EP0299353A2 - Method of making form elements for construction with permanent forms and elements made by same - Google Patents

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EP0299353A2
EP0299353A2 EP88110829A EP88110829A EP0299353A2 EP 0299353 A2 EP0299353 A2 EP 0299353A2 EP 88110829 A EP88110829 A EP 88110829A EP 88110829 A EP88110829 A EP 88110829A EP 0299353 A2 EP0299353 A2 EP 0299353A2
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EP
European Patent Office
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walls
concrete
flanges
formwork
elements
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EP88110829A
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EP0299353A3 (en
EP0299353B1 (en
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Edmond D. Krecke
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Ipa-Isorast International SA
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    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B2/00—Walls, e.g. partitions, for buildings; Wall construction with regard to insulation; Connections specially adapted to walls
    • E04B2/84—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ
    • E04B2/86—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ made in permanent forms
    • E04B2/8635—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ made in permanent forms with ties attached to the inner faces of the forms
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    • E04B2/86—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ made in permanent forms
    • E04B2002/867—Corner details

Definitions

  • the invention relates to a method for the production of formwork elements for the shell concrete construction according to the preamble of claim 1 and formwork elements which are produced by the method.
  • Large-format formwork elements made of rigid foam are used for the shell-concrete construction, which are provided with grooves and tongues on their edges for mutual securing and have internal connection elements between the side walls to absorb the forces that occur when pouring concrete.
  • Such formwork elements are known, for example, from DE-AS 26 18 125 and DE-OS 34 05 736.
  • connecting elements dumbbell-shaped elements made of concrete with two opposing flanges and an intermediate piece are used in a known manner, which have grooves and tongues can be inserted into the corresponding grooves and tongues on the inside of the formwork element walls on the free flange surface.
  • the connecting elements combine homogeneously with the filled concrete. Unlike metal fasteners, there are no thermal bridges.
  • connecting elements made of rigid foam which are, for example, formed in one piece with the walls, fire penetration and sound bridges in the area of the connecting elements are avoided.
  • the relatively heavy connecting elements made of concrete or similar material prevent the formwork elements from floating, so to speak, when filling in lightweight concrete.
  • the contact pressure of the stacked formwork elements achieved by the weight of the connecting elements, seals the joints so that the cement milk, which is important for setting, cannot run out.
  • the weight of the connecting elements also ensures high stability, for example during a storm.
  • dumbbell-shaped connecting elements made of concrete are cast in one piece separately from the rigid foam formwork elements and then later inserted into the inner grooves of the formwork element walls or also locked or glued in the factory or at the construction site. It is also known to manufacture the dumbbell-shaped connecting elements by separate casting of two halves, which are then later connected via intermediate pieces in the form of eyelets, hooks, rods, wires or screws (DE-OS 36 01 878).
  • the invention has for its object to provide a method for the production of formwork elements for the sheath concrete construction according to the preamble of claim 1, which reduces the manufacturing costs and also leads to a better, more resilient and cheaper formwork element.
  • the solution to the problem is given in claims 1, 16 and 19. Developments of the method and formwork and connecting elements produced by the method are the subject of the dependent claims.
  • the connecting elements according to claim 1 are cast directly on the walls of the formwork elements, a separate production is not necessary.
  • the use of the flow mortar with an adhesive promotes an extraordinarily good, permanent and tensile connection with the walls of the formwork element.
  • the coupling agent can be added to the flowing mortar in a simple manner.
  • the adhesion promoter can be applied by immersing the walls in a bath.
  • the addition of a color can simultaneously ensure that the otherwise snow-white exterior is covered by the color, in particular in the case of rigid foam.
  • the bright white appearance is particularly annoying in sunshine and leads to complaints similar to the well-known snow blindness.
  • the casting of the flanges from concrete or a similar material is considerably simplified because the concrete can be poured into the relatively large opening from above, which defines the subsequent connection surface of the connecting element to its associated wall.
  • the forms are reusable and the stencils ensure very good dimensional accuracy and reproducibility of the formwork elements.
  • the manufactured walls with their flanges facing upwards are laid out in one layer on a flat surface, then an intermediate layer of thin panels, for example plywood panels, is placed on the flanges and then another layer of walls is placed on the panels.
  • stacks with a height of several meters can be formed.
  • the concrete of the connecting elements at the beginning of the layer has solidified to such an extent that no deformation of the connecting elements occurs when the next layer is placed on the thin plates.
  • the layers of walls lined up in each case must have a certain length so that sufficient time passes before the next layer is placed on top.
  • the free ends of the flanges are expediently set to a predetermined height by pulling them off or slightly pushing them in using a template which is, for example, bridge-shaped.
  • the later formwork elements then have very precise external and internal dimensions.
  • a particular advantage of the formwork elements produced by the method according to the invention is that smooth walls cut from a block of preferably rigid foam can be used without grooves or other notches or recesses. There is no need to use expensive injection molds. Such formwork elements are therefore very cheap and can be placed in a bandage, such as hollow blocks.
  • the relatively high dead weight of the concrete connecting elements ensures sufficient stability even on floor-high walls, which can then be filled with normal or lightweight concrete.
  • the weight of the concrete connecting elements prevents the formwork elements from floating when pouring lightweight concrete. If additional protection against the effects of wind or storm is to be achieved, the stacked formwork elements can be connected to each other by gluing before the filling with concrete takes place.
  • the flanges are preferably circular, but can also be oval, rectangular or square.
  • the molds into which the concrete is poured can be bell-shaped in such a way that a shaft connects to the flange.
  • the free ends of the shafts are then glued together. With the help of a simple device it can be ensured that the ends of the shafts meet exactly.
  • at least one groove-shaped indentation can be provided at the transition between the flange and the shaft as a later bearing point for a mounting bar, for example by pressing in such a mounting bar.
  • the shape for producing the flanges can also be designed so that a disc-shaped flange arises.
  • This is provided with a central, preferably circular-cylindrical depression, and in order to connect two walls to formwork elements, shaft-shaped intermediate pieces are then glued between the floors of two opposing depressions.
  • the shaft-shaped intermediate piece can expediently be made of concrete by means of a cylindrical hollow mold. Before curing, grooved impressions can also be made in the area of the two ends as a later bearing point for mounting rods.
  • a grid dimension is predefined by the uniform spacing of the connecting elements of, for example, 25 cm achieved with the templates.
  • the formwork elements between the connecting elements can then be sawn apart in a grid dimension; but this is not easy in the area or connecting bridges.
  • this limitation is overcome by inserting central separating plates into the molds for producing the flanges and, if appropriate, the shaft-shaped intermediate pieces, which run through the axis of the connecting elements and in the direction of the height of the formwork elements.
  • the finished formwork element can then be cut off parallel to and in the extension of the dividing plates, so that work can then also be carried out in half the grid dimension. Since separation is usually only required in the area of the ends of the formwork elements, the separating plates are expediently only used in the flanges or adjacent to the two ends of the walls. shaft-shaped intermediate pieces used.
  • dumbbell-shaped connecting elements are thus produced with the help of half-molds, the inner contour of which corresponds to half of an axially cut connecting element.
  • the mold halves can either be placed on top of one another immediately, so that the concrete fillings firmly bond to one another.
  • a release agent for example a film, can also be inserted, so that connecting element halves are formed.
  • These can either be used separately, placed next to each other or glued together to produce the formwork elements.
  • Filling with concrete can be done manually or mechanically by pouring, pouring, pressing or shaking. Depending on the method used, the concrete is expediently earthy to liquid.
  • reinforcement wires can be introduced into the mold or a mold half in an approximately axial position. This results in a significant increase in tensile strength, particularly when the wires are profiled and have swaged or welded thickened ends or are only bent. Even if the connecting elements then break, for example during transport, the tensile connection between the walls of the formwork element remains hold.
  • the mold halves can be made from metal, for example sheet steel, but also from plastic.
  • both walls and any end walls which may be present consist of rigid foam.
  • a wall can also be produced from plaster, light plaster, gypsum cement concrete, clay or similar material. This wall then later forms the inside of the wall, which prevents unwanted sound transmission along the wall. In addition, there is no longer any hollow noise when knocking on such a wall.
  • the methods according to the invention indeed allow the production of formwork elements from smooth panels cut from a block.
  • the inside of the walls can be provided with a groove-web profile in a manner known per se, wherein the grooves can additionally have undercuts for better anchoring.
  • the cross-sectional shape of the grooves can be chosen as desired, for example have the shape of a dovetail, an open semicircle or a full circle, or can be designed in some other way.
  • the walls can also be provided with locking grooves on the top and on the end faces in a manner known per se.
  • fastening wires can be cast into the flanges. These wires can then be pulled from both sides through a tubular intermediate piece which is provided with edge recesses or bores at both ends. The wires are led through these holes to the outside and then twisted together under tension. In this way, the formwork elements on site depending on the Needs can be put together easily. Different wall thicknesses can be achieved by using spacers of different lengths.
  • End pieces for closing the formwork elements at the end of a wall or at a corner are expediently on the end faces or between the ends of the formwork. glued element walls. To achieve better stability, the end pieces of several stacked formwork elements can also form a uniform, continuous panel on windows and doors.
  • the walls can be provided with a slot running from top to bottom, at least in the region of a flange. Its width can be in the range of half the flange diameter.
  • the slot which can also be sawn out later on the construction site, ensures that in the case of wall connections or corner connections, the concrete merges continuously into one another without interruption through a hard foam wall. This increases the strength and prevents fire penetration and sound bridges.
  • a template 2 made of, for example, plastic or sheet metal is placed on a wall 1 of a formwork element formed from two such walls, centering pins 3 ensuring a precisely defined position of both parts on, for example, a work table.
  • the plate 1 consists for example of rigid foam. 1, the plate 1 according to FIG. 2 has grooves 4 with a dovetail cross section, which, however, as explained above, can only be present additionally and in a further development of the invention.
  • the template 2 is provided with circular recesses 5 which have a uniform spacing from one another which determines the grid dimension. However, they can also have a different shape, have an irregular spacing and be arranged off-center.
  • the cross-sectional image according to FIG. 2a results in the area of an opening.
  • the adhesion promoter can also be applied to the wall as a coating, for example by dipping, and optionally colored. 2b and the two openings 5 on the right in FIG.
  • a casting mold 7 with approximately the shape of a bell is filled with earth-moist concrete 8.
  • the shape has its large opening upwards (reverse position as in Fig. 2d), so that the concrete 8 can be filled easily.
  • the walls 1 with the molded-on connecting element halves 10, which consist of the concrete 8 and the flowing mortar 6, are - as shown schematically in FIG. 3 - side by side on a flat surface, for example the concrete floor of a hall, in a length between 10 and 30 m or lined up more.
  • 10 thin plywood panels 11 or panels made of another material for example with the dimensions 100 x 200 x 0.3 cm, are placed on to protect the fresh connecting element halves.
  • the next layer of connecting element halves 10 can then be put on. In this way, stacks with a total height of 2 to 3 m can be placed. Sufficient time must only pass so that the concrete 8 of the connecting element halves 10 becomes so strong that sufficient loads can be carried.
  • Fig. 4 shows schematically how two walls 1 with connecting element halves 10 are later joined together by gluing on the end face to formwork elements.
  • a simple device not shown
  • dumbbells formed from two halves 10 then arise shaped connecting elements 20, each with two flanges 12 and a connecting intermediate piece 13, which has the shape of a shaft in the present case.
  • a shape (not shown) was used in the manufacture of the connecting element halves, which, in contrast to the shape 7 according to FIG. 2d, has the shape of a flat bowl, so that only flanges 22 are formed which have a central depression 14 have.
  • shaft-shaped intermediate pieces 23 are then glued into the depressions 14.
  • the intermediate pieces 13 and 23 in the area of their transition into the flanges 12 and 22 have been provided with grooved indentations 15 before hardening, which serve as a bearing point for mounting rods (not shown).
  • FIG. 6 shows a casting mold 17, which essentially corresponds to the casting mold 7 according to FIG. 2d, but additionally has a central partition plate 16.
  • the connecting element halves produced with this shape have the same shape as the halves 10, but are separated into two parts, so that a formwork element can later be separated at this point by sawing, as the broken line 18 in FIG. 7 shows schematically.
  • the connecting elements 20 in the area of the dashed line 19 and the resulting grid dimension of, for example, 25 cm half the grid dimension can thus be separated, making it easy to adapt to the particular circumstances on a construction site.
  • Fig. 8 shows a further embodiment for a formwork element according to the invention.
  • flanges 22 have been cast onto wall 1 with a central depression 14 in accordance with FIG. 5.
  • wires 24 have additionally been anchored in the flanges 22.
  • a tubular intermediate piece 33 which can also consist of concrete, is used to join two walls 1 with flanges 22.
  • the wires 24 are passed from both sides through the tubular intermediate piece 33 guided, pulled outwards and then twisted together under tension.
  • Recesses 25 on the edge of the intermediate pieces 33 enable the wires 24 to be guided out without interference.
  • sheet metal strips 26 have been anchored in the flanges 22.
  • the connection of two walls 1 with flanges 22 then takes place via the metal strips 26, screws or wires being passed through bores 27, for example, or a connection being made by spot welding.
  • An increase in the distance and thus the clear width of the formwork element can be achieved by an extension piece 28, which also has bores 27.
  • FIG. 10 schematically shows the execution of a corner connection, the first layer and subsequent, odd-numbered layers being shown in the left part a and the second layer and subsequent, even-numbered layers of formwork elements in the right part b.
  • the inner wall 1 has been provided in the region of the left intermediate piece 20 with a cutout 29 which leads to the bottom of the flange 12.
  • a cutout 29 In the subsequent filling with concrete, there is a connection of the filled in-situ concrete to the flange 12 and overall a continuous concrete wall running continuously over the corner, which has no interruption through a hard foam layer of the walls 1 and can therefore represent a firewall.
  • a cutout 29 also enables a continuous concrete connection.
  • FIG. 11 shows a wall connection with alternating layers according to FIGS. 11a and 11b.
  • cutouts 29 ensure continuous concrete walls.
  • Such a continuous concrete core not only avoids fire penetration and sound bridges, but is also more statically loadable.
  • Fig. 10a also shows an end piece 30 which is glued between the walls 1 and closes the formwork element to the outside.

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Abstract

In one of the methods, connecting elements made by using concrete are produced by first pouring a fluid mortar, on the inside of a wall (1), into openings (5) of a template (2), with the addition of an adhesion promoter. A bell- or disc-shaped casting mould, which is filled with earth-moist concrete and is centred by the openings, is then placed upon this fluid mortar. The form elements thus produced can be stacked for hardening, with the interposition of thin plates, and subsequently joined to form form-element halves, for example by adhesive bonding. Modified methods produce the form elements by using dumbbell-shaped connecting elements made with the aid of axially separated mould halves. Form elements produced according to the method permit numerous modifications. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstel­lung von Schalungselementen für die Mantelbetonbauweise nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie Schalungsele­mente, die nach dem Verfahren hergestellt sind.The invention relates to a method for the production of formwork elements for the shell concrete construction according to the preamble of claim 1 and formwork elements which are produced by the method.

Bei der Mantelbetonbauweise werden großformatige Schalungselemente aus Hartschaumstoff benutzt, die an ihren Kanten mit Nuten und Federn zur gegenseitigen Si­cherung versehen sind und im Inneren Verbindungselemente zwischen den Seitenwänden besitzen, um die beim Ausgießen mit Beton auftretenden Kräfte aufzunehmen. Solche Scha­lungselemente sind beispielsweise bekannt aus der DE-AS 26 18 125 und der DE-OS 34 05 736. Als Verbindungselemente werden in bekannter Weise hier auch hantelförmig ausgebil­dete Elemente aus Beton mit zwei sich gegenüberliegenden Flanschen und einem Zwischenstück verwendet, die mit Nuten und Federn an der freien Flanschfläche in entsprechende Nuten und Federn auf der Innenseite der Schalungselement­wände eingeschoben werden. Beim Ausgießen der Schalungs­elemente mit Beton verbinden sich die Verbindungselemente homogen mit dem eingefüllten Beton. Anders als bei Verbin­dungselementen aus Metall entstehen keine Wärmebrücken. Gegenüber Verbindungselementen aus Hartschaumstoff, die beispielsweise einstückig mit den Wänden ausgebildet sind, werden Branddurchschläge und Schallbrücken im Bereich der Verbindungselemente vermieden. Außerdem verhindern die verhältnismäßig schwerden Verbindungselemente aus Beton oder ähnlichem Material, daß die Schalungselemente bei Einfüllen von Leichtbeton sozusagen aufschwimmen. Der durch das Gewicht der Verbindungselemente erzielte Anpreß­druck der aufeinandergestapelten Schalungselemente be­wirkt eine Abdichtung der Fugen, so daß die für das Ab­binden wichtige Zementmilch nicht auslaufen kann. Das Ge­wicht der Verbindungselemente sorgt darüberhinaus für hohe Standsicherheit, beispielsweise bei Sturm.Large-format formwork elements made of rigid foam are used for the shell-concrete construction, which are provided with grooves and tongues on their edges for mutual securing and have internal connection elements between the side walls to absorb the forces that occur when pouring concrete. Such formwork elements are known, for example, from DE-AS 26 18 125 and DE-OS 34 05 736. As connecting elements, dumbbell-shaped elements made of concrete with two opposing flanges and an intermediate piece are used in a known manner, which have grooves and tongues can be inserted into the corresponding grooves and tongues on the inside of the formwork element walls on the free flange surface. When pouring the formwork elements with concrete, the connecting elements combine homogeneously with the filled concrete. Unlike metal fasteners, there are no thermal bridges. Compared to connecting elements made of rigid foam, which are, for example, formed in one piece with the walls, fire penetration and sound bridges in the area of the connecting elements are avoided. In addition, the relatively heavy connecting elements made of concrete or similar material prevent the formwork elements from floating, so to speak, when filling in lightweight concrete. The contact pressure of the stacked formwork elements, achieved by the weight of the connecting elements, seals the joints so that the cement milk, which is important for setting, cannot run out. The weight of the connecting elements also ensures high stability, for example during a storm.

Die bekannten hantelförmigen Verbindungselemente aus Beton werden getrennt von den Hartschaumstoff-Scha­lungselementen einstückig gegossen und dann später i Werk oder auch an der Baustelle in die inneren Nuten der Schalungselementwände eingeschoben oder auch eingerastet oder verklebt. Bekannt ist darüberhinaus eine Herstellung der hantelförmigen Verbindungselemente durch getrenntes Gießen von zwei Hälften, die dann später über Zwischen­stücke in Form von Ösen, Haken, Stäben, Drähten oder Schrauben verbinden werden (DE-OS 36 01 878).The known dumbbell-shaped connecting elements made of concrete are cast in one piece separately from the rigid foam formwork elements and then later inserted into the inner grooves of the formwork element walls or also locked or glued in the factory or at the construction site. It is also known to manufacture the dumbbell-shaped connecting elements by separate casting of two halves, which are then later connected via intermediate pieces in the form of eyelets, hooks, rods, wires or screws (DE-OS 36 01 878).

Schalungselemente der vorbeschriebenen Art haben sich bewährt. Ihre Herstellung ist jedoch verhältnismäßig aufwendig und erfordert wegen der Aushärtezeit für die Betonteile der Verbindungselemente viel Platz und Zeit.Formwork elements of the type described above have proven themselves. However, their production is relatively complex and requires a lot of space and time because of the hardening time for the concrete parts of the connecting elements.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Ver­fahren zur Herstellung von Schalungselementen für die Mantelbetonbauweise nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 anzugeben, das den Herstellungsaufwand verringert und außerdem zu einem besseren, belastungsfähigeren und billi­geren Schalungselement führt. Die Lösung der Aufgabe ist in den Ansprüchen 1, 16 und 19 angegeben. Weiterbildungen der Verfahren sowie nach dem Verfahren hergestellte Scha­lungs- und Verbindungselemente sind Gegenstand der Unter­ansprüche.The invention has for its object to provide a method for the production of formwork elements for the sheath concrete construction according to the preamble of claim 1, which reduces the manufacturing costs and also leads to a better, more resilient and cheaper formwork element. The solution to the problem is given in claims 1, 16 and 19. Developments of the method and formwork and connecting elements produced by the method are the subject of the dependent claims.

Wenn die Verbindungselemente gemäß Anspruch 1 direkt auf den Wänden der Schalungselemente gegossen wer­den, entfällt eine getrennte Fertigung. Die Verwendung des Fließmörtels mit einem Haftvermittler ermöglicht eine aus­serordentlich gute, dauerhafte und zugfeste Verbindung mit den Wänden des Schalungselementes. Der Haftvermittler kann dem Fließmörtel auf einfache Weise zugesetzt sein. Es be­steht aber auch die Möglichkeit, den Haftvermittler wenig­stens im Bereich der Schablonenöffnungen beispielsweise durch prühen oder Streichen in Form eines Überzugs auf die Wande aufzubringen. Schließlich kann der Haftvermitt­ler durch Tauchen der Wände in ein Bad aufgebracht werden. Auf besonders vorteilhafte Weise kann dabei gleichzeitig durch Zusatz einer Farbe dafür gesorgt werden, daß insbe­sondere im Falle von Hartschaumstoff das sonst schnee­weiße Äußere durch die Farbe abgedeckt wird. Das grell­weiße Aussehen ist nämlich insbesondere bei Sonnenschein sehr störend und führt zu Beschwerden ähnlich der bekann­ten Schneeblindheit. Das Gießen der Flansche aus Beton oder einem ähnlichen Material ist wesentlich vereinfacht, weil der Beton in die verhältnismäßig große Öffnung von oben eingefüllt werden kann, die die spätere Anschlußfläche des Verbindungselementes an ihre zugeordnete Wand defi­niert. Die Formen sind wiederverwendbar, und die Schablo­nen stellen eine sehr gute Maßhaltigkeit und Reproduzier­barkeit der Schalungselemente sicher. Es besteht in Weiter­bildung der Erfindung die Möglichkeit, die frisch gefer­tigten Wände zum Aushärten des Betons sowie zur Lagerung aufeinanderzustapeln, so daß der Platzbedarf für die Fer­tigung und Lagerung wesentlich verringert ist. Dazu werden die gefertigten Wände mit ihren Flanschen nach oben weisend in einer Lage auf einer ebenen Fläche ausgelegt, dann eine Zwischenlage aus dünnen Platten, beispielsweise Sperrholz­platten, auf die Flansche aufgelegt und anschließend eine weitere Lage von Wänden auf die Platten gelegt. Auf diese Weise können Stapel mit einer Höhe von mehreren Metern ge­bildet werden. Jeweils nach Auslegen einer Lage hat sich der Beton der Verbindungselemente am Anfang der Lage so weit verfestigt, daß beim Auflegen der nächsten Lage auf die dünnen Platten keine Verformung der Verbindungselemente mehr auftritt. Die jeweils aneinandergereihten Lagen von Wänden müssen dazu eine bestimmte Länge aufweisen, damit ausreichend Zeit bis zum Auflegen der nächsten Lage ver­streicht. Vor dem Aufstapeln der Wände werden zweckmäßig die freien Enden der Flansche mittels einer Schablone, die beispielsweise brückenförmig ausgebildet ist, auf eine vor­gegebene Höhe durch Abziehen oder geringfügiges Eindrücken eingestellt. Die späteren Schalungselemente haben dann sehr genaue Außen- und Innenmaße.If the connecting elements according to claim 1 are cast directly on the walls of the formwork elements, a separate production is not necessary. The use of the flow mortar with an adhesive promotes an extraordinarily good, permanent and tensile connection with the walls of the formwork element. The coupling agent can be added to the flowing mortar in a simple manner. However, there is also the possibility of applying the adhesion promoter to the walls at least in the area of the stencil openings, for example by spraying or painting in the form of a coating. Finally, the adhesion promoter can be applied by immersing the walls in a bath. In a particularly advantageous manner, the addition of a color can simultaneously ensure that the otherwise snow-white exterior is covered by the color, in particular in the case of rigid foam. The bright white appearance is particularly annoying in sunshine and leads to complaints similar to the well-known snow blindness. The casting of the flanges from concrete or a similar material is considerably simplified because the concrete can be poured into the relatively large opening from above, which defines the subsequent connection surface of the connecting element to its associated wall. The forms are reusable and the stencils ensure very good dimensional accuracy and reproducibility of the formwork elements. In a further development of the invention, it is possible to stack the freshly manufactured walls on top of one another for curing the concrete and for storage, so that the space required for production and storage is significantly reduced. For this purpose, the manufactured walls with their flanges facing upwards are laid out in one layer on a flat surface, then an intermediate layer of thin panels, for example plywood panels, is placed on the flanges and then another layer of walls is placed on the panels. In this way, stacks with a height of several meters can be formed. After laying out a layer, the concrete of the connecting elements at the beginning of the layer has solidified to such an extent that no deformation of the connecting elements occurs when the next layer is placed on the thin plates. The layers of walls lined up in each case must have a certain length so that sufficient time passes before the next layer is placed on top. Before the walls are stacked, the free ends of the flanges are expediently set to a predetermined height by pulling them off or slightly pushing them in using a template which is, for example, bridge-shaped. The later formwork elements then have very precise external and internal dimensions.

Ein besonderer Vorteil der nach dem erfindungs­gemäßen Verfahren hergestellten Schalungselemente besteht darin, daß glatte, aus einem Block aus vorzugsweise Hart­schaumstoff geschnittene Wände ohne Nuten oder sonstige Einkerbungen oder Aussparungen verwendet werden können. Die Verwendung teurer Spritzformen entfällt. Solche Scha­lungselemente sind daher sehr billig und lassen sich wie beispielsweise Hohlblocksteine im Verband setzen. Das verhältnismäßig hohe Eigengewicht der Beton-Verbindungs­elemente sorgt für eine ausreichende Stabilität auch eta­genhoher Wände, die dann mit Normal- oder Leichtbeton ver­füllt werden können. Desgleichen verhindert das Gewicht der Beton-Verbindungselemente ein Aufschwimmen der Schalungs­elemente beim Einfüllen von Leichtbeton. Wenn eine zu­sätzliche Sicherung gegen Wind- bzw. Sturmeinwirkung er­zielt werden soll, können die aufeinandergesetzten Scha­lungselemente durch Kleben miteinander verbunden werden, bevor die Verfüllung mit Beton stattfindet.A particular advantage of the formwork elements produced by the method according to the invention is that smooth walls cut from a block of preferably rigid foam can be used without grooves or other notches or recesses. There is no need to use expensive injection molds. Such formwork elements are therefore very cheap and can be placed in a bandage, such as hollow blocks. The relatively high dead weight of the concrete connecting elements ensures sufficient stability even on floor-high walls, which can then be filled with normal or lightweight concrete. Likewise, the weight of the concrete connecting elements prevents the formwork elements from floating when pouring lightweight concrete. If additional protection against the effects of wind or storm is to be achieved, the stacked formwork elements can be connected to each other by gluing before the filling with concrete takes place.

Für die Ausbildung der nach dem Verfahren gemäß Anspruch 1 und dessen Unteransprüchen hergestellten Ver­bindungselemente bestehen in Weiterbildung der Erfindung viele Möglichkeiten. Die Flanschen sind vorzugsweise kreis­förmig gestaltet, können aber auch oval, rechteckig oder quadratisch ausgebildet sein. Die Formen, in die der Beton eingegossen wird, können derart glockenförmig ausgebildet sein, daß sich an den Flansch ein Schaft anschließt. Zum Verbinden von zwei Wänden zu einem Schalungselement werden dann die freien Enden der Schäfte miteinander verklebt. Mit Hilfe einer einfachen Vorrichtung kann dabei sicherge­stellt werden, daß die Enden der Schäfte genau aufeinander­treffen. Vor dem Aushärten kann am Übergang zwischen Flansch und Schaft wenigstens eine rillenförmige Eindrückung als spätere Lagerstelle für einen Monierstab angebracht werden, beispielsweise durch Eindrücken eines solchen Mo­nierstabes.In the development of the invention, there are many possibilities for the formation of the connecting elements produced by the method according to claim 1 and its dependent claims. The flanges are preferably circular, but can also be oval, rectangular or square. The molds into which the concrete is poured can be bell-shaped in such a way that a shaft connects to the flange. To connect two walls to formwork elements, the free ends of the shafts are then glued together. With the help of a simple device it can be ensured that the ends of the shafts meet exactly. Before curing, at least one groove-shaped indentation can be provided at the transition between the flange and the shaft as a later bearing point for a mounting bar, for example by pressing in such a mounting bar.

Die Form zur Herstellung der Flansche kann aber auch so ausgebildet sein, daß ein scheibenförmiger Flansch entsteht. Dieser wird mit einer zentralen, vorzugsweise kreiszylindrischen Einsenkung versehen, und zum Verbinden von zwei Wänden zu einem Schalungselement klebt man dann schaftförmige Zwischenstücke zwischen die Böden von je zwei sich gegenüberliegenden Einsenkungen. Durch Längen­änderung der schaftförmigen Zwischenstücke kann das Innen­maß der Schalungselemente und damit die Dicke der späteren Wand eingestellt werden. Das schaftförmige Zwischenstück kann zweckmäßig aus Beton mittels einer zylindrischen Hohlform hergestellt werden. Vor dem Aushärten können auch hier im Bereich der beiden Enden rillenförmige Eindrücke als spätere Lagerstelle für Monierstäbe angebracht werden.The shape for producing the flanges can also be designed so that a disc-shaped flange arises. This is provided with a central, preferably circular-cylindrical depression, and in order to connect two walls to formwork elements, shaft-shaped intermediate pieces are then glued between the floors of two opposing depressions. By changing the length of the shaft-shaped intermediate pieces, the internal dimensions of the formwork elements and thus the thickness of the later wall can be adjusted. The shaft-shaped intermediate piece can expediently be made of concrete by means of a cylindrical hollow mold. Before curing, grooved impressions can also be made in the area of the two ends as a later bearing point for mounting rods.

Eine andere Weiterbildung sieht vor, daß in den Flansch bzw. in den anschließenden Schaft vor dem Aushärten weiterführende Befestigungsmittel, wie Monierstäbe, Haken, Ösen, Schrauben, Drähte, Blechstreifen und dgl., eingebet­tet werden. In gleicher Weise können auch Bohrungen für das spätere Anbringen weiterführender Befestigungsmittel beispielsweise mit Hilfe von Dübeln eingedrückt werden.Another further development provides that further fastening means, such as mounting rods, hooks, eyes, screws, wires, sheet metal strips and the like, are embedded in the flange or in the subsequent shaft before curing. In the same way, holes for the subsequent attachment of further fasteners can also be pressed in, for example with the aid of dowels.

Durch den mit den Schablonen erzielten gleichmäßi­gen Abstand der Verbindungselemente von beispielsweise 25 cm ist ein Rastermaß vorgegeben. Auf der Baustelle las­sen sich dann zwar die Schalungselemente zwischen den Verbindungselementen im Rastermaß zersägen; das geht aber nicht ohne weiteres im Bereich oder Verbindungsstege. Diese Einschränkung wird in Weiterbildung der Erfindung dadurch überwunden, daß in die Formen zur Herstellung der Flansche und gegebenenfalls der schaftförmigen Zwischenstücke mitti­ge Trennbleche eingelegt werden, die durch die Achse der Verbindungselemente und in Richtung der Höhe der Scha­lungselemente verlaufen. Das fertige Schalungselement kann dann parallel zu den und in Verlängerung der Trenn­bleche abgeschnitten werden, so daß dann auch im halben Rastermaß gearbeitet werden kann. Da ein Abtrennen meist nur im Bereich der Enden der Schalungselemente erforder­lich wird, werden zweckmäßig die Trennbleche nur bei den den beiden Enden der Wände benachbarten Flansche bzw. schaftförmigen Zwischenstücke verwendet.A grid dimension is predefined by the uniform spacing of the connecting elements of, for example, 25 cm achieved with the templates. At the construction site, the formwork elements between the connecting elements can then be sawn apart in a grid dimension; but this is not easy in the area or connecting bridges. In a further development of the invention, this limitation is overcome by inserting central separating plates into the molds for producing the flanges and, if appropriate, the shaft-shaped intermediate pieces, which run through the axis of the connecting elements and in the direction of the height of the formwork elements. The finished formwork element can then be cut off parallel to and in the extension of the dividing plates, so that work can then also be carried out in half the grid dimension. Since separation is usually only required in the area of the ends of the formwork elements, the separating plates are expediently only used in the flanges or adjacent to the two ends of the walls. shaft-shaped intermediate pieces used.

Eine weitere Lösung des Verfahrens nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 ist im Anspruch 16 gekennzeich­net. Dabei werden also die hantelförmigen Verbindungselemen­te mit Hilfe von Halbformen hergestellt, deren Innenkontur der Hälfte eines axial geschnittenen Verbindungselementes entspricht. Nach dem Auffüllen der beiden Formhälften mit Beton können die Formhälften entweder sofort aufeinanderge­legt werden, so daß sich die Betonfüllungen fest miteinander verbinden. Es kann aber auch ein Trennmittel, beispielsweise eine Folie eingelegt werden, so daß Verbindungselementhälften entstehen. Diese können entweder getrennt, aneinandergelegt oder auch miteinander verklebt zur Herstellung der Schalungs­elemente benutzt werden. Das Füllen mit Beton kann von Hand oder auch maschinell durch Eingießen, Einschütten, Einpressen oder Einrütteln erfolgen. Je nach dem angewendeten Verfahren ist der Beton dabei zweckmäßig erdfeucht bis flüßig.Another solution of the method according to the preamble of claim 1 is characterized in claim 16. The dumbbell-shaped connecting elements are thus produced with the help of half-molds, the inner contour of which corresponds to half of an axially cut connecting element. After the two mold halves have been filled with concrete, the mold halves can either be placed on top of one another immediately, so that the concrete fillings firmly bond to one another. However, a release agent, for example a film, can also be inserted, so that connecting element halves are formed. These can either be used separately, placed next to each other or glued together to produce the formwork elements. Filling with concrete can be done manually or mechanically by pouring, pouring, pressing or shaking. Depending on the method used, the concrete is expediently earthy to liquid.

Eine zusätzliche Lösung für das Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 ist im Anspruch 19 angegeben. Hier werden wiederum zwei axial geteilte Formhälften der vorstehend beschriebenen Art benutzt, die jedoch vor dem Füllen unter Bildung einer Form fluchtend aneinandergelegt und fest miteinander verbunden werden, beispielsweise durch Klammern. Zusätzlich kann die Verbindung an den Rändern durch Nut-Federausbildung verbessert werden. Das Füllen mit Beton kann wiederum durch Eingießen, Einrütteln oder Einpressen, und zwar von oben und unten, erfolgen.An additional solution for the method according to the preamble of claim 1 is given in claim 19. Here, in turn, two axially divided mold halves of the type described above are used, which, however, are placed flush against one another and firmly connected before filling, for example by means of clamps. In addition, the connection at the edges can be improved by tongue and groove formation. The filling with concrete can again be done by pouring, shaking or pressing in, from above and below.

Bei beiden vorstehend beschriebenen Herstellungs­verfahren für die Verbindungselemente können Bewehrungs­drähte in etwa axialer Lage in die Form bzw. eine Formhälfte eingebracht werden. Dadurch erzielt man eine wesentliche Er­höhung der Zugfestigkeit, insbesondere dann, wenn die Drähte profiliert sind und an den Enden gestauchte oder ange­schweißte Verdickungen aufweisen oder auch nur umgebogen sind. Selbst wenn die Verbindungselemente dann beispiels­weise während des Transports brechen, bleibt die zugfeste Verbindung zwischen den Wänden des Schalungselementes er­ halten.In both of the above-described production methods for the connecting elements, reinforcement wires can be introduced into the mold or a mold half in an approximately axial position. This results in a significant increase in tensile strength, particularly when the wires are profiled and have swaged or welded thickened ends or are only bent. Even if the connecting elements then break, for example during transport, the tensile connection between the walls of the formwork element remains hold.

Die Formhälften lassen sich aus Metall, bei­spielsweise Stahlblech, aber auch aus Kunststoff herstel­len.The mold halves can be made from metal, for example sheet steel, but also from plastic.

Bei den nach den erfindungsgemäßigen Verfahren hergestellten Schalungselementen bestehen im allgemeinen beide Wände sowie gegebenenfalls vorhandene Endwände aus Hartschaumstoff. In Weiterbildung der Erfindung kann je­doch auch eine Wand aus Gips, Leichtgips, Gipszementbeton, Ton oder ähnlichem Material hergestellt sein. Diese Wand bildet dann Später die Innenseite der Mauer, wodurch eine unerwünschte Schallübertragung entlang der Mauer vermieden wird. Außerdem stört dann kein hohles Geräusch mehr beim Klopfen an eine solche Wand.In the formwork elements produced by the method according to the invention, both walls and any end walls which may be present consist of rigid foam. In a further development of the invention, however, a wall can also be produced from plaster, light plaster, gypsum cement concrete, clay or similar material. This wall then later forms the inside of the wall, which prevents unwanted sound transmission along the wall. In addition, there is no longer any hollow noise when knocking on such a wall.

Die erfindungsgemäßen Verfahren ermöglichen zwar die Herstellung von Schalungselementen aus glatten, aus einem Block geschnittenen Platten. Es kann aber auch zur Verbesserung der Haltekraft zwischen den Flanschen der Verbindungselemente und den Wänden die Innenseite der Wände in an sich bekannter Weise mit einem Nut-Steg-Profil versehen sein, wobei die Nuten zur besseren Verankerung zusätzlich Hinterschneidungen besitzen können. Die Quer­schnittsform der Nuten kann je nach Wunsch gewählt werden, beispielsweise die Form eines Schwalbenschwanzes, eines offenen Halbkreises oder Vollkreises haben oder auch auf andere Weise ausgebildet sein. Desgleichen können die Wände auch auf der Oberseite und an den Stirnseiten in an sich bekannter Weise mit Rastnuten versehen werden.The methods according to the invention indeed allow the production of formwork elements from smooth panels cut from a block. However, in order to improve the holding force between the flanges of the connecting elements and the walls, the inside of the walls can be provided with a groove-web profile in a manner known per se, wherein the grooves can additionally have undercuts for better anchoring. The cross-sectional shape of the grooves can be chosen as desired, for example have the shape of a dovetail, an open semicircle or a full circle, or can be designed in some other way. Likewise, the walls can also be provided with locking grooves on the top and on the end faces in a manner known per se.

In die Flansche können, wie bei der Erläuterung einer Weiterbildung des Verfahrens nach Anspruch 1 bereits beschrieben, Befestigungsdrähte eingegossen sein. Diese Drähte lassen sich dann von beiden Seiten durch ein rohr­förmiges Zwischenstück ziehen, das an beiden Enden mit Randausnehmungen oder Bohrungen versehen ist. Durch diese Bohrungen werden die Drähte nach außen geführt und dann unter Anspannung miteinander verdrillt. Auf diese Weise können die Schalungselemente auf der Baustelle je nach den Bedürfnissen auf einfache Weise zusammengesetzt werden. Unterschiedliche Wandstärken lassen sich durch Verwendung von Zwischenstücken unterschiedlicher Länge erzielen.As already described in the explanation of a development of the method according to claim 1, fastening wires can be cast into the flanges. These wires can then be pulled from both sides through a tubular intermediate piece which is provided with edge recesses or bores at both ends. The wires are led through these holes to the outside and then twisted together under tension. In this way, the formwork elements on site depending on the Needs can be put together easily. Different wall thicknesses can be achieved by using spacers of different lengths.

Endstücke zum Verschließen der Schalungselemente am Ende einer Wand oder an einer Ecke werden zweckmäßig auf die Stirnseiten oder zwischen die Enden der Schalungs. elementwände geklebt. Dabei können zur Erzielung besserer Stabilität auch an Fenstern und Türen die Endstücke mehre­rer übereinanderliegender Schalungselemente eine einheit­liche, durchlaufende Platte bilden.End pieces for closing the formwork elements at the end of a wall or at a corner are expediently on the end faces or between the ends of the formwork. glued element walls. To achieve better stability, the end pieces of several stacked formwork elements can also form a uniform, continuous panel on windows and doors.

Wegen der festen Verbindung zwischen den Flanschen und den Wänden können die Wände wenigstens im Bereich eines Flansches mit einem von oben nach unten durchlaufen­den Schlitz versehen sein. Seine Breite kann im Bereich des halben Flanschdurchmessers liegen. Der Schlitz, der auch später auf der Baustelle ausgesägt werden kann, stellt sicher, daß bei Wandanschlüssen oder Eckverbindungen der Beton ohne Unterbrechung durch eine Hartschaumstoffwand kontinuierlich ineinander übergeht. Dadurch wird die Festig­keit erhöht, und es werden Branddurchschläge und Schall­brücken vermieden.Because of the firm connection between the flanges and the walls, the walls can be provided with a slot running from top to bottom, at least in the region of a flange. Its width can be in the range of half the flange diameter. The slot, which can also be sawn out later on the construction site, ensures that in the case of wall connections or corner connections, the concrete merges continuously into one another without interruption through a hard foam wall. This increases the strength and prevents fire penetration and sound bridges.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausfüh­rungsbeispielen in Verbindung mit den Zeichnungen be­schrieben. Es zeigen:

  • Fig. 1 schematisch die Herstellung der Wand eines Schalungselementes nach dem erfindungsgemäßen Verfahren gemäß Anspruch 1;
  • Fig. 2 schematisch die einzelnen Schritte des Verfah­rens gemäß Fig. 1;
  • Fig. 3 das Aufeinanderstapeln von Schalungselement­wänden, die nach dem Verfahren gemäß Fig. 1 und 2 hergestellt worden sind;
  • Fig. 4 die Seitenansicht eines Ausführungsbeispiels für ein Schalungselement nach der Erfindung;
  • Fig. 5 die Seitenansicht eines weiteren Ausführungs­beispiels für ein Schalungselement nach der Erfindung;
  • Fig. 6 im Querschnitt eine geteilte Gießform für den Flansch eines Verbindungselementes nach dem erfindungsgemäßen Verfahren gemäß Anspruch 1;
  • Fig. 7 schematisch die Möglichkeit einer Auftrennung eines Schalungselementes im halben Rastermaß;
  • Fig. 8 die Seitenansicht eines weiteren Ausführungs­beispiels für ein Schalungselement nach der Erfindung;
  • Fig. 9 die Seitenansicht für ein Ausführungsbeispiel eines Schalungselementes nach der Erfindung;
  • Fig.10 eine Eckverbindung mit kontinuierlichem Be­tonanschluß;
  • Fig.11 einen Wandanschluß mit kontinuierlicher Be­tonverbindung.
The invention is described below using exemplary embodiments in conjunction with the drawings. Show it:
  • Figure 1 shows schematically the manufacture of the wall of a formwork element by the method according to the invention according to claim 1;
  • FIG. 2 shows schematically the individual steps of the method according to FIG. 1;
  • 3 shows the stacking of formwork element walls which have been produced by the method according to FIGS. 1 and 2;
  • 4 shows the side view of an exemplary embodiment of a formwork element according to the invention;
  • 5 shows the side view of a further exemplary embodiment of a formwork element according to the invention;
  • 6 shows in cross section a split mold for the flange of a connecting element according to the inventive method according to claim 1;
  • 7 schematically shows the possibility of separating a formwork element in half the grid dimension;
  • 8 shows the side view of a further exemplary embodiment of a formwork element according to the invention;
  • 9 shows the side view for an embodiment of a formwork element according to the invention;
  • 10 shows a corner connection with a continuous concrete connection;
  • 11 shows a wall connection with a continuous concrete connection.

Fig. 1 und 2 verdeutlichen das erfindungsgemäße Ver­fahren gemäß Anspruch 1 mit seinen einzelnen Schritten. Auf eine Wand 1 eines aus zwei solchen Wänden gebildeten Scha­lungselementes ist eine Schablone 2 aus beispielsweise Kunststoff oder Blech aufgelegt, wobei Zentrierstifte 3 eine genau definierte Lage beider Teile auf beispielsweise einem Arbeitstisch sicherstellen. Die Platte 1 besteht bei­spielsweise aus Hartschaumstoff. Abweichend von Fig. 1 weist die Platte 1 gemäß Fig. 2 Nuten 4 mit schwalbenschwanzför­migem Querschnitt auf, die jedoch - wie oben erläutert - nur zusätzlich und in Weiterbildung der Erfindung vorhan­den sein können.1 and 2 illustrate the method according to the invention with its individual steps. A template 2 made of, for example, plastic or sheet metal is placed on a wall 1 of a formwork element formed from two such walls, centering pins 3 ensuring a precisely defined position of both parts on, for example, a work table. The plate 1 consists for example of rigid foam. 1, the plate 1 according to FIG. 2 has grooves 4 with a dovetail cross section, which, however, as explained above, can only be present additionally and in a further development of the invention.

Die Schablone 2 ist mit kreisförmigen Ausnehmungen 5 versehen, die gleichmäßigen, das Rastermaß bestimmenden Abstand voneinander haben. Sie können jedoch auch andere Form besitzen, unregelmäßigen Abstand haben und außermittig angeordnet sein. Nach dem Auflegen der Schablone 2 auf die Wand 1 ergibt sich im Bereich einer Öffnung das Quer­schnittsbild gemäß Fig. 2a. Dann füllt man einen mit einem Haftvermittler versehenen Fließmörtel 6 in die Öffnungen 5 ein und zieht den Mörtel glatt ab. Der Haftvermittler kann auch als Überzug auf die Wand aufgebracht sein, beispiels­weise durch Tauchen, und gegebenenfalls eingefärbt werden. Den danach erreichten Zustand zeigen Fig. 2b und die beiden rechten Öffnungen 5 in Fig. 1.The template 2 is provided with circular recesses 5 which have a uniform spacing from one another which determines the grid dimension. However, they can also have a different shape, have an irregular spacing and be arranged off-center. After placing the template 2 on the wall 1, the cross-sectional image according to FIG. 2a results in the area of an opening. Then you pour a flow mortar 6 provided with an adhesion promoter into the openings 5 and pull the mortar off smoothly. The adhesion promoter can also be applied to the wall as a coating, for example by dipping, and optionally colored. 2b and the two openings 5 on the right in FIG.

Anschließend oder parallel zu diesem Verfahrens­schritt wird eine Gießform 7 mit etwa der Gestalt einer Glocke mit erdfeuchtem Beton 8 gefüllt. Die Form weist dabei mit ihrer großen Öffnung nach oben (umgekehrte Lage wie in Fig. 2d), so daß der Beton 8 bequem eingefüllt wer­den kann.Subsequently or parallel to this process step, a casting mold 7 with approximately the shape of a bell is filled with earth-moist concrete 8. The shape has its large opening upwards (reverse position as in Fig. 2d), so that the concrete 8 can be filled easily.

Anschließend stülpt man die Form 7 mit dem noch feuchten Beton 8 auf den Fließmörtel 6, wobei der Rand der Form 7 von den Öffnungen 5 aufgenommen wird, so daß eine exakte Zentrierung gegeben ist, vgl. Fig. 2c. Danach kann man die Formen 7, gegebenenfalls unter leichtem Rüt­teln, abziehen und später auch die Schablone 2 abnehmen (vgl. Fig. 2d).Then you put the form 7 with the still wet concrete 8 on the flowing mortar 6, the edge of the form 7 being received by the openings 5, so that an exact centering is given, cf. Fig. 2c. The molds 7 can then be removed, if necessary with gentle shaking, and the template 2 can also be removed later (see FIG. 2d).

Die Wände 1 mit den aufgeformten Verbindungsele­menthälften 10, die aus dem Beton 8 und dem Fließmörtel 6 bestehen, werden - wie Fig. 3 schematisch zeigt - neben­einander auf einem ebenen Untergrund, beispielsweise dem Betonfußboden einer Halle, in einer Länge zwischen 10 und 30 m oder mehr aufgereiht. Wenn eine Lage fertig ist, legt man zur Schonung der frischen Verbindungselementhälften 10 dünne Sperrholzplatten 11 oder Platten aus einem anderen Material mit beispielsweise den Maßen 100 x 200 x 0,3 cm auf. Anschließend kann die nächste Lage von Verbindungsele­menthälften 10 aufgesetzt werden. Auf diese Weise lassen sich Stapel mit einer Gesamthöhe von 2 bis 3 m aufsetzen. Es muß nur jeweils genügend Zeit verstreichen, damit der Beton 8 der Verbindungselementhälften 10 so fest wird, daß ausreichende Lasten getragen werden können.The walls 1 with the molded-on connecting element halves 10, which consist of the concrete 8 and the flowing mortar 6, are - as shown schematically in FIG. 3 - side by side on a flat surface, for example the concrete floor of a hall, in a length between 10 and 30 m or lined up more. When a layer is ready, 10 thin plywood panels 11 or panels made of another material, for example with the dimensions 100 x 200 x 0.3 cm, are placed on to protect the fresh connecting element halves. The next layer of connecting element halves 10 can then be put on. In this way, stacks with a total height of 2 to 3 m can be placed. Sufficient time must only pass so that the concrete 8 of the connecting element halves 10 becomes so strong that sufficient loads can be carried.

Fig. 4 zeigt schematisch, wie später zwei Wände 1 mit Verbindungselementhälften 10 durch stirnseitiges Ver­kleben zu einem Schalungselement zusammengefügt werden. Durch Verwendung einer einfachen Vorrichtung (nicht ge­zeigt) wird dabei dafür gesorgt, daß die Stirnseiten der Verbindungselementhälften 10 genau aufeinandertreffen. Es entstehen dann die aus zwei Hälften 10 gebildeten, hantel­ förmigen Verbindungselemente 20 mit jeweils zwei Flanschen 12 und einem verbindenden Zwischenstück 13, das im vorlie­genden Fall Schaftform hat.Fig. 4 shows schematically how two walls 1 with connecting element halves 10 are later joined together by gluing on the end face to formwork elements. By using a simple device (not shown) it is ensured that the end faces of the connecting element halves 10 meet exactly. The dumbbells formed from two halves 10 then arise shaped connecting elements 20, each with two flanges 12 and a connecting intermediate piece 13, which has the shape of a shaft in the present case.

Beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 5 ist bei der Herstellung der Verbindungselementhälften eine Form (nicht gezeigt) verwendet worden, die abweichend von der Form 7 gemäß Fig. 2d die Form einer flachen Schüssel hat, so daß lediglich Flansche 22 entstehen, die eine zentrale Einsen­kung 14 besitzen. Beim Zusammenfügen von zwei Wänden 1 mit Flanschen 22 werden dann schaftförmige Zwischenstücke 23 in die Einsenkungen 14 eingeklebt. Bei beiden Ausführungs­beispielen gemäß Fig. 4 und 5 sind die Zwischenstücke 13 bzw. 23 im Bereich ihres Übergangs in die Flansche 12 bzw. 22 noch vor dem Aushärten mit rillenförmigen Eindrückungen 15 versehen worden, die als Lagerstelle für Monierstäbe (nicht gezeigt) dienen.5, a shape (not shown) was used in the manufacture of the connecting element halves, which, in contrast to the shape 7 according to FIG. 2d, has the shape of a flat bowl, so that only flanges 22 are formed which have a central depression 14 have. When joining two walls 1 with flanges 22, shaft-shaped intermediate pieces 23 are then glued into the depressions 14. In both exemplary embodiments according to FIGS. 4 and 5, the intermediate pieces 13 and 23 in the area of their transition into the flanges 12 and 22 have been provided with grooved indentations 15 before hardening, which serve as a bearing point for mounting rods (not shown).

Fig. 6 zeigt eine Gießform 17, die im wesentlichen der Gießform 7 gemäß Fig. 2d entspricht, zusätzlich aber ein mittiges Trennblech 16 aufweist. Die mit dieser Form erzeugten Verbindungselementhälften haben die gleiche Form wie die Hälften 10, sind aber in zwei Teile aufgetrennt, so daß später ein Schalungselement an dieser Stelle durch Sä­gen aufgetrennt werden kann, wie die gestrichelte Linie 18 in Fig. 7 schematisch zeigt. Zusätzlich zu einem Auftrennen zwischen den Verbindungselementen 20 im Bereich der ge­strichelten Linie 19 und dem dadurch vorgegebenen Rastermaß von beispielsweise 25 cm kann also im halben Rastermaß auf­getrennt werden, wodurch eine einfache Anpassung an die je­weiligen Gegebenheiten auf einer Baustelle möglich ist.FIG. 6 shows a casting mold 17, which essentially corresponds to the casting mold 7 according to FIG. 2d, but additionally has a central partition plate 16. The connecting element halves produced with this shape have the same shape as the halves 10, but are separated into two parts, so that a formwork element can later be separated at this point by sawing, as the broken line 18 in FIG. 7 shows schematically. In addition to a separation between the connecting elements 20 in the area of the dashed line 19 and the resulting grid dimension of, for example, 25 cm, half the grid dimension can thus be separated, making it easy to adapt to the particular circumstances on a construction site.

Fig. 8 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel für ein Schalungselement nach der Erfindung. Es sind hier wiederum Flansche 22 netsprechend Fig. 5 mit einer zentra­len Einsenkung 14 auf die Wande 1 aufgegossen worden. Vor dem Aushärten sind zusätzlich Drähte 24 in den Flanschen 22 verankert worden. Zum Zusammenfügen von zwei Wänden 1 mit Flanschen 22 dient ein rohrförmiges Zwischenstück 33, des ebenfalls aus Beton bestehen kann. Die Drähte 24 werden von beiden Seiten aus durch das rohrförmige Zwischenstück 33 geführt, nach außen gezogen und dann unter Anspannung miteinander verdrillt. Ausnehmungen 25 am Rand der Zwi­schenstücke 33 ermöglichen das störungsfreie Herausführen der Drähte 24.Fig. 8 shows a further embodiment for a formwork element according to the invention. Again, flanges 22 have been cast onto wall 1 with a central depression 14 in accordance with FIG. 5. Before hardening, wires 24 have additionally been anchored in the flanges 22. A tubular intermediate piece 33, which can also consist of concrete, is used to join two walls 1 with flanges 22. The wires 24 are passed from both sides through the tubular intermediate piece 33 guided, pulled outwards and then twisted together under tension. Recesses 25 on the edge of the intermediate pieces 33 enable the wires 24 to be guided out without interference.

Beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 9 sind Blech­streifen 26 in den Flanschen 22 verankert worden. Die Ver­bindung von zwei Wänden 1 mit Flanschen 22 erfolgt dann über die Blechstreifen 26, wobei beispielsweise Schrauben oder Drähte durch Bohrungen 27 geführt werden oder eine Verbindung durch Punktschweißen erfolgt. Eine Vergrößerung des Abstandes und damit der lichten Weite des Schalungs­elementes kann durch ein Verlängerungsstück 28 erreicht werden, das ebenfalls Bohrungen 27 besitzt.9, sheet metal strips 26 have been anchored in the flanges 22. The connection of two walls 1 with flanges 22 then takes place via the metal strips 26, screws or wires being passed through bores 27, for example, or a connection being made by spot welding. An increase in the distance and thus the clear width of the formwork element can be achieved by an extension piece 28, which also has bores 27.

Fig. 10 zeigt schematisch die Ausführung einer Eckverbindung, wobei im linken Teil a die erste Lage und nachfolgende, ungerade numerierte Lagen und im rechten Teil b die zweite Lage und nachfolgende, gerade numerierte Lagen von Schalungselementen dargestellt sind. In Fig. 10a ist die innere Wand 1 im Bereich des linken Zwischenstücks 20 mit einem Ausschnitt 29 versehen worden, der bis zum Boden des Flansches 12 führt. Beim nachfolgenden Verfüllen mit Beton ergibt sich ein Anschluß des eingefüllten Orts­betons an den Flansch 12 und insgesamt eine kontinuierlich über die Ecke durchlaufende Betonwand, die keine Unter­brechung durch eine Hartschaumschicht der Wände 1 besitzt und daher eine Brandmauer darstellen kann. Entsprechendes gilt für die nächste Lage gemäß Fig. 10b, bei der ebenfalls ein Ausschnitt 29 einen durchgehenden Betonanschluß er­möglicht.10 schematically shows the execution of a corner connection, the first layer and subsequent, odd-numbered layers being shown in the left part a and the second layer and subsequent, even-numbered layers of formwork elements in the right part b. 10a, the inner wall 1 has been provided in the region of the left intermediate piece 20 with a cutout 29 which leads to the bottom of the flange 12. In the subsequent filling with concrete, there is a connection of the filled in-situ concrete to the flange 12 and overall a continuous concrete wall running continuously over the corner, which has no interruption through a hard foam layer of the walls 1 and can therefore represent a firewall. The same applies to the next layer according to FIG. 10b, in which a cutout 29 also enables a continuous concrete connection.

Fig. 11 zeigt einen Wandanschluß mit abwechselnden Lagen gemäß Fig. 11a bzw. 11b. Auch hier sorgen wiederum Ausschnitte 29 für kontinuierlich durchlaufende Betonwände. Ein solcher durchlaufender Betonkern vermeidet nicht nur Branddurchschläge und Schallbrücken, sondern ist zusätz­lich höher statisch belastbar.11 shows a wall connection with alternating layers according to FIGS. 11a and 11b. Here, too, cutouts 29 ensure continuous concrete walls. Such a continuous concrete core not only avoids fire penetration and sound bridges, but is also more statically loadable.

Fig. 10a zeigt außerdem ein Endstück 30, das zwi­schen die Wände 1 eingeklebt ist und das Schalungselement nach außen abschließt.Fig. 10a also shows an end piece 30 which is glued between the walls 1 and closes the formwork element to the outside.

Claims (29)

1. Verfahren zur Herstellung von Schalungs­elementen für die Mantelbetonbauweise mit Wänden (1) und Verbindungselementen (20) aus Beton oder ähnlichen Bau­stoffen für die Wände, wobei die Verbindungselemente (20) hantelförmig mit zwei an sich gegenüberliegenden Wänden (1) festgelegten Flanschen (12) und einem Zwischen­stück (13,23, 33) ausgebildet sind,
gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte: a) auf die Innenseite einer Wand (1) wird eine Schablone (2) aufgelegt, die der Form der Flansche (12) ent­sprechende Öffnungen (5) besitzt; b) in die Öffnungen (5) wird ein Fließmörtel (6) einge­füllt und glatt abgezogen, wobei ein auf das Material der Wand (1) abgestimmter Haftvermittler für eine Verbindung des Fließmörtels mit der Wand sorgt; c) der Gestaltung der Flansche (12) entsprechende Formen (7) werden mit ihrer Flanschöffnung nach oben mit erdfeuchtem Beton (8) gefüllt und abgezogen; d) die Formen (7) werden mit ihrer Flanschöffnung auf den Fließmörtel (6) und in die Schablonenöffnungen (5) gestülpt; e) die Formen (7) und die Schablone (2) werden zur Wie­derverwendung abgezogen; f) nach dem Aushärten werden jeweils zwei Wände (1) mit­tels der Zwischenstücke (13,23,33) verbunden. 1. A process for the production of formwork elements for the sheath-concrete construction with walls (1) and connecting elements (20) made of concrete or similar building materials for the walls, the connecting elements (20) being dumbbell-shaped with two flanges (12) fixed to opposite walls (1). and an intermediate piece (13, 23, 33) are formed,
characterized by the process steps: a) on the inside of a wall (1) a template (2) is placed, which has the shape of the flanges (12) corresponding openings (5); b) a flow mortar (6) is poured into the openings (5) and smoothly removed, an adhesion promoter matched to the material of the wall (1) ensuring a connection of the flow mortar to the wall; c) the design of the flanges (12) corresponding molds (7) are filled with their flange opening upwards with earth-moist concrete (8) and removed; d) the molds (7) are placed with their flange opening on the flowing mortar (6) and in the template openings (5); e) the molds (7) and the template (2) are removed for reuse; f) after curing, two walls (1) are connected by means of the intermediate pieces (13, 23, 33). 2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß der Haftvermittler dem Fließmörtel (6) beigemischt ist.2. The method according to claim 1,
characterized in that the adhesion promoter is added to the flowing mortar (6). 3. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß der Haftvermittler als Über­zug wenigstens im Bereich der Schablonenöffnungen (5) auf die Wände (1) aufgebracht wird.3. The method according to claim 1,
characterized in that the adhesion promoter is applied as a coating to the walls (1) at least in the area of the template openings (5). 4. Verfahren nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet, daß der Haftvermittler durch Tauchen der Wände (1) aufgebracht wird.4. The method according to claim 3,
characterized in that the adhesion promoter through Dipping the walls (1) is applied. 5. Verfahren nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, daß der Haftvermittler gefärbt ist.5. The method according to claim 4,
characterized in that the adhesion promoter is colored. 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte: g) die gefertigten Wände (1) werden mit ihren Flanschen (12,22) nach oben weisend in einer Lage auf einer ebenen Fläche ausgelegt; h) eine Zwischenlage aus dünnen Platten (11) wird auf die Flansche (12,22) aufgelegt; i) eine weitere Lage von Wänden (1) wird auf den Plat­ten (11) ausgelegt; k) die Verfahrensschritte (h) und (i) werden wiederholt. 6. The method according to any one of claims 1 to 5, characterized by the method steps: g) the manufactured walls (1) are laid with their flanges (12, 22) facing upwards in a position on a flat surface; h) an intermediate layer of thin plates (11) is placed on the flanges (12, 22); i) a further layer of walls (1) is laid out on the plates (11); k) process steps (h) and (i) are repeated. 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Abziehen der Formen (7) gemäß Verfahrensschritt (e) die freien Enden der Flansche (12) mit einer Schablone auf eine vorgege­bene Höhe eingestellt werden.7. The method according to any one of claims 1 to 6, characterized in that after removing the molds (7) according to step (e), the free ends of the flanges (12) are adjusted to a predetermined height with a template. 8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Formen (7) derart glockenförmig ausgebildet sind, daß sich an den Flansch (12) ein Schaft (13) anschließt und daß zum Verbinden von zwei Wänden (1) gemäß Verfahrensschritt (f) die freien Enden der Schäfte (13) miteinander verklebt werden.8. The method according to any one of claims 1 to 7, characterized in that the shapes (7) are bell-shaped in such a way that a shaft (13) adjoins the flange (12) and that for connecting two walls (1) according to Process step (f) the free ends of the shafts (13) are glued together. 9. Verfahren nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Aushärten am Über­gang zwischen Flansch (12) und Schaft (13) wenigstens eine rillenförmige Eindrückung (15) als spätere Lager­stelle für einen Monierstab angebracht wird.9. The method according to claim 8,
characterized in that before curing at the transition between the flange (12) and the shaft (13) at least one groove-shaped indentation (15) is attached as a later bearing point for a mounting rod. 10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Formen so ausge­bildet sind, daß ein scheibenförmiger Flansch (22) entsteht, daß der Flansch mit einer zentralen, vorzugs­weise kreiszylindrischen Einsenkung (14) versehen wird und daß zum Verbinden von zwei Wänden (1) gemäß Ver­ fahrensschritt (f) schaftförmige Zwischenstücke (23) mit dem Boden der Einsenkungen (14) verklebt werden.10. The method according to any one of claims 1 to 7, characterized in that the shapes are designed so that a disc-shaped flange (22) is formed, that the flange is provided with a central, preferably circular-cylindrical depression (14) and that for connecting two walls (1) according to Ver driving step (f) shaft-shaped intermediate pieces (23) are glued to the bottom of the depressions (14). 11. Verfahren nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet, daß das schaftförmige Zwi­schenstück (23) aus Beton mittels einer zylindrischen Hohlform hergestellt wird und vor dem Aushärten im Be­reich seiner beiden Enden mit rillenförmigen Eindrückun­gen (15) als spätere Lagerstelle für Monierstäbe verse­hen wird.11. The method according to claim 10,
characterized in that the shaft-shaped intermediate piece (23) is made of concrete by means of a cylindrical hollow mold and is provided with grooved depressions (15) as a later bearing point for mounting rods in the region of its two ends before hardening. 12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9,dadurch gekennzeichnet, daß in der Flansch (22) bzw. in den anschließenden Schaft vor dem Aushärten weiterführende Befestigungsmittel, wie Monierstäbe, Haken, Ösen, Schrauben, Drähte (24), Blechstreifen (26) und dgl., eingebettet werden.12. The method according to any one of claims 1 to 9, characterized in that in the flange (22) or in the subsequent shaft prior to curing further fastening means, such as mounting rods, hooks, eyes, screws, wires (24), sheet metal strips (26 ) and the like, are embedded. 13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß in den Flansch (22) bzw. in den anschließenden Schaft vor dem Aushärten Bohrungen eingedrückt werden.13. The method according to any one of claims 1 to 9, characterized in that holes are pressed into the flange (22) or in the subsequent shaft before curing. 14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß in die Formen (Fig. 6:17) zur Herstellung der Flansche (12) und ge­gebenenfalls der schaftförmigen Zwischenstücke mittige Trennbleche (16) eingelegt werden, die durch die Achse der Verbindungselemente (20) und in Richtung der Höhe des Schalungselementes verlaufen, so daß das fertige Schalungselement parallel zu den und in Verlängerung der Trennbleche (16) abgeschnitten werden kann (Fig. 7).14. The method according to any one of claims 1 to 11, characterized in that in the molds (Fig. 6:17) for the manufacture of the flanges (12) and optionally the shaft-shaped intermediate pieces, central partition plates (16) are inserted, which through the axis of the Connecting elements (20) and in the direction of the height of the formwork element, so that the finished formwork element can be cut parallel to and in the extension of the partition plates (16) (Fig. 7). 15. Verfahren nach Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet, daß die Trennbleche (16) nur bei den den beiden Enden der Wände (1) benachbarten Flanschen bzw. schaftförmigen Zwischenstücken verwendet werden.15. The method according to claim 14,
characterized in that the separating plates (16) are used only with the flanges or shaft-shaped intermediate pieces adjacent to the two ends of the walls (1). 16. Verfahren nach dem Oberbegriff des An­spruchs 1,
gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte: m) Formhälften, deren Innenkontur der Hälfte eines axial geschnittenen hantelförmigen Verbindungselementes entsprechen, werden mit Beton gefüllt und entlang der Schnittebene abgezogen; n) je zwei Formhälften werden mit ihren Schnittebenen aufeinandergelegt; o) nach wenigstens teilweisem Aushärten werden die Form­hälften abgezogen; p) die Verbindungselemente werden unter Verwendung eines Haftvermittlers mit zwei sich gegenüberliegenden Wänden verklebt. 16. The method according to the preamble of claim 1,
characterized by the process steps: m) mold halves, the inner contour of which corresponds to half of an axially cut dumbbell-shaped connecting element, are filled with concrete and pulled off along the cutting plane; n) two mold halves are placed on top of each other with their cutting planes; o) after at least partial curing, the mold halves are removed; p) the connecting elements are glued using an adhesion promoter with two opposite walls. 17. Verfahren nach Anspruch 18,
dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Schritt n) ein Trenn­mittel zwischen die beiden Formhälften eingebracht wird.17. The method according to claim 18,
characterized in that a separating agent is introduced between the two mold halves before step n). 18. Verfahren nach Anspruch 16,
dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Schnitt n) ein Be­wehrungsdraht entlang der Achse des Verbindungselementes in eine der Formhälften eingelegt wird.18. The method according to claim 16,
characterized in that before the cut n) a reinforcement wire is inserted along the axis of the connecting element in one of the mold halves. 19. Verfahren nach dem Oberbegriff des An­spruches 1,
gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte: q) zwei Formhälften, deren Innenkontur der Hälfte eines axial geschnittenen hantelförmigen Verbindungselemen­tes entsprechen, werden entlang der Schnittebene fluchten aneinandergelegt und unter Bildung einer Form fest miteinander verbunden; r) die Form wird bei lotrecht verlaufender Achse auf eine ebene Fläche gestellt und mit Beton gefüllt; s) nach wenigstens teilweisen Aushärten werden die Form­hälften abgenommen; t) die Verbindungselemente werden unter Verwendung eines Haftvermittlers mit zwei sich gegenüberliegenden Wän­den verklebt. 19. The method according to the preamble of claim 1,
characterized by the process steps: q) two mold halves, the inner contour of which corresponds to half of an axially cut dumbbell-shaped connecting element, are aligned with one another along the cutting plane and firmly connected to one another to form a mold; r) the shape is placed on a flat surface with a perpendicular axis and filled with concrete; s) after at least partial curing, the mold halves are removed; t) the connecting elements are glued using an adhesion promoter with two opposite walls. 20. Verfahren nach Anspruch 19,
dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Schritt s) ein Be­wehrungsdraht entlang der Achse des Verbindungselementes in die Form eingebracht wird.20. The method according to claim 19,
characterized in that a reinforcing wire is introduced into the mold along the axis of the connecting element before step s). 21. Nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 20 hergestellte Schalungselemente,
dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Wand (1) des Schalungselementes aus Hartschaumstoff besteht.21. Formwork elements produced by the method according to one of claims 1 to 20,
characterized in that at least one wall (1) of the formwork element consists of rigid foam. 22. Schalungselement nach Anspruch 21,
dadurch gekennzeichnet, daß eine Wand (1) des Schalungs­elementes aus Gips, Leichtgips, Gipszementbeton, Ton oder ähnlichem Material besteht.22. Formwork element according to claim 21,
characterized in that a wall (1) of the formwork element consists of gypsum, light gypsum, gypsum cement concrete, clay or similar material. 23. Schalungselement nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenseite der Wände in an sich bekannter Weise mit einem Nut-Steg-Profil (4) versehen ist.23. Formwork element according to claim 21 or 22, characterized in that the inside of the walls is provided in a manner known per se with a groove-web profile (4). 24. Schalungselement nach Anspruch 23,
dadurch gekennzeichnet, daß die Nuten (4) zur besseren Verankerung der Flansche (12,22) Hinterschneidungen be­sitzen.24. Formwork element according to claim 23,
characterized in that the grooves (4) have undercuts for better anchoring of the flanges (12, 22). 25. Schalungselement nach einem der Ansprüche 21 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Flansche ge­mäß Anspruch 12 mit Befestigungsdrähten (24) versehen sind, die von beiden Seiten durch ein rohrförmiges Zwi­schenstück (33) gezogen sind, daß das Zwischenstück (33) an beiden Enden mit Randausnehmungen (25) oder Bohrungen versehen ist, durch die die Drähte (24) nach außen ge­führt und dann unter Anspannung miteinander verdrillt sind.25. Formwork element according to one of claims 21 to 25, characterized in that the flanges according to claim 12 are provided with fastening wires (24) which are drawn from both sides through a tubular intermediate piece (33) that the intermediate piece (33) on both End is provided with edge recesses (25) or bores through which the wires (24) are guided outwards and then twisted together under tension. 26. Schalungselement nach einem der Ansprüche 21 bis 25, dadurch dakennzeichnet, daß Endstücke (30) auf die Stirnseite der Wände (1) oder zwischen die Enden der Wände (1) geklebt sind.26. Formwork element according to one of claims 21 to 25, characterized in that end pieces (30) on the end face of the walls (1) or between the ends of the walls (1) are glued. 27. Schalungselement nach Anspruch 26,
dadurch gekennzeichnet, daß die Endstücke mehrerer, über­einanderliegender Schalungselemente eine einheitliche Platte bilden.27. Formwork element according to claim 26,
characterized in that the end pieces of a plurality of formwork elements lying one above the other form a uniform plate. 28. Schalungselement nach einem der Ansprüche 21 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Wände (1) im Bereich des Flansches (12) wenigstens eines Verbindungs­elementes (20) mit einem von oben nach unten durchlau­fenden Schlitz (29) versehen sind.28. Formwork element according to one of claims 21 to 25, characterized in that the walls (1) in the region of the flange (12) of at least one connecting element (20) are provided with a slot (29) extending from top to bottom. 29. Hantelförmiges Verbindungselement,
gekennzeichnet durch seine Herstellung nach einem der Ansprüche 16 bis 20.29. dumbbell-shaped connecting element,
characterized by its manufacture according to one of claims 16 to 20.
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