EP0234020B1 - Verfahren zum Herstellen eines porösen Presslings - Google Patents

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EP0234020B1
EP0234020B1 EP86117238A EP86117238A EP0234020B1 EP 0234020 B1 EP0234020 B1 EP 0234020B1 EP 86117238 A EP86117238 A EP 86117238A EP 86117238 A EP86117238 A EP 86117238A EP 0234020 B1 EP0234020 B1 EP 0234020B1
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cathode
powder
planar
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Frank Dr. Bossert
Manfred Hacker
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Licentia Patent Verwaltungs GmbH
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J9/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture, installation, removal, maintenance of electric discharge tubes, discharge lamps, or parts thereof; Recovery of material from discharge tubes or lamps
    • H01J9/02—Manufacture of electrodes or electrode systems
    • H01J9/04—Manufacture of electrodes or electrode systems of thermionic cathodes
    • H01J9/042—Manufacture, activation of the emissive part
    • H01J9/047—Cathodes having impregnated bodies

Definitions

  • the present invention relates to a method according to the preamble of claim 1.
  • the cathode mass In order to be able to produce rapidly heatable cathodes for traveling wave tubes, the cathode mass must be as small as possible. For a given current density (current per emission area), however, the cathode mass can only be reduced over the thickness of the cathode pill. possible. In order to meet electron-optical requirements, the emitting surface must be dome-shaped.
  • both methods have the disadvantages that the manufacture of the spherical cap is complex and expensive (especially in the case of deep spherical caps) and the cathode mass is considerably larger than necessary, since basically only a concave-convex disc of constant thickness is required .
  • the present invention has for its object to improve a method of the type mentioned so that easy-to-hold compacts of small thickness and high uniformity of porosity can be produced, which are preferably used as a storage body for storage cathodes of electron beam tubes.
  • the method described is suitable for producing powder-metallurgical or ceramic sintered bodies with concave-convex surfaces with a homogeneous porosity distribution, the mass of the body and post-processing being minimized.
  • Such sintered parts can e.g. B. can be used as flow resistors, filters, permanently lubricated or self-lubricating bearing parts or preferably porous bodies for matrix cathodes in electron beam tubes.
  • the described method can also be carried out without a pot-shaped cathode holder if only a thin metal plate is inserted instead of the pot.
  • the pot-shaped or plate-shaped cathode holder preferably consists of a high-melting metal, in particular of molybdenum or nickel. The invention is explained in more detail below on the basis of the preferred exemplary embodiment described in FIGS. 1 to 6.
  • the process is explained using the example of a rapidly heatable matrix cathode for traveling wave tubes.
  • the method according to the invention is particularly of great advantage when relatively large cathodes (o 3 3 mm) with deep spherical caps are used.
  • pot-shaped cathode holder 1 with flat bottom 3 is used.
  • the amount of this zy Lindrian pot is equal to or slightly larger than the so-called pouring height of the loose powder 9 for the corresponding pill thickness, as shown in FIG. 1.
  • the precisely measured amount of powder is pre-compressed in this pot 1 with low pressure and a flat upper punch 5, so that a parallel layer 2 with a moderate density is formed.
  • the other parts of the tool are designated 4 and 6.
  • FIG. 3 shows the cathode holder 1 with the pre-compressed compact 2.
  • the pressing tool for the further process consists of a die 6 into which the cathode holder 1 fits as free of play as possible.
  • the lower punch 8 has a spherical end face and also fits into the die 6 without play.
  • the upper punch 7 has a convex end face and fits relatively easily into the cathode holder 1 ( Figure 4).
  • the radii of the two punches are dimensioned such that the desired shape of the emitted surface of the cathode and, at the same time, a disk of constant thickness is created.
  • the cathode holder 1 with the pre-compressed powder compact 2 is inserted into the die 6 and the cathode pill 10 is pressed with the necessary pressure. Since the two press rams 7 and 8 are convex and concave and the flat bottom 3 of the cathode holder i is also deformed during the pressing process, the cathode pill receives the desired shape shown in FIGS. 5 and 6 as a thin concave / convex disc 10 without a mechanical Reworking would be required. Only the protruding part of the cathode holder 1 is removed (FIG. 6). The emission area is designated by 11.
  • the compact is then solidified in a known manner by sintering at an elevated temperature.
  • This porous sintered body e.g. B. from predominantly tungsten, is then impregnated in a known manner with an emission material.
  • the holder 3 is attached to a cathode sleeve, in the cavity of which the cathode heating element is located.
  • a cathode produced in this way exhibits an extremely favorable heating behavior, so that it can be heated in electron beam tubes which can be heated quickly. but is also used in long-life satellite tubes and in high-performance tubes with very large cathodes.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.
  • Um schnell aufheizbare Kathoden für Wanderfeldröhren herstellen zu können, muß die Kathodenmasse möglichst gering sein. Eine Reduzierung der Kathodenmasse ist aber bei vorgegebener Stromdichte (Strom pro Emissionsfläche) nur über die Dicke der Kathodenpille. möglich. Um elektronenoptischen Anforderungen zu genügen, muß die emittierende Oberfläche kalottenförmig ausgebildet sein.
  • Eine weitere wichtige Anforderung ist die gleichmäßige Elektronenemission über die gesamte Kathodenoberfläche, woraus sich die Forderung nach homogener Porosität des Matrixkörpers ergibt.
  • Man versucht diesen Forderungen etwa dadurch gerecht zu werden, daß man Metallpulver (in der Regel Wolfram oder Wolfram gemischt mit Os, Ir, Ru, Re) als zylindrische planparallele Körper ausreichender Dicke in einen sog. Kathodenhalter preßt, bei hoher Temperatur sintert und anschließend die Kalotte durch mechanische Bearbeitung erzeugt. Dieses direkte Einpressen des Pulvers in dem Kathodenhalter hat gegenüber Verfahren, bei denen Kathodenpillen ohne Kathodenhalter hergestellt werden, den Vorteil, daß das für die Befestigung im Röhrensystem notwendige Halterungselement bereits nach dem Sintern fest mit der Kathode verbunden ist und zusätzliche Prozesse, wie z. B. Löten oder Schweißen nicht erforderlich sind. Durch das Pressen planparalleler Körper ist ausreichend homogene Porositätsverteilung gewährleistet.
  • Beide Verfahren (mit oder ohne Kathodenhalter) haben aber die Nachteile, daß die Herstellung der Kalotte aufwendig und teuer ist (insbesondere bei tiefen Kalotten) und die Kathodenmasse wesentlich größer als notwendig wird, da ja im Grunde genommen nur eine konkavkonvexe Scheibe konstanter Dicke benötigt wird.
  • Versucht man die konkave Kathodenoberfläche gleich beim Pressen herzustellen, indem man den Oberstempel konvex ausbildet, so erzeugt man insbesondere bei tiefen Kalotten durch inhomogene Verdichtung der Metallpulver inhomogene Porositätsverteilungen.
  • Versucht man außerdem die Kathodenmasse zu reduzieren, indem man den Kathodenhalterboden mit einer Kalotte versieht, so wird die inhomogene Porositätsverteilung noch verstärkt.
  • Preßt man ohne Kathodenhalter, so hat man die äußerst schwierige und langwierige beidseitige Bearbeitung der Kugelflächen durchzuführen, insbesondere wird dies kritisch, wenn man berücksichtigt, daß poröse Pillen mit Dicken von 150 bis 300 µm wünschenswert sind. Außerdem kommt das schwierige Problem der Befestigung der Kathodenpille und die Unterdrückung von seitlicher und rückwärtiger Elektronenemission und Abdampfung von Emissionsmaterial hinzu.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art so zu verbessern, daß leicht halterbare Preßlinge geringer Dicke und hoher Gleichmäßigkeit der Porosität herstellbar sind, die bevorzugt als Vorratskörper für Vorratskathoden von Elektronenstrahlröhren verwendbar sind.
  • Diese Aufgabe wird durch die im Kennzeichen des Patentanspruches 1 angegebenen Merkmale gelöst. Beverzugte Ausführungsferner werden in den abhängigen Ansprüchen genannt.
  • Das beschriebene Verfahren ist geeignet pulvermetallurgische oder keramische Sinterkörper mit konkav-konvexen Flächen mit homogener Porositätsverteilung herzustellen wobei Masse des Körpers und Nachbearbeitungsaufwand minimiert sind. Solche Sinterteile können z. B. als Strömungswiderstände, Filter, dauergeschmierte oder selbstschmierende Lagerteile oder bevorzugt poröse Körper für Matrixkathoden in Elektronenstrahlröhren verwendet werden.
  • Wesentliche Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer Vorratskathode sind:
    • Es wird ein topfförmiges Halterungsteil mit planem Boden verwendet. Dieser Kathodenhalter erhält erst beim Pressen seine endgültige Form. Durch den zunächst planen Boden des Kathodenhalters ist über die gesamte Fläche homogene Verdichtung und damit homogene Porosität möglich obwohl konkav und konvex geformte Preßstempel verwendet werden.
  • Durch die Verwendung eines dünnwandigen Kathodenhalters können extrem dünne Kathodenpillen mit minimierter Masse ohne aufwendige und langwierige Nachbearbeitung hergestellt werden.
  • Durch den beschriebenen Kathodenhalter und die lotfreie (gesinterte) Verbindung von Kathodenpille und Halterungselement können auch extrem dünne Kathoden problemlos in ein Röhrensystem integriert werden.
  • Bei großen Kathoden mit tiefen Kalotten sind bedeutende Material- und Bearbeitungszeiteinsparungen möglich; dies ist vor allem von Bedeutung, wenn Platinmetalle zum Einsatz kommen, wie bei sogenannten MM-Kathoden (MixedMetall-Kathoden).
  • Das beschriebene Verfahren ist bei relativ dicken Pillen auch ohne topfförmigen Kathodenhalter durchführbar, wenn man statt des Topfes nur ein dünnes Metallplättchen einlegt. Bevorzugt besteht der topf- oder plättchenförmige Kathodenhalter aus einem hochschmelzenden Metall, insbesondere aus Molybdän oder Nickel. Anhand des in den Figuren 1 bis 6 beschriebenen bevorzugten Ausführungsbeispiels wird die Erfindung nachfolgend näher erläutert.
  • Das Verfahren wird am Beispiel einer schnell aufheizbaren Matrixkathode für Wanderfeldröhren erläutert. Bei dieser Anwendung ist das erfindungsgemäße Verfahren vor allem dann von großem Vorteil, wenn relativ große Kathoden (o ≥ 3 mm) mit tiefen Kalotten gebraucht werden.
  • Es wird ein dünnwandiger, z. B. 50 bis 200 11m dicker, topfförmiger Kathodenhalter 1 mit planem Boden 3 verwendet. Die Höhe dieses zylindrischen Topfes ist gleich oder etwas größer als die sogenannte Schütthöhe des losen Pulvers 9 für entsprechende Pillendicke, wie in Figur 1 dargestellt. Die genau bemessene Pulvermenge wird in diesem Topf 1 mit geringem Druck und planem Oberstempel 5 vorverdichtet, so daß eine parallele Schicht 2 mit mäßiger Dichte entsteht. In Figur 2 sind die weiteren Teile des Werkzeuges mit 4 und 6 bezeichnet. Die Figur 3 zeigt den Kathodenhalter 1 mit dem vorverdichteten Preßling 2. Das Preßwerkzeug für den weiteren Verfahrensgang besteht aus einer Matrize 6 in die der Kathodenhalter 1 möglichst spielfrei paßt. Der Unterstempel 8 hat eine kalottenförmige Stirnseite und paßt ebenfalls spielfrei in die Matrize 6.
  • Der Oberstempel 7 hat eine konvexe Stirnseite und paßt relativ leicht in den Kathodenhalter 1 (Figur 4).
  • Die Radien der beiden Stempel sind so bemessen, daß die gewünschte Form der emittierenen Oberfläche der Kathode und gleichzeitig eine Scheibe konstanter Dicke entsteht.
  • Zum Pressen wird der Kathodenhalter 1 mit dem vorverdichteten Pulverpreßling 2 in die Matrize 6 eingesetzt und mit dem notwendigen Druck die Kathodenpille 10 gepreßt. Da die beiden Preßstempel 7 und 8 konvex und konkav ausgebildet sind und der plane Boden 3 des Kahodenhalters i beim Preßvorgang mitverformt wird, erhält die Kathodenpille die in den Figuren 5 und 6 gezeigte gewünschte Form als dünne konkav/konvexe Scheibe 10, ohne daß eine mechanische Nachbearbeitung erforderlich wäre. Lediglich der überstehende Teil des Kathodenhalters 1 wird entfernt (Figur 6). Mit 11 ist die Emissionsfläche bezeichnet.
  • Da die Schütthöhe im zunächst ebenen Kathodenhalter über die ganze Fläche gleich war und die Gleitfähigkeit der einzelnen Pulverteilchen durch die Vorverdichtung drastisch vermindert wurde, ist auch die Verdichtung und damit die Porositätsverteilung in der konkav/konvexen Scheibe homogen.
  • Der Preßling wird dann in bekannter Weise noch durch Sintern bei erhöhter Temperatur verfestigt. Dieser poröse Sinterkörper, z. B. aus überwiegend Wolfram, wird dann in einer bekannten Weise mit einem Emissionsmaterial getränkt. Die Befestigung des Halters 3 erfolgt an einer Kathodenhülse, in deren Höhlung sich das Kathodenheizelement befindet.
  • Eine derart hergestellte Kathode zeigt ein außerordentlich günstiges Aufheizverhalten, so daß sie in schnell aufheizbaren Elektronenstrahlröhren. aber auch in Langlebensdauer-Satellitenröhren sowie in Hochleistungsröhren mit sehr großen Kathoden Anwendung findet.

Claims (14)

1. Verfahren zum Herstellen eines porösen Preßlings mit konkav-konvexen Stirnflächen, insbesondere eines mit einem Emissionsmaterial tränkbaren Vorratskörper für eine Matrixkathode einer Elektronenstrahlröhre, bei dem mit einem Halterungsteil ein Pulver verpreßt wird und die Form der Stirnflächen des Preßlings durch entsprechende Form der Stempel eines Preßwerkzeuges erzeugt wird, dadurch gekennzeichnet daß zunächst ein vorverdichteter Preßling (2) mit ebenen und zueinander parallelen Stirnflächen hergestellt wird und dann dieser vorverdichtete Preßling (2) in einem weiteren Verfahrensschritt zum Preßling (10) mit den konkav-konvexen Stirnflächen weiter verdichtet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein topfförmiges Halterungsteil (1) mit planem Boden (3) verwendet wird, das beim Preßvorgang zusammen mit dem Pulver entsprechend der Form der Preßstempel mitverformt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst in einem topfförmigen Halterungsteil mit planem Boden ein vorverdichteter Preßling (2) mit ebenen und zueinander parallelen Stirnflächen hergestellt wird und dann dieser vorverdichtete Preßling in einem weiteren Verfahrensschritt zusammen mit dem Halterungsteil zum Preßling (10) mit den konkav-konvexen Stirnflächen weiterverdichtet wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet daß ein dünnes planparalleles Plättchen als Halterungsteil verwendet wird, das dann zusammen mit dem Pulver beim Preßvorgang entsprechend der Form der Preßstempel mitverformt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet daß mit einem planparallelen Plättchen als Halterungsteil zunächst ein vorverdichteter Preßling mit ebenen und zueinander parallelen Flächen hergestellt wird, der dann zusammen mit dem Plättchen beim Preßvorgang entsprechend der Form der Preßstempel mitverformt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet daß das topfförmige Halterungsteil oder das planparallele Plättchen aus einem hochschmelzenden Metall, insbesondere Molybdän oder Nickel, besteht.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß für das Halterungsteil oder Plättchen ein Material verwendet wird, das vor oder während dem Sintern des Pulverpreßlings thermisch zersetzt oder nach dem Sintern chemisch entfernt werden kann.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Ausgangsmaterial für den Preßling Metallpulver insbesondere hochschmelzender Metalle verwendet werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß Metallpulvermischungen verwendet werden.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet daß insbesondere Wolframpulver gemischt mit Ir-, Os-, Re- oder Ru-Pulver wendet wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß Wolframpulver gemischt mit 10 bis 50 Vol. % Iridium- oder Osmiumpulver verwendet wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß ein derart hergestellter Preßling zusammen mit dem Halterungselement gesintert wird, in der Weise, daß poröse Kathodenkörper hoher Festigkeit und gleichzeitig gute mechanische Verbindung zwischen Kathodenkörper und Halterungselement erreicht wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß ein derart hergestellter Kathodenkörper mit Halterungselement mit einem Emissionsmaterial getränkt wird und als Kathode für Elektronenstrahlröhren verwendet wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Ausgangsmaterial für den Preßling keramische Pulver verwendet werden.
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