole or in part in any possible configuration.
  • a boxless molding machine for producing individual mold blocks 11 of a molding strand 12 is designated by 10 in total.
  • the mold cavities H are formed in the axial longitudinal direction, each of which is supplied with molten metal via a schematically indicated pouring funnel G.
  • the mold cavity H describes, for example, a rotationally symmetrical flywheel-like structure with a hub.
  • a single mold block 11 is produced as follows:
  • a machine-side feed hopper 13 of a box-like machine frame 14 By means of a machine-side feed hopper 13 of a box-like machine frame 14, molding sand with high feed speed is closed by air in the otherwise all-round NEN molded or press room F blown.
  • the mold space F is shown with an outer end opening 16 and with an inner end opening 15.
  • the outer model plate 17, which is a press plate is retracted to the right in the direction of arrow b through the mold cavity F by means of a hydraulically actuated piston rod 18 until the model plate 17 closes the outer end opening 16.
  • an inner model plate 19 which can be pivoted in about a pivot axis S in the direction of the pivoting arrow u closes the other, i.e. the inner end opening 15 of the molding space F.
  • the inner model plate 19 is fastened to a swivel bracket 21 provided on a clamping plate 20.
  • the clamping plate provided at the end with the piston rod 18 and holding the outer model plate 17 is designated by 29.
  • the outer molding plate 17 is advanced in the direction of arrow a by about 10-15 mm, so that a compacted sand molding block 11 is formed.
  • the outer model plate 17 pushes the mold block 11 in the direction of arrow a to the rear end of the already when the piston rod 18 is actuated Mold blocks 11 on the mold strand side.
  • the surfaces delimiting the mold space F on the inner shell side, at least the roof-side inner surface and the two inner side surfaces, which together represent a U which is open at the bottom, both when entering the respective molding sand, but primarily when pushing out the mold block compact are subject to abrasive wear.
  • both lining plates 22, 23 are constructed essentially identically.
  • the roof-side cladding plate 22 (moreover, each lateral cladding plate 23) is formed in two layers, that is to say from a wear plate 25 which directly delimits the mold space F and from a backing plate 24 which fits the rear of the wear plate 25.
  • the wear plate 25 of the side lining plate 23 consists of a total of four approximately horizontally extending strip-shaped longitudinal plate elements 25 1 .
  • nozzle openings 26 are already schematically indicated in FIG. 1, which are used to prevent cavities in the mold block 11 by suctioning off excess air.
  • FIGS. 2-4 Further details emerge from FIGS. 2-4:
  • FIG. 2 shows one of the two side lining plates 23, while FIG. 4 shows the roof-side lining plate 22.
  • FIG. 2 shows one of the two side lining plates 23, while FIG. 4 shows the roof-side lining plate 22.
  • both lining plates 22, 23 the same reference numerals are used wherever possible for analog functional parts.
  • the lining plate 23 is divided into two plate layers which are releasably attached to one another, namely into the wear plate 25 which directly delimits the mold space F and into the support plate 24 which is behind the wear plate 25.
  • the mutually facing large surfaces 28 and 27 of the wear plate 25 and the carrier plate 24 are held firmly and firmly against one another by permanent magnets 30 and are held against any relative displacement, e.g. secured in the axial direction, in particular in direction a.
  • the holding magnets 30 are embedded with their flat adhesive surfaces 32 flush with the surrounding large surface 27 of the carrier plate 24 in the latter.
  • the wear plate 25 has a much smaller plate thickness Py than the carrier plate 24.
  • the thickness P the carrier plate 24 is 2 cm, while the thickness Py of the wear plate is only 1 cm.
  • the wear plate 25 is made of magnetic tool steel, is specially hardened and coated and has, for example, a hardness of 74 HR c , while the carrier plate 24 only consists of otherwise untreated, common mechanical steel, for example of quality St 37 or other - also non-metallic materials.
  • Carrier plate 24 and wear plate 25 have through openings 33, 34 which are aligned with one another.
  • the through holes 34 on the wear plate side are provided with nozzle inserts 35.
  • the positive locking device against a relative displacement of the wear plate 25 and the support plate 24 to each other consists of two holding strips 31 on both sides of the lateral lining plate 23 (likewise the roof-side lining plate 22) extending perpendicular to the direction a of the main displacement load.
  • Each holding strip 31 overlaps two adjacent narrow sides 36, 37 of the carrier plate 24 and the wear plate 25 are flush with the total thickness (P t plus (Py) of the respective lining plate 22 or 23.
  • the holding strips 31 have the same material properties and the same hardness as the wear plate 25.
  • Each retaining strip 31 consists of an angle section steel section which engages with an overlapping web 38 in a Faiz39 on the wear plate side which is open towards the mold space F.
  • the outer surface 40 of the overlap web 38 facing the molding space F is flush with the adjoining large surface 41 (which directly delimits the molding space F) of the wear plate 25.
  • the fastening leg 42 of the retaining strip 31 which rests on the narrow side on the carrier plate 24 has fastening holes 43 for the passage of fastening screws 44 which engage in threaded blind holes 45 which are embedded in the respective narrow side 36 of the carrier plate 24.
  • each wear plate 25, divided into strips consists of individual longitudinal plate elements 25 1 .
  • the strip-shaped division of each wear plate 25 into individual longitudinal plate elements 25 1 facilitates both the overall exchange and the partial exchange of worn longitudinal plate elements 25 1 for new ones.
  • nozzle openings 34 and sintered metal holding magnets 30 are only shown in places for the sake of simplifying the drawings.
  • the elongated hole-like molding sand entry opening 48 is surrounded by individual screw elements 46 which engage in blind pocket holes of the carrier plate 24, not visible, so that the individual wear plate elements 25 1 in the area of the entry opening 48 with additional security to press against the support plate 24.
  • screws 47 can be provided as a positive locking means against any relative displacement between the plates 24, 25 (FIG. 2).
  • the wear plate 25 has a continuous undercut throat 54 which extends transversely to the main direction a of the displacement load.
  • the throat 54 is bounded towards the center of the wear plate 25 by a flat undercut surface 53, which includes an acute angle ⁇ with the adjoining plate-side large surfaces 27, 28.
  • Both narrow sides 36, 37 of wear plate 25 and carrier plate 24 are flush with one another.
  • a shoulder 49 corresponding approximately to the height of the throat 54 is provided on the narrow side 37 of the carrier plate 24 and has a plurality of threaded bores 52 arranged at a distance from one another for receiving stud bolts 50.
  • the conical tip 51 of the stud 50 interacts with the flat undercut surface 50 as with an inclined plane. This in such a way that when the stud 50 is screwed on, its cone 51 acts on the undercut surface 53 in the sense of firmly pulling together the large surfaces 27, 28.
  • the large area of the wear plate 25 delimiting the molding space is designated by 41.
  • the embodiment according to FIG. 6 is a particularly preferred embodiment.
  • FIG. 7 represents, compared to that according to FIG. 6, essentially a geometric exchange, which consists in that the throat 54 is worked into the carrier plate 24, while the shoulder 49 forms part of the wear plate 25.

Landscapes

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  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
  • Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Auskleidungsplatte für den Formraum von kastenlosen Formmaschinen, wie sie entsprechend dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 beispielsweise in der DE-OS 33 19 463 beschrieben ist.
  • Derartige kastenlose Formmaschinen, weisen einen Formraum auf, dessen innenmantelseitige Umfangsbegrenzung, zumindest dachflächenseitig und seitlich, mit Auskleidungsplatten versehen ist. In einem solchen Formraum (Preßkammer) werden zwischen zwei den Formraum stirnseitig begrenzenden Modellplatten (hochschwenkbare innere Modellplatte einerseits und translatorisch verschiebliche äußere Modellplatte andererseits) in diskontinuierlicher Arbeitsweise aufeinanderfolgend Formblöcke aus Formsand gepreßt. Nach Hochschwenken der inneren Modellplatte schiebt die mittels eines hydraulischen Kolbens betätigte äußere Modellplatte den Formblock nach außen gegen einen jeweils bereits vorhandenen Formblock, so daß sich ein aus vielen Formblöcken zusammengesetzter Formstrang ergibt. Bei diesem Formstrang ergänzen sich jeweils die gegeneinander geöffneten Formhöhlungen zweier stirnseitig aneinanderliegender Formblöcke zu einer ganzheitlichen Formhöhlung.
  • Das Eintragen des Formsandes in den Form- bzw. Preßraum geschieht nach dem Schießblasverfahren mit einem Überschuß an Luft. Diese Luft muß zur Vermeidung von Lunkern im Formblock entfernt werden, was mittels düsenartiger Abzugsöffnungen geschieht, welche die Wandung der Auskleidungsplatten durchsetzen.
  • Die Auskleidungsplatten sind einem erheblichen abrasiven Verschleiß unterworfen, welcher sich zum einen beim Eintragen des Formsandes in den Formraum und zum andern durch die Relativbewegung zwischen Auskleidungsplatten und auszuschiebendem Formblock ergibt. Sobald der Abrieb an den Auskleidungsplatten eine vorgegebene Toleranz überschritten hat, müssen die Auskleidungsplatten entweder insgesamt oder einzeln ausgewechselt werden. Bislang verfuhr man so, daß man die besonders verschleißanfälligen Auskleidungsplatten, nämlich die beiden seitlichen Auskleidungsplatten und die dachseitige Auskleidungsplatte, welche die langlochartige Eintragsöffnung für den Formsand enthält, insgesamt auswechselte.
  • Die Auskleidungsplatte der bekannten Art erfordert zunächst einen erheblichen Aufwand an spangebender Verformung, nämlich Bohrarbeit zum Einbringen der Düsenöffnungen und außerdem Schleifarbeit. Schließlich muß die bekannte Auskleidungsplatte einer Einsatzhärtung unterzogen werden, die wegen der erheblichen Plattenstärke recht kostenaufwendig ist. Sodann ist die Handhabung der bekannten beispielsweise 3 cm starken Auskleidungsplatten allein aufgrund ihres Gewichts problematisch, vor allem unfallträchtig.
  • Ausgehend von der bekannten Auskleidungsplatte (DE-OS 33 19 463), liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine bei Verschleiß leicht instandsetzbare und - insgesamt gesehen - mit geringerem Aufwand herstellbare Auskleidungsplatte zu schaffen. Diese Aufgabe wird entsprechend dem Kennzeichenteil des Patentanspruchs 1 gelöst.
  • Entsprechend der Erfindung besteht die neue Auskleidungsplatte aus zwei lösbar aneinander befestigten, satt aneinanderliegenden Plattenlagen, nämlich aus einer den Formraum begrenzenden Verschleißplatte und aus einer letztere hinterlagernden Trägerplatte. Beide Platten sind in Normalrichtung haft- bzw. kraftschlüssig, und zwar mittels Haftmagnete, satt aneinanderliegend gehalten. Lediglich um überhaupt eine Relativverschiebung von Verschleiß- und Trägerplatte zueinander, insbesondere beim Ausfahren des Formblocks, zu verhindern, sind beide Platten formschlüssig lösbar aneinander befestigt, und zwar in der einfachsten Form durch beispielsweise beide Platten mindestens teilweise quer zur hauptsächlichen Plattenerstreckung durchsetzende Schraubelemente. Die Verschleißplatte selbst ist streifenförmig aufgeteilt und besteht so aus einzelnen Längsplattenelementen.
  • Der Vorteil der erfindungsgemäßen Auskleidungsplatte besteht zunächst darin, daß die Trägerplatte maschinenseitig ständig montiert bleiben kann. Die Trägerplatte kann zudem aus einem geringerwertigen Werkstoff, beispielsweise aus Maschinenbaustahl der Qualität St 37, bestehen, während allein die Verschleißplatte aus gehärtetem Werkzeugstahl mit einer Härte z.B. 74 HRc zu bestehen braucht.
  • Wenn nun die Verschleißplatte einer erfindungsgemäßen Auskleidungsplatte über eine zulässige Toleranz hinaus verschlissen ist, brauchen lediglich die Formschlußmittel (z.B. die vorerwähnten Schrauben) entfernt werden, worauf sich die uneinzelne Längsplattenelemente streifenförmig aufgeteilte Verschleißplatte unter Überwindung der magnetischen Haftkraft von der Trägerplatte abziehen läßt. Es ist leicht vorstellbar, daß auf diese Weise die Instandsetzung der den Formraum begrenzenden verschleißbehafteten Flächen besonders einfach und aufgrund des wesentlich geringeren Gewichts des jeweils auszuwechselnden Elements der Verschleißplatte bei weitem nicht so problematisch ist wie bisher.
  • Die erfindungsgemäße Auskleidungsplatte ist - zumindest auf die Dauer gesehen - mit einem geringeren Aufwand herstellbar. Bei einer Gesamtstärke der Auskleidungsplatte von drei cm ist die Verschleißplatte nur noch 1 cm, die Trägerplatte aber 2 cm stark. Die erfindungsgemäße Verschleißplatte erfordert daher aufgrund ihrer geringeren Stärke, bedingt durch das zu härtende geringere Volumen, einen wesentlich geringeren Härteaufwand. Oder andersherum: da die erfindungsgemäße Verschleißplatte wegen ihrer geringen Stärke nur ein geringes Härtevolumen aufweist, läßt sich bei der erfindungsgemäßen Verschleißplatte im Vergleich zur dreimal so starken bekannten Verschleißplatte mit vergleichsweise geringem wirtschaftlichen Aufwand eine größere Härte - damit eine größere Standzeit - erzielen. Wegen der geringeren Stärke der Verschleißplatte ist natürlich auch der Aufwand an spangebender Verformung (Bohrarbeit zur Erstellung von Düsenöffnungen z.B.) wesentlich geringer als bisher.
  • Die streifenförmige Aufteilung jeder Verschleißplatte in einzelne Längsplatten-Elemente erleichtert sowohl den Gesamtaustausch als auch den partiellen Austausch von verschlissenen Längsplattenelementen gegen neue.
  • Durch einen Ersatzteilkatalog "DISAMATIC 2013/2023" der dänischen Firma Dansk Industri Syndikat A/S, 2730 Herlev, Dänemark, herausgegeben im Dezember 1972, ist gemäß Fig. 20 und diesbezüglicher Stückliste im Zusammenhang mit einer kastenlosen Formmaschine folgendes bekanntgeworden: Die den Formraum unterseitig begrenzende Bodenplatte 22 ist von einer Verschleißplatte 14 überlagert, welche mittels an der Bodenplatte 22 über Schrauben 19 befestigter Magnete an der Bodenplatte 22 anhaftet.
  • Die vorbekannte Bodenplatte bringt insofern bereits einen gewissen Vorteil, da bei auftretendem Verschleiß lediglich die Verschleißplatte ausgewechselt zu werden braucht. Der bekannte Prospekt vermittelt jedoch keine Anregung dahingehend, gesonderte Verschleißplatten auch für die dachseitige Auskleidungsplatte und auch für die seitlichen Auskleidungsplatten vorzusehen. Diese besitzen nämlich im Unterschied zur Bodenplatte sämtlich quer durchgängige Funktionsöffnungen, wie Sandeintragsöffnung und Luftaustrittsöffnungen mit Düseneinsätzen. Wie vorerwähnt, ist die Erfindung gerade in diesem Zusammenhang besonders vorteilhaft, weil die Herstellung dieser Funktionsöffnungen bei dicken Auskleidungsplatten einen erheblichen Aufwand an spangebender Verformungsarbeit bedeutet, der sich bei jeder verschleißbedingten Auswechselungsarbeit wiederholt. Als Folge eines Verschleißes beschränkt sich aber die Erfindung auf das Mindestmaß an Zerspanungsarbeiten, die lediglich bei der Herstellung der Funktionsöffnungen in den dünnen Verschleißplatten anfallen.
  • Außerdem ist die bodenseitige Verschleißplatte entsprechend dem DISAMATIC-Katalog einstükkig, womit der Katalog auch keinerlei Anregung im Hinblick darauf vermittelt, die Verschleißplatte selbst in einzelne streifenförmige Längsplatten- Elemente zu unterteilen, welche leicht handhabbar sind und darüberhinaus alternativ sowohl den Gesamtaustausch als auch lediglich den partiellen Austausch von verschlissenen Längsplattenelementen gegen neue ermöglichen.
  • Schließlich ist es im Zusammenhang mit einer anderen sehr großen kastenlosen Formmaschine bekanntgeworden, die den großen Formraum dachseitig und seitlich begrenzenden übergroßen Auskleidungsplatten in jeweils vier sich horizontal erstreckende streifenförmige Auskleidungsplatten-Elemente zu unterteilen. Diese streifenförmigen Auskleidungselemente besitzen zwar Funktionsöffnungen, weisen jedoch keine schichtförmige Unterteilung in Trägerplatte und Verschleißplatte auf. Die bekannten dicken streifenförmigen Auskleidungsplatten sind unmittelbar am Maschinenrahmen montiert. Diese vorbekannte Anordnung im Zusammenhang mit von Haus aus sehr großen formraumseitigen Dach- und Seitenflächen erleichtert zwar verschleißbedingte Auswechselungsarbeiten gegenüber einstückigen Auskleidungsplatten bis zu einem gewissen Grad. Jedoch werden die keinesfalls in eine Trägerplatte und in eine Verschleißplatte unterteilten sehr dicken streifenförmigen, immerhin noch schwergewichtigen Auskleidungsplatten als sehr nachteilig empfunden. Denn die verschleißbedingten Auswechselungsarbeiten erfordern nach wie vor einen immer wiederkehrenden erheblichen Aufwand sowohl bei der spangebenden Herstellung der insgesamt durchgängigen Funktionsöffnungen als auch bei den Härtungsarbeiten.
  • Zusammenfassend betrachtet, ermöglicht die Erfindung gegenüber dem Stand der Technik den Vorteil, auf eine vergleichsweise einfache Art herstellbare Längsplatten-Elemente auf leichte bequeme Weise bei Bedarf insgesamt oder partiell in jeder möglichen Konfiguration auswechseln zu können.
  • Weitere Erfindungsmerkmale ergeben sich aus den Unteransprüchen.
  • In den Zeichnungen ist die Erfindung anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele näher dargestellt, es zeigen
    • Fig. 1 eine schematische Schnittansicht einer kastenlosen Formmaschine,
    • Fig. 2 eine vergrößerte Darstellung einer aus Fig. 1 ersichtlichen, den Form- bzw. Preßraum seitlich begrenzenden Auskleidungsplatte,
    • Fig. 3 einen abgeknickten teilweisen Längsschnitt entlang der Schnittlinie 111-111 in Fig 2,
    • Fig. 4 eine Untersicht der dachseitig des Form- bzw. Preßraums angeordneten Auskleidungsplatte,
    • Fig. 5 eine Fig. 2 entsprechende Darstellung einer anderen Ausführungsform,
    • Fig. 6 einen abgeknickten teilweisen Langsschnitt entlang der Schnittlinie VI-VI in Fig. 5 und
    • Fig. 7 einen abgeknickten teilweisen Längsschnitt entlang der Schnittlinie VII-VII in Fig. 5 einer abgewandelten Ausführungsform.
  • In Fig. 1 ist eine kastenlose Formmaschine zur Herstellung von einzelnen Formblöcken 11 eines Formstranges 12 insgesamt mit 10 bezeichnet.
  • Jeweils zwei benachbart aneinanderliegende Stirnseiten der Formblöcke 11 ergeben in axialer Längsrichtung aufeinanderfolgende ganzheitliche Formhohlräume H, welche jeweils über einen schematisch angedeuteten Gießtrichter G mit schmelzflüssigem Metall beschickt werden. Im vorliegenden Falle beschreibt der Formhohlraum H etwa ein rotationssymmetrisches schwungrad- ähnliches Gebilde mit einer Nabe.
  • Die Herstellung eines einzelnen Formblocks 11 geschieht wie folgt:
  • Durch einen maschinenseitigen Aufgabetrichter 13 eines kastenartigen Maschinengestells 14 wird Formsand mit hoher Zuführgeschwindikeit mittels Luft in den ansonsten allseitig geschlossenen Form- bzw. Preßraum F eingeblasen. In Fig. 1 ist der Formraum F mit einer äußeren stirnseitigen Öffnung 16 und mit einer inneren stirnseitigen Offnung 15 gezeigt. Zur Schließung des Hohlraums wird die eine Preßplatte darstellende äußere Modellplatte 17 mittels einer hydraulisch betätigten Kolbenstange 18 nach rechts in Pfeilrichtung b durch den Formhohlraum F hindurch so weit zurückgezogen, bis die Modellplatte 17 die äußere stirnseitige Offnung 16 verschließt.
  • In Geschlossenstellung des Formhohlraums F verschließt eine um eine Schwenkachse S in Richtung des Schwenkpfeiles u einschwenkbare innere Modellplatte 19 die andere, d.h. die innere stirnseitige Offnung 15 des Formraums F. Hierzu ist die innere Modellplatte 19 an einer an einer Aufspannplatte 20 versehenen Schwenkkonsole 21 befestigt.
  • Die endseitig mit der Kolbenstange 18 vorgesehene, die äußere Modellplatte 17 haltende Aufspannplatte ist mit 29 bezeichnet.
  • Sobald der in vorbeschriebener Weise geschlossene Formraum F mit Formsand gefüllt ist, wird die äußere Formplatte 17 in Richtung des Pfeiles a um etwa 10-15 mm zugestellt, so daß ein verdichteter Sand-Formblock 11 entsteht. Nachdem die innere Modellplatte 19 in die gemäß Fig. 1 dargestellte Position hochgeschwenkt wurde, so daß sie die Durchlaufbewegung der Formblöcke 11 nicht behindert, schiebt die äußere Modellplatte 17 bei Betätigung der Kolbenstange 18 den Formblock 11 in Pfeilrichtung a bis an die rückwärtige Stirnseite des bereits formstrangseitig vorhandenen Formblocks 11.
  • Es ist vorstellbar, daß die den Formraum F innenmantelseitig umgrenzenden Flächen, zumindest die dachseitige Innenfläche sowie die beiden inneren Seitenflächen, die insgesamt ein nach unten offenes U darstellen, sowohl beim Eintrag des jeweiligen Formsandes, vornehmlich aber beim Ausschieben des Formblock-Preßlings, einem erheblichen abrasiven Verschleiß unterworfen sind.
  • Diesem abrasiven Verschleiß ist dadurch Rechnung getragen worden, daß die Dachinnenseite des Formraums F mit einer dachseitigen Auskleidungsplatte 22 und die beiden Seitenflächen des den Formraum F begrenzenden Innenmantels mit je einer seitlichen Auskleidungsplatte 23 versehen sind. Beide Auskleidungsplatten 22, 23 sind - grundsätzlich betrachtet - im wesentlichen identisch aufgebaut.
  • Aus Fig. 1 ist bereits ersichtlich, daß die dachseitige Auskleidungsplatte 22 (im übrigen auch jede seitliche Auskleidungsplatte 23) zweilagig ausgebildet ist, d.h. aus einer den Formraum F direkt begrenzenden Verschleißplatte 25 und aus einer die Verschleißplatte 25 rückseitig satt hinterlagernden Trägerplatte 24 besteht. Aus Fig. 1 ist auch ersichtlich, daß die Verschleißplatte 25 der seitlichen Auskleidungsplatte 23 insgesamt aus vier sich etwa horizontal erstreckenden streifenförmigen Längsplattenelementen 251 besteht. Zudem sind in Fig. 1 bereits Düsenöffnungen 26 schematisch angedeutet, welche zur Verhinderung von Lunkern im Formblock 11 einer Absaugung überschüssiger Luft dienen.
  • Weitere Einzelheiten ergeben sich aus den Fig. 2-4:
  • Fig. 2 stellt eine der beiden seitlichen Auskleidungsplatten 23 dar, während Fig. 4 die dachseitige Auskleidungsplatte 22 zeigt. Bezüglich beider Auskleidungsplatten 22, 23 werden - soweit möglich - bei analogen Funktionsteilen stets dieselben Bezugsziffern verwendet.
  • Aus Fig. 3 ist - zugleich stellvertretend für die dachseitige Auskleidungsplatte 22 - der zweilagige Aufbau einer seitlichen Auskleidungsplatte 23 zu ersehen.
  • Die Auskleidungsplatte 23 ist in zwei lösbar aneinander befestigte Plattenlagen, nämlich in die den Formraum F unmittelbar begrenzende Verschleißplatte 25 und in die die Verschleißplatte 25 hinterlagernde Trägerplatte 24 unterteilt. Die einander zugewandten Großflächen 28 und 27 von Verschleißplatte 25 und Trägerplatte 24 sind über Permanentmagnete 30 haftschlüssig satt aneinanderliegend gehalten und über an beiden Endseiten vorgesehene Halteleisten 31 gegen jegliche Relativverschiebung, z.B. in Axialrichtung, insbesondere in Richtung a, gesichert.
  • Die Haftmagnete 30 sind mit ihren ebenen Haftflächen 32 bündig mit der umgebenden Großfläche 27 der Trägerplatte 24 in letztere eingelassen.
  • Aus Fig. 3, (Darstellung etwa im Maßstab 1:1) ist zu ersehen, daß die Verschleißplatte 25 eine wesentlich geringere Plattenstärke Py aufweist als die Trägerplatte 24. Im vorliegenden Falle beträgt die Stärke P, der Trägerplatte 24 2 cm, während die Stärke Py der Verschleißplatte nur 1 cm ausmacht.
  • Die Verschleißplatte 25 besteht aus magnetischem Werkzeugstahl, ist spezialgehärtet und beschichtet und weist beispielsweise eine Härte von 74 HRc auf, während die Trägerplatte 24 lediglich aus ansonsten unbehandeltem üblichen Maschinenbaustahl, beispielsweise der Qualität St 37 oder anderen - auch nichtmetallischen Werkstoffen - besteht.
  • Trägerplatte 24 und Verschleißplatte 25 weisen miteinander fluchtende Durchgangsöffnungen 33, 34 auf. Die verschleißplattenseitigen Durchgangsöffnungen 34 sind mit Düseneinsätzen 35 versehen.
  • Die Formschlußsicherung gegen eine Relativverschiebung von Verschleißplatte 25 und Trägerplatte 24 zueinander besteht aus jeweils zwei beidendig an der seitlichen Auskleidungsplatte 23 (desgleichen die dachseitige Auskleidungsplatte 22) sich senkrecht zur Richtung a der hauptsächlichen Verschiebebeanspruchung erstreckenden Halteleisten 31. Jede Halteleiste 31 überlappt zwei benachbarte Schmalseiten 36, 37 von Trägerplatte 24 und Verschleißplatte 25 über die Gesamtstärke (Pt zuzüglich (Py) der jeweiligen Auskleidungsplatte 22 bzw. 23 bündig. Die Halteleisten 31 weisen dieselben Werkstoffeigenschaften und dieselbe Härte wie die Verschleißplatte 25 auf.
  • Jede Halteleiste 31 besteht aus einem Winkelprofilstahlabschnitt, welcher mit einem Ubergriffssteg 38 in einen zum Formraum F hin offenen verschleißplattenseitigen Faiz39 eingreift. Hierbei ist die dem Formraum F zugewandte Außenfläche 40 des Übergriffssteges 38 mit der sich anschließenden Großfläche 41 (die den Formraum F unmittelbar begrenzt) der Verschleißplatte 25 bündig.
  • Der schmalseitig an der Trägerplatte 24 anliegende Befestigungsschenkel 42 der Halteleiste 31 weist Befestigungslöcher 43 für den Durchgriff von Befestigungsschrauben 44 auf, welche in Gewindesacklöcher 45 eingreifen, die in die jeweilige Schmalseite 36 der Trägerplatte 24 eingelassen sind.
  • Aus den Fig. 2, 4 und 5 ist außerdem zu ersehen, daß jede Verschleißplatte 25, streifenförmig aufgeteilt, aus einzelnen Längsplattenelementen 251 besteht. Die streifenförmige Aufteilung jeder Verschleißplatte 25 in einzelne Längsplattenelemente 251 erleichtert sowohl den Gesamtaustausch als auch den partiellen Austausch von verschlissenen Längsplattenelementen 251 gegen neue.
  • Zu den Darstellungen entsprechend den Fig. 2, 4 und 5 ist noch nachzutragen, daß Düsenöffnungen 34 und Sintermetall- Haftmagnete 30 aus Gründen der Zeichnungsvereinfachung nur stellenweise dargestellt sind.
  • Zu Fig. 4 bleibt noch zu erwähnen, daß die dort gezeigte langlochartige Formsand-Eintragsöffnung 48 von einzelnen Schraubelementen 46 umgeben ist, welche in nicht sichtbare Gewindesacklöcher der Trägerplatte 24 eingreifen, um so die einzelnen Verschleißplattenelemente 251 im Bereich der Eintragsöffnung 48 mit zusätzlicher Sicherheit gegen die Trägerplatte 24 zu drücken.
  • Aus den vorstehenden Darstellungen wird deutlich, daß die Verschleißplatten 25 bei Bedarf rasch und einfach auszuwechsel sind, während die jeweilige Trägerplatte 24 in nicht dargestellter Weise mit dem maschinenseitigen kastenartigen Gestell 14 verbunden bleiben kann.
  • Im Zusammenhang insbesondere der Fig. 2, 4 und 5 wird deutlich, daß die Längsachsen der Längsplattenelemente 251 sich gemäß Fig. 2 und 5 parallel und gemäß Fig. 4 quer zur hauptsächlichen Richtung a der Verschiebebeanspruchung erstrecken.
  • Alternativ oder zusätzlich können als Formschlußmittel gegen jegliche Relativverschiebung zwischen den Platten 24, 25 Schrauben 47 vorgesehen sein (Fig. 2).
  • Zur Formschlußsicherung gegen eine Relativverschiebung von Verschleißplatte 25 und Trägerplatte 24 zueinander, sind gemäß den Fig. 6 und 7 zwei Ausführungsformen alternativ vorgesehen.
  • Gemäß Fig. 6 weist die Verschleißplatte 25 eine sich quer zur hauptsächlichen Richtung a der Verschiebebeanspruchung erstreckende durchgehende hinterschnittene Kehle 54 auf. Die Kehle 54 ist zur Mitte der Verschleißplatte 25 hin von einer ebenen Hinterschneidungsfläche 53 begrenzt, welche mit den aneinanderliegenden plattenseitigen Großflächen 27, 28 einen spitzen Winkel ß einschließt. Beide Schmalseiten 36, 37 von Verschleißplatte 25 und Trägerplatte 24 sind miteinander bündig.
  • Gemäß Fig. 6 ist an der Schmalseite 37 der Trägerplatte 24 eine etwa der Höhe der Kehle 54 entsprechende Schulter 49 vorgesehen, welche mehrere im Abstand voneinander angeordnete Gewindebohrungen 52 zur Aufnahme von Stiftschrauben 50 aufweist. Die kegelförmige Spitze 51 der Stiftschraube 50 wirkt mit der ebenen Hinterschneidungsfläche 50 wie mit einer schiefen Ebene zusammen. Dieses derart, daß beim Zugrundeschrauben der Stiftschraube 50 deren Kegel 51 die Hinterschneidungsfläche 53 im Sinne eines festen Aneinanderziehens der Großflächen 27, 28 beaufschlagt.
  • Die den Formraum begrenzende Großfläche der Verschleißplatte 25 ist mit 41 bezeichnet.
  • Beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 6 handelt es sich um ein besonders bevorzugtes Ausführungsbeispiel.
  • Das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 7 stellt gegenüber dem gemäß Fig. 6 im wesentlichen eine geometrische Vertauschung dar, die darin besteht, daß die Kehle 54 in die Trägerplatte 24 eingearbeitet ist, während die Schulter 49 Bestandteil der Verschleißplatte 25 bildet.

Claims (15)

1. Auskleidungsplatte (22; 23) für den Formraum (F) von kastenlosen Formmaschinen (10), mit die Auskleidungsplatte (22; 23) quer durchsetzenden Funktionsöffnungen, wie Sandeintragsöffnung (48) und Luftaustrittsöffnungen (33, 34) mit Düseneinsätzen (35), dadurch gekennzeichnet, daß die Auskleidungsplatte (22; 23) in zwei lösbar aneinander befestigte Plattenlagen, nämlich in eine den Formraum (F) begrenzende Verschleißplatte (25) und in eine die Verschleißplatte (25) hinterlagernde Trägerplatte (24), unterteilt ist, daß die einander zugewandten Großflächen (28; 27) von Verschleiß- und Trägerplatte (25; 24) mittels Haftmagnete (30) satt aneinanderliegend gehalten und gegen Relativverschiebung zueinander zusätzlich formschlüssig lösbar gesichert sind und daß die Verschleißplatte (25), streifenförmig aufgeteilt, aus einzelnen Längsplattenelementen (251) besteht.
2. Auskleidungsplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Haftmagnete (30) mit ihren ebenen Haftmagnetflächen (32) bündig mit der umgebenden Großfläche (27) der Trägerplatte (24) in diese eingelassen und befestigt sind.
3. Auskleidungsplatte nach Anspruch 1 oder nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Haftmagnet (30) ein Permanentmagnet kreiszylindrischer oder rechteckiger Grundform ist.
4. Auskleidungsplatte nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Haftmagnete (30) aus Sinterwerkstoff bestehen.
5. Auskleidungsplatte nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß die Verschleißplatte (25) eine wesentlich geringere Plattenstärke (Py) als die Trägerplatte (24) aufweist.
6. Auskleidungsplatte nach einem der Ansprüche 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß die Verschleißplatte (25) eine wesentlich größere Härte als die Trägerplatte (24) aufweist.
7. Auskleidungsplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Formschlußsicher- ung gegen axiale Relativverschiebung von Verschleißund Trägerplatte (25; 24) zueinander durch beide Platten (25; 24) mindestens teilweise durchsetzende Schrauben (47) gebildet ist.
8. Auskleidungsplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Formschlußsicherung gegen Relativverschiebung, insbesondere gegen axiale Relativverschiebung, von Verschleiß- und Trägerplatte (25; 24) zueinander aus mindestens einer sich senkrecht zur Richtung (a bzw. b) der Verschiebebeanspruchung erstreckenden randlich angeordneten Halteleiste (31) besteht, welche zwei benachbarte Schmalseiten (37; 36) von Verschleiß- und Trägerplatte (25; 24) über die Gesamtstärke (Pt + P") der Auskleidungsplatte (22; 23) bündig überlappt und welche vorzugsweise dieselbe Härte wie die Verschleißplatte (25) aufweist.
9. Auskleidungsplatte nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Halteleiste (31) aus einem Winkelprofilabschnitt besteht, welcher mit einem Ubergriffssteg (38) in einen zum Formraum (F) offenen verschleißplattenseitigen Falz (39) eingreift, wobei die dem Formraum (F) zugewandte Außenfläche (40) des Übergriffssteges (38) mit der angrenzenden Großfläche (41) der Verschleißplatte (25) bündig ist.
10. Auskleidungsplatte nach Anspruch 8 oder nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der schmalseitig (bei 36) an der Trägerplatte (24) anliegende Befestigungsschenkel (42) der Halteleiste (31) Befestigungslöcher (43) für den Durchgriff von Befestigungsschrauben (44) aufweist, die in schmalseitig (bei 36) der Trägerplatte (24) eingelassenen Gewindelöchern (45) gehaltenen sind.
11. Auskleidungsplatte nach einem der Ansprüche 1-10, dadurch gekennzeichnet, daß sich die axiale Längsrichtung der Längsplattenelemente (251) parallel zur Richtung (a bzw. b) der Verschiebebeanspruchung erstreckt.
12. Auskleidungsplatte nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zur Sicherung gegen Relativverschiebung die Verschleiß- oder die Trägerplatte (25; 24) an mindestens einem äußeren Rand der Auskleidungsplatte (22; 23) einen in eine Ausnehmung (54) der jeweils anderen Platte (24; 25) eingreifenden, quer zu den aneinanderliegenden Großflächen (27, 28) vorragenden Vorsprung (49) aufweisen, welcher eine etwa quer zur Plattenschmalfläche (36, 37) verlaufende Gewindebohrung (52) mit einer Schraube (50) aufweist, deren freies Ende (51) sich an einer mit spitzem Winkel (ß) zu den anliegenden Großflächen (27, 28) verlaufenden Hinterschneidungsfläche (53) der Ausnehmung (54) abstützt.
13. Auskleidungsplatte nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorsprung der einen Platte (z.B. 25) eine randliche Schulter (49) bildet, während die Ausnehmung (54) der anderen Platte (z.B. 24) eine eine einseitige schwalbenschwanzförmige Hinterschneidungsfläche (53) aufweisende Kehle (54) bildet.
14. Auskleidungsplatte nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Schulter (49) der Trägerplatte (24) und die Kehle (54) der Verschleißplatte (25) zugeordnet sind.
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