EP0261449A2 - Wickelmaschine zur seriellen Herstellung von Wendelglühkörpern für elektrische Lampen - Google Patents

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EP0261449A2
EP0261449A2 EP87112678A EP87112678A EP0261449A2 EP 0261449 A2 EP0261449 A2 EP 0261449A2 EP 87112678 A EP87112678 A EP 87112678A EP 87112678 A EP87112678 A EP 87112678A EP 0261449 A2 EP0261449 A2 EP 0261449A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
winding
winding machine
core wire
machine according
pliers
Prior art date
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Granted
Application number
EP87112678A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0261449B1 (de
EP0261449A3 (en
Inventor
Joachim Haug
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Osram GmbH
Original Assignee
Patent Treuhand Gesellschaft fuer Elektrische Gluehlampen mbH
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Publication date
Application filed by Patent Treuhand Gesellschaft fuer Elektrische Gluehlampen mbH filed Critical Patent Treuhand Gesellschaft fuer Elektrische Gluehlampen mbH
Publication of EP0261449A2 publication Critical patent/EP0261449A2/de
Publication of EP0261449A3 publication Critical patent/EP0261449A3/de
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Publication of EP0261449B1 publication Critical patent/EP0261449B1/de
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Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01K—ELECTRIC INCANDESCENT LAMPS
    • H01K3/00—Apparatus or processes adapted to the manufacture, installing, removal, or maintenance of incandescent lamps or parts thereof
    • H01K3/02—Manufacture of incandescent bodies
    • H01K3/04—Machines therefor

Definitions

  • the invention is based on a winding machine according to the preamble of claim 1.
  • a winding machine for producing filament filaments with straight or approximately straight interruptions is described, for example, in DE-AS 1 148 326.
  • the interruptions are produced with the aid of a pin which is rotatably mounted in tips and which abuts the core wire in a stationary manner immediately behind the winding nozzle.
  • Two rollers are attached parallel to the pen and at a certain distance from it. During the production of the interruption, they rub against the core wire above and below it. The distance between the pin and the two rollers determines the length of the interruption.
  • the roll above the core wire is not in contact with the core wire.
  • the object of the invention is to provide a winding machine for producing filament filaments with straight interruptions, which ensures a consistently high quality of filament filaments both with large and very small wire diameters. These are primarily simply coiled incandescent bodies.
  • the main advantage of the invention is that the committee can be kept low with interruptions in the manufacture of filament filaments.
  • the reject can be reduced for small wire diameters (approx. 50 - 150 ⁇ m).
  • the improved quality of the filament filament that can be achieved with the aid of this invention is also manifested in a longer service life and in a more constant luminous flux of the lamp operated thereby.
  • the filament filaments are produced on a winding machine known per se, as described in detail, for example, in DE-AS 1 148 326.
  • a core wire is continuously unwound from an unwinding drum at a constant feed speed and wound onto a winding drum.
  • the core wire is constantly tensioned.
  • Several disks are arranged on a shaft between the two drums, the core wire running through an axial bore in the shaft.
  • the discs on the shaft are used for input and output, for example with the help of a brake magnetic coupling.
  • the winding head sits on the last disc. It has a supply spool or reel for the winding wire (made of tungsten), with the reel sitting centrally (or eccentrically) on the shaft.
  • FIG. 1 shows a side view of the end of the winding head 1.
  • the winding wire 2 is passed over a deflection element of the winding head 1 (not shown) - for example via a deflection roller as described in DE-AS 1 148 326 is - directed to the winding nozzle 3, from whose axial bore the core wire 4 emerges.
  • the winding nozzle 3 keeps the core wire 4 aligned.
  • the arrows indicate the direction of movement of the winding wire 2 and the core wire 4.
  • pliers 7 are arranged immediately behind the winding nozzle 3.
  • the pliers 7 are mounted vertically above the core wire 4 (a complete description of the pliers 7 is given with reference to FIGS. 5 and 6) and has two jaws 8 which are in alignment in the side view according to FIG.
  • the end 9 of each jaw 8 provided for gripping the core wire 4 bifurcates into two arms 10, 11 arranged one behind the other along the core wire 4.
  • Both arms 10, 11 are rigidly fastened to the jaw 8 (for example by means of screw connections, as shown in FIG. 1) .
  • the arms 10, 11 end in handle tips 10a, 10b and 11a, 11b made of hard metal (Widia of the GT 05 type) (only the handle tips 10a, 11a of the cheek located in the foreground are shown in FIG. 1).
  • the distance "d" (see FIG. 3) between the end of the handle tip 10a attached to the front arm 10 and the end of the handle tip 11a attached to the rear arm 11 remote from the winding head 1 corresponds precisely to the desired length of the interruption 5 between each two filament filaments 6. Since this length is relatively small (in the order of a few millimeters), the rear arm 11 is angled in a Z-shape toward the front arm 10.
  • the handle tips 10a, 10b, 11a, 11b are each attached to the arms 10, 11 by means of brazing.
  • FIG. 1 The arrangement according to FIG. 1 is shown again in plan view in FIG. The situation is shown immediately before the start of the production of a new filament.
  • the handle tips 10a, 10b, 11a, 11b of the two jaws 8, shown in section, are still arranged directly in front of the winding nozzle 3, corresponding to the rest position of the pliers 7.
  • the two jaws 8 have just closed (arrow); the core wire 4 is thus clamped both between the handle tips 10a and 10b of the front arms 10 and between the handle tips 11a and 11b of the rear arms 11.
  • the winding wire 2 continuously unwound from the reel is positioned approximately vertically above the core wire 4 when the winding head 1 is at rest.
  • the rear pair of arms 11 is designed to be resilient. Because of the inevitable manufacturing tolerances, it would only be possible to apply all four handles at the same time with disproportionately high effort in the case of rigid arms.
  • the handle tips 11a, 11b of the rear pair of arms 11 are offset from one another by a half slope of the filament 6 to be produced. This ensures that on both sides of the core wire 4, the handle tips 11a, 11b immediately at the end of the last manufactured helical filament 6 rest.
  • the handle tip 11b pushes the winding wire in the direction of the core wire 4 in the direction of the core wire 4 at the end of the reel of the last manufactured filament 6 and thereby generates the angled start of the next interruption.
  • the next filament is now produced in accordance with FIG. 3.
  • the winding wire 2 is guided in a known manner from the conical end of the winding nozzle 3.
  • the still closed pliers 7 is carried by the core wire 4 as a result of the clamping force of the pair of jaws 8 (arrow), the continuous feed of the core wire (arrow) in a known manner from the winding drum (not shown) is performed.
  • the tongs 7 are deflected from their rest position during this period. The pliers 7 remain in engagement until the new filament 6 is completed.
  • the winding head 1 is braked (FIG. 4), so that the next interruption can now be formed because of the continuous advancement of the core wire 4.
  • the pliers 7 are now opened, possibly with a slight delay (drop-out switching, see below) and swings back quickly into their starting position immediately in front of the winding nozzle 4 (the length of the arrow in FIG. 4 is intended to be the amount of the speed compared to the feed speed of the core wire 4 symbolize).
  • the pliers 7 close again and the winding process can start again (see FIG. 2).
  • the two jaws 8 of the pliers 7 are symmetrical to each other.
  • the jaws 8 are rigidly attached to the two arms 10, 11 arranged one behind the other.
  • a gripping movement of the ends 9 of each jaw 8 is made possible in that the jaws 8 are each fastened via a joint 12 to a carrier plate 13 arranged in parallel behind them.
  • two rollers 14 are attached.
  • the conical tip of a plunger 15, coming from above, lies between the two rollers 14.
  • the plunger 15 can be moved in the region of the rollers 14 by means of an electromagnet 16 (shown symbolically in FIG.
  • the duration of a cycle of opening and closing the tong 7 is adjustable between 10 ms and 200 ms.
  • the electromagnet 16 is most easily connected in parallel with the brake magnetic coupling of the winding head 1.
  • it can also be switched on or off with a delay, so that more time is available for the movements of the pliers 7.
  • the pliers 7 are rotatably supported by means of an axis 18, the pivot point expediently being located exactly above the outlet opening of the winding nozzle 3.
  • the axis 18 is arranged at the upper end of the carrier plate 13 and is held by a stationary support frame.
  • the handle tips 10a, 10b of the front are located Arms 10 directly in front of the winding nozzle 3.
  • the handle tips 11a, 11b of the rear arms 11 are arranged behind them at a distance which corresponds to the length of an interruption. (Strictly speaking, this only applies to one of the two handle tips 11a, 11b, see below).
  • the pliers 7 are carried along by the core wire 4 due to the clamping force. It is actually a rotary movement about the axis 18.
  • the deflection of the pliers 7 from the rest position is very slight, however, it is of the order of the length (typically a few millimeters) of a filament 6 (see FIGS. 2 to 4).
  • the leg length that is the distance between the handle tips 10a, 10b and the axis 18, is so large (typically 150 mm) that this rotary movement can be understood in a very good approximation as a linear movement of the pliers 7 along the core wire 4 can.
  • the structure of the arms 10, 11 is also clearly visible.
  • the front arms 10 are each cranked, the gripping legs 20, 21 of the crank are inclined towards each other.
  • the angle of inclination of the legs 20, 21 against the vertical is different for the two front arms 10; this is related to the freedom of movement of the winding wire between the two front arms 10 during the rotational movement of the winding head.
  • the mutually facing inner surfaces 22 of the two legs 20, 21 are reinforced with platelets (not visible) made of hard metal (e.g. Widia of the GT 05 type) in order to counteract the wear caused by rubbing the winding wire.
  • the rear arms 11 are made of spring-hard spring steel to achieve resilient properties. They are bent inwards at their lower end (the arms 11 of both jaws 8 being symmetrical to one another). The two arms 11 are offset from each other by a half slope of the filament to be produced.
  • the spiral filament described in more detail in Figure 7 is e.g. by an offset of 22 ⁇ m.
  • the length of the interruption can be regulated within certain limits ( ⁇ 1.5 mm), for example by placing the arms 11 on the End 9 of the jaws 8 are fastened with screws and have elongated holes (not visible) for screw fastening.
  • front or rear arms refers to the position relative to the winding nozzle and is therefore apparently incorrect in the view in FIG.
  • FIG. 7 shows a simply coiled incandescent body 6 produced by means of the pliers 7.
  • the diameter of the winding wire 2 is 24 ⁇ m.
  • the diameter of the core wire known to be etched out at the end of the production process was 90 ⁇ m, so that the outer diameter of the primary helix is 138 ⁇ m.
  • the pitch, which is set by the feed speed of the core wire, is 44 ⁇ m, corresponding to a distance of 20 ⁇ m between adjacent turns of the filament 6.
  • the straight interruptions are 2 mm long due to the cutting.
  • Such filament incandescent bodies are used in particular in the case of miniature incandescent lamps of low power (a few watts) and low voltage (12-24 V), as are required, for example, for automotive lighting.
  • the straight interruptions facilitate the exact adjustment of the filament in the holding devices formed by the ends of the power leads, which are usually eyelets or hooks.
  • the exemplary embodiment shown is a winding machine for producing simply coiled glow describes the body, the invention is not limited to this.
  • the winding machine according to the invention also makes it possible to produce double-coiled incandescent bodies.
  • the production speed can be increased by about 10% compared to a conventional winding machine equipped with a pin and rollers.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Wire Processing (AREA)

Abstract

Eine Wickelmaschine zur seriellen Herstellung von Wendelglühkörpern für elektrische Lampen besteht aus einem Wickelkopf (1), einer Haspel, auf der der Wickeldraht (2) bevorratet ist, und einer Wickeldüse (3), aus der der Kerndraht (4) austritt. Der Kerndraht (4) wird mit konstanter Geschwindigkeit von einer Aufwickeltrommel in Längsrichtung bewegt, wobei der Wickeldraht (2) durch eine Rotation des Wickelkopfes (1) einschließlich der Haspel die um den Kerndraht (4) gewundenen Wendelglühkörper (6) bildet. Zur Herstellung von geraden Unterbrechungen (5) wird eine entlang dem Kerndraht (4) bewegbare Zange (7) mit zwei Backen (8) verwendet, wobei an jeder Backe (8) zwei Arme (10, 11) starr befestigt sind, deren greifseitige Enden mit Griffspitzen (10a, 11a) aus Hartmetall ausgestattet sind. Die Wickelmaschine verbessert die Qualität der Wendelglühkörper und gestattet insbesondere die Verwendung von Wickeldrähten mit sehr kleinen Durchmessern.

Description

  • Die Erfindung geht aus von einer Wickelmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Eine Wickelmaschine zur Herstellung von Wendelglüh­körpern mit geraden oder annähernd geraden Unterbre­chungen ist beispielsweise in der DE-AS 1 148 326 be­schrieben. Die Herstellung der Unterbrechungen erfolgt dabei mit Hilfe eines in Spitzen drehbar gelagerten Stiftes, der ortsfest unmittelbar hinter der Wickel­düse reibend am Kerndraht anliegt. Parallel zum Stift und in einem gewissen Abstand dazu sind zwei Rollen angebracht. Bei der Fertigung der Unterbrechung liegen sie oberhalb und unterhalb des Kerndrahts an diesem reibend an. Der Abstand zwischen dem Stift und den beiden Rollen bestimmt dabei die Länge der Unterbre­chung. Während des Wickelns des Wendelglühkörpers liegt die oberhalb des Kerndrahtes befindliche Rolle nicht am Kerndraht an. Diese Anordnung, bei der weder der Stift noch die Rollen entlang dem Kerndraht bewegt werden, ist besonders gut für das Wickeln von Drähten mit Durchmessern größer 200 µm geeignet. Bei kleineren Drahtdurchmessern (z.B. 50 - 150 µm) genügt die Qualität der Wendelglühkörper jedoch nicht mehr den geforderten Ansprüchen. Die mangelnde Kraftschlüssig­keit zwischen Kerndraht und Rolle bzw. Stift führt dabei zu einem erhöhten Ausschuß, weil der dünne Wickeldraht leichter zwischen Kerndraht und Rolle bzw. Stift hindurchrutscht und damit die Unterbrechungen unterschiedliche Längen aufweisen. Bei der Verwen­dung von Wickeldraht, dessen Durchmesser deutlich unter 50 µm liegt, ist es darüber hinaus technisch nicht mehr möglich, entsprechend kleine Stifte und Rollen herzustellen.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, eine Wickelmaschine zur Herstellung von Wendelglühkörpern mit geraden Unter­brechungen bereitzustellen, die sowohl bei großen wie auch bei sehr kleinen Drahtdurchmessern eine gleich­bleibend hohe Qualität der Wendelglühkörper sicher­stellt. Es handelt sich dabei vornehmlich um einfach gewendelte Glühkörper.
  • Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Weitere vorteilhafte Ausge­staltungen der Erfindungen können den Unteransprüchen entnommen werden.
  • Der wesentliche Vorteil der Erfindung besteht darin, daß der Ausschuß bei der Herstellung von Wendelglüh­körpern mit Unterbrechungen gering gehalten werden kann. Insbesondere kann der Ausschuß bei kleinen Drahtdurchmessern (ca. 50 - 150 µm) verringert werden. Schließlich ist es möglich, auch Wendelglühkörper mit geraden Unterbrechungen herzustellen, die aufgrund eines sehr geringen Drahtdurchmessers (typisch 10 - 30 µm) mit einem Stift- und Rollensystem nicht mehr hergestellt werden können.
  • Die mit Hilfe dieser Erfindung erzielbare verbesserte Qualität der Wendelglühkörper äußert sich außerdem in einer längeren Lebensdauer und in einem konstanteren Lichtstrom der damit betriebenen Lampe.
  • Die Erfindung soll nun anhand eines bevorzugten Aus­führungsbeispiels näher erläutert werden. Es zeigen
    • Figuren 1 bis 4 das Prinzip der Herstellung der geraden Unterbrechung mit Hilfe einer Zange gemäß der Erfindung in einer schematischen Darstellung, wobei Figur 1 eine Seitenansicht und die Figuren 2 bis 4 eine Draufsicht darstellen
    • Figur 5 die Seitenansicht einer erfindungsge­mäßen Zange
    • Figur 6 die Vorderansicht der Zange gemäß Figur 5
    • Figur 7 einen mit Hilfe der Zange hergestell­ten Wendelglühkörper
  • Die Herstellung der Wendelglühkörper erfolgt auf einer an sich bekannten Wickelmaschine, wie sie z.B. in der DE-AS 1 148 326 ausführlich beschrieben ist. Dabei wird ein Kerndraht von einer Abwickeltrommel mit kon­stanter Vorschubgeschwindigkeit kontinuierlich abgewickelt und auf eine Aufwickeltrommel aufge­wickelt. Der Kerndraht ist dabei ständig gespannt. Zwischen den beiden Trommeln sind mehrere Scheiben auf einer Welle angeordnet, wobei der Kerndraht durch eine axiale Bohrung in der Welle hindurchläuft. Die Scheiben auf der Welle dienen zum An- und Abtrieb, z.B. mit Hilfe einer Bremsmagnetkupplung. Auf der letzten Scheibe sitzt der Wickelkopf. Er weist eine Vorratsspule oder Haspel für den Wickeldraht (aus Wolfram) auf, wobei die Haspel zentrisch (oder auch exzentrisch) auf der Welle sitzt.
  • Figur 1 zeigt in einer Seitenansicht das Ende des Wickelkopfes 1. Von der Haspel (nicht gezeigt) wird der Wickeldraht 2 über ein Umlenkorgan des Wickel­kopfes 1 (nicht gezeigt) - z.B. über eine Umlenkrolle, wie sie in der DE-AS 1 148 326 beschrieben ist - zur Wickeldüse 3 geleitet, aus deren axialer Bohrung der Kerndraht 4 austritt. Die Wickeldüse 3 hält den Kerndraht 4 ausgerichtet. (Die Pfeile geben jeweils die Bewegungsrichtung von Wickeldraht 2 und Kerndraht 4 an.) Zur Herstellung der Unterbrechungen 5 zwischen je zwei Wendelglühkörpern 6 ist unmittelbar hinter der Wickeldüse 3 eine Zange 7 angeordnet. Die Zange 7 ist senkrecht über dem Kerndraht 4 angebracht (eine vollständige Beschreibung der Zange 7 erfolgt anhand der Figuren 5 und 6) und weist zwei Backen 8 auf, die in der Seitenansicht gemäß Figur 1 in einer Flucht liegen. Das zum Greifen des Kerndrahtes 4 vorgesehene Ende 9 jeder Backe 8 gabelt sich in zwei hinterein­ander entlang dem Kerndraht 4 angeordnete Arme 10, 11. Beide Arme 10, 11 sind starr an der Backe 8 (z.B. mittels Schraubverbindungen, wie in Figur 1 gezeigt) befestigt. In Höhe des Kerndrahtes 4 enden die Arme 10, 11 in Griffspitzen 10a, 10b bzw. 11a, 11b aus Hartmetall (Widia der Sorte GT 05) (in Figur 1 sind nur die Griffspitzen 10a, 11a der im Vordergrund befindlichen Backe gezeigt). Der Abstand "d" (vgl. Figur 3) zwischen dem wickelkopfseitigen Ende der am vorderen Arm 10 angebrachten Griffspitze 10a und dem vom Wickelkopf 1 entfernten Ende der am hinteren Arm 11 angebrachten Griffspitze 11a entspricht dabei gerade der gewünschten Länge der Unterbrechung 5 zwischen je zwei Wendelglühkörpern 6. Da diese Länge relativ klein ist (in der Größenordnung einiger Milli­meter), ist der hintere Arm 11 z-förmig zum vorderen Arm 10 hin abgewinkelt. Die Griffspitzen 10a, 10b, 11a, 11b sind an den Armen 10, 11 jeweils mittels Hartlötung befestigt.
  • Die Anordnung gemäß Figur 1 ist in Figur 2 nochmals in Draufsicht dargestellt. Es ist hierbei die Situation unmittelbar vor Beginn der Herstellung eines neuen Wendelglühkörpers wiedergegeben. Die im Schnitt dargestellten Griffspitzen 10a, 10b, 11a, 11b der beiden Backen 8 sind noch, entsprechend der Ruhelage der Zange 7, direkt vor der Wickeldüse 3 angeordnet. Die beiden Backen 8 haben sich gerade geschlossen (Pfeil); der Kerndraht 4 ist somit sowohl zwischen den Griffspitzen 10a und 10b der vorderen Arme 10 als auch zwischen den Griffspitzen 11a und 11b der hinteren Arme 11 festgeklemmt. Der von der Haspel kontinuier­lich abgespulte Wickeldraht 2 ist, bei ruhendem Wickelkopf 1, in etwa senkrecht über dem Kerndraht 4 positioniert. Um sicherzustellen, daß alle vier Griffspitzen 10a, 10b, 11a, 11b gleichzeitig am Kerndraht 4 anliegen, ist es besonders vorteilhaft, wenn das hintere Armpaar 11 federnd ausgeführt ist. Wegen der unvermeidlichen Fertigungstoleranzen wäre bei starren Armen ein gleichzeitiges Anliegen aller vier Griffspitzen nur mit unverhältnismäßig hohem Aufwand erreichbar. Die Griffspitzen 11a, 11b des hinteren Armpaares 11 sind um eine halbe Steigung des herzustellenden Wendelglühkörpers 6 versetzt gegeneinander angeordnet. Dadurch wird erreicht, daß auf beiden Seiten des Kerndrahts 4 die Griffspitzen 11a, 11b unmittelbar am Ende des zuletzt gefertigten Wendelglühkörpers 6 anliegen. Beim Schließen der Backen 8 schiebt dabei die Griffspitze 11b den Wickeldraht in Höhe des haspelseitigen Endes des zuletzt gefertigten Wendelglühkörpers 6 in Richtung des Kerndrahts 4 und erzeugt dabei den abgewinkelten Anfang der nächsten Unterbrechung.
  • Der Zeitpunkt des Schließens der Backen 8 ist am einfachsten direkt mit Anfang und Ende der Rotations­bewegung des Wickelkopfs gekoppelt (sog. Parallel­chaltung, s.u.). Die Backen 8 müssen jedoch spätestens dann geschlossen sein, wenn der Wickelkopf 1 bei Wiederbeginn der Rotation eine Drehung um 90° gemacht hat (sog. anzugverzögerte Schaltung, s.u.).
  • Nach dieser Vierteldrehung des Wickelkopfs 1 liegt der Wickeldraht 2, unabhängig vom genauen Zeitpunkt des Schließens der Backen 8, an den Griffspitzen 11b und 10a an und bildet zwischen diesen beiden Griffspitzen die nächste gerade Unterbrechung 5. Die weitergehende Rotation des Wickelkopfes 1 erzeugt an der Griffspitze 10a die Abwinkelung am haspelseitigen Ende der gerade hergestellten Unterbrechung 5.
  • Durch weitere Rotation (Pfeil) des Wickelkopfes 1 (einschließlich des von der Haspel kommenden Wickel­drahtes 2) wird nun entsprechend Figur 3 der nächste Wendelglühkörper hergestellt. Der Wickeldraht 2 wird dabei in bekannter Weise vom konischen Ende der Wickeldüse 3 geführt. Die immer noch geschlossene Zange 7 wird infolge der Klemmkraft des Backenpaares 8 vom Kerndraht 4 mitgeführt (Pfeil), wobei der konti­nuierliche Vorschub des Kerndrahtes (Pfeil) in bekannter Weise von der Aufwickeltrommel (nicht gezeigt) geleistet wird. Die Zange 7 wird in diesem Zeitraum aus ihrer Ruhelage ausgelenkt. Die Zange 7 bleibt solange im Eingriff, bis der neue Wendel­glühkörper 6 fertiggestellt ist.
  • In diesem Moment wird der Wickelkopf 1 abgebremst (Figur 4), so daß nunmehr wegen des weiterhin kontinuierlich erfolgenden Vorschubs des Kerndrahts 4 die nächste Unterbrechung gebildet werden kann. Die Zange 7 wird nun, evtl. mit geringer Verzögerung (abfallverzögerte Schaltung, s.u.) geöffnet und schwenkt schnell in ihre Ausgangslage unmittelbar vor der Wickeldüse 4 zurück (die Länge des Pfeils in Figur 4 soll dabei den Betrag der Geschwindigkeit im Vergleich zur Vorschubgeschwindigkeit des Kerndrahts 4 symbolisieren). In der Ausgangslage der Zange 7, das ist unmittelbar vor der Wickeldüse 3, schließt sich die Zange 7 wieder und der Wickelvorgang kann von neuem beginnen (vgl. Figur 2).
  • Auf diese Weise wird ein ununterbrochener Strang von Wendelglühkörpern 6 mit geraden Unterbrechungen 5 geschaffen, der in bekannter Weise auf die Aufwickel­trommel aufgewickelt wird; in einem gesonderten Arbeitsgang wird später dieser Strang getempert (um Spannungen zu beseitigen) und anschließend in einzelne Wendelglühkörper 6 zerschnitten, aus denen dann der Kerndraht herausgeätzt wird.
  • Der vollständige Aufbau der Zange 7 ist in Figur 5 (Seitenansicht) und Figur 6 (Vorderansicht) gezeigt.
  • Die beiden Backen 8 der Zange 7 sind symmetrisch zueinander. An dem zum Greifen bestimmten Ende 9 jeder Backe 8 sind, entsprechend Figur 1, jeweils die beiden hintereinander angeordneten Arme 10, 11 starr befe­stigt. Eine Greifbewegung der Enden 9 jeder Backe 8 wird dadurch ermöglicht, daß die Backen 8 jeweils über ein Gelenk 12 an einer dahinter parallel angeordneten Trägerplatte 13 befestigt sind. An dem vom Kerndraht 4 entfernten Ende der Backen 8 sind zwei Rollen 14 angebracht. Die konische Spitze eines Stößels 15 liegt, von oben kommend, zwischen den zwei Rollen 14 an. Um ein schnelles Öffnen und Schließen der Backen 8 zu gewährleisten, kann der Stößel 15 im Bereich der Rollen 14 mittels eines (in Fig. 5 symbolisch dargestellten) Elektromagneten 16, mit dem der Stößel 15 über eine Spiralfeder 17 und ein Druckstück (nicht gezeigt) in an sich bekannter Weise gekoppelt ist, gehoben und gesenkt werden. Das beständige Anliegen der Rollen 14 an der konischen Spitze des Stößels 15 wird durch eine die beiden Backen 8 verbindende Zugfeder 19 erreicht. Die Dauer eines Zyklus des Öffnens und Schließens der Zange 7 ist zwischen 10 ms und 200 ms regelbar. Der Elektromagnet 16 ist dabei mit der Bremsmagnetkupplung des Wickelkopfs 1 am einfachsten parallelgeschaltet. Vorteilhaft kann er auch dazu anzug- bzw. abfallverzögert geschaltet sein, wodurch mehr Zeit für die Bewegungen der Zange 7 zur Verfügung steht.
  • Die Zange 7 ist mittels einer Achse 18 drehbar gelagert, wobei der Drehpunkt zweckmäßig genau über der Austrittsöffnung der Wickeldüse 3 liegt. Die Achse 18 ist am oberen Ende der Trägerplatte 13 angeordnet und wird von einem ortsfesten Tragrahmen gehaltert. In der Ruhelage oder Ausgangslage der Zange 7 befin­den sich die Griffspitzen 10a, 10b der vorderen Arme 10 direkt vor der Wickeldüse 3. Die Griffspitzen 11a, 11b der hinteren Arme 11 sind dahinter in einem Abstand, der der Länge einer Unterbrechung entspricht, angeordnet. (Strenggenommen gilt dies nur für eine der beiden Griffspitzen 11a, 11b, s.u.).
  • Nach dem Schließen der Backen 8 wird die Zange 7 aufgrund der Klemmkraft von dem Kerndraht 4 mitge­führt. Es handelt sich dabei eigentlich um eine Drehbewegung um die Achse 18. Die Auslenkung der Zange 7 aus der Ruhelage ist jedoch sehr gering, sie liegt in der Größenordnung der Länge (typisch einige Millimeter) eines Wendelglühkörpers 6 (vgl. Figuren 2 bis 4). Im Vergleich dazu ist die Schenkellänge, das ist die Entfernung zwischen den Griffspitzen 10a, 10b und die Achse 18, so groß (typisch 150 mm), daß diese Drehbewegung in sehr guter Näherung als eine lineare Bewegung der Zange 7 entlang dem Kerndraht 4 aufgefaßt werden kann. Auf diese Weise ist es möglich, auf einen eigenen Antrieb für die Zange 7 zu verzichten, was nicht nur Kosten spart, sondern auch jegliche Probleme mit der Synchronisation bezüglich der Kerndrahtbewe­gung vermeidet. Es ist dabei vorteilhaft, die Bewegung der Zange 7 während ihres Festklemmens am Kerndraht 4 durch eine Zugfeder (nicht gezeigt) zu unterstützen und so das Transportmittel, im allgemeinen die Auf­wickeltrommel, zu entlasten. Die Zugfeder ist einer­seits am oberen Ende der Trägerplatte 13 und anderer­seits am unbeweglichen Tragrahmen verankert. In der Ruheposition der Zange 7 ist sie gespannt, so daß sie sich während der Auslenkung der Zange entspannen kann.
  • Nach den Öffnen der Backen 8 in der Position mit maximaler Auslenkung (entsprechend Figur 4) schwingt die Zange 7 aufgrund ihres Eigengewichts in die Ruhelage (entsprechend Figur 2) zurück. Die Repro­duzierbarkeit der Ausgangslage wird dabei durch einen Anschlag 23 am unbeweglichen Tragrahmen gewährleistet, wobei die Zugfeder den Aufprall dämpft.
  • In der Vorderansicht der Zange 7 gemäß Figur 6 ist des weiteren der Aufbau der Arme 10, 11 gut erkennbar. Die vorderen Arme 10 sind jeweils gekröpft, wobei die greifseitigen Schenkel 20, 21 der Kröpfungen gegeneinander geneigt sind. Der Neigungswinkel der Schenkel 20, 21 gegen die Vertikale ist bei den beiden vorderen Armen 10 unterschiedlich; dies hängt mit der Bewegungsfreiheit des Wickeldrahtes zwischen den beiden vorderen Armen 10 bei der Rotationsbewegung des Wickelkopfes zusammen. Die einander zugewandten Innenflächen 22 der beiden Schenkel 20, 21 sind mit Plättchen (nicht sichtbar) aus Hartmetall (z.B. Widia der Sorte GT 05) verstärkt, um dem durch das Reiben des Wickeldrahtes bedingten Verschleiß entgegen­zuwirken.
  • Die hinteren Arme 11 sind zur Erzielung federnder Eigenschaften aus federhartem Federbandstahl gefer­tigt. Sie sind an ihrem unteren Ende nach innen gebogen (wobei die Arme 11 beider Backen 8 symmetrisch zueinander sind). Die beiden Arme 11 sind dabei um eine halbe Steigung des herzustellenden Wendelglüh­körpers gegeneinander versetzt. Bei dem in Figur 7 näher beschriebenen Wendelglühkörper (s.u.) handelt es sich z.B. um eine Versetzung von 22 µm.
  • Die Länge der Unterbrechung ist in gewissen Grenzen (± 1,5 mm) regelbar, z.B. indem die Arme 11, die am Ende 9 der Backen 8 mit Schrauben befestigt werden, Langlöcher (nicht sichtbar) für die Schraubbefestigung aufweisen.
  • Es ist anzumerken, daß sich die Bezeichnung "vordere bzw. hintere Arme" auf die Lage relativ zur Wickeldüse bezieht und deshalb bei der Ansicht der Figur 6 scheinbar unrichtig ist.
  • In Figur 7 ist ein mittels der Zange 7 hergestellter, einfach gewendelter Glühkörper 6 gezeigt. Der Durchmesser des Wickeldrahtes 2 beträgt 24 µm. Der Durchmesser des am Ende des Herstellungsverfahrens bekanntermaßen herausgeätzten Kerndrahts betrug 90 µm, so daß der Außendurchmesser des Primärgewendels 138 µm beträgt. Die Steigung, die durch die Vorschubgeschwin­digkeit des Kerndrahtes eingestellt wird, beträgt 44 µm entsprechend einem Abstand von 20 µm zwischen benachbarten Windungen des Wendelglühkörpers 6. Die geraden Unterbrechungen sind infolge des Zerschneidens 2 mm lang.
  • Derartige Wendelglühkörper werden insbesondere bei Miniaturglühlampen geringer Leistung (einige Watt) und niedriger Spannung (12-24 V) eingesetzt, wie sie bei­spielsweise für die Kfz-Beleuchtung benötigt werden. Die geraden Unterbrechungen erleichtern dabei die exakte Justierung der Wendelglühkörper in den von den Enden der Stromzuführungen gebildeten Haltevorrich­tungen, bei denen es sich üblicherweise um Ösen oder Haken handelt.
  • Obgleich das gezeigte Ausführungsbeispiel eine Wickel­maschine zur Herstellung einfach gewendelter Glüh­ körper beschreibt, ist die Erfindung nicht darauf beschränkt. Mit der erfindungsgemäßen Wickelmaschine ist auch die Herstellung doppelt gewendelter Glüh­körper möglich.
  • Mit dieser Wickelmaschine kann die Herstellungsge­schwindigkeit im Vergleich zu einer mit Stift und Rollen ausgestatteten konventionellen Wickelmaschine um etwa 10 % gesteigert werden.

Claims (18)

1. Wickelmaschine zur seriellen Herstellung von Wendelglühkörpern für elektrische Lampen mit folgenden wesentlichen Merkmalen:
- ein Wickelkopf (1), der einen auf einer Haspel be­vorrateten Wickeldraht (2) umlenkt und mit Hilfe einer Rotationsbewegung auf einen Kerndraht (4) wickelt, wodurch Wendelglühkörper (6) gebildet werden
- eine als Führungsmittel dienende Wickeldüse (3), die den Kerndraht (4) in Längsrichtung ausgerichtet hält
- ein Transportmittel, vorzugsweise eine Aufwickel­trommel, das den Kerndraht (4) mit konstanter Ge­schwindigkeit in Längsrichtung bewegt
- Mittel zur Herstellung von geraden oder annähernd geraden Unterbrechungen (5) zwischen je zwei Wendel­glühkörpern (6), die unmittelbar hinter der Wickel­düse (3) angeordnet sind,
dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel zur Herstellung der Unterbrechungen einzig durch eine näherungsweise entlang dem Kerndraht bewegbare Zange (7) mit zwei Backen (8) gebildet werden, wobei der Kerndraht (4) und die Zange (7) im rechten Winkel zueinander stehen und der Kerndraht (4) zwischen den zum Greifen bestimmten Enden (9) der zwei Backen (8) angeordnet ist.
2. Wickelmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekenn­zeichnet, daß zur Bewegung der Zange (7) entlang dem Kerndraht (4), wobei die Zange (7) bei geschlossenen Backen (8) vom Kerndraht (4) mitgeführt wird, die Zange (7) über eine Achse (18) mit einem orts­ festen Tragrahmen verbunden ist.
3. Wickelmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekenn­zeichnet, daß die Zange (7) mit dem starren Tragrahmen zusätzlich über eine Zugfeder verbunden ist, die das Transportmittel bei der Mitführung der Zange (7) unterstützt.
4. Wickelmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekenn­zeichnet, daß der durch die Achse (18) gegebene Drehpunkt der Zange (7) genau über der Austritts­öffnung der Wickeldüse (3) liegt.
5. Wickelmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekenn­zeichnet, daß die Zange (7) eine parallel zu den Backen (8) verlaufende Trägerplatte (13) aufweist, auf der die Backen (8) jeweils mittels eines Gelenkes (12) befestigt sind.
6. Wickelmaschine nach Anspruch 2 und 5, dadurch ge­kennzeichnet, daß die Achse (18) an dem vom Kerndraht (4) entfernten Ende der Trägerplatte (13) angeordnet ist.
7. Wickelmaschine nach Anspruch 5, dadurch gekenn­zeichnet, daß zur Ausführung einer Greifbewegung der Zange (7) ein durch einen Elektromagneten (16) heb- und senkbarer Stößel (15) mit seiner konischen Spitze zwischen zwei Rollen (14), die an den vom Kerndraht (4) entfernten Enden der Backen (8) der Zange (7) angeordnet sind, anliegt.
8. Wickelmaschine nach Anspruch 7, dadurch gekenn­zeichnet, daß die Wickelmaschine mit einer an sich bekannten Bremsmagnetkupplung ausgestattet ist, wobei die Bremsmagnetkupplung und der den Stößel (15) bewegende Elektromagnet (16) zueinander parallel­geschaltet sind.
9. Wickelmaschine nach Anspruch 7, dadurch gekenn­zeichnet, daß die Wickelmaschine mit einer an sich bekannten Bremsmagnetkupplung ausgestattet ist, wobei die Bremsmagnetkupplung und der den Stößel (15) bewe­gende Elektromagnet (16) zueinander anzug- oder abfallverzögert geschaltet sind.
10. Wickelmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekenn­zeichnet, daß an dem zum Greifen bestimmten Ende (9) jeder Backe (8) jeweils zwei hintereinander entlang dem Kerndraht (4) angeordnete, starr an der Backe (8) befestigte Arme (10, 11) ausgebildet sind.
11. Wickelmaschine nach Anspruch 10, dadurch gekenn­zeichnet, daß das greifseitige Ende der Arme (10, 11) mit Griffspitzen (10a, 10b, 11a, 11b) aus Hartmetall ausgestattet ist.
12. Wickelmaschine nach Anspruch 11, dadurch gekenn­zeichnet, daß der Abstand ("d") zwischen den zwei hintereinander angeordneten Griffspitzen (10a, 11a; 10b, 11b) jeder Backe (8) der Länge einer Unterbre­chung (5) entspricht.
13. Wickelmaschine nach Anspruch 10, dadurch gekenn­zeichnet, daß der näher an der Wickeldüse (3) befind­liche Arm (10) jeder Backe (8) gekröpft ist, wobei die greifseitigen Schenkel (20, 21) der Kröpfung beider Backen (8) gegeneinander geneigt sind.
14. Wickelmaschine nach Anspruch 13, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die beiden greifseitigen Schenkel (20, 21) der Kröpfungen einen unterschiedlichen Neigungs­winkel gegen die Vertikale aufweisen.
15. Wickelmaschine nach Anspruch 13, dadurch gekenn­zeichnet, daß die einander zugewandten Innenflächen (22) der beiden greifseitigen Schenkel (20, 21) der Kröpfungen mit Plättchen aus Hartmetall verstärkt sind.
16. Wickelmaschine nach Anspruch 10, dadurch gekenn­zeichnet, daß der von der Wickeldüse (3) entfernter angeordnete Arm (11) jeder Backe (8) federnde Eigen­schaften besitzt.
17. Wickelmaschine nach Anspruch 16, dadurch gekenn­zeichnet, daß die federnden Arme (11) nach innen gebogen sind.
18. Wickelmaschine nach Anspruch 16, dadurch gekenn­zeichnet, daß die beiden federnden Arme (11) um eine halbe Steigung des herzustellenden Wendelglühkörpers (6) versetzt gegeneinander angeordnet sind.
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