EP0217883B1 - Polsterkern, insbesondere für einen flugzeugsitz, und verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

Polsterkern, insbesondere für einen flugzeugsitz, und verfahren zu dessen herstellung Download PDF

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    • D04H1/4342—Aromatic polyamides

Definitions

  • the invention relates to a cushion core according to the preamble of claim 1 and method for its production.
  • the upholstery cores of previous aircraft seats are manufactured using a mold and usually consist of a suitable polyurethane foam.
  • the CH-Z "Modern Plastics International" March 1985 describes on pages 37 to 39 the manufacture of such an upholstery core by means of a mold. In this way, it obtains its outer shape practically in one operation in a manner which is favorable in terms of production technology. With regard to toxicity and smoke gas development in the event of fire, however, these cushion cores show an unfavorable behavior.
  • silicone foam can be used due to its known properties.
  • upholstery made of this material meet the values required in terms of toxicity and flue gas development in the event of a fire, on the other hand these are relatively high weight cushion cores that can only be produced from a finished foam block.
  • plastics specified under items 1 to 4 can be extruded, that is to say fibers made from these plastics can be extruded directly into a mold on the basis of appropriate granules. From the remaining plastics according to items 5 to 7, prefabricated fibers are manufactured, the material of which has already hardened in the delivery state. Solutions for using the above plastics in the manufacture of said cushion cores have so far not been disclosed.
  • US, A, 3459631 shows a glued, non-woven textile for the local stiffening of outer clothing, consisting of a plurality of elastic fibers, which are arranged in a nonwoven between an upper and a lower surface and here form a three-dimensional network, the Fibers are glued together at spaced apart points and there is a contiguous cavity between the fibers, the fibers also having a length of approximately 30.05 mm (1.2 inches) to 25.4 mm (1.0 inches) and crimped to achieve improved bending properties are. It can be seen from this document that a cushion-like part can be produced from elastic fibers, the fibers forming a three-dimensional network and being glued to one another at their mutual contact points. Although this document shows a solution that is favorable in terms of weight, it does not provide any information on realizing corresponding weight advantages with a seat cushion using the aforementioned plastics.
  • the invention has for its object to provide a generic upholstery core in such a way that it has a comparable weight to foam core upholstery cores and to show ways to manufacture the upholstery core, which opens up the possibility of producing such an upholstery core from plastics with respect to toxicity and The development of smoke gas in the event of fire is extremely favorable.
  • fibers can be extruded directly into a mold.
  • prefabricated fibers made of an already hardened plastic can be used.
  • Figure 1 shows a head cushion 1 with a pole star core 2, a covering 3 and a fabric cover 4.
  • the cushion 1 is held by a U-shaped support 5 which penetrates the cushion core 2.
  • the core 2 consists of relatively temperature-resistant fibers 6, preferably plastic fibers.
  • Such cushions can be used in the automotive and furniture industries in addition to the aerospace industry.
  • the individual fibers 6 are arranged within the cushion 2 in preferably irregularly extending, spatially curved lines, so that these are predominantly subjected to bending when the cushion is loaded.
  • the specific weight of the plastics in question is approximately between 1.1 and 1.5 g / cm 3 .
  • Upholstery cores can thus be produced which have the required mechanical properties at a density of about 60 to 200 kg / m 3 .
  • Figure 2 shows a mold 7 for the manufacture of cushion cores.
  • This shape 7 consists of an upper half 8 and a lower half 9, which touch in the parting plane 10.
  • the shape 7 is partially cut.
  • the cavity shown in dashed lines has the shape of the cushion 11 to be produced.
  • the halves 8 have cooling channels 12, so that the mold 7 is cooled by a coolant flowing through the channels 12 within the wall of the mold.
  • Arranged within the mold 7 are two nozzles 13 and 14, each of which has a multiplicity of small bores 17 and are designed to be displaceable in the direction of the arrows 15 and 16.
  • a suitable plastic is extruded through the bores 17 into the cavity of the mold 7.
  • FIG. 3 shows a further embodiment of the invention in a section of an upholstery core with fibers 6.
  • the fibers 6 are provided with a coating of an adhesive which surrounds them as a thin skin and forms 6 nodes 19 at the points of contact of the fibers. This ensures that the mutual points of contact of the individual fibers 6 are formed by gluing as nodes.
  • the coating can be applied by dipping or spraying and generally consists of a suitable resin, e.g. based on polyimide. It is also conceivable that a silicone elastomer is used as the coating material. This further increases the heat resistance of the fibers 6. It is also conceivable for the coating to contain hollow microspheres containing fire-retardant active ingredients.
  • Figure 4 shows a detail of a further embodiment of a cushion.
  • the fibers 6 are welded together at their contact points.
  • the welds 20 result automatically if the intrinsic temperature of the fibers is sufficient for this after the extrusion.
  • One embodiment of the molding process is that the extrusion takes place from above into an open mold and the mold is only closed afterwards.
  • the nozzles perform controlled movements in order to distribute the fibers evenly.
  • an upholstery core of the aforementioned type can also take place in that prefabricated fibers 6 are plasticized by heat and brought into the shape of the upholstery core by means of the mold 7 and the fibers 6 consist of a plastic such as aramid, polybenzimidazole, polyacrylonitrile.
  • the mold 7 contains a cooling liquid into which the fibers 6 are directly extruded.
  • the fibers 6 are held and cooled within the mold 7 by an air flow coming from below until solidification.
  • a further embodiment of the invention is that the fibers 6 of the poister core consist of different materials.
  • the core 2 is provided with a skin preferably made of a silicone material within the mold 7.

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Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf einen Polsterkern nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und Verfahren zu dessen Herstellung.
  • Die Polsterkerne bisheriger Flugzeugsitze werden mittels einer Form hergestellt und bestehen in der Regel aus einem geeigneten Polyurethan-Schaumstoff. Die CH-Z "Modern Plastics International", March 1985 beschreibt auf den Seiten 37 bis 39 die Herstellung eines derartigen Polsterkernes mittels einer Form. Dabei erhält dieser in fertigungstechnisch günstiger Weise seine äußere Gestalt praktisch in einem Arbeitsgang. Hinsichtlich Toxizität und Rauchgasentwicklung im Brandfall zeigen diese Polsterkerne allerdings ein ungünstiges Verhalten.
  • Um die Gefahren für Passagiere und Besatzung im Brandfall zu begrenzen, müßten diese Polsterkerne mit feuerfesten Bezügen umhüllt werden. Hierdurch würde eine Entflammung der Polster vermieden und die Abgabe giftiger Gase im Brandfall wesentlich vermindert. Eine vollständige Umhüllung mit feuerfesten Bezügen ist jedoch in vielen Fällen technisch schwierig, beispielsweise dann, wenn Stützrohre oder dergleichen durch die Polsterkerne hindurchgeführt sind. Dabei kann im Brandfall verflüssigter Polster-Schaum abtropfen und auf dem Fußboden ausbrennen. Die genannten hitzefesten Bezugsstoffe können daher keinen ausreichenden Schutz bieten.
  • Weiterhin ist die Verwendung von Flammschutzmitteln bekannt, die dem Material der Polsterkernezugesetztwerden. Diese Mittel sollen die Entflammbarkeit des Materials erschweren, haben aber den Nachteil, daß sie sich mit der Zeit verflüchtigen und einem Alterungsprozeß unterliegen, so daß sie nur für eine begrenzte Zeitspanne wirksam bleiben.
  • Als weiteres Material zur Herstellung von Polsterkernen kommt aufgrund seiner bekannten Eigenschaften Silicon-Schaum in Betracht. Aus diesem Material bestehende Polster erfüllen zwar einerseits die bezüglich Toxizität und Rauchgasentwicklung im Brandfall geforderten Werte, andererseits sind diese nur aus einem fertigen Schaumblock herstellbaren Polsterkerne von relativ hohem Gewicht.
  • Es sind Kunststoffe bekannt, die sich durch eine sehr hohe Temperaturfestigkeit auszeichnen. Hierzu gehören
    • 1. Polyetheretherketon,
    • 2. Polyetherimid,
    • 3. Polyamidimid,
    • 4. Polyethersulfon,
    • 5. Aramid,
    • 6. Polybenzimidazol,
    • 7. Polyakrylnitril.
  • Davon sind die unter den Positionen 1 bis 4 angegebenen Kunststoffe extrudierbar, das heißt Fasern aus diesen Kunststoffen können, ausgehend von entsprechenden Granulaten direkt in eine Form extrudiert werden. Aus den restlichen Kunststoffen gemäß den Positionen 5 bis 7 werden vorgefertigte Fasern hergestellt, deren Material im Anlieferzustand bereits ausgehärtet ist. Lösungen zur Verwendung der obigen Kunststoffe bei der Herstellung der besagten Polsterkerne sind bisher nicht bekannt geworden.
  • Die US, A, 3459631 zeigt einen geklebten, nicht gewebten textilen Stoff zur örtlichen Versteifung von Oberbekleidung, bestehend aus einer Vielzahl von elastischen Fasern, die in einem Vlies zwischen einer oberen und einer unteren Fläche angeordnet sind und hier ein dreidimensionales Netzwerk bilden, wobei die Fasern an voneinander entfernten Punkten miteinander verklebt sind und zwischen den Fasern ein zusammenhängender Hohlraum besteht, wobei die Fasern ferner eine Länge etwa von 30.05 mm (1, 2 inch) bis 25.4 mm (1,0 inch) aufweisen und zur Erreichung verbesserter Biegeeigenschaften stark gekräuselt sind. Dieser Schrift ist zu entnehmen, daß ein polsterartiges Teil aus elastischen Fasern hergestellt werden kann, wobei die Fasern ein dreidimensionales Netzwerk bilden und an ihren gegenseitigen Berührungspunkten miteinander verklebt sind. Diese Schrift zeigt zwar eine unter Gewichtsaspekten günstige Lösung, liefert aber keinen Hinweis zur Verwirklichung entsprechender Gewichtsvorteile bei einem Sitzpolster unter Verwendung der vorgenannten Kunststoffe.
  • Demgemäß liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen gattungsgemäßen Polsterkern derart auszubilden, daß dieser gegenüber aus Schaumstoff bestehenden Polsterkernen ein vergleichbares Gewicht aufweist und Wege zur Herstellung des Polsterkernes aufzuzeigen, wodurch die Möglichkeit eröffnet wird, einen derartigen Polsterkern aus Kunststoffen herzustellen, die bezüglich Toxizität und Rauchgasentwicklung im Brandfall ein äußerst günstiges Verhalten zeigen.
  • Diese Aufgabe ist bei den gattungsgemäßen Gegenständen der Ansprüche 1, 5 und 7 durch die in den kennzeichnenden Teilen dieser Ansprüche angegebenen Merkmale gelöst.
  • Dabei ist insbesondere von Vorteil, daß hochtemperaturbeständige Kunststoffe zur Herstellung eines Polsterkernes verwendbar sind, wobei die fertigungstechnischen Vorteile der Anwendung einer Form genutzt werden.
  • Bei dem Verfahren nach Anspruch 5 können Fasern direkt in eine Form extrudiert werden.
  • Bei dem Verfahren nach Anspruch 7 sind vorgefertigte Fasern aus einem bereits ausgehärteten Kunststoff verwendbar.
  • Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
  • Die Erfindung ist anhand der Zeichnung dargestellt und in der Beispielbeschreibung näher erläutert. Es zeigen
    • Fig. 1 ein Kopfpolster,
    • Fig. 2 eine Form zur Herstellung eines Polsterkernes,
    • Fig. 3 einen Ausschnitt aus einem Polsterkern mit Knotenpunkten und
    • Fig. 4 einen Ausschnitt aus einem Polsterkern mit Schweißstellen.
  • Figur 1 zeigt ein Kopfpolster 1 mit einem Polsterkern 2, einer Umhüllung 3 und einem Stoffbezug 4. Das Polster 1 ist durch eine U-förmige Stütze 5 gehalten, die den Polsterkern 2 durchdringt. Der Kern 2 besteht aus relativ temperaturbeständigen Fasern 6, vorzugsweise aus Kunststoffasern. Derartige Polster können außer in der Luftfahrtindustrie auch in der Fahrzeugund Möbelindustrie angewendet werden. Die einzelnen Fasern 6 sind innerhalb des Polsters 2 in vorzugsweise unregelmäßig verlaufenden räumlich gekrümmten Linien angeordnet, so daß diese bei Belastung des Polsters vorwiegend auf Biegung beansprucht werden. Infolge der Elastizität der Fasern 6 nimmt das Polster 2 nach Entlastung immer wieder seine ursprüngliche Gestalt an. Das spezifische Gewicht der in Betracht kommenden Kunststoffe liegt etwa zwischen 1,1 und 1,5 g/cm3. Damit sind Polsterkerne herstellbar, die bei einem Raumgewicht von etwa 60 bis 200 kg/m3 die erforderlichen mechanischen Eigenschaften aufweisen.
  • Als Grundmaterialien zur Herstellung der Fasern 6 kommen unter anderen folgende Werkstoffe in Frage.
    • Extrudierbare Kunststoffe
      • 1. Polyetheretherketon (PEEK).
      • 2. Polyetherimid, (PEI).
      • 3. Polyamidimid, (PAI).
      • 4. Polyethersulfon, (PES).
    • Nicht extrudierbare Kunststoffe
      • 5. Aramid
      • 6. Polybenzimidazol, (PBI)
      • 7. Plyakrylnitril, (PAN)
  • Figur 2 zeigt eine Form 7 zum Herstellen von Polsterkernen. Diese Form 7 besteht aus einer oberen Hälfte 8 und einer unteren Hälfte 9, die sich in der Teilungsebene 10 berühren. Die Form 7 ist teilweise geschnitten. Der gestrichelt dargestellte Hohlraum hat die Gestalt des herzustellenden Polsters 11. Die Hälften 8, weisen Kühlkanäle 12 auf, so daB die Form 7 durch ein innerhalb derWandung der Form durch die Kanäle 12 strömendes Kühlmittel gekühlt wird. Innerhalb der Form 7 sind zwei Düsen 13 und 14 angeordnet, die je eine Vielzahl von kleinen Bohrungen 17 aufweisen, und in Richtung der Pfeile 15 und 16 verschiebbar ausgeführt sind. Zur Herstellung eines Polsters 11 wird ein geeigneter Kunststoff durch die Bohrungen 17 in den Hohlraum der Form 7 extrudiert. Dabei tritt eine Vielzahl plastischer Kunststoffäden in die Form 7 ein und wird durch eine gesteuerte Bewegung der Düsen 13,14 in Richtung der Pfeile 15, 16 innerhalb der Form 7 gleichmäßig verteilt. Da die Form gekühlt wird, erstarren die Fäden zu ungleichmäßig verlaufenden räumlich gekrümmten Fasern 6. Durch Variation des Durchmessers der Bohrungen 17 sowie des Anteils der Fasern 6 am Formvolumen kann die jeweils geforderte Beschaffenheit der Polster eingestellt werden. Da die Fasern 6 in der Form 7 erstarren, entspricht deren äußere Kontur der äußeren Gestalt des herzustellenden Polsterkerns 11, wenn dieser der Form 7 entnommen wird.
  • Figur 3 zeigt in einem Ausschnitt aus einem Polsterkern mit Fasern 6 eine weitere Ausgestaltung der Erfindung. Diese besteht darin, daß die Fasern 6 mit einem Überzug aus einem Klebstoff versehen sind, der diese als dünne Haut umgibt und an den Berührungsstellen der Fasern 6 Knoten 19 bildet. Hierdurch wird erreicht, daß die gegenseitigen Berührungsstellen der einzelnen Fasern 6 durch Kleben als Knoten ausgebildet sind. Der Überzug kann durch Tauchen oder Sprühen aufgetragen sein und besteht im allgemeinen aus einem geeigneten Harz, z.ß. auf Polyimid-Basis. Es ist auch denkbar, daß als Überzugsmaterial ein Silicon-Elastomer verwendet wird. Hierdurch wird die Wärmebeständigkeit der Fasern 6 weiter erhöht. Es ist weiterhin denkbar, daß dem Überzug feuerhemmende Wirkstoffe enthaltende Mikrohohlkugeln beigemischt sind.
  • Figur 4 zeigt in einem Ausschnitt eine weitere Ausgestaltung eines Polsters. Hier sind die Fasern 6 an ihren Berührungsstellen miteinander verschweißt. Die Schweißstellen 20 ergeben sich automatisch, wenn die Eigentemperatur der Fasern nach dem Extrudieren hierzu ausreicht.
  • Eine Ausgestaltung des Formvorganges besteht darin, daß das Extrudieren von oben in eine oben offene Form erfolgt und die Form erst danach geschlossen wird. Auch hierbei führen die Düsen gesteuerte Bewegungen aus, um die Fasern gleichmäßig zu verteilen.
  • Die Herstellung eines Polsterkernes der vorgenannten Art kann auch dadurch erfolgen, daß vorgefertigte Fasern 6 durch Wärme plastifiziert und mittels der Form 7 in die Gestalt des Polsterkernes gebracht werden und die Fasern 6 aus einem Kunststoff wie Aramid, Polybenzimidazol, Polyakrylnitril bestehen.
  • Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Form 7 eine Kühlflüssigkeit enthält, in die die Fasern 6 unmittelbar extrudiert werden.
  • Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Fasern 6 innerhalb der Form 7 durch eine von unten kommende Luftströmung bis zur Erstarrung in der Schwebe gehalten und gekühlt werden.
  • Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung besteht darin, daß die Fasern 6 des Poisterkerns aus unterschiedlichen Materialien bestehen.
  • Weiterhin ist es denkbar, daß der Kern 2 innerhalb der Form 7 mit einer vorzugsweise aus einem Silikonmaterial bestehenden Haut versehen wird.

Claims (13)

1. Polsterkern, insbesondere für einen Flugzeugsitz, im wesentlichen bestehend aus elastischen Fasern, die innerhalb des Polsterkernes ein dreidimensionales Netzwerk bilden, wobei die Fasern an voneinander entfernten Punkten miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern (6) Endlosfasern sind, welche durch Extrudieren eines Kunststoffs in eine den Polsterkern (1, 11) bildende Form erzeugt worden sind.
2. Polsterkern nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern (6) aus einem temperaturbeständigen Kunststoff wie Polyetheretherketon, Polyetherimid, Polyamidimid, Polyethersulfon, Aramid, Polybenzimidazol, Polyakrylnitril hergestellt sind.
3. Polsterkern nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die gegenseitigen Berührungsstellen der einzelnen Fasern (6) durch Kleben als Knoten (19) ausgebildet sind.
4. Polsterkern nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die gegenseitigen Berührungsstellen der einzelnen Fasern (6) als Schweißstellen (20) ausgebildet sind.
5. Verfahren zur Herstellung eines Polsterkernes, insbesondere für einen Flugzeugsitz, wobei der Polsterkern innerhalb einer Form gebildet wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern (6) mittels Extrudierdüsen (13, 14) in die Form (7) eingebracht werden und die Fasern aus einem Kunststoff wie Polyetheretherketon, Polyetherimid, Polyamidimid, Polyethersulfon bestehen.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Extrudierdüsen (13,14) während des Extrudierens eine gesteuerte Relativbewegung gegenüber der Form (7) ausführen.
7. Verfahren zur Herstellung eines Polsterkernes, insbesondere für einen Flugzeugsitz, wobei der Polsterkern innerhalb einer Form gebildet wird, dadurch gekennzeichnet, daß vorgefertigte Fasern (6) durch Wärme plastifiziert und mittels der Form (7) in die Gestalt des Polsterkernes gebracht werden und die Fasern aus einem Kunststoff wie Aramid, Polybenzimidazol, Polyakrylnitril bestehen.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Form (7) durch ein innerhalb deren Wandung durch Kanäle (12) strömendes Kühlmittel gekühlt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Form (7) horizontal geteilt ist und das Einbringen der Fasern (6) von oben in die oben offene Form (7) erfolgt.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Form (7) eine Kühlflüssigkeit enthält, in die die Fasern (6) unmittelbar extrudiert werden.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern (6) innerhalb der Form (7) durch eine von unten kommende Luftströmung bis zur Erstarrung in der Schwebe gehalten und gekühlt werden.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern (6) durch Tauchen oder Sprühen mit einem Überzug versehen werden.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Polsterkern (2) innerhalb der Form (7) mit einer Haut aus einem Kunststoff, wie Siliconmaterial, versehen wird.
EP86902321A 1985-04-09 1986-04-09 Polsterkern, insbesondere für einen flugzeugsitz, und verfahren zu dessen herstellung Expired - Lifetime EP0217883B1 (de)

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