EP0277614A2 - Verfahren zur Herstellung verschleissbeanspruchter, eine Viel zahl von Sieböffnungen enthaltender Siebe - Google Patents

Verfahren zur Herstellung verschleissbeanspruchter, eine Viel zahl von Sieböffnungen enthaltender Siebe Download PDF

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EP0277614A2
EP0277614A2 EP88101362A EP88101362A EP0277614A2 EP 0277614 A2 EP0277614 A2 EP 0277614A2 EP 88101362 A EP88101362 A EP 88101362A EP 88101362 A EP88101362 A EP 88101362A EP 0277614 A2 EP0277614 A2 EP 0277614A2
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EP
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base plate
openings
boundary lines
prefabricated holes
wear
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Horst Ing. Dietsche
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Verschleiss-Technik Dr-Ing Hans Wahl & Co GmbH
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Verschleiss-Technik Dr-Ing Hans Wahl & Co GmbH
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    • B07B1/00—Sieving, screening, sifting, or sorting solid materials using networks, gratings, grids, or the like
    • B07B1/46—Constructional details of screens in general; Cleaning or heating of screens
    • B07B1/4609—Constructional details of screens in general; Cleaning or heating of screens constructional details of screening surfaces or meshes
    • B07B1/4618—Manufacturing of screening surfaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B07B1/469—Perforated sheet-like material

Definitions

  • the invention relates to a method for producing wear-stressed sieves containing a plurality of sieve openings, in which a base plate made of relatively soft, ductile material is welded flatly with a hard, wear-resistant material and the sieve openings are then cut out.
  • a disadvantage of the known method can be seen in the fact that the screen openings are not armored even within the axial region in which they run in the base plate and can expand relatively easily there.
  • the object of the present invention is to design a method of the type mentioned in such a way that armored surface armoring of the screen openings over their entire axia is possible without impairing the wear resistance and the sharpness of the inlet edges at the screen openings le extension results.
  • base plates with prefabricated holes are assumed.
  • these prefabricated holes have nothing to do with the final sieve openings. Accordingly, they are only located at the "rough positions" at which screen openings are to be created later. "Coarse positions” are to be understood as meaning those geometric locations at which a surface overlap can still occur between the prefabricated holes in the base plate and the final screen openings.
  • the prefabricated holes in the base plate have the purpose of being filled with the hard, wear-resistant material during the armouring, so that instead of a two-layer structure, the hard, wear-resistant material is consistently present in this area.
  • the filling of the prefabricated holes in the base plate during welding expediently takes place in such a way that the base plate is placed on an electrically conductive base, the material of which, for example copper, does not bond with the weld metal.
  • an electrically conductive base the material of which, for example copper, does not bond with the weld metal.
  • the boundary lines of the screen openings lie completely within the boundary lines of the prefabricated holes.
  • the lateral surface armor of the screen openings is given over their entire circumference.
  • a particularly common embodiment of this principle can be seen in the fact that the boundary lines of the screen openings and the prefabricated holes are concentric circles.
  • the surface armor of the screen openings is the same thickness in all directions; the screen has no preferred direction in use.
  • the boundary lines of the screen openings and the prefabricated holes are geometrically dissimilar figures.
  • the shape of the screen openings is often determined by the intended use; here all known shapes (circular openings, rectangular openings, "tear holes” etc.) are conceivable.
  • the shape of the boundary lines of the prefabricated holes then results from the point at which the screen openings are to be given armored cladding and from the desired thickness of this cladding
  • the boundary lines of the preformed holes have the shape of half ellipses, a half axis of the ellipse running parallel to the conveying direction of the screened material. In this way, crescent-shaped cladding is created that particularly corresponds to the wear and tear in heavily used screens.
  • the base plate is welded to the hard, wear-resistant material in parallel paths which contain the prefabricated holes and between which there are distances in which the base plate is exposed.
  • This embodiment of the method is also based on the knowledge that the surface armor of the base plate itself is less important than the surface armor of the screen openings. The distances remaining between the individual webs allow savings to be made on the expensive, wear-resistant material.
  • the base plate into the prefabricated holes in the base plate to give powder from the hard, wear-resistant material.
  • This powder which then melts during welding, replaces the material of the base plate in the area of the prefabricated holes; In this way, the same overall thickness of the intermediate product can be achieved with uniform welding in the area of the prefabricated holes as in those areas where the ductile base plate lies under the build-up welding layer.
  • the sprinkled powder can consist of alloy components other than the surface armor, for example, be alloyed higher, so that the surface armor of the screen openings is particularly wear-resistant.
  • FIG. 1 shows a base plate 1 made of relatively soft, ductile metal, for example made of low-alloy steel. It has a plurality of circular holes 2 which are made in the base plate 1 in any manner, e.g. by punching or even when casting the base plate 1 itself. The diameter of the holes 2 is larger than the diameter that the sieve openings of the finished sieve should later have.
  • the base plate 1 of Figure 1 is for further processing on an electrically conductive base, the material of which does not bond with the weld metal, e.g. placed on a copper sheet cooled from below.
  • Powdery, wear-resistant material 3 is added to the prefabricated holes 2 in an amount that corresponds approximately to the amount of the base plate missing there.
  • the base plate is coated over a large area with the hard, wear-resistant material 3 according to a known, largely automated build-up welding process.
  • the build-up welding takes place over the holes 2 in such a way that the powder located there melts from the hard, wear-resistant material 3 and the entire holes are filled with the wear-resistant material 3.
  • the intermediate product formed in this way is therefore approximately the same thickness at all locations, in particular also at the locations of the prefabricated holes 2.
  • the final sieve openings 4 are made with a plasma cut in the area of the filled holes 2, concentrically to these introduced smaller radius.
  • the sieve thus created not only has surface armor 5 but also a surface armor 6 of the sieve openings 4.
  • the leading edges of the screen openings 4 are sharp.
  • a desired taper of the sieve openings 4 can be achieved by cutting from the soft base plate 1 or by appropriate guiding of the burner head in a known manner.
  • the boundary lines of the prefabricated holes 2 in the base plate 1 and the final sieve openings 4 need not be geometrically similar figures.
  • the final sieve openings 4 also do not have to lie completely within the prefabricated holes 2.
  • the holes 102 have the shape of half ellipses.
  • the conveying direction of the screenings runs parallel to the large semi-axis of the ellipse, ie in the direction of arrow 107.
  • the base plate 101 is in turn placed on an electrically conductive and cooled base.
  • Powdery, wear-resistant material 103 is filled into the prefabricated holes 102. Then the surface is welded with the hard, wear-resistant material 103, the powder melting in the holes 102 and the holes being filled with the material 103.
  • the actual screen openings 104 are introduced into the resulting intermediate product by means of plasma cutting. These are circular with a radius that is equal to the small semiaxis of the prefabricated holes 102. The centers of the boundary circles of the screen openings 104 coincide with the centers of the ellipses, from which the shape of the prefabricated holes 102 is derived.
  • the resulting sieve is next to the surface layer tion 105 a partial, crescent-shaped lateral surface armor 106 of the screen openings.
  • This lateral surface armor is located at the rear of the boundary lines of the screen openings 104, as seen in the direction of arrow 107. This is the area which is particularly at risk of wear if the screenings are guided over the screen in the direction of arrow 107.
  • the sieve shown in FIGS. 9 and 10 is formed from the base plate 101 according to FIGS. 5 and 6 by only bringing parallel tracks 208 made of wear-resistant material 203 onto the base plate 101 and into the prefabricated holes 102. Between the parallel tracks 208, in the region of the part of the boundary lines of the screen openings 204 which is seen in the conveying direction 207, there is a distance in which the unprotected base plate 101 is exposed. This is possible in many cases because, as already mentioned, the service life of screens is often determined by the widening of the screen openings in the conveying direction, but not in the opposite direction or by wear on the surface.
  • the formation of the surface armor 208 is therefore only incomplete in the exemplary embodiment according to FIGS. 9 and 10.
  • the crescent-shaped lateral surface armor 208 of the screen openings 204 in FIGS. 9 and 10 corresponds completely to that according to FIGS. 7 and 8.

Landscapes

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Abstract

Zur Herstellung verschleißbeanspruchter Siebe wird von einer Grundplatte aus verhältnismäßig weichem, duktilem Material ausgegangen, welches vorgefertigte Löcher enthält. Die Grundplatte wird sodann auf einer elektrisch leitenden Unterlage, deren Material sich nicht mit dem Schweißgut verbindet, mit einem harten, verschleißfesten Werkstoff (3) flächig beschweißt, wobei die vorgeformten Löcher mit ausgefüllt werden. Abschließend werden die eigentlichen Sieböffnungen (4) in das so entstandene Zwischenprodukt eingeschnitten, wobei die Begrenzungslinien der Sieböffnungen (4) zumindest teilweise innerhalb der Begrenzungslinien der (gefüllten) vorgefertigten Löcher liegen. Auf diese Weise erhalten die Sieböffnungen bei scharfen Einlaufkanten eine Mantelflächenpanzerung (6), die über ihre ganze axiale Erstrekkung verläuft

Description



  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung ver­schleißbeanspruchter, eine Vielzahl von Sieböffnungen ent­haltender Siebe, bei dem eine Grundplatte aus verhältnis­mäßig weichem, duktilem Material mit einem harten, ver­schleißfesten Werkstoff flächig beschweißt wird und da­nach die Sieböffnungen ausgeschnitten werden.
  • Ein derartiges Verfahren ist in der DE-PS 23 65 928 be­schrieben. Bei ihm wird von einer ungelochten Grundplatte ausgegangen, die dann insgesamt flächig nach einem bekann­ten Verfahren mit einem harten, verschleißfesten Werkstoff beschweißt wird. In die so entstandene Zweischichtstruktur werden dann abschließend die Sieböffnungen eingeschnitten. Sinn dieser Maßnahme ist es, besonders scharfe Einlaufkan­ten der Sieböffnungen zu erhalten, da bei runden Einlauf­kanten die Gefahr von Siebverstopfungen groß ist. Derarti­ge runde Einlaufkanten werden immer dann erhalten, wenn von vorgelochten Grundplatten ausgegangen wird.
  • Ein Nachteil des bekannten Verfahrens ist darin zu sehen, daß die Sieböffnungen selbst innerhalb desjenigen axialen Bereiches, in dem sie in der Grundplatte verlaufen, nicht gepanzert zind und sich dort verhältnismäßig leicht auf­weiten können.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren der eingangs genannten Art derart auszugestalten, daß sich ohne Beeinträchtigung der Verschleißfestigkeit und der Schärfe der Einlaufkanten an den Sieböffnungen eine Mantel­flächenpanzerung der Sieböffnungen über deren gesamte axia­ le Erstreckung hinweg ergibt.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß
    • a) von einer Grundplatte ausgegangen wird, in welcher sich vorgefertigte Löcher an denjenigen groben Positionen befinden, an denen später Sieböffnungen entstehen sollen;
    • b) beim flächigen Beschweißen der Grundplatte die vorgefer­tigten Löcher mit dem harten, verschleißfesten Werkstoff ausgefüllt werden;
    • c) die Sieböffnungen derart ausgeschnitten werden, daß ihre Begrenzungslinien zumindest teilweise innerhalb der Be­grenzungslinien der vorgefertigten Löcher liegen und eine Mantelflächenpanzerung der Sieböffnungen entlang der gesamten Axialerstreckung der Sieböffnungen gebil­det wird.
  • Erfindungsgemäß wird also entgegen der ausdrücklichen Lehre der oben erwähnten DE-PS 23 65 928 von Grundplatten mit vorgefertigten Löchern ausgegangen. Diese vorgefertigten Löcher haben aber mit den endgültigen Sieböffnungen nichts zu tun. Sie liegen demzufolge auch nur an den "groben Posi­tionen", an denen später Sieböffnungen entstehen sollen Unter "groben Positionen" sollen solche geometrischen Stel­len verstanden werden, an denen sich zwischen den vorge­fertigten Löchern der Grundplatte und den endgültigen Sieb­öffnungen noch eine Flächenüberlappung ergeben kann. Die vorgefertigten Löcher der Grundplatte haben den Sinn, bei der Aufpanzerung mit dem harten, verschleißfesten Werkstoff ausgefüllt zu werden, sodß also in diesem Bereich statt einer Zweischichtstruktur durchgängig der harte, verschleiß­feste Werkstoff vorhanden ist. Wird nun die eigentliche Sieböffnung so in die überschweißte Grundplatte einge­schnitten, daß die Begrenzungslinie im Bereich eines (auf­gefüllten) vorgefertigten Loches liegt, so führt diese Be­ grenzungslinie über die gesamte axiale Abmessung der Sieb­öffnung hinweg durch hartes, verschleißfestes Material, ist also über die gesamte axiale Abmessung hinweg gepanzert.
  • Das Ausfüllen der vorgefertigten Löcher in der Grundplatte beim Beschweißen geschieht zweckmäßigerweise so, daß die Grundplatte hierbei auf eine elektrisch leitende Unterlage gelegt wird, deren Material, zum Beispiel Kupfer, sich nicht mit dem Schweißgut verbindet. Zur Abführung der Wärme, die beim Überschweißen entsteht, ist es zweckmäßig, wenn die elek­trisch leitende Unterlage gekühlt ist.
  • Bei einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens liegen die Begrenzungslinien der Sieböffnungen vollständig innerhalb der Begrenzungslinien der vorgefertigten Löcher. Die Mantelflächenpanzerung der Sieböffnungen ist in diesem Falle über deren gesamten Umfang gegeben. Eine besonders häufige Ausgestaltung dieses Prinzips ist darin zu sehen, daß die Begrenzungslinien der Sieböffnungen und der vorge­fertigten Löcher konzentrische Kreise sind. In diesem Falle ist die Mantelflächenpanzerung der Sieböffnungen in allen Richtungen gleich dick; das Sieb hat im Gebrauch keinerlei Vorzugsrichtung.
  • Alternativ ist aber auch diejenige Ausgestaltung möglich, bei der nur ein in Förderrichtung des Siebguts gesehen hintenliegender Bereich der Begrenzungslinie der Sieböff­nungen innerhalb der Begrenzungslinie der vorgefertigten Löcher liegt. Diese Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens beruht auf der Erkenntnis, daß zum einen die Standzeit von Sieben der fraglichen Art häufig ausschließ­lich durch die Aufweitung der Sieböffnungen, nicht aber durch flächigen Verschleiß an der Sieboberfläche bestimmt ist. Die Aufweitung der Sieböffnungen wiederum tritt prak­tisch ausschließlich an dem in Förderrichtung gesehen hin­tenliegenden Bereich der Begrenzungslinie ein, so daß es ausreicht, diesen Bereich zu schützen. Durch die beschrie­ bene Maßnahme ist es bei geringem Materialeinsatz möglich, den besonders kritischen, hintenliegenden Bereich der Be­grenzungslinie der Sieböffnungen stark zu panzern.
  • Im allgemeinen Falle sind die Begrenzungslinien der Sieb­öffnungen und der vorgefertigten Löcher geometrisch unähn­liche Figuren. Die Gestalt der Sieböffnungen wird häufig vom Verwendungszweck bestimmt; hier sind alle bekannten Formen (Kreisöffungen, Rechtecköffnungen, "Tränenlochun­gen" usw.) denkbar. Die Form der Begrenzungslinien der vor­gefertigten Löcher ergibt sich sodann aus der Stelle, an welcher die Sieböffnungen eine Mantelpanzerung erhalten sollen, sowie aus der jeweils gewünschten Dicke dieser Mantelpanzerung
  • Bei einer besonders vorteilhaften Ausführungsform dieser Art weisen die Begrenzungslinien der vorgeformten Löcher die Form halber Ellipsen auf, wobei eine Halbachse der El­lipse parallel zur Förderrichtung des Siebguts verläuft. Auf diese Weise entstehen mondsichelförmige Mantelpanze­rungen, die dem Verschleißgeschehen in stark beanspruchten Sieben besonders entsprechen.
  • Bei einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Ver­fahrens erfolgt das Beschweißen der Grundplatte mit dem harten, verschleißfesten Werkstoff in parallelen Bahnen, welche die vorgefertigten Löcher enthalten und zwischen denen Abstände verbleiben, in denen die Grundplatte frei­liegt. Auch diese Ausgestaltung des Verfahrens beruht auf der Erkenntnis, daß es nicht so sehr auf die Oberflächen­panzerung der Grundplatte selbst als auf die Mantelflächen­panzerung der Sieböffnungen ankommt. Durch die zwischen den einzelnen Bahnen verbleibenden Abstände lassen sich Einsparungen an dem teuren, verschleißfesten Werkstoff er­zielen.
  • Schleißlich empfiehlt es sich im allgemeinen, vor dem Be­ schweißen der Grundplatte in die vorgefertigten Löcher der Grundplatte Pulver aus dem harten, verschleißfesten Werk­stoff zu geben. Dieses Pulver, welches dann beim Beschwei­ßen aufschmilzt, ersetzt im Bereich der vorgefertigten Lö­cher das Material der Grundplatte; auf diese Weise läßt sich mit gleichförmigem Beschweißen auch im Bereich der vorgefertigten Löcher dieselbe Gesamtdicke des Zwischen­produktes erzielen wie in denjenigen Bereichen, wo unter der Auftragsschweißschicht die duktile Grundplatte liegt. Das eingestreute Pulver kann aus anderen Legierungsbestand­teilen bestehen als die Oberfflächenpanzerung, zum Beispiel höher legiert sein, sodaß die Mantelfächenpanzerung der Sieböffnungen besonders verschleißfest ist.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend an­hand der Zeichnung näher erläutert; es zeigen
    • Figur 1: eine Draufsicht auf ein erstes Ausführungsbei­spiel einer vorfabrizierten Grundplatte für ein Sieb;
    • Figur 2: einen Schnitt gemäß Linie II-II von Figur 1;
    • Figur 3: eine Draufsicht auf das aus der Grundplatte von Figur 1 hergestellte fertige Sieb;
    • Figur 4: einen Schnitt gemäß Linie IV-IV von Figur 3;
    • Figur 5: eine Draufsicht auf ein zweites Ausführungsbei­spiel einer vorfabrizierten Grundplatte für ein Sieb;
    • Figur 6: einen Schnitt gemäß Linie VI-VI von Figur 5;
    • Figur 7: eine Draufsicht auf ein erstes, aus der Grund­platte von Figur 5 hergestelltes Sieb;
    • Figur 8: einen Schnitt gemäß Linie VIII-VIII von Figur 7;
    • Figur 9: eine Draufsicht auf ein zweites, aus der Grund­platte von Figur 5 hergestelltes Sieb;
    • Figur 10: einen Schnitt gemäß Linie X-X von Figur 9.
  • In Figur 1 ist eine Grundplatte 1 aus verhältnismäßig wei­chem, duktilem Metall, beispielsweise aus niedrig legier­tem Stahl, dargestellt. Sie weist eine Mehrzahl kreisrun­der Löcher 2 auf, die in die Grundplatte 1 in beliebiger Weise eingebracht werden, z.b. durch Stanzen oder bereits beim Gießen der Grundplatte 1 selbst. Der Durchmesser der Löcher 2 ist größer als der Durchmesser, den später die Sieböffnungen des fertiggestellten Siebes haben sollen.
  • Die Grundplatte 1 von Figur 1 wird zur Weiterverarbeitung auf eine elektrisch leitende Unterlage, deren Material sich nicht mit dem Schweißgut verbindet, z.B. auf ein von unten gekühltes Kupferblech gelegt. In die vorgefertigten Löcher 2 wird pulverförmiger, verschleißfester Werkstoff 3 in einer Menge gegeben, die der Menge der dort fehlenden Grundplatte in etwa entspricht. Sodann wird die Grundplatte nach einem bekannten, weitgehend automatisierten Auftragsschweißver­fahren flächig mit dem harten, verschleißfesten Werkstoff 3 überzogen. Die Auftragsschweißung erfolgt dabei über die Löcher 2 derart hinweg, daß das dort befindliche Pulver aus dem harten, verschleißfesten Werkstoff 3 aufschmilzt und die gesamten Löcher mit dem verschleißfesten Werkstoff 3 ausgefüllt werden.
  • Das so entstandene Zwischenprodukt ist also an allen Stel­len, insbesondere auch an den Stellen der vorgefertigten Löcher 2 in etwa gleich dick. Nach einem eventuell erfor­derlichen Richten des Zwischenproduktes werden im Bereich der ausgefüllten Löcher 2, konzentrisch zu diesen, durch Plasmaschnitt die endgültigen Sieböffnungen 4 mit einem kleineren Radius eingebracht. Das so entstandene Sieb weist nicht nur eine Oberflächenpanzerung 5 sondern auch eine Mantelflächenpanzerung 6 der Sieböffnungen 4 auf. Die Ein­laufkanten der Sieböffnungen 4 sind dabei scharf. Eine ge­wünschte Konizität der Sieböffnungen 4 läßt sich durch Schneiden von der weichen Grundplatte 1 her oder durch ent­sprechende Führung des Brennerkopfes in bekannter Weise erzielen.
  • Die Begrenzungslinien der vorgefertigten Löcher 2 in der Grundplatte 1 und der endgültigen Sieböffnungen 4 brauchen keine geometrisch ähnlichen Figuren zu sein. Auch müssen die endgültigen Sieböffnungen 4 nicht vollständig inner­halb der vorgefertigten Löcher 2 liegen.
  • Bei der in Figur 5 dargestellten Grundplatte 101 aus duk­tilem Material weisen die Löcher 102 die Form halber Ellip­sen auf. Die Förderrichtung des Siebguts verläuft parallel zur großen Halbachse der Ellipse, also im Sinne des Pfeiles 107. Die Grundplatte 101 wird wiederum auf eine elektrisch leitende und gekühlte Unterlage gebracht. In die vorgefer­tigten Löcher 102 wird pulverförmiger, verschleißfester Werkstoff 103 eingefüllt. Sodann erfolgt die flächige Be­schweißung mit dem harten, verschleißfesten Werkstoff 103, wobei das Pulver in den Löchern 102 aufschmilzt und die Löcher mit dem Werkstoff 103 ausgefüllt werden.
  • In das so entstandene Zwischenprodukt werden mittels Plasma­schnitt die eigentlichen Sieböffnungen 104 eingebracht. Diese sind kreisrund mit einem Radius, der gleich der klei­nen Halbachse der vorgefertigten Löcher 102 ist. Die Mit­telpunkte der Begrenzungskreise der Sieböffnungen 104 fal­len dabei mit den Mittelpunkten der Ellipsen zusammen, von denen die Form der vorgefertigten Löcher 102 abgeleitet ist.
  • Das so entstandene Sieb weist neben der Oberflächenpanze­ rung 105 eine teilweise, mondsichelförmige Mantelflächen­panzerung 106 der Sieböffnungen auf. Diese Mantelflächen­panzerung befindet sich an dem in Richtung des Pfeiles 107 gesehen hinteren Bereich der Begrenzungslinien der Sieb­öffnungen 104. Dies ist derjenige Bereich, der besonders verschleißgefährdet ist, wenn das Siebgut im Sinne des Pfeiles 107 über das Sieb geführt wird.
  • Im Gegensatz zu den vorbeschriebenen Ausführungsbeispielen kann zur Materialeinsparung bei vielen Sieben auf eine voll­flächige Panzerung der Sieboberflächen verzichtet werden. So ist beispielsweise das in den Figuren 9 und 10 darge­stellte Sieb aus der Grundplatte 101 nach den Figuren 5 und 6 dadurch entstanden, daß nur parallele Bahnen 208 aus verschleißfestem Material 203 auf die Grundplatte 101 und in die vorgefertigten Löcher 102 gebracht werden. Zwischen den parallelen Bahnen 208 verbleibt im Bereich des in För­derrichtung 207 gesehen vorneliegenden Teils der Begren­zungslinien der Sieböffnungen 204 ein Abstand, in dem die ungeschützte Grundplatte 101 freiliegt. Dies ist in vielen Fällen möglich, da, wie schon erwähnt, häufig die Stand­zeiten von Sieben durch die Aufweitungen der Sieböffnungen in Förderrichtung, nicht aber in der entgegengesetzten Richtung oder durch Verschleiß an der Oberfläche bestimmt sind.
  • Die Ausbildung der Oberflächenpanzerung 208 ist also beim Ausführungsbeispiel nach den Figuren 9 und 10 nur unvoll­ständig. Die mondsichelförmige Mantelflächenpanzerung 208 der Sieböffnungen 204 in den Figuren 9 und 10 entspricht dagegen vollständig derjenigen nach den Figuren 7 und 8.

Claims (9)

1. Verfahren zur Herstellung verschleißbeanspruchter, eine Vielzahl von Sieböffungen enthaltender Siebe, bei dem eine Grundplatte aus verhältnismäßig weichem, duktilem Material mit einem harten, verschleißfesten Werkstoff flä­chig beschweißt wird und danach die Sieböffnungen ausge­schnitten werden, dadurch gekennzeichnet, daß
a) von einer Grundplatte (1; 101) ausgegangen wird, in wel­cher sich vorgefertigte Löcher (2; 102) an denjenigen groben Positionen befinden, an denen später Sieböffnun­gen (4; 104; 204) entstehen sollen;
b) beim flächigen Beschweißen der Grundplatte (1; 101) die vorgefertigten Löcher (2; 102) mit dem harten, ver­schleißfesten Werkstoff (3; 103; 203) ausgefüllt werden;
c) die Sieböffnungen (4; 104; 204) derart ausgeschnitten werden, daß ihre Begrenzungslinien zumindest teilweise innerhalb der Begrenzungslinien der vorgefertigten Lö­cher (2; 102) liegen und eine Mantelflächenpanzerung (6; 106; 206) der Sieböffnungen (4; 104; 204) entlang der gesamten Axialerstreckung der Sieböffnungen (4, 104; 204) gebildet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundplatte (1; 101) beim Schritt b) auf eine elek­trisch leitende Unterlage gelegt wird, deren Material, zum Beispiel Kupfer, sich nicht mit dem Schweißgut verbindet.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrisch leitende Unterlage gekühlt ist.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­durch gekennzeichnet, daß die Begrenzungslinien der Sieböffnungen (4) vollständig innerhalb der Begrenzungs­linien der vorgeformten Löcher (2; 102) liegen.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Begrenzungslinien der Sieböffnungen (4) und der vor­gefertigten Löcher (2; 102) konzentrische Kreise sind.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge­kennzeichnet, daß nur ein in Förderrichtung des Sieb­guts gesehen hintenliegender Bereich der Begrenzungslinien der Sieböffnungen (104; 204) innerhalb der Begrenzungsli­nien der vorgefertigten Löcher (102) liegt.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Begrenzungslinien der Sieböffungen (104; 204) und der vorgefertigten Löcher (102) geometrisch unähnliche Fi­guren sind.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Begrenzungslinien der vorgefertigten Löcher (102) die Form halber Ellipsen aufweisen, wobei eine Halbachse der Ellipsen parallel zur Förderrichtung des Siebguts ver­läuft.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­durch gekennzeichnet, daß das Beschweißen der Grund­platte (101) mit dem harten, verschleißfesten Werkstoff in parallelen Bahnen (208) erfolgt, welche die vorgefer­tigten Löcher (102) enthalten und zwischen denen Abstände verbleiben, in denen die Grundplatte (101) freiliegt.
EP88101362A 1987-02-04 1988-01-30 Verfahren zur Herstellung verschleissbeanspruchter, eine Viel zahl von Sieböffnungen enthaltender Siebe Withdrawn EP0277614A3 (de)

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Application Number Priority Date Filing Date Title
DE3703221 1987-02-04
DE19873703221 DE3703221A1 (de) 1987-02-04 1987-02-04 Verfahren zur herstellung verschleissbeanspruchter, eine vielzahl von sieboeffnungen enthaltender siebe

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0277614A2 true EP0277614A2 (de) 1988-08-10
EP0277614A3 EP0277614A3 (de) 1989-05-17

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Application Number Title Priority Date Filing Date
EP88101362A Withdrawn EP0277614A3 (de) 1987-02-04 1988-01-30 Verfahren zur Herstellung verschleissbeanspruchter, eine Viel zahl von Sieböffnungen enthaltender Siebe

Country Status (2)

Country Link
EP (1) EP0277614A3 (de)
DE (1) DE3703221A1 (de)

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