EP0285476B1 - Electrode mince supportée sur feuillard conducteur électronique et procédé de fabrication - Google Patents

Electrode mince supportée sur feuillard conducteur électronique et procédé de fabrication Download PDF

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EP0285476B1
EP0285476B1 EP88400546A EP88400546A EP0285476B1 EP 0285476 B1 EP0285476 B1 EP 0285476B1 EP 88400546 A EP88400546 A EP 88400546A EP 88400546 A EP88400546 A EP 88400546A EP 0285476 B1 EP0285476 B1 EP 0285476B1
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lithium
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roller
molten
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André Belanger
Michel Gauthier
Michel Robitaille
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Hydro Quebec
Societe National Elf Aquitaine
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Hydro Quebec
Societe National Elf Aquitaine
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Definitions

  • the invention relates to supported thin lithium electrodes as well as to a process for producing these electrodes. More specifically, the present invention relates to a method for manufacturing thin electrodes, supported on an electronic conductive strip, of lithium, of lithium alloys or of doped lithium as well as the electrodes obtained by this method.
  • (+) / Ni where nickel is chosen as an example, it becomes necessary to have very thin films if one wants to avoid an excess of lithium.
  • the excess of lithium is indeed unfavorable on the cost of the raw material and on the density of stored energy, especially in terms of volume energy; this excess even becomes crucial for accumulators designed to work at room temperature and where the quantities of lithium required (1-2 Coulombs / cm2) are very low, and correspond to thicknesses of lithium varying from 1 to 5 ⁇ m.
  • controlling the thickness of lithium films is much more critical than in galvanizing processes.
  • the lithium if the lithium is too thin, part of the collector may be exposed during discharge and thus cause irreversible or at least severe problems when recharging. It is known in fact that the redeposition of lithium can be carried out a large number of times (> 500 cycles) provided that the lithium is redeposited on itself and not on a metal collector, for example nickel.
  • the control of the thickness is essential to avoid the addition of excess thickness during the manufacture of complete stacks, which thicknesses are penalizing in cost and stored energy. This control of the thickness is ultimately necessary to ensure the precise balancing of the surface capacities (Coulombs / cm2) of the electrodes when assembling cells in series, otherwise the capacity of the individual cells will evolve divergent during cycling.
  • the present invention aims to overcome the difficulties mentioned above in the use of lithium electrodes and to produce quickly, economically and in a particularly reproducible manner from one batch to another, lithium films of variable thicknesses. , especially between 40 ⁇ m and around 0.1 ⁇ m.
  • the present invention also aims to bring into play the remarkable wetting properties of molten, alloyed or doped lithium, in the molten state, on metals, in particular nickel and copper.
  • An object of the invention is the development of a rapid process for producing rolls of lithium spread on a preferably metallic support or other metallized or heat-resistant materials, using the rapidity of wetting by lithium from thin strips the thickness of which can vary between approximately 1 and 20 ⁇ m.
  • Another object of the invention consists in using the speed of the process to reduce the residence time of the molten lithium with the support material and to avoid its chemical or thermal attack by the molten lithium.
  • Another object of the invention consists in adjusting the device used and the speed of unwinding of the preferably metallic strip so as to allow thermal treatments of lithium, such as the speed of solidification (microcrystallinity of lithium) or controlled chemical treatments.
  • Another object of the invention lies in the manufacture of supported lithium electrodes intended for accumulators with polymer electrolytes by using molten lithium applied by methods which allow a rigorous control of the thickness of the deposit of lithium.
  • Another object of the invention is to ensure thin and reproducible deposits by controlling the thickness and therefore the capacity of the lithium layer, which has the other effect of reducing the excess of lithium and on the other hand to ensure proper electrochemical operation during the recycling of the lithium electrode and of the accumulator.
  • the process also lends itself to the preparation of a collector covered with lithium on both sides.
  • the method according to the present invention can be applied to the coating with lithium, alloyed lithium or doped lithium, of a strip which has already been coated on the face which receives no lithium, material d 'a positive electrode, or even material of the positive electrode covered with an electrolyte.
  • the strip consists of a metal, an alloy, a metallized fiberglass or a charged or metallized plastic.
  • the preferred metal is chosen from copper, nickel, iron and molybdenum.
  • the strip is made of an alloy, this (this is preferably based on nickel, copper or iron, for example, it may be made of bronze, brass, monel or steel. In practice, it is preferred to use a strip nickel.
  • the element in the molten state may be metallic lithium, or lithium-rich compounds or alloys whose melting point is close to that of lithium, at ⁇ 50 ° C., for example alloyed lithium or doped with antimony, bismuth, boron, tin, silicon, magnesium.
  • the bath is maintained at a temperature varying between the melting point of lithium and about 400 ° C.
  • the strip is unwound over the bath of the element in the molten state.
  • the roughness on the surface of the roll can be arbitrary, they are preferably formed by patterns of regular geometry constituting cavities regularly distributed on the surface of the roll which collect the molten material and deposit it on the metal strip.
  • the cavities distributed on the surface of the roller are in particular calibrated as a function of the thickness of the deposit of the element.
  • the unwinding of the strip is preferably carried out at a speed whose value is between 0.5 cm / s and 100 cm / s.
  • the roller can be heated to prevent lithium, pure, doped or alloyed, from freezing to solidify before depositing it on the face of the strip to be covered with the element in the molten state,
  • the strip is subjected to a heat treatment before and / or after having applied the element in the molten state to said face.
  • a doctor blade is provided making it possible to remove any excess molten material from the surface of the roller before applying the latter against the face to be coated with metal strip.
  • the coated side of the strip is treated with a scraper making it possible to reduce the thickness of the applied element and, where appropriate, d '' standardize any surface imperfections left by the roller.
  • the molten element bath and the strip are kept in the vicinity of said bath in an inert atmosphere containing neither oxygen nor water vapor in order to prevent any undesirable reaction.
  • the device illustrated schematically in Figure 1 consists of a coil 1 of metal or metallized strip 3.
  • a take-up reel 5 ensuring the traction of the strip during the treatment which will be described later.
  • the apparatus further comprises a bath 7 intended to contain molten lithium 9.
  • a heating element 11 has been provided as well as thermal insulation 13. It will be noted that the heating element is connected in a conventional manner to an alternating current source 15.
  • an area or the bath as well as the strip 13 in the process of to be treated will be maintained under a controlled atmosphere so as to eliminate oxygen, water vapor and other gases which may react with lithium.
  • This area is entirely conventional and is not part of the invention.
  • the coater used to deposit a molten lithium film 3 ′ on the underside of the metal strip 3 consists of a textured roller 19 whose surface pattern allows, due to its capillarity, the deposition of lithium on the underside of the strip 3.
  • this textured roller 19 is provided with conventional heating means 21 making it possible to adequately control the temperature of the molten lithium on the surface of the roller. It is possible, if desired, to provide a doctor blade 22 (illustrated in dotted lines in FIG. 1) allowing remove any excess molten material from the surface of the roller before applying the latter against side 3, to be coated with metal strip.
  • rods 2,2a are provided which rest on the upper face of the strip 3 and make it possible to adjust the contact angle of the strip 3 on the roll textured 19.
  • a temperature conditioner 23 is provided before the strip 3 enters the zone defined by the molten lithium.
  • another temperature conditioner 25 is provided which is adjusted either to produce a heat treatment or to cause a cooling of the couple Li ° / strip before it is wound on the roller 5.
  • FIG. 2 A modification of the apparatus shown diagrammatically in FIG. 1 has been illustrated in FIG. 2.
  • the parts of which with the apparatus illustrated in FIG. 1 are identified by the same reference numbers, it will be seen that has provided a roller 27 allowing friction drive of the metal strip 3 between the rollers 19 and 27.
  • this roller 27 is provided with heating means 29 in order to ensure an adequate temperature for the strip when the latter is under treatment.
  • the device illustrated in FIG. 2 can be provided with a scraper 31 making it possible to reduce the thickness and or to standardize surface imperfections that the engraving roller 19 could have left This additional tool must be hot to allow the scraped excess to return to the bath in liquid way. This is made possible by the introduction heating means (not shown) and entirely conventional.
  • a support roller 33 is provided immediately above the scraper 31. At 35, the homogenized surface of the strip coated with molten lithium is illustrated. This device is particularly useful when depositing large thicknesses of lithium. In this case, the very pattern of the engraving roller may leave marks on the lithium after cooling.
  • the heated scraper 33 can eliminate these surface imperfections.
  • the product obtained according to the invention can be used to constitute an accumulator as illustrated in FIG. 4. It will be seen that the latter comprises a copper collector 37 whose thickness is approximately 10 ⁇ m.
  • the lithium layer 39 obtained by the process according to the invention has a thickness of approximately 20 ⁇ m.
  • the accumulator consists, on the other hand, of a polymer electrolyte 41 20 ⁇ m thick, and of the positive electrode 43 of 40 ⁇ m thick and of a copper collector 45 10 ⁇ m thick. having a thickness of 100 ⁇ m
  • FIGs 5, 6 and 7. Examples of strips covered with lithium bands are illustrated in Figures 5, 6 and 7.
  • Figure 5 we see the metal strip 47, as well as the metallic lithium 49 deposited on the strip 47.
  • the start of spreading is illustrated in 51 while the two non-covered bands are identified by the reference numbers 53.55. If one wishes to have nickel strips covered with lithium with repeated patterns, one can use a coating roller 19 whose pattern will be used to produce repeated patterns 57. One can obviously prefer other patterns than that illustrated in Figure 6, for example, that illustrated in Figure 7 at 59.
  • An electrolytic copper strip roll (width: 7.6 cm and thickness: 25 ⁇ m) was used to make lithium electrodes.
  • the device chosen was that of FIG. 1 confined in a glove box (helium atmosphere), H2O ⁇ 10 ppm and 02 ⁇ 10 ppm).
  • the strip was placed as shown in Figure 1.
  • the unwinding, provided by the tractor roller was fixed at a speed of 2 cm / s.
  • the stainless steel coating roll is 7 cm wide and is placed in the center of the copper strip.
  • the roll has a diameter of 2.5 cm and its surface is made of a pattern the characteristics of which are as follows: pyramidal shape; 79 patterns per cm; pattern depth: 24 ⁇ m; pattern volume: 7.7 x 10 ⁇ 4 cm3 per cm2, according to the description made by the company INTA ROTO INC. from Richmond, Virginia.
  • the temperature of the lithium bath is maintained at 260 ° C during the test. About 30% of the volume of the roller soaks in the liquid.
  • the stainless steel tank the dimensions of which are 10x5x2 cm, contains approximately 50cm3 of "Battery" quality lithium.
  • the conditioning plates (23 and 25) are not used. In this way, some 10 meters of lithium coated on copper were produced and wound on the take-up reel.
  • the lithium thus obtained has a very metallic appearance, the surface of which is free from defects ( ⁇ 0.5 ⁇ m).
  • the edges of lithium on copper are straight and without burrs.
  • the average thickness of the lithium is 5 ⁇ m and of good regularity: variations less than 0.5 ⁇ m in all directions.
  • Lithium consumption is around 3 for a thickness of 5 ⁇ m.
  • Example 2 The same device was used for this example as in Example 1, but this time using an "ink roller" whose surface pattern is slightly more marked: ie: pyramidal shape; 10 patterns per cm; pattern depth: 33 ⁇ m; volume of the motif: 111 x 10 ⁇ 4 cm3 per cm2.
  • speed 2 cm / s
  • T of the bath 260 ° C.
  • the bath and its immediate environment are maintained under helium while the take-up reel is kept in dry air. (dry air: a dew point (dew-point) ⁇ -25 ° C to 70 ° C).
  • the speed of unwinding of the strip has been quintupled (about 10 cm / s) and the same resultant thickness of lithium has been obtained by preheating a nickel strip (width 7 cm; thickness 8 ⁇ m) to 300 ° C using the temperature conditioner 23 and heating the "ink” roller to 300 ° C while maintaining the temperature of the tank at 260 ° C.
  • a light jet of helium is used at 25 to cool the Li / Ni assembly before reaching the take-up reel.
  • Example 1 The lithium produced in Example 1 was used to assemble small batteries (4 cm2). A 4 cm2 washer was taken from the former. 1 using a cookie cutter. On this lithium was affixed a 75 ⁇ m thick electrolyte film consisting of a mixture of polyox of ethylene and lithium perchlorate in a 20/1 ratio. On this half-cell, a positive electrode based on tiS2 was placed on a nickel collector, the surface capacity of which is 1.5 Coulomb / cm2. Brought to 80 ° C, this battery could be cycled for more than 100 cycles without any apparent depletion of the lithium.
  • Example 2 Using the lithium electrode prepared in Example 2, another 4 cm2 battery was assembled with an electrolyte based on copolymer but using a positive electrode of higher capacity made based on V6O13: 5 coulombs / cm2 . Thus at 10 ⁇ m of lithium (ie: 7.3 coulombs / cm2) or in the vicinity of half an excess of lithium vs the positive electrode, we were able to perform at 60 ° C more than 75 deep cycles without dendritic or other growth phenomenon which would be linked to the malfunction of the lithium electrode.
  • Example 3 Thanks to the thin lithium still prepared in Example 3, it was possible to assemble a battery of more than 50 volts containing the superposition in series of 17 elementary batteries whose voltage was close to 3.5 volts per unit. .
  • the positive electrode was made from MnO2 and the electrolyte from copolymer as described above.
  • the particularity of this assembly lies in the exceptional thinness of this stack: less than a millimeter thick.

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Description

  • L'invention est relative à des électrodes de lithium, minces supportées ainsi qu'à un procédé pour produire ces électrodes. Plus précisément, la présente invention concerne un procédé de fabrication d'électrodes minces, supportées sur un feuillard conducteur électronique, de lithium, d'alliages de lithium ou de lithium dopé ainsi que les électrodes obtenues par ce procédé.
  • Le développement des générateurs au lithium évolue très rapidement depuis quelques années avec l'apparition sur le marché de générateurs au lithium rechargeables (Moli Energy Ltd., Burnaby, B.C. Canada ) et l'apparition récente des accumulateurs tout-solides à électrolytes polymères. Ces nouveaux systèmes ont tous un trait commun, c'est la tendance à mettre en oeuvre des technologies de films minces où les densités de courant sont faibles et par conséquent favorables à la bonne redéposition et au cyclage des électrodes de lithium. Cette tendance a accentué le besoin de produire des électrodes de lithium de plus en plus minces:∼100 µmpour les piles à électrolytes liquides et < 30 µm =>∼1 µmpour les électrolytes polymères.
  • La mise en oeuvre et la manipulation de films minces de lithium est relativement facile lorsque les épaisseurs du film demeurent voisines de 100 µm et des films produits commercialement sont disponibles à un prix de l'ordre de 100 dollars la lb (0.45 Kg). Toutefois le coût de films plus minces croît rapidement pour des films qui doivent alors être produits par extrusion puis par laminage, cette dernière étape étant alors plus lente et plus délicate à mettre en oeuvre (coût de main d'oeuvre élevé) ce qui a pour effet de tripler au moins le coût du lithium produit. Cela est d'autant plus vrai que le lithium constitue une partie non négligeable des coûts de l'accumulateur, le coût d' lithium pouvant représenter jusqu'à 50% des coûts de l'accumulateur. En plus du coût plus élevé des films très minces (< 50 µ m)le film devient aussi difficile à manipuler à cause de la grande déformabilité du Li résultant de sa maléabilité et de son adhésion avec la plupart des matériaux usuels. Cela se traduit par une difficulté énorme de manipulation de films minces de lithium dans des procédés continus d'assemblage de piles constituées de films superposés: électrode (+)/électrolyte/électrode de lithium.
  • La technologie de fabrication de piles au lithium à électrolytes polymères qui intéresse plus particulièrement la présente invention est particulièrement exigeante à ce sujet puisque les épaisseurs de lithium requises compte tenu des caractéristiques des électrolytes actuellement connus varient entre 30 et ∼ 1 µm d'épaisseur. Des astuces peuvent être mises en jeu pour contourner cette difficulté comme l'utilisation d'électrodes négatives bifaces qui permettent l'utilisation du double de l'épaisseur voulue (Third International Meeting on Lithium Batteries, 27 au 30 mai 1986, Kyoto, Japan, Abstract #ST-11). Toutefois si l'on cherche à construire des accumulateurs de type bipolaires correspondant à la séquence: Li/Electrolyte/(+)/Ni/Li/Electrolyte/(+)/Ni/Li....(+)/Ni,
    Figure imgb0001
     où le nickel est choisi comme exemple, il devient nécessaire de disposer de films très minces si l'on veut éviter un excès de lithium. L'excès de lithium est en effet défavorable sur le coût de la matière première et sur la densité d'énergie stockée, surtout en terme d'énergie volumique; cet excès devient même crucial pour des accumulateurs conçus pour travailler à la température ambiante et où les quantités de lithium requises (1-2 Coulombs/cm2) sont très faibles, et correspondent à des épaisseurs de lithium variant de 1 à 5 µm.
  • Divers procédés ont été suggérés pour produire des films ultra minces de lithium, notamment dans le cas de films déposés sur un collecteur de lithium. C'est le cas par exemple du dépôt de lithium par évaporation thermique ou par "sputtering" ou par "electron beam". Ces techniques sont cependant relativement lentes et coûteuses car elles s'effectuent sous vide haussé et dans des conditions de propreté rigoureuses. Des films minces peuvent ainsi être obtenus notamment pour des épaisseurs inférieures au micron. D'autres procédés tels que le laminage puis couchage par transfert sur support métallique ont été décrits U.S. 3.756.789, 4 septembre 1973, Alder et U.S. 3.721.113, 20 mars 1973, Hovsepian, ou encore, la coextrusion à chaud avec un film de matière plastique (Demandes de brevets européens 0 146 241, Park et coll., 26 juin 1985 et 0 145 498, Cook et coll. 19 juin 1985). Ces procédés ont tous des inconvénients importants lorsque l'on cherche à les appliquer aux piles rechargeables à électrolytes polymères.
  • D'autre part, il existe des méthodes de plaquage de feuilles d'acier par déroulement de cette dernière dans un bain de zinc. On peut mentionner à ce sujet les brevets suivants:
    Figure imgb0002
    La technique préconisée dans ces brevets n'est de toute évidence pas adaptable à la production de couche mince de lithium sur un feuillet métallique. On peut aussi mentionner la galvanisation au rouleau sur une seule face d'une feuille d'acier d'après un procédé Nippon Steel (L'Usine Nouvelle, Décembre 1986).
  • Pour les applications batterie, le contrôle de l'épaisseur des films de lithium est beaucoup plus critique que dans les procédés de galvanisation. D'une part, si le lithium est trop mince, une partie du collecteur pourra être mise à nu lors de la décharge et ainsi provoquer des problèmes irréversibles ou tout au moins sévères à la recharge. On sait en effet que la redéposition du lithium peut être effectuée un grand nombre de fois ( > 500 cycles) pourvu que le lithium soit redéposé sur lui-même et non sur un collecteur métallique, par exemple le nickel. D'autre part, le contrôle de l'épaisseur est indispensable pour éviter l'addition de surépaisseur lors de la fabrication de piles complètes, lesquelles épaisseurs sont pénalisantes en coût et en énergie stockée. Ce contrôle de l'épaisseur est finalement nécessaire pour assurer le balancement précis des capacités surfaciques (Coulombs/cm²) des électrodes lors d'assemblage de piles en série sous peine de voir la capacité des piles individuelles évoluer de façon divergente lors du cyclage.
  • La présente invention vise à s'affranchir des difficultés mentionnées ci-dessus de mise en oeuvre d'électrodes de lithium et à produire rapidement, économiquement et de façon particulièrement reproductible d'un lot à l'autre des films de lithium d'épaisseurs variables, notamment entre 40 µm et environ 0,1 µm.
  • La présente invention vise aussi à mettre en jeu les remarquables propriétés de mouillage du lithium fondu, allié ou dopé, à l'état fondu, sur les métaux, notamment le nickel et le cuivre.
  • Un objet de l'invention est la mise au point d'un procédé rapide d'élaboration de rouleaux de lithium épandus sur un support préférentiellement métallique ou d'autres matériaux métallisés ou résistant à la chaleur, en se servant de la rapidité de mouillage par le lithium de feuillards minces dont l'épaisseur peut varier entre environ 1 et 20 µm.
  • Un autre objet de l'invention consiste à se servir de la rapidité du procédé pour réduire le temps de résidence du lithium fondu avec le matériau du support et d'éviter son attaque chimique ou thermique par le lithium fondu.
  • Un autre objet de l'invention consiste à régler le dispositif utilisé et la vitesse de déroulement du feuillard préférentiellement métallique de façon à permettre des traitements thermiques du lithium, tels la vitesse de solidification (microcristallinité du lithium) ou des traitements chimiques contrôlés.
  • Un autre objet de l'invention réside dans la fabrication d'électrodes de lithium supportées destinées à des accumulateurs à électrolytes polymères en se servant de lithium fondu appliqué par des méthodes qui permettent un contrôle rigoureux de l'épaisseur du dépôt de lithium.
  • Un autre objet de l'invention est d'assurer des dépôts minces et reproductibles en contrôlant l'épaisseur et donc la capacité de la couche de lithium, ce qui a pour effet d'autre part de réduire l'excès de lithium et d'autre part d'assurer un bon fonctionnement électrochimique lors du recyclage de l'électrode de lithium et de l'accumulateur.
  • Dans un aspect large, l'invention concerne un procédé de fabrication d'électrodes minces, supportées sur un feuillard conducteur électronique, d'un élément choisi parmi le lithium, le lithium allié ou dopé dont le point de fusion ne s'écarte pas du point de fusion du lithium par plus ou moins 50°C, et d'épasseur constante dudit élément, à partir d'un enroulement du feuillard et d'une source de l'élément. Selon ce procédé :
    • . l'on déroule en continu ledit feuillard,
    • . l'on applique continuellement sur au moins l'une des deux faces dudit feuillard, une quantité constante de l'élément à l'état fondu, de manière à produire un film sur ledit feuillard dont l'épaisseur est constante et se situe entre environ 0,1 et environ 40 µm et dont la surface est homogène et uniforme, ladite application étant réalisée en faisant circuler de façon continue dans le bain un rouleau enducteur d'élément fondu, qui possède un axe parallèle à la surface du bain d'élément à l'état fondu et dont la base est immergée dans l'élément en fusion et le sommet est en contact avec ladite face du feuillard, la surface du rouleau comportant des aspérités permettant d'enduire le rouleau avec de l'élément fondu et de déposer uniformément ce dernier sur la face du feuillard,
    • . l'on empêche l'élément à l'état fondu de figer au contact du feuillard, et
    • . l'on provoque la solidification contrôlée dudit élément sur le feuillard après formation du film de cet élément sur ledit feuillard.
  • Il va de soi que le procédé se prête également à la préparation de collecteur recouvert de lithium sur les'deux faces. Par exemple, le procédé selon la présente invention peut s'appliquer à l'enduction par le lithium, le lithium allié ou le lithium dopé, d'un feuillard qui a déjà été enduit sur la face quine reçoit pas de lithium, du matériau d'une électrode positive, ou même du matériau de l'électrode positive recouvert d'un électrolyte.
  • Selon une réalisation préférée de l'invention, le feuillard est constituée par un métal, un alliage, une fibre de verre métallisée ou un plastique chargé ou métallisé. Le métal préféré est choisi parmi le cuivre, le nickel, le fer et le molybdène. Lorsque le feuillard est en alliage, celui-(ci est de préférence à base de nickel, cuivre ou fer, par exemple, il peut être en bronze, en laiton, en monel ou en acier.. En pratique, on préfère utiliser un feuillard en nickel.
  • Quant à l'élément à l'état fondu, ce peut être du lithium métallique, ou des composés ou alliages riches en lithium dont le point de fusion est voisin de celui du lithium, à ±50°C, par exemple le lithium allié ou dopé avec l'antimoine, le bismuth, le bore, l'étain, le silicium, le magnésium.
  • Selon une autre réalisation préférée de l'invention, l'on maintient le bain à une température variant entre le point de fusion du lithium et environ 400°C .
  • Selon une autre réalisation préférée de l'invention, l'on déroule le feuillard au-dessus du bain de l'élément à l'état fondu.
  • Bien que les aspérités à la surface du rouleau puissent être quelconques, elles sont de préférence constituées par des motifs à géométrie régulière constituant des cavités régulièrement distribuées sur la surface du rouleau lesquelles recueillent le matériau en fusion et le déposent sur le feuillard métallique. Les cavités distribuée à la surface du rouleau sont notamment calibrées en fonctions de l'épaisseur du dépôt de l'élément.
  • Le déroulement du feuillard s'effectue de préférence à une vitesse dont la valeur se situe entre 0,5 cm /s et 100 cm /s. De plus, on peut, selon les circonstances chauffer le rouleau afin d'empécher le lithium, pur, dopé ou allié, en fusion de figer avant de le déposer sur la face du feuillard à recouvrir de l'élément à l'état fondu,
  • Selon une autre réalisation de l'invention, l'on fait subir un traitement thermique au feuillard avant et/ou après lui avoir appliqué l'élément à l'état fondu sur ladite face.
  • Selon une autre réalisation de l'invention, on a prévu une racle permettant d'enlever tout excès de matériau en fusion de la surface du rouleau avant d'appliquer ce dernier contre la face à enduire du feuillard métallique.
  • Selon une autre réalisation de la présente invention, après avoir enduit le feuillard métallique au moyen de l'élément en fusion, on traite la face enduite du feuillard avec un racloir permettant de réduire l'épaisseur de l'élément appliqué et le cas échéant d'uniformiser les imperfections de surface éventuellement laissées par le rouleau.
  • De préférence, on maintient le bain d'élément fondu ainsi que le feuillard au voisinage dudit bain dans une atmosphère inerte ne contenant ni oxygène ni vapeur d'eau afin de prévenir toute réaction indésirable.
  • Il va de soi que le dispositif décrit peut être modifé de façon à enduire au besoin les deux faces du collecteur métallique ainsi que cela apparaîtra évident à l'homme de l'art.
  • L'invention va maintenant être illustrée par les dessins annexés donnés à titre d'exemple et sans caractère limitatif. Dans les dessins:
    • la FIGURE 1 est un schéma représentant un appareil permettant la mise en oeuvre du procédé selon la présente invention;
    • la FIGURE 2 est un schéma d'un autre appareil permettant la mise en oeuvre du procédé;
    • la FIGURE 3 est un autre schéma illustrant un racloir pouvant être adapté aux appareils des figures 1 et 2;
    • la FIGURE 4 est une coupe d'un accumulateur incorporant une anode selon la présente invention;
    • la FIGURE 5 est une vue en plan d'un feuillard métallique recouvert d'une bande de lithium;
    • la FIGURE 6 est une autre vue en plan d'un feuillard métallique avec motif répété; et
    • la FIGURE 7 est une autre vue en plan d'un feuillard métallique avec un autre motif répété.
  • L'appareil illustré schématiquement en Figure 1 est constitué d'une bobine 1 d'alimentation en feuillard 3 métallique ou métallisé. D'autre part, pour recevoir le feuillard une fois celui-ci traité, on retrouve une bobine réceptrice 5 assurant la traction du feuillard lors du traitement qui sera décrit plus loin. L'appareil comprend d'autre part un bain 7 destiné à contenir du lithium fondu 9. Pour s'assurer que le lithium 9 sera maintenu à l'état fondu et conservera une température contrôlée, on a prévu un élément chauffant 11 ainsi qu'une isolation thermique 13. On notera que l'élément chauffant est relié de façon conventionnelle à une source de courant alternatif 15. Enfin, on a illustré de façon schématique en 17, une zone ou le bain ainsi que le feuillard 13 en train d'être traité seront maintenus sous une atmosphère contrôlée de façon à éliminer l'oxygène, la vapeur d'eau et les autres gaz risquant de réagir avec le lithium. Cette zone, est tout à fait conventionnelle et ne fait pas partie de l'invention.
  • L'enducteur utilisé pour déposer un film de lithium fondu 3' sur la face inférieure du feuillard métallique 3 est constitué d'un rouleau texturé 19 dont le motif en surface permet à cause de sa capillarité le dépôt de lithium sur la face inférieure du feuillard 3. De plus, afin de conserver une température adéquate au lithium fondu, ce rouleau texturé 19 est muni des moyens de chauffe conventionnels 21 permettant de contrôler adéquatement la température du lithium fondu sur la surface du rouleau. On peut, si on le désire prévoir une racle 22 (illustrée en pointillé sur la figure 1) permettant d'enlever tout excès de matériau en fusion de la surface du rouleau avant d'appliquer ce dernier contre la face 3, à enduire du feuillard métallique.
  • Afin d'assurer un contact adéquat du feuillard sur le rouleau texturé 19, on a prévu des tiges 2,2a qui s'appuient sur la face supérieure du feuillard 3 et permettent d'ajuster l'angle de contact du feuillard 3 sur le rouleau texturé 19. Avant que le feuillard 3 ne pénètre dans la zone définie par le lithium fondu, on a prévu un conditionneur de température 23 permettant d'ajuster la température du feuillard à son arrivée au-dessus du bain de lithium fondu. De même, on a prévu un autre conditionneur de température 25 lequel est ajusté soit pour produire un traitement thermique ou provoquer un refroidissement du couple Li°/feuillard avant son enroulement sur le rouleau 5.
  • On a illustré sur la Figure 2 une modification de l'appareil schématisé en Figure 1. Dans cette réalisation, dont les parties communes avec l'appareil illustré sur la Figure 1 sont identifiées par les mêmes chiffres de référence, on verra que l'on a prévu un rouleau 27 permettant l'entraînement par friction du feuillard métallique 3 entre les rouleaux 19 et 27. D'autre part, ce rouleau 27 est muni de moyens de chauffage 29 afin d'assurer une température adéquate au feuillard lorsque celui-ci est sous traitement.
  • En se référant maintenant à la Figure 3, on verra que le dispositif illustré en Figure 2 peut être muni d'un racloir 31 permettant de réduire l'épaisseur et ou d'uniformiser des imperfections de surface qu'aurait pu laisser le rouleau engraveur 19. Cet outil supplémentaire doit être chaud pour permettre aux excès raclés de retourner au bain en voie liquide. Cela est rendu possible par l'introduction de moyens de chauffage (non illustrés) et tout à fait conventionnels. De plus, afin que la surface raclée soit bien homogène, on a prévu un rouleau d'appui 33 immédiatement au-dessus du racloir 31. En 35, on illustre la surface homogénéisée du feuillard enduit de lithium fondu. Ce dispositif est particulièrement utile quand on dépose des épaisseurs importantes de lithium. Dans ce cas, le motif même du rouleau graveur risque de laisser des marques sur le lithium après le refroidisse-ment. Le racloir 33 chauffant peut éliminer ces imperfections de surface.
  • On peut utiliser le produit obtenu selon l'invention pour constituer un accumulateur tel qu'illustré en Figure 4. On verra que ce dernier comporte un collecteur de cuivre 37 dont l'épaisseur est environ 10 µm. La couche de lithium 39 obtenue par le procédé selon l'invention a une épaisseur d'environ 20 µm. L'accumulateur est constitué d'autre part d'un électrolyte polymère 41 de 20 µm d'épaisseur, et de l'électrode positive 43 de 40 µm d'épaisseur et d'un collecteur de cuivre 45 de 10 yµmd'épaisseur le tout ayant une épaisseur de 100 µm
  • Des exemples de feuillards recouverts de bandes de lithium sont illustrés aux Figures 5, 6 et 7. Dans la Figure 5, on voit le feuillard métallique 47, ainsi que le lithium métallique 49 déposé sur le feuillard 47. Le début de l'épandage est illustré en 51 tandis que les deux bandes non recouvertes sont identifiées par les chiffres de référence 53,55. Si l'on désire avoir des feuillards de nickel recouverts de lithium à motifs répétés, on peut se servir d'un rouleau enducteur 19 dont le motif servira à produire des motifs répétés 57. On peut évidemment préférer d'autres motifs que celui illustré dans la Figure 6, par exemple, celui illustré en Figure 7 en 59.
  • Les exemples suivants sont donnés à titre purement illustratif mais sans caractère limitatif.
  • L'invention va maintenant être illustrée par les exemples qui suivent donnés sans caractère limitatif.
    • Exemple 1
  • Un rouleau de feuillard de cuivre électrolytique (largeur: 7,6 cm et épaisseur: 25 µm) a été utilisé pour fabriquer des électrodes de lithium. Le dispositif choisi fut celui de la Figure 1 confiné dans une boîte à gants (atmosphère d'hélium), H₂O < 10 ppm et 0₂ < 10 ppm). Le feuillard a été placé tel qu'indiqué sur la Figure 1. Le déroulement, assuré par le rouleau tracteur a été fixé à une vitesse de 2 cm/s . Le rouleau enducteur d'acier inoxydable a une largeur de 7 cm et est placé au centre du feuillard de cuivre. Le rouleau a un diamètre de 2,5 cm et sa surface est faite d'un motif dont les caractéristiques sont les suivantes : forme pyramidale; 79 motifs par cm ; profondeur du motif : 24 µm ; volume du motif : 7,7 x 10⁻⁴ cm³ par cm², selon la description faite par la compagnie INTA ROTO INC. de Richmond en Virginie. La température du bain de lithium est maintenue à 260°C durant l'essai. Environ 30% du volume du rouleau trempe dans le liquide. Le bac d'acier inoxydable dont les dimensions sont de 10x5x2 cm contient approximativement 50cm³ de lithium de qualité "Batterie". Pour cet essai, les plaques de conditionnement (23 et 25) ne sont pas utilisées. De cette façon, quelques 10 mètres de lithium enduit sur cuivre ont été produits et enroulés sur la bobine réceptrice.
  • Le lithium ainsi obtenu a un aspect très métallique dont la surface est exempte de défauts (< 0,5 µm). Les arètes du lithium sur le cuivre sont droites et sans bavure.
  • L'épaisseur moyenne du lithium est de 5 µm et d'une bonne régularité: variations inférieures à 0,5 µm dans toutes les directions.
  • La consommation de lithium est de l'ordre de 3 pour une épaisseur de 5 µm.
  • Remarque: pour produire des quantités plus importantes de lithium en continu, il faut tout simplement prévoir l'ajout régulier de lithium frais au bac.
    • Exemple 2
  • On a utilisé pour cet exemple le même dispositif qu'à l'exemple 1 mais cette fois en utilisant un rouleau "encreur" dont le motif de surface est un peu plus marqué: i.e.: forme pyramidale ; 10 motifs par cm ; profondeur du motif : 33 µm ; volume du motif : 111 x 10⁻⁴ cm³ par cm². Les mêmes conditions expérimentales ont été utilisées: vitesse= 2 cm/s ; T du bain = 260°C. L'épaisseur résultante de lithium sur le cuivre a été en moyenne de 8 microns. Ce qui, traduit en consommation de lithium, correspond à 7 cm³ de lithium sur 10 mètres ou 14 Ampère-heure de charge électrique. Le bain et son environnement immédiat sont maintenus sous hélium alors que la bobine réceptrice est gardée sous air sec. (air sec: un point de rosée (dew-point) < -25°C à 70°C ).
    • Exemple 3
  • Avec le dispositif de la figure 1 toujours, on a quintuplé (environ 10 cm/s ) la vitesse de déroulement du feuillard et obtenu une même épaisseur de lithium résultante en préchauffant un feuillard de nickel (largeur 7 cm; épaisseur 8 µm) à 300°C à l'aide du conditionneur de température 23 et en chauffant le rouleau "encreur" à 300°C tout en maintenant la température du bac à 260°C. Un léger jet d'hélium est utilisé en 25 pour refroidir l'assemblage Li/Ni avant d'atteindre la bobine d'enroulement.
    • Exemple 4
  • Le lithium produit à l'exemple 1 a été utilisé pour assembler des piles de petites dimensions (4cm²). Une rondelle de 4 cm² a été prélevée de l'ex. 1 à l'aide d'un emporte-pièce. Sur ce lithium a été apposé un film d'éléctrolyte de 75 µm d'épaisseur constitué d'un mélange de polyox de d'éthylène et de perchlorate de lithium dans un rapport 20/1. Sur cette demi-pile on a placé une életrode positive à base de tiS₂ sur collecteur de nickel et dont la capacité surfacique est de 1,5 Coulomb/cm². Portée à 80°C cette pile a pu être cyclée plus de 100 cycles sans épuisement apparent du lithium.
    • Exemple 5
  • En utilisant un électrolyte plus conducteur, par exemple en remplaçant le polyoxyde d'éthylène par un copolymère de synthèse tel que décrit dans la demande de brevet canadien No. 479.862 du 23 avril 1985 Brevet Canadien N° 1269 700, d'une épaisseur de 50 µm, on a pu atteindre 50 cycles de décharges et charges profondes sans qu'il y ait apparition de dendrites ou autre signe de malfonctionnement de l'électrode de lithium.
    • Exemple 6
  • En utilisant l'électrode de lithium préparée à l'exemple 2, une autre pile de 4 cm² a été assemblée avec un électrolyte à base de copolymère mais en utilisant une électrode positive de capacité plus élevée faite à base de V₆O₁₃: 5 coulombs/cm₂. Ainsi à 10 µm de lithium (i.e.: 7,3 coulombs/cm²) soit au voisinage d'un demi excès de lithium vs l'électrode positive, on a pu à 60°C réaliser plus de 75 cycles profonds sans croissance dendritique ou autre phénomène qui serait relié au mauvais fonctionnement de l'électrode de lithium.
    • Exemple 7
  • Grâce au lithium mince préparé toujours à l'exemple 3, on a pu réaliser l'assemblage d'une pile de plus de 50 volts contenant la superposition en série de 17 piles élémentaires dont la tension était voisine de 3,5 volts l'unité.
  • Dans cet exemple, l'électrode positive était fabriquée à base de MnO₂ et l'électrolyte à base de copolymère comme décrit précédemment. La particularité de ce montage se situe dans la minceur exceptionnelle de cette pile: moins d'un millimètre d'épaisseur.

Claims (20)

1. Procédé de fabrication d'électrodes minces, supportées sur un feuillard conducteur électronique, d'un élément choisi parmi le lithium, le lithium allié ou dopé dont le point de fusion ne s'écarte pas du point de fusion du lithium par plus ou moins 50°C, et d'épaisseur constante dudit élément, à partir d'un enroulement dudit feuillard et d'une source dudit élément, caractérisé en ce que
. l'on constitue un bain dudit élément à l'état fondu maintenu sous atmosphère inerte,
. l'on déroule en continu ledit feuillard,
. l'on applique continuellement sur au moins l'une des deux faces dudit feuillard, une quantité constante de l'élément à l'état fondu, de manière à produire un film sur ledit feuillard dont l'épaisseur est constante et se situe entre environ 0,1 et environ 40 µm et dont la surface est homogène et uniforme, ladite application étant réalisée en faisant circuler de façon continue dans le bain un rouleau enducteur d'élément fondu, qui possède un axe parallèle à la surface du bain d'élément à l'état fondu et dont la base est immergée dans l'élément en fusion et le sommet est en contact avec ladite face du feuillard, la surface du rouleau comportant des aspérités permettant d'enduire le rouleau avec de l'élément fondu et de déposer uniformément ce dernier sur la face du feuillard,
. l'on empêche l'élément à l'état fondu de figer au contact du feuillard, et
. l'on provoque la solidification contrôlée dudit élément sur le feuillard après formation du film de cet élément sur ledit feuillard.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le feuillard est choisi dans le groupe constitué par un métal, un alliage, une fibre de verre métallisée et un plastique chargé ou métallisé.
3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le feuillard est en un métal choisi parmi cuivre, nickel, fer et molybdène.
4. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le feuillard est constitué d'alliages à base de nickel, de cuivre ou de fer.
5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le feuillard est en laiton, en bronze, en acier ou en monel.
6. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le feuillard est en nickel.
7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'élément est du lithium métallique.
8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'élément est le lithium allié ou dopé.
9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le lithium est allié ou dopé avec l'antimoine, le bismuth, le bore, l'étain, le silicium, le magnésium.
10. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'on maintient le bain à une température variant entre le point de fusion du lithium et environ 400°C.
11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que l'on déroule le feuillard au-dessus du bain de l'élément à l'état fondu.
12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que les aspérités présentes sur la surface du rouleau sont constituées de motifs à géométrie régulière formant des cavités régulièrement distribuées sur la surface du rouleau, lesdites cavités recueillant l'élément en fusion et le déposant sur le feuillard métallique.
13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que les cavités distribuées sur la surface du rouleau sont calibrées en fonction de l'épaisseur du dépôt de l'élément.
14. Procédé selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que l'on déroule le feuillard à une vitesse comprise entre 0,5 cm/s et 100 cm/s.
15. Procédé selon l'une des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que l'on chauffe le rouleau afin d'empêcher l'élément en fusion de figer avant de le déposer sur la face du feuillard à enduire.
16. Procédé selon l'une des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que l'on fait subir un traitement thermique au feuillard avant et après lui avoir appliqué l'élément à l'état fondu sur au moins l'une de ses faces.
17. Procédé selon l'une des revendications 1 à 16, caractérisé en ce qu'après avoir enduit le feuillard métallique au moyen de l'élément en fusion, on traite la face enduite du feuillard avec un racloir permettant de réduire l'épaisseur de l'élément appliqué et le cas échéant d'uniformiser les imperfections de surface éventuellement laissées par le rouleau.
18. Procédé selon l'une des revendications 1 à 17, caractérisé en ce que l'on maintient le bain d'élément fondu ainsi que le feuillard au voisinage dudit bain dans une atmosphère inerte ne contenant ni oxygène ni vapeur d'eau.
19.- Procédé selon l'une des revendications 1 à 18, caractérisé en ce que l'on prévoit une racle permettant d'enlever tout excès d'élément en fusion de la surface du rouleau avant d'appliquer ce dernier contre la face à enduire du feuillard.
20. Procédé selon l'une des revendications 1 à 19, caractérisé en ce que le feuillard arrivant au contact du rouleau enducteur passe entre ledit rouleau enducteur et un rouleau muni de moyens de chauffage et prévu pour permettre l'entraînement par friction dudit feuillard entre lesdits rouleaux.
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