EP0282421B1

EP0282421B1 - Produit en alliage d'Al comprenant du Li, résistant à la corrosion sous tension et procédé d'obtention

Info

Publication number: EP0282421B1
Application number: EP88420046A
Authority: EP
Inventors: Bruno Dubost; Philippe Meyer
Original assignee: Pechiney Rhenalu SAS
Current assignee: Constellium Issoire SAS
Priority date: 1987-02-18
Filing date: 1988-02-16
Publication date: 1992-05-06
Anticipated expiration: 2008-02-16
Also published as: US4955413A; CA1333232C; EP0282421A3; DE3870678D1; ES2032591T3; EP0282421A2; FR2626009A2; JPS63266037A; FR2626009B2

Description

La présente invention concerne un produit en alliage d'Al contenant du lithium à haute résistance mécanique spécifique et haute tolérance au dommage, particulièrement résistant la corrosion sous tension à l'état traité (trempé-revenu), notamment à l'état recristallisé, et un procédé d'obtention d'un tel produit.
L'obtention d'alliages possédant une haute résistance à la corrosion sous tension, est un objectif essentiel pour les demi-produits métallurgiques destinés à une utilisation dans l'aéronautique ou l'espace.
Les alliages aluminium-lithium qui présentent par ailleurs d'excellentes propriétés de résistance mécanique, de ténacité, de ductilité ou de fatigue (voir Ph. MEYER, B. DUBOST - Al.Li Alloys III - Proceedings of the Third International Conference Sponsored by the Institute of Metals. Oxford 8-11 juillet 1985 - Baker Gregson Harris Peel London- 1986) sont susceptibles de présenter une résistance à la corrosion sous contrainte insuffisante, même dans le plan de laminage de tôles minces, lorsque celles-ci sont recristallisées.
Cette insuffisance est de nature à limiter leur emploi; par exemple la seule pose de rivets avec forte interférence peut conduire, comme dans le cas d'alliages conventionnels sensibles à la corrosion sous tension (CST) (voir Kaneko Siemenz - Corrosion Thresholds for interference fit fasteners and cold worked holes - Stress Corrosion New Approaches ASTM - STP 610, 1976, pp. 252-266), à des fissures dues à la corrosion sous contraintes, induites par les contraintes résiduelles de rivetage.
Les produits selon l'invention possèdent une microstructure particulière comportant, soit outre la solution solide, des précipités nombreux et assez grossiers de phases intermétalliques riches en éléments Al, Cu, Li, Mg et éventuellement Zn, soit une solution solide obtenue par mise en solution à basse température.
Le procédé correspondant selon les revendications 1 à 3 de l'invention consiste essentiellement à une mise en solution à basse température, en général incomplète, de l'alliage considéré, les autres paramètres de la gamme de fabrication, en particulier de revenu, étant inchangés, par rapport à la pratique usuelle.
L'invention s'applique à tous les alliages à base aluminium contenant du lithium, réalisés par moulage, solidification rapide, métallurgie du lingot ou autre technique d'élaboration.
Elle s'applique en particulier aux alliages à base d'Al dont les éléments principaux sont les suivants (en poids %) :
Li : 1.0 à 4.2 %
Cu : 0 à 5.5 %
Mg : 0 à 7.0 %
Zn : 0 à 15.0 %
avec les éléments mineurs suivants :
Zr : 0 à 0,2
Mn : 0 à 1
Cr : 0 à 0,3
Nb : 0 à 0,2
Ni : 0 à 0,5
Fe : 0 à 0,5
Si : 0 à 0,5
Autres éléments : < 0,05 chacun
Reste Al.
On doit avoir de préférence : % Zn/30 + % Mg/18 + % Li/4,2 + % Cu/7 <1.
Les produits selon l'invention contiennent préférentiellement (en poids %) de 1,7 à 2,5 Li - 0,8 à 3 % Mg - 1,0 à 3,5 % Cu - jusqu'à 2 % Zn, le reste étant constitué d'Al, d'éléments secondaires tels que Zr (0 à 0,20 %), Mn, Cr, Ti et d'impuretés dont la quantité totale est inférieure ou égale à 1 % et sont traités de façon spécifique. Ils présentent une microstructure particulièrement résistante à la corrosion sous tension et comportant, outre la solution solide, des précipités nombreux et assez grossiers de phases intermétalliques riches en éléments Al, Cu, Li, Mg et le cas échéant Zn si les teneurs en ces éléments d'addition obéissent à l'inégalité suivante déterminée après étude expérimentale en métallographie: $A > O où A= % Cu + % Li + % \frac{Mg}{2} + % \frac{Zn}{3} - 2,7 - 3340 exp(\frac{-5960}{273+T})$
Dans cette formule %Cu, %Li, %Mg, %Zn sont les teneurs pondérales et T la température effective de mise en solution soit T _MS, exprimée en °C. Dans ce cas ces phases sont de type R - Al₅ Cu (Li,Mg) et de type T₂ -Al₆ Cu (Li, Mg) dans les alliages 8090 et 2091 selon la désignation de l'Aluminum Association.
La composition chimique pondérale de l'alliage 2091 est la suivante :
Si ≦ 0,20 %; Fe ≦ 0,30%; Li : 1,7 - 2,3%; Cu : 1,8 - 2,5 %;
Mn ≦ 0,10; Mg : 1,1 - 1,9% ; Cr ≦ 0,10% ; Zn ≦ 0,25% ; Zr : 0,04 -0,16%
Ti ≦ 0,10% ; autres : chacun ≦0,05%, total ≦ 0,15%, Al : reste.
Les caractéristiques métallographiques et structurales de ces phases et de leurs distances réticulaires caractéristiques en diffraction de rayons X sont analogues à celles données par l'article de H.K. HARDY et J.M. SILCOK dans le système Al-Li-Cu exempt de magnésium (Journal of the Institute of Metals, 1955-56, Vol 84, p. 423-425).
La fraction volumique de ces particules augmente avec la teneur globale en Li, Cu, Mg et Zn et est d'autant plus élevée que la température de mise en solution, selon l'invention, est faible. Par analyse métallographique et structurale, la demanderesse a constaté que la fraction volumique des particules, en % est fv = k·A si A > 0 avec 2,0 ≦ k ≦ 4,0. Cette fraction volumique doit en général être supérieure à 0,6 % et de préférence comprise entre 1 et 4 % notamment dans l'alliage 2091. En-dessous de 0,6% la tenue à la corrosion sous tension peut être insuffisante sur produits recristallisés; au-dessus de 4%, les caractéristiques mécaniques de résistance et de ductilité deviennent trop faibles.
La plus grande dimension des plus grosses particules dépasse 5 µm et de préférence 10 µm.
Cette structure peut être contrôlée par une analyse thermique différentielle ou analyse enthalpique différentielle (DSC : Differential Scanning Calorimetry), le tracé (thermogramme) présentant alors les caractéristiques suivantes dans le domaine des températures de mise en solution et de fusion commençante au cours d'une montée en température d'échantillon programmée à une vitesse de 1 à 20°C/minute :

. un palier apparent ou pseudo-palier s'étendant entre la température de mise en solution réellement effectuée sur l'alliage et la température de fusion commençante de l'alliage.

Ce pseudo-palier pour lequel le thermogramme obtenu évolue sensiblement comme la ligne de base de l'appareil d'analyse enthalpique différentielle (déterminée avec 2 échantillons inertes identiques ou sans échantillon ni référence), est alors d'autant plus long que la température de mise en solution est plus basse. De plus, il est apparu lors des essais que la température du début de ce palier coïncide en pratique avec la température de mise en solution selon l'invention ou de recuit, si l'alliage n'est pas mis en solution, ceci dans le cas où l'Analyse Enthalpique Différentielle est pratiquée après ces opérations thermiques. Un revenu ne modifie pas sensiblement le thermogramme dans ce domaine de températures élevées. Cette méthode permet de retrouver avec certitude la température de mise en solution, voire de recuit, pratiquée. Elle donne ainsi, sur produit traité à l'état final (mis en solution, trempé éventuellement écroui et revenu), la signature physique du traitement selon l'invention.
Ce pseudo palier succède à un large picendothermique représentant la remise en solution des petits précipités de phase d'équilibre formés lors de la montée en température de l'échantillon dans le domaine précédant celui des températures de mise en solution pratiquées sur l'alliage.

. un picendothermique de fusion commençante de phase AlCuLiMg (R ou T₂ dans le domaine de composition préférentielle) dans la matrice Al vers 532 à 550°C (selon la composition de l'alliage) d'autant plus important en surface de pic (c'est-à-dire en chaleur, absorbée pour la fusion) que la fraction volumique de phase hors solution T₂ ou R est importante.

La méthode selon la revendication 1 de l'invention consiste en une mise en solution effectuée dans un domaine de températures T_MS inférieures à la température de mise en solution habituelle que l'homme de l'art tient la plus élevée possible pour obtenir la résistance mécanique maximale, par suite de la mise en solution accrue des éléments durcissants.
T_MS doit être inférieure à T_M (en °C) = 474 + 18.2 % Li - 2 % Cu (% Cu-1,7) + % Mg (-17,6+3,6 % Li+4,3 % Cu) - 3 % Zn
où %Li, %Cu, %Mg, %Zn sont les % en poids des éléments d'alliage cités, mais doit rester supérieure ou égale à 460°C et de préférence à 480°C.
La durée de mise en solution peut être la même que celle usuellement pratiquée à haute température sur les alliages aluminium-lithium selon l'art antérieur, en général de 10 min à 7 heures selon les produits (tôle mince à forgés épais).
Si la mise en solution est effectuée à trop haute température, il en résulte une perte très sensible de la résistance à la corrosion sous tension; par contre, si elle est effectuée à trop basse température, les caractéristiques mécaniques de résistance sont insuffisantes.
La mise en solution est suivie d'une trempe pratiquée dans les conditions usuelles.
Le traitement de revenu n'est pas modifié par rapport aux pratiques habituelles pour les alliages d'aluminium contenant du lithium.
La mise en solution est de préférence précédée au cours de la gamme de fabrication d'un maintien à chaud éventuel (avec ou sans déformation plastique).
Ce maintien à chaud est de préférence pratiqué dans un domaine de température compris entre 490 et 250°C, plus particulièrement entre 450°C et 350°C, pendant un temps compris entre 1 h et 48 heures, de préférence entre 6 h et 24 heures.
Cependant, la température maximale de ce maintien à chaud doit être inférieure ou égale à celle de la mise en solution ultérieure.
Ce maintien à chaud peut être éventuellement multi-palier, à condition que le dernier palier soit effectué selon l'invention.
Il est appliqué de préférence après la phase de déformation à chaud pour les alliages de corroyage.
Il peut être éventuellement suivi d'une déformation à froid.
Si l'alliage est déformé à froid et si cette déformation nécessite des recuits intermédiaires, le dernier d'entre eux sera effectué dans les conditions définies ci-dessus.
La vitesse de refroidissement après le maintien à chaud doit être supérieure à 10°C/heure et de préférence supérieure à 25°C/h. Cette vitesse est la vitesse moyenne entre la température de maintien à chaud et 100°C, la vitesse de refroidissement au-dessous de 100°C n'étant pas critique.
Le refroidissement peut être effectué en four, sous courant d'air, à l'air calme, à l'eau, ou par toute autre technique permettant d'obtenir les vitesses de refroidissement désirées.
Si le maintien à chaud est effectué à trop haute température, la résistance à la corrosion sous tension est fortement diminuée. Si le maintien à chaud est effectué à trop basse température, il en résulte des difficultés pour la déformation à froid ultérieure ou même une diminution de la résistance à la corrosion sous tension.
L'invention sera mieux comprise à l'aide des exemples suivants illustrés par les figures 1 à 7.

. La figure 1 représente la micrographie optique dans le plan long-travers court d'un alliage traité hors l'invention.
. La figure 2 représente la micrographie dans le plan long-travers court d'un alliage traité conformément à l'invention.
. La figure 3 représente la micrographie dans le plan long-travers long d'un alliage traité conformément à l'invention.
. La figure 4 représente divers thermogrammes d'un alliage 2091 mis en solution à diverses températures (exemple 2).
. La figure 5 représente les courbes d'évolution de la vitesse de propagation (da/dn) d'une fissure de fatigue en traction ondulée : σ = 90 ± 40 MPa en fonction du Δ K dans les sens LT et TL, pour les alliages selon l'invention (cas A), hors l'invention (cas B), correspondant à l'exemple 3 et pour l'alliage de référence (2024).
. La figure 6 représente une pièce matricée traitée selon l'invention et la position relative des éprouvettes de traction et de corrosion sous tension (exemple 5).
. La figure 7 représente la structure de l'alliage traité selon l'invention correspondant à l'exemple 6.

EXEMPLE 1

Deux tôles de 1,6 mm d'épaisseur de composition suivante (en poids %):
Li : 2,07 - Cu : 2,15 - Mg : 1,53 - Zr : 0,10 - Ti : 0,03
Fe : 0,04 - Si 0,03 -
reste Al
ont été traitées de la façon suivante :
recuit 1 h 450°C + 12 h 400°C suivi d'une mise en solution (selon l'invention) ou 530°C, trempées à l'eau froide, tractionnées de 2% et revenues 12 h à 135°C.
Les microstructures obtenues sont reportées sur la figure 1 en ce qui concerne la mise en solution à 530°C et sur les figures 2 et 3 en ce qui concerne la mise en solution à 500°C. Les particules grossières, de taille nettement supérieure à 5 µm, sont essentiellement constituées de phase R-Al₅Cu(Li,Mg)₃ hors solution (point vérifié par analyse quantitative à la microsonde électronique de Castaing et par diffraction des rayons X selon la méthode Seeman-Bohlin).
Leur fraction surfaçique moyenne sur coupes polies (égale à la fraction volumique dans l'échantillon massif), mesurée par analyse d'images quantitatives sur appareil IBAS KONTRON est de 0,53% après mise en solution à 530°C (k ≃ 2,9) et de 2,3% après mise en solution à 500°C.
(k ≃ 2,7) avec une précision d'environ + ou - 10% sur cette valeur moyenne.

EXEMPLE 2

Le même alliage que ci-dessus (alliage 2091) a été mis en solution à diverses températures comprises entre 490°C et 535°C après recuit 1h à 400°C et laminage à froid, trempe à l'eau et revenu 12 h à 135°C, avant de subir une analyse thermique différentielle sur un appareil DUPONT de NEMOURS DSC 910 piloté par un programmateur DSC 990 dans les conditions suivantes:

échantillons et référence (Aluminium raffiné) usinés sous forme de disques de diamètre 5 mm et d'épaisseur 1 mm
balayage d'azote sec dans la cellule
vitesse de montée en température de 5°C/min entre 400 et 590°C.

Les thermogrammes obtenus sont reportés sur la figure 4.
Sur ces thermogrammes l'abscisse représente la température en °C et l'ordonnée la puissance (en mW) dégagée ou absorbée respectivement dans le sens exothermique (+) ou endothermique (-). La ligne de base de l'appareil (LB) est représentée en traits discontinus.

La courbe (1) correspond à mise en solution à 490°C.
La courbe (2) correspond à mise en solution à 510°C.
La courbe (3) correspond à mise en solution à 520°C.
La courbe (4) correspond à mise en solution à 530°C.

Sur chaque thermogramme on s'aperçoit que la température du début du pseudo-palier détectable (I) - partie sensiblement rectiligne très légèrement endothermique par rapport à la ligne de base de l'appareil déterminée au préalable - correspond, avec la précision de la mesure et de la détermination des températures de transformation de phases par intersection des tangentes au thermogramme, à la température effective de mise en solution selon l'invention, et ce à mieux que 3°C près.
On remarque aussi l'étroit pic (II) de fusion commençante des constituants eutectiques, qui débute vers 535°C et se termine juste avant la fusion d'équilibre de l'alliage (solidus). Cette dernière est marquée par un picendothermique très profond et progressif (III).
Le pic de fusion commençante (endothermique) apparaît, après analyse thermique, beaucoup plus profond dans les alliages traités selon l'invention, que dans l'alliage traité à 530°C selon la mise en solution classique.
La combinaison de cette méthode d'analyse thermique différentielle et de l'analyse métallographique de l'exemple 1 permettent donc de caractériser de manière fiable et nouvelle les produits fabriqués selon l'invention objet du brevet principal.

EXEMPLE 3

Un alliage 2091 de composition en poids : 1,95% Li - 2,10% Cu - 1,5% Mg- 0,08% Zr - 0,04% Fe - 0,04% Si - reste aluminium est coulé en plateaux de section 800×300 mm², homogénéisé 24 heures à 527°C, scalpé, puis laminé à chaud entre 470 et 380°C jusqu'à 3,6 mm d'épaisseur et enroulé en bobine. Il est alors maintenu à chaud selon l'invention 1h 450°C suivi de 12 heures à 400°C (avec refroidissement en four entre les deux paliers). Le refroidissement après le maintien à chaud est effectué à une vitesse voisine de 35°C/heure jusqu'à la température de 100°C.
Après maintien à chaud, les tôles sont laminées à froid jusqu'à 1,6 mm.
Une partie des tôles minces ainsi fabriquées est alors mise en solution selon l'invention (cas A) : 20 min à 500°C ± 2°C, trempée à l'eau froide, défripée et tractionnée de 2%, enfin revenue 12 h à 135°C.
Une autre partie des tôles est mise en solution hors l'invention (cas B) 20 min à 528°C ± 2°C puis subit le même parachèvement que dans le cas A décrit ci-dessus. Dans ce cas d'alliage : T_M= 505,5°C.
La structure de l'alliage est recristallisée à grains fins et équiaxes (taille moyenne : 20 µm).
Les propriétés obtenues dans les deux cas dans les sens Long (L), Travers-Long (TL) et à 60° de la direction de laminage (60°/L) sont reportées dans le Tableau I.
On notera que le traitement selon l'invention apporte une amélioration très forte de la résistance à la CST dans le plan de laminage tout en conservant par ailleurs de bons niveaux de propriétés mécaniques.
Les résultats de propagation de fissures fournis par la figure 5 confirment le bon niveau des propriétés de fatigue de l'alliage traité selon l'invention, qui sont supérieures à celles de l'alliage de référence : 2024.

EXEMPLE 4

Un alliage 2091 de composition : 2,2 % Li - 2,3 % Cu - 1,6 % Mg - Zr 0,10 % - Fe 0,04 % - Si 0,03 %, reste aluminium, est coulé en lingot de section 100 × 300 mm², homogénéisé 24h à 527°C, scalpé, laminé à chaud entre 470 et 380°C jusqu'à 3,6 mm. Une partie des tôles (repérées C) est alors maintenue à chaud selon l'invention: 24 h à 415°C, refroidissement par trempe à l'eau froide.
Tôles D : elles sont maintenues à chaud hors l'invention : 24 h 415°C avec un refroidissement de 8°C/h entre 415 et 100°C.
Les deux types de tôles sont alors laminés à froid jusqu'à 1,6 mm. Les tôles sont mises en solution selon l'invention 20 min à 510°C, trempées à l'eau froide, défripées et tractionnées, puis revenues 12h à 135°C.
Dans ce cas T_M= 511,6°C.
Les propriétés de corrosion sous contrainte et de résistance mécanique mesurées sont reportées au Tableau II.

EXEMPLE 5

Un alliage 2091 de composition (en poids) 2,0% Li - 1,8% Cu - 1,4% Mg - 0,12% Zr - 0,06% Fe - 0,04% Si est coulé en billettes Ø50 mm (réchauffage par induction; filage à 430°C).
Cette barre est usinée à longueurs de 500 mm; ces longueurs ont été réchauffées et matricées en plusieurs passes entre 490 et 400°C. Avant la dernière passe de matriçage, les pièces sont maintenues à chaud selon l'invention 6h à 450°C et déformées à cette température. Elles subissent ensuite un refroidissement dont la vitesse est supérieure à 100°C/h jusqu'à 100°C selon l'invention.
Les pièces sont alors mises en solution à 503°C ± 2°C pendant 4 heures selon l'invention, trempées à l'eau froide et revenues 24h à 190°C (dans ce cas T_M= 506,3°C). Ces pièces (voir fig. 6) sont caractérisées en traction et en corrosion sous tension.
Les éprouvettes de traction (sites A,B et C) sont prélevées en dehors des intersections de nervures. Par contre, les éprouvettes de corrosion sous contraintes recoupent les montées de nervures (site D).
Les résultats sont reportés au Tableau III.

EXEMPLE 6

Un alliage de composition (en poids): 2,5% Li - 1,2% Cu - 1,0% Mg 0,06% Zr - 1,5% Zn - 0,06% Fe - 0,04% Si est coulé en plateau de section 300 × 100 mm², homogénéisé 24 heures à 535°C (avec montée en température d'homogénéisation à 25°C/h à partir de 500°C). Il est ensuite scalpé, réchauffé à 490°C, laminé à chaud entre 480 et 300°C jusqu'à 3,6 mm. Le produit brut de laminage à chaud ainsi obtenu est alors maintenu à chaud 1 heure à 450°C, refroidi par trempe à l'eau froide et laminé de 3,6 à 1,2 mm à froid.
Les tôles ainsi obtenues sont mises en solution en four à bain de sel 20 min à 485°C, trempées à l'eau froide, tractionnées de 1,5 % et revenues 12h à 190°C (dans ce cas T_M= 512,7°C).
La structure obtenue est recristallisée (voir fig. 7).
Les propriétés obtenues sont reportées au tableau IV.

Claims

1. Procédé de fabrication d'alliages d'aluminium contenant de 1 à 4,2% (en poids) Li, jusqu'à 5,5% Cu, jusqu'à 7% Mg, jusqu'à 15% Zn, jusqu'à 0,2% Zr, jusqu'à 1% Mn, jusqu'à 0,3%Cr, jusqu'à 0,2% Nb, jusqu'à 0,5% Ni, jusqu'à 0,5% Fe, jusqu'à 0,5% Si, autres éléments : jusqu'à 0,05% chacun, reste Al permettant de les désensibiliser à la corrosion sous tension comprenant au moins la mise en forme à chaud d'un produit moulé ou corroyé, un écrouissage à froid éventuel, une mise en solution, une trempe, un écrouissage contrôlé éventuel et un revenu, caractérisé en ce que la mise en solution est pratiquée dans un domaine de température compris entre 460°C et T_M (°C) = 474 + 18,2 (%Li) - 2(%Cu)(%Cu-1,7) + (%Mg)(-17,6+3,6(%Li) +4,3(%Cu)) -3(%Zn).

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la mise en solution est précédée, dans une étape antérieure de la fabrication, d'un maintien à chaud pratiqué entre 250 et 490°C (avec ou sans déformation plastique simultanée) avec une vitesse de refroidissement moyenne après maintien à chaud et jusqu'à 100°C supérieure à 10°C/h, et de préférence 25°C/h.

3. Procédé selon la revendication 2 , caractérisé en ce que le maintien a chaud est pratiqué entre 450 et 350°C.

4. Procédé selon l'une des revendications 2 ou 3, caractérisé en ce que la durée du maintien à chaud est comprise entre 1 et 48 heures et de préférence entre 6 et 24h.

5. Procédé selon l'une des revendications 2 à 4, caractérisé en ce que la température du maintien à chaud est inférieure ou égale à celle de la mise en solution.

6. Produit obtenu selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les thermogrammes obtenus par analyse enthalpique différentielle présentent un pseudo-palier qui débute la mise en solution effective du produit, laquelle est inférieure ou égale à :
T_M(°C) = 474 +18,2%Li - 2%Cu(%Cu-1,7)+%Mg(3,6%Li+4,3%Cu-17,6)-3%Zn et se termine à la température de fusion commençante de l'alliage.

7. Produit selon revendication 6 caractérisé en ce que le pseudo-palier visible sur les thermogrammes est suivi d'un pic étroit de fusion commençante entre 532 et 550°C.

8. Produit selon l'une des revendications 6 ou 7 caractérisé en ce que la composition répond à l'inégalité

\frac{%Zn}{30} + \frac{%Mg}{18} + \frac{%Li}{4,2} + \frac{%Cu}{7} < 1

9. Produit obtenu selon l'une des revendications 1 à 5 contenant (en poids %) : 1,7 à 2,5% Li - de 0,8 à 3,0 %Mg - de 1,0 à 3,5% Cu-jusqu'à 2% Zn-de 0 à 0,2%Zr et au total 1% d'autres éléments, reste Al et en ce qu'il contient des phases intermétalliques hors solution riches en éléments Al, Li, Cu, Mg et le cas échéant Zn sous forme de particules grossières dont la fraction volumique fv en (%) est sensiblement égale à :

et 2,0 ≦ K≦ 4,0.

10. Produit selon la revendication 9 caractérisé en ce que la taille des plus grosses particules dépasse 5 µm.

11. Produit selon l'une des revendications 9 ou 10 caractérisé en ce que la taille des plus grosses particules dépasse 10µm.

12. Produit selon l'une des revendications 9 à 11 caractérisé en ce que les particules hors solution sont constituées de phase R ou de phase T2 riches en éléments Al, Cu, Li, Mg et que leur fraction volumique est supérieure à 0,6%.

13. Produit selon l'une des revendications 9 à 12 caractérisé en ce que la fraction volumique des phases hors solution est comprise entre 1 et 4%.

14. Produit selon l'une des revendications 9 à 13 caractérisé en ce que sa structure est recristallisée.

15. Produit selon l'une des revendications 9 à 14 caractérisé en ce que sa composition est celle de l'alliage 2091 telle qu'elle est définie par l'Aluminum Association.