EP0289028A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Anspinnen eines Garnes an einer Friktionsspinnvorrichtung - Google Patents

Abstract

Um in einer Friktionsspinnvorrichtung ein Garn (5) anzuspinnen, werden beim Neuanspinnen oder beim Anspinnen nach einem Fadenbruch folgende Verfahrensschritte durchgeführt: 1. Mittels eines Faserförderkanales (2) werden von der Auflösevorrichtung (1) aufgelöste Fasern (11) auf eine sich drehende Friktionsspinntrommel (3) abgegeben und zu einem Wickel (12) gedreht. 2. Hat der Wickel (12) einen im wesentlichen vorgegebenen Durchmesser erreicht, so wird der Wickel (12) durch einen von einem Blaskanal (8) abgegebenen Luftstrahl gegen und in ein Führungsrohr (15) und in diesem in den konvergierenden Raum von sich drehenden Abzugswalzen (6) gefördert. 3. Von diesen Abzugswalzen (6) wird der Wickel (12) mit Produktionsgeschwindigkeit erfasst und auf der divergierenden Seite der Abzugswalzen an eine bereitgestellte Absaugvorrichtung (13) abgegeben, welche das dem Wickel (12) nachfolgende Garn (5) an die nachfolgenden, im weiteren Verfahren vorgesehenen Elemente (nicht gezeigt) übergibt.

Description

• Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Anspinnen eines Garnes an einer Friktionsspinnvorrichtung, gemäss dem Oberbegriff des 1. Anspruches.
• Die bisher bekannten Vorrichtungen zum vorerwähnten An­spinnen eines Garnes bedienen sich eines von einer Spule her zurückgeholten Garnendes, welches für das Anspinnen in stillstehende Friktionsspinnmittel gegeben wird, um anschliessend daran das Anspinnen bei reduzierter Ge­schwindigkeit der Friktionsspinnvorrichtung, durch Zu­führen von Fasern an das zurückgeholte Garnende durchzu­führen. Es wird auch vorgeschlagen, dass vor dem Anspin­nen, d.h. vor dem Zuführen der frei fliegenden Fasern an das eingebrachte Garnende, dasselbe durch ein Bewegen der Friktionsspinnmittel in entgegengesetzer Richtung aufgedreht wird, um dadurch die angelieferten Fasern besser mit dem Garnende zu verbinden resp. zu verflechten.
• Eine solche Vorrichtung ist aus der DE-OS 3318687 her bekannt, in welcher ein Garnende von einer zurückge­drehten Spule durch eine Absaugvorrichtung aufgenommen und dieses angesaugte Garn mittels zweier Hubvorrich­tungen in den Zwickelspalt von zwei stillgesetzten Friktionsspinntrommeln gehalten wird.
• Vor dem Anliefern von frei fliegenden Fasern an dieses Garn wird das Garn durch Zurückdrehen der Friktions­spinntrommel geöffnet, so dass dessen Fasern im wesent­lichen drehungsfrei im Zwickelspalt der Friktionsspinn­trommeln liegen. Anschliessend werden die Friktions­spinntrommeln mit reduzierter Geschwindigkeit in nor­maler Drehrichtung in Betrieb gesetzt und frei fliegen­de Fasern dem geöffneten Garn zugespeist, sowie das dadurch entstehende Garn mit entsprechend reduzierter Geschwindigkeit abgezogen und einem Verbindungsmittel zugeführt.
• Um das weiterhin kontinuierlich zugelieferte Garn wäh­rend der für das Verbinden benötigten Zeit zu überneh­men, wird das angelieferte Garn von einer als Garn­speicher funktionierenden Saugdüse aufgenommen.
• Nach Abschluss der Verbindung wird die gesamte Vorrich­tung auf Betriebsgeschwindigkeit hochgefahren und an­schliessend von den notwendigen Hilfsantriebsmitteln abgekoppelt und durch die Normalantriebsmittel mit der Betriebsgeschwindigkeit angetrieben.
• Der Nachteil einer solchen Vorrichtung besteht in der Vielzahl von Hilfseinrichtungen für den Anspinn-Vorgang.
• Es ist deshalb Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Anspinnen eines Garnes an einer Friktionsspinnvorrichtung zu finden, welches unkompliziert und mit relativ einfachen Mitteln durchführbar ist.
• Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 1 bzw. 2 gelöst.
• Weitere vorteilhafte Ausbildungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
• Die durch die Erfindung erreichten Vorteile sind im wesentlichen darin zu sehen, dass eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens infolge der Möglichkeit, das Anspinnen bei Produktionsgeschwindigkeit durchzu­führen, relativ einfach sein kann.
• Im folgenden wird die Erfindung anhand von lediglich einen Ausführungsweg darstellenden Zeichnungen erläu­tert.
• Es zeigt:
• Fig. 1 eine Friktionsspinnvorrichtung, halbschema­tisch und perspektivisch dargestellt,
• Fig. 2 einen Teil der Vorrichtung von Fig. 1 in Längsrichtung dargestellt,
• Fig. 3 einen Teil der Vorrichtung von Fig. 1, in Frontansicht, in Richtung I (Fig. 2) darge­stellt,
• Fig. 3a eine Variante der Vorrichtung von Fig. 3,
• Fig. 4 eine Variante eines Teiles der Vorrichtung von Fig. 2, im Schnitt dargestellt,
• Fig. 5 die Vorrichtung von Fig. 1, von der gegen­überliegenden Seite und nur teilweise, sowie in einer Verfahrensstufe des Anspinnens ge­zeigt,
• Fig. 6 und 7 die Vorrichtung von Fig. 1 in Verfahrens­stufen des Anspinnens gezeigt,
• Fig. 8 bis 11 Varianten eines Details der Vorrichtung von Fig. 2,
• Fig. 12 eine Variante eines Details der Vorrichtung von Fig. 2 in Kombination mit dem Detail von Fig. 11,
• Fig. 13 Variante der Vorrichtung von Fig. 1 - 7.
• Fig. 1 zeigt eine aus dem Rotor-Offenend-Spinnverfahren her bekannte Faserbandauflösevorrichtung 1, mit einer durch eine Antriebswelle 1.1 angedeuteten Auflösewalze (nicht gezeigt) und mit einer für die Aufnahme eines Faserbandes (nicht gezeigt) vorgesehenen Einspeiseöff­nung A. Mittels eines an die Auflösevorrichtung 1 an­schliessenden Faserförderkanals 2 werden durch einen diesen durchströmenden Luftstrom frei fliegende Fasern auf eine perforierte dreh- und antreibbare Friktions­spinntrommel 3 abgegeben, auf welcher in an sich be­kannter Weise an einer Garnbildungsstelle 7 (Fig. 2) ein sich zu einem Garn 5 entwickelndes Garnende 5.1 gebildet wird. Eine ebenfalls dreh- und antreibbare Gegenwalze 4. welche berührungsfrei, jedoch sehr nahe (z.B. zwischen 0,05 und 0,15 mm) an der Friktionsspinn­trommel 3 und parallel dazu angeordnet ist, dient als Hilfe für das Eindrehen der Fasern an der sich im Zwik­kelspalt der beiden Walzen befindlichen Garnbildungs­stelle 7. Dabei wird das fertige Garn 5 durch ein als Abzugswalzenpaar 6 vorgesehenes Garnabzugsmittel abge­zogen. Solche Vorrichtungen sind an sich aus früheren Veröffentlichungen in der Patentliteratur bekannt und deshalb nicht weiter beschrieben. Beispielsweise zeigt die europäische Patentanmeldung Nr. 0175862 A1 ein grund­sätzlich gleiches Verfahren.
• Im weiteren mündet neben dem Faserförderkanal 2 ein Blaskanal 8 über der Garnbildungsstelle in den Zwickel­spalt der beiden Friktionsspinntrommeln 3 und 4 (auch Friktionsspinnwalzen 3 und 4 genannt). Die Länge G der Austrittsmündung 9 des Blaskanales 8 entspricht minde­stens der Länge F (Fig. 1) der Perforation der Frik­tionsspinntrommel 3, während die Länge H der Austritts­mündung 22 des Faserförderkanales 2 im Maximum der Länge F der Perforation entspricht. Diese Perforation ist in Fig. 1 mit P gekennzeichnet und nur ausschnitts­weise gezeigt.
• Die Relation der Distanz D resp. D 1 (Fig. 3 resp. Fig. 3a) zwischen der Austrittsmündung 9 und dem sich in der Garnbildungsstelle 7 befindlichen Garnende 5.1 zur Blasintensität an der Austrittsmündung 9 des Blaskanals 8 muss aufgrund der später beschriebenen Verfahrens­schritte des Anspinnens empirisch ermittelt werden.
• Dasselbe gilt für die Breite (nicht gekennzeichnet) und Form der Austrittsmündung 9 des Blaskanales 8, wobei unter Form der Austrittsmündung die Gestaltung der Aus­trittsmündungsfläche verstanden werden soll, um die Intensität des Luftstromes an der Mündung variabel ge­stalten zu können. Beispielsweise kann die Breite der Austrittsmündung innerhalb der Länge der Austrittsmün­dung unterschiedlich gestaltet werden, um dadurch Un­terschiede des Blaseffektes entlang der Austrittsmün­dung zu erhalten.
• Der Blaskanal 8 weist ausserdem einen Anschlussstutzen 10 auf, mittels welchem dieser an ein nicht gezeigtes Druckluftnetz, mit allen an sich bekannten, für die Regulierung des Luftdruckes und der Luftmenge sowie der Steuerung des Luftstromes notwendigen Elementen anschliessbar ist.
• In Fig. 3a ist mit dem Abstand D.1 dargestellt, dass die Austrittsmündung 9 des Blaskanales weiter von dem Garnende 5.1 entfernt sein kann, als die mit dem Ab­stand K entfernte Austrittsmündung 22 des Faserförder­kanales 2.
• Ausserdem soll mit dem in Fig. 3 mit strichpunktierten Linien andeutungsweise dargestellten Ausblaskanal 8.1 gezeigt sein, dass die Lage des Kanales nicht an die Lage des mit ausgezogenen Linien dargestellten Ausblas­kanales 8 gebunden ist, ohne dass im wesentlichen eine Einbusse der später beschriebenen Blaswirkung festzu­stellen wäre.
• Im folgenden ist der Vorgang für das Anspinnen beim Neuanspinnen sowie beim Anspinnen nach einem Fadenbruch beschrieben.
• Vorerst sei noch erwähnt, dass der früher erwähnte Luftstrom im Faserförderkanal 2 zur Förderung der Fasern 11 von der zur Auflösevorrichtung 1 gehörenden (nicht gezeigten) Auflösewalze bis zur Friktionsspinn­trommel 3, in an sich bekannter Weise durch eine sich in der Friktionsspinntrommel 3 befindliche Saugdüse 23 erzeugt wird, welche an der Oberfläche der Friktions­spinntrommel 3 auf der Länge F der Perforation P einen Ansaugluftstrom erzeugt, innerhalb welchem sich einer­seits das Garnende 5.1 und andererseits die Austritts­mündung 22 des Faserförderkanales 2 befindet.
• Wie in Fig. 5 gezeigt, werden beim Anspinnen vorerst mittels des Faserförderkanals 2 Fasern 11 auf die Frik­tionsspinntrommel 3 gespeist, ohne diese Fasern vorerst als Garn abzuziehen, so dass sich ein grösser werden­der, drehender Wickel 12 bildet.
• In Fig. 5 ist, um diesen Wickel besser darstellen zu können, die Gegenwalze 4 nicht dargestellt.
• Hat nun dieser Wickel 12 eine vorgegebene Grösse er­reicht, so wird einerseits eine Saugvorrichtung 13 als Garnaufnahmemittel derart an die divergierende Seite des sich in Pfeilrichtung drehenden Abzugswalzenpaares 6 gebracht, dass dieses in der Lage ist, den vom Ab­zugswalzenpaar 6 abgegebenen Wickel 12 zu übernehmen.
• Anderseits wird, nachdem der Wickel 12 wie vorerwähnt die vorgegebene Grösse erreicht hat, Druckluft durch den Blaskanal gegeben, wodurch der Wickel 12 in die Ein­ trittsöffnung 14 eines Führungsrohres 15, sowie durch dieses Führungsrohr 15 in den konvergierenden Raum des sich drehenden Abzugswalzenpaares 6 gegeben wird.
• Das Führungsrohr 15 ist dabei, wie in Fig. 2 gezeigt, zwischen den Stirnseiten der Friktionswalzen 3 und 4 und den Abzugswalzen 6 vorgesehen, und zwar derart, dass die Symmetrieachse (nicht gezeigt) des Führungsrohres im wesentlichen in einer gedachten Ebene liegt, welche die Berührungslinie (nicht gezeigt) der beiden Abzugs­walzen 6 und denjenigen Ort an der Friktionsspinntrom­mel 3 mit einschliesst, an welchem das Garn 5 diese Friktionsspinntrommel verlässt.
• Der Innendurchmesser dieses Führungsrohres 15 ist grös­ser als der Aussendurchmesser des vorgenannten Faser­wickels 12, beispielsweise doppelt so gross.
• Die Austrittsmündung des Führungsrohres 15 kann, wie in Fig. 2 gezeigt, derart mit Ausnehmungen versehen sein, dass die Austrittsmündung der Umfangsfläche der Abzugs­walzen 6 angepasst ist.
• Im weiteren kann, wie in Fig. 4 gezeigt, das Führungs­rohr als Injektorführungsrohr 15.1 gestaltet werden, indem Einblasöffnungen 16 und 17 vorgesehen werden, welche einem durch diese Oeffnungen geführten Luftstrom eine Kraftkomponente in Garnabzugsrichtung Z verleihen. Der genannte Luftstrom wird dabei durch einen im Ueber­druck stehenden, ringförmigen, um diese Einblasöffnun­gen 16 und 17 herum vorgesehenen Druckraum 18 erzeugt. Der Druckraum 18 selbst wird über eine Verbindungsboh­rung 19 von einem nicht gezeigten Druckluftsystem ge­ speist, von welchem ein Anschlussrohr 20 das letzte Glied ist. Das Anschlussrohr 20 ist fest mit einem den Druckraum 18 und die Verbindungsbohrung 19 beinhaltenden Druckgehäuse 21 verbunden.
• Das Druckgehäuse 21 seinerseits dient zur festen Auf­nahme des Injektorführungsrohres 15.1 und dichtet den Druckraum 18 gegenüber der Atmosphäre ab.
• Das Injektorführungsrohr 15.1 hat deshalb gegenüber dem Führungsrohr 15 den Vorteil, beim Anspinnen den vorge­nannten Wickel 12 positiv in den konvergierenden Raum der Abzugswalzen 6 zu fördern.
• Beim Verlassen der Abzugswalzen 6 wird der Wickel 12, wie in Fig. 6 und 7 gezeigt, von der Saugvorrichtung 13 erfasst und eingesaugt.
• Das anschliessend ebenfalls eingesaugte Garn 5 (siehe Fig. 7) wird mittels dieser Saugvorrichtung 13 an die weiteren, zur Spinnmaschine (nicht gezeigt) gehörenden, hier jedoch nicht weiter erwähnten Elemente geführt.
• Sobald der Wickel von der Absaugvorrichtung 13 erfasst wird, werden der Luftstrom im Blaskanal 8 sowie der Luftstrom im Injektorführungsrohr 15.1 unterbrochen.
• Der vorgenannte Anspinnvorgang kann mit voller Produk­tionsgeschwindigkeit durchgeführt werden, so dass das von den Abzugswalzen abgelieferte Garn dem zu produzie­renden Garn entspricht.
• Es versteht sich, dass das beschriebene Verfahren auch mit Friktionsspinnvorrichtungen durchgeführt werden kann, welche anstelle von Friktionsspinntrommeln eine Friktionsspinnscheibe aufweisen, auf welche die Fasern gefördert werden und von welcher das Garn in einer Garn­bildungsstelle gebildet und von dieser durch Abzugs­walzen abgezogen wird. Eine solche Vorrichtung ist bei­spielsweise in der englischen Patentschrift Nr. 12318190 gezeigt und beschrieben.
• Ebenso ist es möglich, anstelle einer Friktionsspinn­trommel oder -scheibe ein entsprechend perforiertes Band (nicht gezeigt) zu verwenden, auf welches die Fa­sern an einer senkrecht zur Bandbewegung liegenden Garn­bildungsstelle geliefert werden, um dadurch ein Garn zu produzieren.
• Eine solche Vorrichtung mit einem genannten Band ist beispielsweise in der französischen Patentanmeldung Nr. 2480799 gezeigt.
• Im weiteren kann anstelle der Saugvorrichtung 13 auch eine mechanische Aufnahmevorrichtung (nicht gezeigt) verwendet werden. Die Aufnahmevorrichtung muss ledig­lich in der Lage sein, den Wickel 12 und das darauf folgende Garn 5 mit Produktionsgeschwindigkeit in der genannten Weise aufnehmen zu können.
• Ausserdem hat es sich herausgestellt, dass die Wirkung eines vom Blaskanal 8 abgegebenen Luftstromes von vor­gebener Intensität, welcher einerseits in der Lage ist, einen Wickel 12 von vorgegebener Grösse zu erfas­sen und gegen die Abzugswalzen 6 zu fördern, erst dann zum Tragen kommt, wenn der Wickel 12 eine dazu genügen­ de Grösse erreicht hat, wobei diese Grösse empirisch festgestellt werden muss.
• Daraus kann abgeleitet werden, dass der Luftstrom aus dem Blaskanal 8 auch vor oder gleichzeitig mit dem Fördern von Fasern 11 auf die Friktionsspinntrommel 3 beginnen kann.
• Im weiteren wurde festgestellt, dass der genannte Luft­strom keinen negativen Einfluss auf das nach dem An­spinnen erzeugte Garn hat.
• Dementsprechend kann die Reihenfolge betreffend Beginn der Faserförderung und Einsatz des genannten Luftstro­mes resp. das Beibehalten oder Ausschalten des Luft­stromes nach dem Anspinnen gewählt werden.
• Vorteilhafterweise wird die Reihenfolge so gewählt, dass zuerst die Fasern 11 angeliefert und der genann­te Luftstrom erst nach Erhalt eines Wickels 12 von ge­wünschter resp. vorgegebener Grösse eingeschaltet wird.
• Im weiteren kann das Einschalten des Luftstromes vor dem Anliefern der Fasern 11 benutzt werden, um damit die Oberfläche der Friktionsspinntrommel 3 und der Gegenwalze 4 bei Bedarf zu reinigen. Dabei kann dieser reinigende Luftstrom, entsprechend dem früher Genann­ten, wahlweise vor dem Anliefern der Fasern 11 beibe­halten oder davor abgestellt werden.
• In Fig. 2 ist mit der strichpunktierten Linie S die mittlere Strömungslinie des im Blaskanal geführten Luftstromes angedeutet und mit dem Winkel α gezeigt, dass diese Strömungslinie S derart geneigt zum Garn­ende 5.1 steht, dass der durch den genannten Luftstrom entstehende Staudruck dadurch eine gegen das Abzugswal­zenpaar 6 gerichtete, auf den Wickel 12 einwirkende Kraftkomponente R erzeugt. Der Winkel α wird dabei mit Vorteil kleiner als 45 Grad gewählt.
• Die Figuren 8 und 9 zeigen insofern eine vorteilhafte Variante der Ausführungsform des Führungsrohres 15 resp. 15.1, indem das Führungsrohr in derjenigen Hälfte, in Garnabzugsrichtung Z gesehen, welche dem Abzugswalzenpaar 6 entgegengerichtet ist, Entlüftungsöffnungen 26 resp. 27 aufweist. Mit Hilfe dieser Entlüftungsöffnungen wird im wesentlichen vermieden, dass die Hauptmenge der im Füh­rungsrohr 15 zugeführten Luft im konvergierenden Raum der Abzusgwalzen in axialer Richtung dieser Walzen fliesst, was je nach benötigter Luftmenge und je nach Gewicht des Wickels 12 den Nachteil hätte, dass der Wickel mit Hilfe der Luft ebenfalls abgezweigt und nicht vom Abzugswalzen­paar 6 erfasst wird.
• Dieses Entweichen der Luft durch die Entlüftungsöffnungen 26 resp. 27 kann zusätzlich noch durch eine im Bereich dieser Entlüftungsöffnungen vorgesehene Absaugvorrichtung 24 (mit strichpunktierten Linien gezeigt) unterstützt werden. Dabei greift die Absaugvorrichtung 24 rund um das Führungsrohr herum, sodass die Luft umfänglich gleich­mässig durch die Entlüftungsöffnungen abgesaugt wird.
• Eine abgestufte Absaugung kann anderseits vorteilhaft sein, bei welcher beispielsweise die Lochdichte in Garn­abzugsrichtung Z zunimmt. Dadurch kann die Luftabgabe erhöht werden, ohne dem Wickel 12 Gelegenheit zu geben, in Achsrichtung der Abzugswalzen auszuweichen. Die Ge­schwindigkeit der Förderluft muss allerdings derart ge­wählt werden, dass der Wickel 12 nicht an der Innenwand des Führungsrohres steckenbleibt.
• Dabei sind in Fig. 8 die Entlüftungsöffnungen als Boh­rungen 26 und in Fig. 9 als Schlitze 27 vorgesehen.
• Wie bereits erwähnt, können die Führungsrohre 15 und 15.1 mit den Entlüftungsöffnungen versehen werden, das heisst, dass ebenfalls die Kombination der Absaugung 24 mit den Einblasöffnungen 17 resp. dem dazugehörigen Druckgehäuse 21 kombiniert werden kann. Um diese Varianten voneinander zu unterscheiden, ist in Fig. 8 das Führungsrohr mit 15a und 15.1a und in Fig. 9 mit 15b und 15.1b gekenn­zeichnet.
• Das stufenweise zunehmende Entlüften des Führungsrohres 15b resp. 15.1b kann, wie mit gestrichelten Linien ge­zeigt, durch Verlängerung einzelner Schlitze erzeugt werden.
• Eine weitere Variante der Entlüftungsart der Figuren 8 und 9 ist mit Figur 10 gezeigt, indem im Bereich der Abzugswalzen 6 die Führungsrohre 15 resp. 15.1 gekürzt sind und mit einem vorgegebenen Abstand E zum Abzugswal­zenpaar 6 in ein Entlüftungsrohr 33 ragen. Die verkürzten Führungsrohre werden mit 15c resp. 15.1c gekennzeichnet. Der Innendurchmesser B des Entlüftungsrohres 33 ist gegenüber dem Aussendurchmesser C der Rohre 15c resp. 15.1c derart gewählt, dass die Luftgeschwindigkeit im Entlüftungsrohr 33 gerade noch genügt, um den Wickel 12 auf die sich drehende Umfangsfläche der Abzugwalzen 6 zu fördern, damit der Wickel 12 in den Klemmspalt der Abzugswalzen 6 gelangen kann. Durch die Differenz zwischen Innendurchmesser B und Aussendurchmesser C entsteht eine ringförmige Entlüftungsöffnung 35. Dabei ist der Abstand E vorteilhafterweise mindestens gleich gross wie die genannte Differenz zwischen B und C.
• Wie mit strichpunktierten Linien gezeigt, ist es eben­falls möglich, die Absaugung 24 anzuwenden, um die zwi­schen dem Führungsrohr 15c resp. 15.1c und Entlüftungsrohr 33 austretende Luft abzusaugen. Die Absaugung umgreift das Entlüftungsrohr 33 wie auch das Führungsrohr 15c resp. 15.1c und wird infolge dieser Abweichung gegenüber der Absaugung 24 der Fig. 8 und 9 mit 24.1 gekennzeichnet.
• Eine weitere Ausführungsform in der Funktion des Führungs­rohrs 15 ist in Fig. 11 mit der Führungsrinne 25 gezeigt. Diese Rinne ist, wie mit Blick auf Fig. 11 gezeigt, unten abgeschlossen und oben offen und kann entweder einen V-förmigen oder U-förmigen Querschnitt aufweisen. Vorteil­hafterweise ist der Rinnengrund 28 nur wenig tiefer als die gestreckte Garnführungslinie des Wickels 12, wie dies mit Fig. 11 gezeigt ist.
• Eine weitere vorteilhafte, mit Fig. 12 gezeigte Ausfüh­rungsform in Kombination mit der Führungsrinne 25 besteht darin, dass der Blaskanal 8 in der mit 8.1 gekennzeich­neten und mit gestrichelten Linien gezeigten Art in Rich­tung Abzugswalzen 6 verlängert ist, sodass die Blasluft nicht nur gegen die Garnbildungsstelle, sondern auch noch in die Führungsrinne 25 bläst. Hingegen soll, wie mit dem Abstand M gezeigt, der Blaskanal 8.1 nur bis zu einer gegebenen Distanz gegen die Abzugswalzen 6 ge­führt werden, um der eingeblasenen Luft Gelegenheit zu geben, derart zu entweichen, dass die Hauptluftmenge aus der Rinne 25 nach oben (mit Blick auf Fig. 12 gese­hen) entweichen kann.
• Fig. 13 zeigt eine Variante der Vorrichtungen der Fig. 1 bis 7, indem die obere Abzugswalze (mit Blick auf die Figuren gesehen) abhebbar vorgesehen ist. Das Abheben kann durch irgendein an sich bekanntes Mittel, beispiels­weise einen pneumatischen Zylinder 29, geschehen, welcher gelenkig einerseits mit einem feststehenden Gehäuseteil 30 und andererseits mit einem Schwenkhebel 31 verbunden ist, wobei der Schwenkhebel am Ende 32 ebenfalls in einem feststehenden Gehäuseteil (nicht gezeigt) schwenkbar auf­genommen ist. Das Hochschwenken der oberen Abzugswalze 6 geschieht nur kurzzeitig für das Durchführen des Wik­kels 12. Durch dieses Hochheben besteht die Möglichkeit, dass die durch das Führungsrohr 15 resp. 15.1 geförderte Luft nicht in axialer Richtung der Abzugswalzen 6 strömen muss.
• Es versteht sich, dass das mit Fig. 13 gezeigte Abheben der oberen Abzugswalze 6 ebenfalls mit den Vorrichtungen der Figuren 8 bis 12 kombiniert werden kann.
• Eine Variante der Führungsrohre 15 bis 15c und 15.1 bis 15.1c besteht darin, dass das Führungsrohr entweder auf der ganzen Länge oder in der vorderen Hälfte, in Förderrichtung des Garnes gesehen, querschnittverengend konisch (nicht gezeigt) gestaltet ist.
• Wie aus den verschiedenen Varianten ersichtlich, ist der Erfindungsgedanke nicht an die gezeigten Beispiele ge­bunden.

Claims (12)

1. Verfahren zum Anspinnen eines Garnes in einer Friktions-Spinnvorrichtung mit einem Friktions-­Spinnmittel mit einer darauf vorgesehenen Friktions-­Spinnfläche, bei welchem Verfahren Fasern auf die Friktions-Spinnfläche abgegeben werden, die darauf in einer Garnbildungsstelle beim Anspinnen zu einem Wickel geformt werden, welcher durch ein Garnabzugs­walzenpaar abgezogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß sobald der Wickel (12) einen im wesentlichen vorgegebenen Durchmesser erreicht hat, der Wickel (12) durch einen von einem Blaskanal (8) abgegebenen Luftstrahl gegen und in einen Führungskanal (15) und in diesem in den konver­gierenden Raum der sich drehenden Abzugswalzen (6) ge­fördert wird, daß der Wickel (12) von diesen Abzugs­walzen (6) mit Produktionsgeschwindigkeit erfaßt und auf der konvergierenden Seite der Abzugswalzen (6) von einer Abbauvorrichtung (13) angesaugt wird, und daß die Absaugvorrichtung (13) das dem Wickel (12) nachfolgende Garn (5) an die nachfolgenden, im weiteren Verfahren vor­gesehene Elemente übergibt.

2. Vorrichtung zum Anspinnen eines Garnes an einer Friktions-Spinnvorrichtung
- mit einem Friktions-Spinnmittel (3) mit einer da­rauf vorgesehenen Friktions-Spinnfläche, auf wel­che Fasern abgegeben werden, die darauf in einer Garnbild ngss elle beim Anspinnen zu einem Wickel (12) geformt werden, welcher durch
- ein Garnabzugswalzenpaar (6) abgezogen wird, insbesondere nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
- dass die Vorrichtung für das Anspinnen einen Blas­kanal (8; 8.1) umfasst, dessen Austrittsmündung gegen die Garnbildungsstelle und dessen Blasrich­tung derart gerichtet ist, dass der durch den Luftstrom entstehende Staudruck in zwei unter­schiedlich grosse Kraftkomponenten aufteilbar ist, deren grössere Kraftkomponente in Abzugsrichtung (Z) des Garnes (5) wirkt,
- dass zwischen dem Friktions-Spinnmittel (3) und dem Garnabzugswalzenpaar (6) ein Garnführungsele­ment (15, 15.1: 15a, 15.1a; 15b, 15.1b; 15c, 15.1c, 33; 25) vorgesehen ist, mittels welchem der Wickel (12) und ein Teil des Luftstromes des Blaskanales (8; 8.1) geführt wird.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Garnführungselement ein Garnführungsrohr (15, 15.1; 15a, 15.1a; 15b, 15.1b; 15c, 15.1c, 33) ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass am Garnführungsrohr (15, 15.1; 15a, 15.1a; 15b, 15.1b: 15c, 15.1c, 33) in derjenigen Hälfte, welche dem Abzugswalzenpaar entgegengerichtet ist, Entlüf­tungsöffnungen (26, 27, 35) vorgesehen sind.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Entlüftungsöffnungen Bohrungen (26) sind und das Garnführungsrohr (15a, 15.1a) berührungslos, jedoch sehr nahe und an die Rundungen des Abzugswal­zenpaares (6) angepasst, an das Ausgangswalzenpaar 6) mündet.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Entlüftungsöffnungen Entlüftungsschlitze (27) sind und das Garnführungsrohr (15a, 15.1a) be­rührungslos, jedoch sehr nahe und an die Rundungen des Abzugswalzenpaares (6) angepasst, an das Aus­gangswalzenpaar (6) mündet.

7. Vorrichtung nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Garnführungsrohr (15c: 15.1c) an dem dem Abzugswalzenpaar (6) zugewandten Ende von einem dazugehörigen Entlüftungsrohr (33) umgeben ist, dessen Innendurchmesser (B) um einen gegebenen Wert grösser ist als der Aussendurchmesser (C) des Garn­führungsrohres, sodass dadurch eine ringförmige Entlüftungsöffnung (35) für das Garnführungsrohr (15c; 15.1c) entsteht, wobei einerseits das Entlüf­tungsrohr berührungslos, jedoch sehr nahe und an die Rundungen des Walzenpaares angepasst, an das Aus­gangswalzenpaar (6) mündet und andererseits das Garnführungsrohr (15c; 15.1c) mit einem vorgegebenen Abstand (E) zum Abzugswalzenpaar (6) in das Entlüf­tungsrohr (33) ragt.

8. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6 oder 7
dadurch gekennzeichnet,
dass das Garnführungsrohr mit Einblasdüsen versehen ist, welche in der dem Friktions-Spinnmittel entge­gengerichteten Hälfte vorgesehen sind und eine Blas­richtungskomponente aufweisen, die in Garnabzugs­richtung gerichtet ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Garnführungselement eine Führungsrinne ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 2 und 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Blaskanal sich ebenfalls in den Bereich der Garnführungsrinne erstreckt.

11. Vorrichtung nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass Mittel vorgesehen sind, um das Garnabzugswalzen­paar für das Anspinnen zu öffnen.

12. Vorrichtung nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Garnführungsrohr in Fadenlaufrichtung ge­sehen querschnittverengend konisch (nicht gezeigt) gestaltet ist.

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