EP0565160B1 - Verfahren zur Herstellung von Sintereisen-Formteilen mit porenfreier Zone - Google Patents

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EP0565160B1
EP0565160B1 EP93200835A EP93200835A EP0565160B1 EP 0565160 B1 EP0565160 B1 EP 0565160B1 EP 93200835 A EP93200835 A EP 93200835A EP 93200835 A EP93200835 A EP 93200835A EP 0565160 B1 EP0565160 B1 EP 0565160B1
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sintered
moulded part
sintering
iron
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    • B22F2999/00—Aspects linked to processes or compositions used in powder metallurgy

Definitions

  • the invention relates to a method for producing sintered molded parts made of iron materials which are pore-free in individual zones or edge zones and are porous in the other zones.
  • Sintered molded parts made of iron materials are usually produced by compressing powders in green presses to form green compacts or powder compacts and then sintering them using largely standardized processes. Sintered densities of approx. 90% of the theoretical density are achieved. This density can only be improved to a limited extent by means of known additional processes, unless other significant disadvantages are accepted. Accordingly, the mechanical strength properties lag behind those of molded parts made of melted, 100% sealed materials. The cost advantages of pure chipless production speak in favor of the use of sintering technology for the production of molded parts. In relation to the dimensions achieved in powder pressing, the finished parts have good dimensional stability and tight, reproducible dimensional tolerances. Furthermore, sintered molded parts can be excellently calibrated due to the existing residual porosity after sintering, that is, they can be pressed to a limited extent very precisely to a predetermined target size.
  • Methods are also known for making shaped bodies made of materials that differ in certain areas, at least one area of which is a sintered body, as tight as possible in all areas and thus mechanically strong.
  • DE-A1 22 58 310 entitled “Sintered iron molded part and method and sintered tile for its manufacture” describes a way in which a molded part pressed from ferrous material is brought into connection with an agent from which at least one of the following is connected during the sintering process the sintering temperatures diffuse austenite-forming elements into the surface of the molded part ". This results in a material refinement in the surface area with the aim of improving the surface wear resistance.
  • the finished sintered iron molded part has porosity in all areas, and also in the diffusion area the molded part has at least "closed porosity" with a maximum total of about 95% material density.
  • DE 30 07 008 describes a wear-resistant part for internal combustion engines which comprises a base body made of a melted iron or steel material and an iron-containing sintered body which is intimately connected to the base body by sintering.
  • the essence of the invention is the iron alloy proposed for the sintered body.
  • This method also serves the purpose of producing parts "which are characterized by high toughness inside their body and a particularly high abrasion resistance, at least in a section of their surface".
  • a wear-resistant hard metal powder is pressed and sintered onto a steel base body in order to produce a workpiece with a wear-resistant surface.
  • hard metal can be produced almost 100% tightly due to the binder phase which is molten during sintering.
  • the finished composite body is uniformly tight.
  • the disadvantage here is the strong sintering shrinkage, which precludes the manufacture of molded parts in narrowly tolerated target dimensions without post-machining post-processing - in addition to other disadvantageous factors such as material brittleness and material costs.
  • material composites are created by joining individual material areas using sintering technology.
  • the finished material composites have a consistently high, ideally 100% density.
  • Individual molded part areas have different mechanical properties, but always high wear and strength values in the area of surface zones.
  • the object of the present invention is to achieve the high mechanical strength that can be achieved for 100% dense materials in the case of molded parts made of iron materials in appropriately stressed molded parts and yet to allow a final calibration of the sintered molded part.
  • the task consists in practically completely eliminating the residual porosity of approx. 10% by volume remaining in conventional production by means of sintering, that is to say at least approximately 100 in these zones, using a sequence of suitable, individually known process steps in individual predetermined zones of a sintered molded part % material density and correspondingly high mechanical strength and wear resistance.
  • the approximately 10% by volume residual porosity is to be maintained or increased in other zones of the sintered molded part. This is to ensure that, as with the use of standard methods, the part dimensions achieved with the green compact pressing are consistently preserved and that the finished sintered parts are suitable for a final calibration.
  • the method to be used should also have sufficient economic viability for the production of mass parts.
  • the object described above is achieved in a process for producing a sintered molded part from ferrous materials of the type described at the outset, according to which a molded part is brought to about 10% by volume residual porosity in a further process step by means of conventional pressing and sintering processes zone-wise introduction of filler materials into the remaining pores and / or by means of locally effective mechanical densification of the molded part, in these zones to a residual porosity of 5% by volume or less and thus to a closed pore structure and then by means of the HIP or sinter-HIP process is further compressed in these zones. All other zones of the sintered molded part retain the usual residual porosity of approx. 10% by volume.
  • the term “dense, approximately pore-free sintered molded part in individual zones or edge regions” by definition means that these zones are practically 100% dense, but at least have negligibly small residual porosity of less than 1% by volume.
  • the powder pressing and sintering processes for sintered molded parts made of ferrous materials which are characterized as "customary", are described in a wide range of processes in the relevant standard literature.
  • the individual additional process steps that are essential to the invention likewise include such processes with a wide range of variations that are well established in sintering technology and are known to the person skilled in the art. Preferred design details are set out in the subclaims and in the examples.
  • the frequently used short name HIP process means the hot isostatic post-compression of sintered parts.
  • the processes of sintering and hot isostatic post-compression run simultaneously and side by side. Reference is made in detail to the description in the following exemplary embodiments.
  • filler materials that can be introduced into the basic matrix of the iron material, preference is given to those that become molten below the usual sintering temperature of iron materials.
  • the group of such filler materials includes: copper, manganese, nickel, phosphorus and / or boron. These filler materials can be used infiltrate the capillary forces of the pores as a liquid phase into the pores of the base material during the internal molding process.
  • the filler materials can be introduced into delimitable zones, for example also into superficial marginal zones of predetermined thickness.
  • the filler materials can function as a pure pore filler, but they are e.g. according to a preferred embodiment of the inventive method with appropriate heat treatment at least partially alloyed with the iron base material.
  • the method according to the invention allows the production of sintered molded parts from iron materials, in which the advantages of molded parts produced by conventional pressing and sintering processes, that is, above all, shape stability, calibration capability and economy, with the advantageous properties of a high material density and high mechanical strength in individual, highly stressed zones are combined. Of particular importance is the increase in mechanical and wear resistance, e.g. in the area of the tooth flanks of a gear wheel.
  • a ring-shaped sintered body is produced as a composite body from two different powders.
  • Powder type 1 is a commercially available iron powder, as is commercially available, for example, under the name ASC.
  • Powder grade 2 is an iron-copper alloy FeCu20, as is also commercially available.
  • a ring tool is filled inside, ie in the area near the axis, with iron powder ASC, outside with an iron powder alloy FeCu20.
  • the powder composite initially pressed together with 6 t / cm 2 , undergoes the following conversion during the subsequent sintering:
  • the outer ring area of the sintered body originally containing FeCu20, is emptied of the Cu phase after sintering with the formation of liquid phases and is therefore highly porous, while the inner part of the ring is filled with copper when the copper becomes liquid due to the higher capillary forces occurring in the pores there Has.
  • a closed porosity can be seen in the interior with only a low residual porosity overall.
  • This residual porosity still present in the inner part of the ring is eliminated in a subsequent process step by sintering HIP-pen.
  • the outer part of the ring remains highly porous.
  • the sintered part is calibrated after the sintering HIP process.
  • a ring-shaped sintered part is produced using commercially available iron powders according to the usual pressing and sintering processes and has a normal density of approx. 90% of the theoretical density.
  • the surface zone of the ring which is remote from the axis, is then compacted by rolling to a depth of 0.5 mm - 1 mm, increasing from the inside to the surface and approximately 95% on the surface Density.
  • Subsequent HIP-pens or sinter-HIP-pens bring a narrow surface layer of the surface area to the desired 100% density.
  • a defined amount of a liquid Cu phase is introduced into the sintered molding in the pre-sintered and rolled sintered molding blank.
  • the liquid phase is preferably stored in the edge area that has been compacted by rolling, but not already 100% compacted, because higher capillary forces occur there due to the smaller pore dimensions.
  • the infiltrated liquid phase still has a "closed residual porosity". HIP-pen compresses an enlarged edge zone 100%, while the normal porosity is retained inside the sintered part. The ring will then calibrate to size.
  • a sintered molded part produced by conventional pressing and sintering processes is compressed within defined zones by mechanical repressing to such an extent that during a subsequent sintering HIP process a liquid phase can be infiltrated, which initially accumulates in the redensified area of smaller pores due to the greater capillary forces there and then, via the liquid phase sintering process, leads to densified zones with closed porosity.
  • the subsequent sintering HIP process leads to molded parts with a pore-free zone. Outside the pretreated zones, the original, open porosity remains unchanged in the sintered part.
  • the sintered molded part is formed into a dimensionally stable component, ie with narrow measurement tolerances.
  • a gear wheel with approx. 90% density produced using commercially available, powdered iron base materials according to the usual pressing and sintering processes is coated in the area of the tooth contours with a boron or phosphorus base alloy mixed into a paste. These additional alloys serve as liquid phase formers.
  • the coated filler materials boron or phosphorus become molten and diffuse into the edge zones of the sintered molded part or, due to the capillary forces in the pores, become an edge zone of 0 , 5 to 1 mm thick.
  • the composite obtained in this way has a closed porosity, ie at least 95% density, in the edge zone with deposits. This closed residual porosity is completely eliminated in a second step of the sintering HIP process.
  • the gears obtained in this way have a pore-free, 100% dense and high-strength surface zone in the tooth area, the strength of the surface coming close to that of corresponding melted steel materials or equivalent to this. The remaining zones of the gear maintain their original porosity.
  • the gearwheel with the corresponding structure is calibrated in a final process step.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von in einzelnen Zonen oder Randzonen porenfreien, in den übrigen Zonen porösen Sinterformteilen aus Eisenwerkstoffen.
  • Sinterformteile aus Eisenwerkstoffen werden üblicherweise gefertigt, indem Pulver in Axialpressen zu Grünlingen bzw. Pulverpreßlingen verpreßt und diese anschließend nach weitgehend standardisierten Verfahren gesintert werden. Dabei werden Sinterdichten von ca. 90 % der theoretischen Dichte erreicht. Diese Dichte läßt sich mittels bekannter Zusatzverfahren nur bedingt verbessern, sofern nicht andere wesentliche Nachteile in Kauf genommen werden. Entsprechend bleiben die mechanischen Festigkeitseigenschaften hinter denen von Formteilen aus erschmolzenen, 100 % dichten Werkstoffen zurück.
    Für die Anwendung der Sintertechnik zur Herstellung von Formteilen sprechen die Kostenvorteile einer reinen spanlosen Fertigung. Bezogen auf die beim Pulverpressen erreichten Dimensionen weisen die Fertigteile gute Formstabilität und enge, reproduzierbare Maßtoleranzen auf. Weiters lassen sich Sinterformteile aufgrund der vorhandenen Restporosität nach dem Sintern ausgezeichnet kalibrieren, das heißt, in beschränktem Ausmaß durch Pressen sehr präzise auf ein vorbestimmtes Sollmaß bringen.
  • Es sind nun eine Vielzahl von Verfahren bekannt geworden, um stofflich einheitliche Sinterformteile, die wie üblich mit Restporosität behaftet sind, gleichmäßig auf zumindest annähernd theoretische, d.h. 100 % Werkstoffdichte zu bringen. Pulverschmieden ist eines der vorgeschlagenen Verfahren, das die volle Dichte nicht ganz erreicht. Heißisostatisches Pressen ist ein weiteres geeignetes Verfahren, das durch die notwendige Umhüllung des Pulvers bzw. Sinterkörpers jedoch sehr aufwendig ist und für Massenteile daher ausscheidet. Das Sinter-HIP-Verfahren ist eine Modifizierung des HIP-Verfahrens, mittels dem unter den genannten Einschränkungen ebenfalls Restporositäten in einem Sinterteil beseitigt werden können.
  • Alle diese Verfahren werden angewandt mit dem Ziel, die mechanischen, aber z.B. auch die korrosiven Eigenschaften von Sinterformteilen zu verbessern. Ein Nachteil aller dieser Verfahren ist, daß ein derart veredeltes Sinterformteil zu einem "Rohling" wird, der mechanisch nachgearbeitet werden muß und der sich insofern wesentlich von konventionell gefertigten Sinterteilen unterscheidet. Konventionell gefertigte Sinterformteile, wahlweise in Pressen nachkalibriert, sind in der Regel einbaufertige Bauteile.
  • Es sind weiterhin Verfahren bekannt, um Formkörper aus bereichsweise unterschiedlichen Werkstoffen, von denen zumindest ein Bereich ein Sinterkörper ist, in allen Bereichen möglichst dicht und damit mechanisch fest zu machen.
  • So beschreibt die DE-A1 22 58 310 mit dem Titel "Sintereisen-Formteil sowie Verfahren und Sinterkachel zu seiner Herstellung" einen Weg, nach dem ein aus Eisenwerkstoff gepreßtes Formteil während des Sinterprozesses "mit einem Mittel in Verbindung gebracht wird, aus dem wenigstens bei den Sintertemperaturen austenit-bildende Elemente in die Oberfläche des Formteiles eindiffundieren".
    Damit kommt es im Oberflächenbereich zu einer Werkstoff-Veredelung mit dem Ziel, die Oberflächen-Verschleißfestigkeit zu verbessern. Das fertige Sintereisen-Formteil weist in allen Bereichen Porosität auf, auch im Diffusionsbereich weist das Formteil zumindest "geschlossene Porosität" bei insgesamt maximal etwa 95%iger Werkstoffdichte auf.
  • Nach der Lehre der DE-A1 23 10 536, "Verfahren zur Herstellung von Gegenständen aus Verbundmetall", wird ein schmelzmetallurgisch hergestellter und damit völlig dichter Formteilkern in das Zentrum eines Behälters gegeben und der Zwischenraum zwischen Kern und Behälterwand wird mit Metallpulver ausgefüllt. Der "gekannte", d.h. im Behälter eingeschlossene Verbund wird in einem Autoklaven so hohen allseitigen Preßdrucken und Temperaturen ausgesetzt, daß seine Dichte allseitig "in den Bereich von 100 % der theoretischen Dichte" kommt. Der so erhaltene Verbund wird anschließend beispielsweise geschmiedet oder ausgewalzt. Laut Anspruch werden durch dieses Verfahren Pulverdichten von mehr als 95 % der theoretischen Dichte erreicht. Der Verbundkörper wird in seiner Gesamtheit dicht.
    Damit lassen sich Verbunde erreichen, deren Kern aus relativ zähen und leicht bearbeiteten Metallen besteht, während die Randzonen, z.B. für den genannten Anwendungsfall Fräswerkzeug, Zähne oder andere unregelmäßige Schneidoberflächen, aus äußerst hartem Material bestehen.
  • In der DE 30 07 008 wird ein verschleißfestes Teil für Brennkraftmaschinen beschrieben, der einen Grundkörper aus einem erschmolzenen Eisen- oder Stahlwerkstoff und einen durch Sinterung innig mit dem Grundkörper verbundenen, eisenhaltigen Sinterkörper umfaßt. Das Erfindungswesentliche ist die für den Sinterkörper vorgeschlagene Eisenlegierung.
    Auch dieses Verfahren dient dem Zweck, Teile herzustellen, "die sich durch hohe Zähigkeit in ihrem Körperinneren und eine besonders hohe Abriebbeständigkeit, zumindest in einem Abschnitt ihrer Oberfläche auszeichnen".
  • Nach der DE-A2 20 50 276 wird zur Herstellung eines Werkstückes mit verschleißfester Oberfläche auf einen Stahl-Grundkörper ein verschleißfestes Hartmetall-Pulver aufgepreßt und aufgesintert.
    Im Unterschied zum Sintern von Eisenwerkstoffen läßt sich Hartmetall wegen der beim Sintern schmelzflüssigen Binderphase annähernd 100 % dicht herstellen. Der fertige Verbundkörper ist einheitlich dicht. Nachteilig ist dort die starke Sinterschrumpfung, die die Herstellung von Formteilen in eng tolerierten Sollabmessungen ohne spanbildende Nachbearbeitung ausschließt - neben anderen nachteiligen Faktoren wie Werkstoff-Sprödigkeit und Materialkosten.
  • Allen genannten Vorveröffentlichungen ist gemeinsam, daß Werkstoffverbunde durch Zusammenfügen einzelner Werkstoffbereiche in Anwendung der Sintertechnik geschaffen werden. Die fertigen Werkstoffverbunde weisen möglichst durchgängig hohe, günstigstenfalls 100 % Dichte auf. Einzelne Formteilbereiche weisen unterschiedliche mechanische Eigenschaften, jedoch stets hohe Verschleiß- und Festigkeitswerte im Bereich von Oberflächenzonen auf.
  • In Fortentwicklung des genannten Standes der Technik besteht die Aufgabe vorliegender Erfindung darin, bei mittels Sintertechnik hergestellten Formteilen aus Eisenwerkstoffen in entsprechend beanspruchten Formteilzonen die für 100 % dichte Werkstoffe erreichbare, hohe mechanische Festigkeit zu erzielen und doch ein abschließendes Kalibrieren des Sinterformteils zu erlauben.
  • Im einzelnen besteht die Aufgabe darin, mittels einer Folge von geeigneten, einzeln jeweils vorbekannten Verfahrensschritten in einzelnen vorbestimmten Zonen eines Sinterformteils die bei üblicher Herstellung mittels Sintern verbleibende Restporosität von ca. 10 Vol.% praktisch vollständig zu beseitigen, d.h. in diesen Zonen zumindest annähernd 100%ige Werkstoffdichte und entsprechend hohe mechanische Festigkeit bzw. Verschleißfestigkeit zu erreichen.
    Gleichzeitig ist aber in anderen Zonen des Sinterformteiles die etwa 10 Vol.%ige Restporosität zu erhalten oder noch zu erhöhen.
    Damit soll sichergestellt werden, daß, wie bei Anwendung von Standard-Verfahren, die mit dem Grünlingspressen erreichten Teiledimensionen durchgängig erhalten bleiben und daß sich die fertig gesinterten Teile für ein abschließendes Kalibrieren eignen.
    Das anzuwendende Verfahren soll zudem eine für die Fertigung von Massenteilen ausreichende Wirtschaftlichkeit aufweisen.
  • Die Lösung der oben beschriebenen Aufgabe besteht erfindungsgemäß in einem Verfahren zur Herstellung eines Sinterformteiles aus Eisenwerkstoffen der eingangs beschriebenen Art, gemäß dem ein nach üblichen Preß- und Sinterverfahren auf ca. 10 Vol.% Restporosität gebrachtes Formteil in einem weiteren Verfahrensschritt mittels zonenweisen Einbringens von Zusatzwerkstoffen in die verbliebenen Poren und/oder mittels lokal wirksamen mechanischen Nachverdichtens des Formteils, in diesen Zonen auf eine Restporosität von 5 Vol.% oder weniger und damit zu geschlossener Porenstruktur gebracht und anschließend mittels des HIP- oder Sinter-HIP-Verfahrens in diesen Zonen weiterverdichtet wird. Alle übrigen Zonen des Sinterformteils behalten die übliche, ca. 10 Vol.% betragende Restporosität bei.
  • In vorliegender Erfindung bedeutet der Begriff "in einzelnen Zonen oder Randbereichen dichtes, annähernd porenfreies Sinterformteil" definitionsgemäß, daß diese Zonen praktisch 100 % dicht sind, zumindest aber vernachlässigbar kleine Restporosität von unter 1 Vol.% aufweisen.
  • Die als "üblich" charakterisierten Pulverpreß- und Sinterverfahren für Sinterformteile aus Eisenwerkstoffen sind in der einschlägigen Standardliteratur in großer Verfahrensbreite beschrieben.
    Die einzelnen erfindungswesentlichen zusätzlichen Verfahrensschritte umfassen ebenfalls solche, in der Sintertechnologie gut eingeführte und dem Fachmann bekannte Verfahren großer Variationsbreite. Bevorzugte Ausgestaltungsdetails sind in den Unteransprüchen sowie in den Beispielen ausgeführt.
    Mit der regelmäßig verwendeten Kurzbezeichnung HIP-Verfahren ist das heißisostatische Nachverdichten von Sinterformteilen gemeint. Beim Sinter-HIP-Verfahren laufen die Prozesse des Sinterns und heißisostatischen Nachverdichtens gleichzeitig und nebeneinander ab. Im einzelnen wird auf die Beschreibung in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen verwiesen.
  • Die Erfindung ist in den Ansprüchen 1 und 8 definiert. Bevorzugte Ausführungsformen sind den Ansprüchen 2-7 zu entnehmen.
  • Folgende Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens haben sich besonders bewährt.
  • Unter den in die Grundmatrix des Eisenwerkstoffes einbringbaren Zusatzwerkstoffen sind diejenigen bevorzugt, die unterhalb der üblichen Sintertemperatur von Eisenwerkstoffen schmelzflüssig werden. Die Gruppe derartiger Zusatzwerkstoffe schließt mit ein: Kupfer, Mangan, Nickel, Phosphor und/oder Bor. Diese Zusatzwerkstoffe lassen sich unter Nutzung der Kapillarkräfte der Poren während des Formteilsinterns als flüssige Phase in die Poren des Grundwerkstoffes infiltrieren.
    Die Zusatzwerkstoffe lassen sich in abgegrenzbare Zonen, z.B. auch in oberflächliche Randzonen vorbestimmter Dicke einbringen.
  • Die Zusatzwerkstoffe können die Funktion eines reinen Porenfüllers haben, sie werden jedoch z.B. nach einer bevorzugten Ausführungsform des erfinderischen Verfahrens bei entsprechender Wärmebehandlung zumindest teilweise mit dem Eisengrundwerkstoff legiert.
  • Es hat sich in der Praxis bewährt, eine flüssige Phase, die sich innerhalb einzelner, aus verschiedenartigen Elementen zusammensetzenden Zonen eines Preßlings während des Sinterns bildet, gezielt in vorbestimmte andere Zonen des Sinterformteils wandern zu lassen.
  • Das oberflächliche Nachverdichten von Sinterwerkstoffen mittels mechanischen Pressens oder Rollierens ist an sich bekannt. Für die Herstellung von Sinterformteilen nach vorliegender Erfindung hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, Randzonen von Sinterformteilen mittels Taumelpressens auf eine Restporosität von 5 Vol.% oder weniger nachzuverdichten.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt die Herstellung von Sinterformteilen aus Eisenwerkstoffen, bei welchen die Vorteile von nach üblichen Preß- und Sinterverfahren hergestellten Formteilen, das sind vor allem Formstabilität, Kalibrierfähigkeit und Wirtschaftlichkeit, mit den vorteilhaften Eigenschaften einer hohen Werkstoffdichte und hohen mechanischen Festigkeit in einzelnen hochbelasteten Zonen kombiniert sind. Von besonderer Bedeutung ist die Steigerung der mechanischen und der Verschleißfestigkeit, z.B. im Bereich der Zahnflanken eines Zahnrades.
  • Für den Erfolg des erfindungswesentlichen Gesamtverfahrens ist maßgebend, das übliche Porenvolumen des Sinter-Grundwerkstoffes zonenweise zunächst auf Werte von 5 Vol.% oder weniger zu bringen und in diesen Zonen eine "geschlossene" Porosität zu erzeugen. Nur dann lassen sich entsprechende Zonen anschließend durch HIP-pen bzw. Sinter-HIP-en auf 100 % Dichte bringen. Das übrige Sinterformteil mit durchgängiger, d.h. üblicher Porosität von ca. 10 Vol.% bleibt von den Nachverdichtungs-Maßnahmen unbeeinflußt.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren wird nachfolgend anhand einzelner Beispiele näher erläutert.
    • Beispiel 1
  • Ein ringförmiger Sinterkörper wird als Verbundkörper aus zwei verschiedenen Pulvern hergestellt.
    Pulversorte 1 ist ein handelsübliches Eisenpulver, wie es z.B. unter der Bezeichnung ASC im Handel erhältlich ist.
    Pulversorte 2 ist eine Eisen-Kupfer-Legierung FeCu20, wie sie ebenfalls im Handel erhältlich ist.
    Ein Ringwerkzeug wird innen, d.h. im achsnahen Bereich, mit Eisenpulver ASC, außen mit einer Eisenpulverlegierung FeCu20 gefüllt. Der Pulververbund, zunächst gemeinsam mit 6 t/cm2 verpreßt, erfährt beim anschließenden Sintern folgende Umwandlung:
    Der äußere, ursprünglich FeCu20 enthaltende Ringbereich des Sinterkörpers, ist nach dem Sintern unter Flüssigphasenbildung von der Cu-Phase entleert und damit hochporös, während der innere Teil des Ringes sich bei Flüssigwerden des Kupfers durch die in den dortigen Poren auftretenden, höheren Kapillarkräften mit Kupfer gefüllt hat. Im Schliffbild des Verbundwerkstoffes erkennt man im Innenbereich eine geschlossene Porosität bei insgesamt nur noch geringer Restporosität.
    Diese im inneren Teil des Ringes noch vorhandene Restporosität wird in einem folgenden Verfahrensschritt durch Sinter-HIP-pen beseitigt. Der äußere Teil des Ringes bleibt hochporös. Das Sinterformteil wird nach dem Sinter-HIP-Prozeß kalibriert.
    • Beispiel 2
  • Ein ringförmiges Sinterformteil wird unter Verwendung von handelsüblichen Eisenpulvern nach üblichen Preß- und Sinterverfahren hergestellt und weist die normale Dichte von ca. 90 % der theoretischen Dichte auf. Anschließend wird die achsferne Oberflächenzone des Ringes durch Rollieren bis in eine Tiefe von 0,5 mm - 1 mm verdichtet, bei vom Inneren zur Oberfläche hin zunehmender, an der Oberfläche etwa 95 % betragender Dichte. Mittels anschließenden HIP-pens oder Sinter-HIP-pens wird eine schmale Randschicht der Oberlfächenzone auf die gewünschte 100 % Dichte gebracht.
  • Für den Fall, daß die mittels Rollierens erreichbare 100 % dichte Zone beschränkter Breite ausgeweitet werden soll, wird in den vorgesinterten und rollierten Sinterformteil-Rohling eine definierte Menge einer flüssigen Cu-Phase mittels Tränkverfahren in das Sinterformteil eingebracht. Dabei lagert die flüssige Phase bevorzugt in den durch Rollieren verdichteten, aber nicht schon auf 100 % verdichteten Randbereich ein, weil dort aufgrund der geringeren Porenabmessungen höhere Kapillarkräfte auftreten. Die infiltrierte flüssige Phase weist noch eine "geschlossene Restporosität" auf. Durch HIP-pen wird eine erweiterte Randzone 100 % verdichtet, während im Inneren des Sinterteils die normale Porosität erhalten bleibt. Der Ring wird anschließend maßgenau kalibrieren.
    • Beispiel 3
  • Ein nach üblichen Preß- und Sinterverfahren hergestelltes Sinterformteil wird innerhalb definierter Zonen durch mechanisches Nachpressen so weit verdichtet, daß während eines anschließenden Sinter-HIP-Vorganges eine flüssige Phase infiltriert werden kann, die sich zunächst wegen der dort größeren Kapillarkräfte im nachverdichteten Bereich kleinerer Poren ansammelt und dann über den Prozeß des Flüssigphasensinterns zu verdichteten Zonen mit geschlossener Porosität führt.
    Der anschließende Sinter-HIP-Prozeß führt zu Formteilen mit porenfreier Zone. Außerhalb der vorbehandelten Zonen bleibt die ursprüngliche, offene Porosität im Sinterformteil unverändert bestehen.
    Das Sinterformteil wird in einem abschließenden Kalibriervorgang zu einem maßhaltigen Bauteil, d.h. mit engen Meaßtoleranzen, ausgeformt.
    • Beispiel 4
  • Ein unter Verwendung handelsüblicher, pulverförmiger Eisenbasiswerkstoffe nach üblichen Preß- und Sinterverfahren hergestelltes Zahnrad mit ca. 90 %iger Dichte wird im Bereich der Zähnekonturen mit einer zu einer Paste angerührten Bor- oder Phosphor-Basislegierung bestrichen. Diese Zusatzlegierungen dienen als Flüssigphasenbildner. Während des anschließenden Aufheizens des Formteiles auf Sintertemperatur in einem Sinter-HIP-Prozeß werden in einem ersten Teilschritt die aufgestrichenen Zusatzwerkstoffe Bor oder Phosphor schmelzflüssig und diffundieren in die Randzonen des Sinterformteils ein bzw. werden aufgrund der in den Poren herrschenden Kapillarkräfte in eine Randzone von 0,5 bis 1 mm Dicke eingezogen. Der so gewonnene Verbund weist in der Randzone mit Einlagerungen eine geschlossene Porosität, d.h. mindestens 95 %ige Dichte auf. Diese geschlossene Restporosität wird in einem zweiten Teilschritt des Sinter-HIP-Prozesses vollständig beseitigt.
    Die so erhaltenen Zahnräder weisen eine porenfreie, 100 % dichte und hochfeste Oberflächenzone im Zahnbereich auf, wobei die Festigkeit der Oberfläche an diejenige von entsprechenden erschmolzenen Stahlwerkstoffen heranreicht bzw. dieser gleichkommt. Die übrigen Zonen des Zahnrades behalten ihre ursprüngliche Porosität bei. Das Zahnrad mit entsprechendem Aufbau wird in einem abschließenden Verfahrensschritt kalibriert.

Claims (8)

  1. Verfahren zur Herstellung eines in einzelnen Zonen oder Randzonen porenfreien, in den übrigen Zonen porösen Sinterformteiles aus Eisenwerkstoffen,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß ein nach üblichen Pulverpreß- und Sinterverfahren auf ca. 10 Vol.% Restporosität gebrachtes Formteil in einem weiteren Verfahrensschritt mittels zonenweisen Einbringens von Zusatzwerkstoffen in die verbliebenen Poren und/oder mittels lokal wirksamen mechanischen Nachverdichtens des Formteils, in diesen Zonen auf eine Restporosität von 5 Vol.% oder weniger und damit zu geschlossener Porenstruktur gebracht und anschließend mittels des HIP- oder Sinter-HIP-Verfahrens in diesen Zonen weiterverdichtet wird.
  2. Verfahren zur Herstellung eines Sinterformteiles nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Zusatzwerkstoffe eingebracht werden, die unterhalb der üblichen Sintertemperatur von Eisenwerkstoffen schmelzflüssig sind.
  3. Verfahren zur Herstellung eines Sinterformteiles nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß Cu, Mn, Ni, P und/oder B als Zusatzwerkstoffe eingebracht werden.
  4. Verfahren zur Herstellung eines Sinterformteiles nach Anspruch 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß im Anschluß an ein Vorsintern des Eisengrundwerkstoffes während des Sinterprozesses die Zusatzwerkstoffe in flüssiger Phase in die Poren des Grundwerkstoffes infiltriert werden.
  5. Verfahren zur Herstellung eines Sinterformteiles nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Zusatzwerkstoff in dosierter Menge auf den zum Sinterrohling verarbeiteten Eisenwerkstoff aufgebracht, während des anschließenden Sintervorganges mit Erreichen der Schmelztemperatur in den Eisenwerkstoff infiltriert und in den Zonen kleinster Porosität eingelagert wird.
  6. Verfahren zur Herstellung eines Sinterformteiles nach Anspruch 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Eisenwerkstoffe mit den eingebrachten Zusatzwerkstoffen im Sinterformteil legiert werden.
  7. Verfahren zur Herstellung von Sinterformteilen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß einzelne Randzonen des Sinterformteiles mittels Taumelpressens auf 5 Vol.% Restporosität oder weniger nachverdichtet wird.
  8. Sinterformteil, hergestellt nach dem Verfahren gemäß Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß dieses gegenüber dem Pulverpreßling unveränderte Fertigmaße besitzt.
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