EP0201602A1 - Ring für spinnmaschinen - Google Patents

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EP0201602A1
EP0201602A1 EP85904861A EP85904861A EP0201602A1 EP 0201602 A1 EP0201602 A1 EP 0201602A1 EP 85904861 A EP85904861 A EP 85904861A EP 85904861 A EP85904861 A EP 85904861A EP 0201602 A1 EP0201602 A1 EP 0201602A1
Authority
EP
European Patent Office
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ring
ceramic
flange
spinning
area
Prior art date
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Application number
EP85904861A
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English (en)
French (fr)
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EP0201602A4 (de
EP0201602B1 (de
Inventor
Yuzuru Nakano
Takeshi Yoshikawa
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Kanai Juyo Kogyo Co Ltd
Original Assignee
Kanai Juyo Kogyo Co Ltd
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Publication date
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Application filed by Kanai Juyo Kogyo Co Ltd filed Critical Kanai Juyo Kogyo Co Ltd
Publication of EP0201602A1 publication Critical patent/EP0201602A1/de
Publication of EP0201602A4 publication Critical patent/EP0201602A4/de
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Publication of EP0201602B1 publication Critical patent/EP0201602B1/de
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Revoked legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H1/00—Spinning or twisting machines in which the product is wound-up continuously
    • D01H1/02—Spinning or twisting machines in which the product is wound-up continuously ring type
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H7/00—Spinning or twisting arrangements
    • D01H7/02—Spinning or twisting arrangements for imparting permanent twist
    • D01H7/52—Ring-and-traveller arrangements
    • D01H7/60—Rings or travellers; Manufacture thereof not otherwise provided for ; Cleaning means for rings
    • D01H7/602—Rings

Definitions

  • the invention relates to a ring for spinning and twisting machines.
  • the rings for spinning machines are made of carbon steel and subjected to a heat treatment by carboriding and hardening in order to achieve a surface of 800 to 900 Vickers hardness and a hardened depth of 0.4 to 0.5 mm.
  • the lifespan of the rings for spinning machines that were only subjected to the above heat treatment was 3 to 4 years in the area of spinning cotton and 1 to 3 years at most when spinning plastic fibers.
  • the shorter life of such carbon steel rings may be due to the fact that the ring temperature increases and the surface hardness decreases due to the frictional heat generated when the rotor slides on the ring flange, with the result that the sliding abrasion due to the passage of the runner rises.
  • Conventional rings also easily corrode with the result of premature peeling and abrasion, which often results in yarn breakage during spinning.
  • the object of the invention is accordingly to avoid the disadvantages shown, to create a ring for spinning and twisting machines, which has a high surface hardness, in which the surface is smooth, which is characterized by improved abrasion resistance and Heat resistance, with improved corrosion resistance and which is suitable for high-speed spinning, with higher productivity, a longer service life and the spinnability of a high-quality thread.
  • a ring for a spinning machine normally comprises a flange area, a neck area and a shaft area with a ring rail fitting area.
  • At least a partial area of the ring with which the rotor is in sliding contact is made of ceramic, or the surface is covered with ceramic material, this being Al 2 0 3 3 Zr0 2 , SiC, si 3 N 4 or the like, which has a crystal grain diameter of less than 3 / ⁇ m, after the grain wax sintering, a grain diameter of less than 10 / ⁇ m and a surface roughness less than 5 .
  • a ring with such a flange area has a high surface hardness, a smooth surface, better wear resistance, greater heat resistance and great resistance to corrosion.
  • the ring is suitable for high-speed operation of more than 20,000 revolutions per minute, is free of sparks during high-speed running, free of abrasion due to the grinding action of the ceramic material, ensures smooth operation of the rotor, leads to low spinning tension and thus reduced thread breakage, shows less fraying of the thread and has a longer life.
  • Fig. 1 shows a cross section through a preferred embodiment of a ring for a spinning machine according to the invention.
  • the ring 5 comprises a flange part 1, a neck region 2 and a shaft region 4 with a ring rail fitting region 3.
  • At least the part that is in contact with a rotor, that is to say the flange region 1 of the ring, is produced by casting in the desired shape, using ceramic grain material selected from oxide, carbide, nitride, boride or other groups, for example SiC, Si 3 N 49 Al 2 O 3 , Zr02, TiC, TiN, etc.
  • the ceramic flange thus obtained is subjected to fire treatment at a high temperature to have a hardness of 1000 to 3500 Hv and a grain diameter after growth of the crystal grain of less than 10 ⁇ m.
  • the neck region 2 and the shaft region 4, which carries the ring rail fitting region 3, consist of carbon steel, alloy steel, light metal or a high polymer material in the desired shape and are produced by mechanical processing or by casting molds.
  • a smooth surface finish is transferred to the surface of the ceramic flange described above by physical or mechanical finishing methods such as cylinder grinding, lapping or polishing, etc. so that the surface roughness is less than 5 ⁇ m and preferably less than 1 ⁇ m.
  • ceramic materials is not limited to the flange area of the ring, but it can be made entirely from the ceramic material.
  • FIG. 3A and 3B show a ring for a spinning machine, the flange area of which bears a ceramic coating layer.
  • This ring 5 consists of carbon steel, a steel alloy, light metal, plastic, composite materials or the like.
  • a ceramic coating layer 6 has been formed on the surface of the ring where it is in contact with the rotor by a coating method such as CVD (chemical vapor deposition method) including a plasma spraying method and an optical CVD, PVD (physical vapor deposition method) including vacuum plating and spraying, IVD (ion vapor deposition method), flame spraying, firing, etc.
  • CVD chemical vapor deposition method
  • PVD physical vapor deposition method
  • IVD ion vapor deposition method
  • flame spraying firing, etc.
  • a ceramic coating layer 8 was formed by composite plating, or by uniformly dispersing the ceramic Grain, using the ceramic grain 7 as a eutectic substance and a nickel alloy containing nickel and phosphorus as a matrix
  • the ceramic coating layer described above can be applied to the entire surface of a ring, but it is also sufficient to apply it only to the surface area which is in contact with a rotor, which surface area is subjected to a masking treatment before the coating.
  • Ceramic materials that can be used according to the invention alone or in combination with others are A1203, Zr0 2 , Si0 2 , Ti02, In 2 0 3 , ZaO, Cr 2 0 3 , SiO, TiO, MgO, BeO, Th0 2 , etc. as oxide groups, SiC, TiC, TaC, ZrC, WC, HfC, B 4 C, NbC, C (diamond) etc. as carbide group, Si3N4, TiN, TiC, N. TaN, ZrN, AIN, GaN, BN , InN etc. as a nitride group and TiB 2 , ZrB 2 , HfB 2 , etc. as a boride group.
  • Fig. 1 shows a cross section through the main part of a ring for a spinning machine, according to the first embodiment of the present invention.
  • a flange area 1 of the ring was created Formed into the desired shape by a casting process using silicon carbide with an average through-water of the crystal grain of less than 1 / um. It was subjected to a fire treatment at about 1800 ° C and also a surface treatment by cylindrical grinding to obtain a hardness of 2000 Hv, a crystal grain diameter after the grain growth of 10 / ⁇ m or less and a surface roughness of less than 0.5 to 1, 0 / um.
  • the neck region 2 and the shaft region 4 with the ring rail fitting region 3 were produced mechanically, using carbon steel as the material.
  • the flange portion 1 and the other portions have been joined together by soldering, or by means of an adhesive such as an epoxy resin, cyanoacrylate, etc., to manufacture the ring for a spinning machine according to the invention.
  • the ring thus obtained was examined for wear by a wear testing machine under the following conditions.
  • the ring A according to the invention shows a much smaller increase in the amount of wear over time than the conventional ring B.
  • the flange area made of silicon carbide (SiC) has high strength, high heat resistance and large Has abrasion resistance.
  • the silicon carbide flange portion has almost the same thermal conductivity as the metallic rotor, the heat generated by the sliding of the rotor can easily radiate, which contributes to a reduction in burning and wear of the rotor, and accordingly the lifespan of the runner is extended.
  • FIG 3 shows a cross section through a ring according to the second embodiment of the invention. It is a ring with a flange of the horizontal type made of carbon steel or a steel alloy, produced by a cutting process.
  • ring C has a hardness of 2500 to 3400 Hv, which is much higher than that of the conventional ring B which has been carburized and hardened, as shown in Fig. 4, which shows the cross-sectional hardness distribution curves.
  • Fig. 5 shows the running time and the amount of wear during spinning under the following test conditions using the ring C according to the invention.
  • the ring C according to the invention shows only about 1/5 of the amount of wear, while the life is more than 5 times.
  • the conventional ring B experiences an increase in thread tension due to the increase in friction between the ring and the rotor, causing breakage of the thread, "flying" of the rotor and other troubles while it becomes difficult to run continuously.
  • the ring according to the invention shows a reduction in the coefficient of friction, while no running-in is required and high speed running can be carried out right from the start.
  • FIG. 6 shows a cross section through the ring according to embodiment 3 of the invention.
  • the flange 12 ring 12 shown in Fig. 6 was manufactured by a low carbon steel cutting process.
  • the above ring was subjected to carburizing treatment and surface grinding, it was subjected to a chemical vapor deposition process at a temperature of 850 to 1050 ° C in a gas atmosphere with TiCl 4 , H 2 , CH 4 , N 2 as a main component to form a ceramic coating layer 13A of 2 to 20 / ⁇ m thick, containing titanium carbide (TiC) and a ceramic coating layer 13B of 1 / ⁇ m thick, containing titanium nitride (TiN) on the surface which comes into contact with the rotor.
  • TiC titanium carbide
  • TiN titanium nitride
  • the above-described ceramic coating layer with TiC and TiN can be applied to the entire surface of a ring, but it is sufficient to cover only the surface that comes into contact with a rotor, in which case the surface is treated with a mask before coating becomes.
  • the ring D which is obtained in the manner described above, has, at the outermost surface has a hardness from 1900 to 2500 Hv, and a hardness of 3300-3600 Hv in a depth of 1 / um, as is shown in Fig. 7.
  • Fig. 8 is a graph of graphs of the decrease in the amount of wear over time for performing the spinning process under the following test conditions using the ring D according to the invention.
  • Fig. 9 shows a cross section of a ring according to embodiment 4 according to the invention.
  • This ring was made of carbon steel, for example S15CK material, and formed into a simple flange 16 by means of a cutting process. It was subjected to carburization, quenching and surface treatment. A plated nickel layer 17 About 1 / ⁇ m thick was applied to the surface of the ring by an electron-nickel process, as shown in FIG. 10.
  • a ring with the above-described plated nickel layer 17 was immersed in a plating bath having the following composition ratio, the bath temperature being set at 90 ° C. and a pH of 4.5.
  • the non-electrolytic plating process was carried out by adding 2 g / l of silicon carbide as 0.4 / ⁇ m hard fine grain, while stirring the bath and rotating or swiveling the ring.
  • FIG. 12 is a modification of the ring according to FIG. 1, a concave region 9 (FIG. 12A) being formed on the underside of the flange region 1, the flange region and the neck region being connected to one another to form the ring.
  • a concave region 9 FIG. 12A
  • connection and the adhesion of the two parts to each other is stronger.
  • Fig. 13 shows a modification of the ring after the training f ü form guide 2.
  • This is a sintered ring 11 of the vertical type having a ceramic surface layer 6 on the upper surface of the inner shaft surface and the bottom.
  • Fig. 14 shows a modification of the ring according to Embodiment 3. It is a sintered ring 14 of the conical type with a ceramic surface layer 13A containing titanium carbide and another ceramic coating layer 13B containing titanium nitride on the upper surface, the inner one Contains shaft surface and the bottom.
  • the sintered rings described above have a significantly improved abrasion resistance because they carry a single layer of several layers of the ceramic coating on the pore surface of the surface layer area.
  • the spinning belt is drawn off from a drafting system, passes through a thread guide and is fed to the ring spinning machine, a twist being transferred to the belt by the rotor which is held on the ring according to the invention, the thread being placed around the bobbin.
  • the conventional ring made of carbon steel or a steel alloy has an increased frictional resistance, as well as an abnormally high spinning tension, which leads to yarn breakage or "flying" of the rotor, which makes it impossible will spin the thread.
  • the surface of the flange is designed so that the grain diameter after the grain growth of the ceramic material is less than 10 / ⁇ m and the surface roughness is below 5 / ⁇ m, preferably below 1 / ⁇ m, the ring according to the invention does not require any shrinkage at the beginning , while allowing a high running speed and allowing continuous operation to be carried out stably, even at a speed of more than 25000 rpm.
  • the ring has increased heat resistance and high heat radiation ability while being free from burning of the rotor.
  • the ring according to the invention has a high surface hardness, as well as a smooth surface, it can be safely used for high-speed ring spinning machines, twisting machines and the like, and the highest productivity can be achieved.

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Abstract

Ein Ring mit einem Flanschbereich, einem Halsbereich und einem Schaftbereich, der mit einem Ringschienenpaßbereich versehen ist, dient dem Einsatz in Ringspinnmaschinen, Zwirnmaschinen und ähnlichem. Mindestens ein Teilbereich des Ringes, der in Gleitkontakt mit dem Läufer steht, ist aus keramischem Material hergestellt, oder die Oberfläche dieses Bereichs besteht aus einer keramischen Überzugsschicht, um eine hohe Festigkeit der Oberfläche, Giätte der Oberfläche, erhöhte Abriebsfestigkeit, verbesserte Wärmebeständigkeit, erhöhte Korrosionsfestigkeit und eine hohe Spindelgeschwindigkeit von mehr als 20000 UpM zu gewährleisten.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Ring für Spinn- und Zwirnmaschinen.
  • In herkömmlicher Weise werden die Ringe für Spinnmaschinen aus Kohlenstoffstahl hergestellt und einer Wärmebehandlung durch Carborieren und Härten ausgesetzt, um eine Oberfläche von 800 bis 900 Vickershärte und eine gehärtete Tiefe von 0,4 bis 0,5 mm zu erzielen. Die Lebensdauer der Ringe für Spinnmaschinen, die nur der obigen Wärmebehandlung ausgesetzt wurden, betrug 3 bis 4 Jahre im Bereich des Spinnens von Baumwolle und 1 bis 3 Jahre höchstens, beim Spinnen von Kunststoff-Fasern. Die kürzere Lebensdauer solcher aus Kohlenstoffstahl bestehender Ringe kann auf der Tatsache beruhen, daß die Ringtemperatur ansteigt und die Oberflächenhärte absinkt, aufgrund der Reibungswärme, die erzeugt wird, wenn der Läufer auf dem Ringflansch gleitet, mit dem Ergebnis, daß der Gleitabrieb aufgrund des. Durchlaufens des Läufers ansteigt. Auch korrodieren herkömmliche Ringe leicht mit dem Ergebnis eines vorzeitige Abblätterens und Abriebs, wobei es beim Spinnen häufig zu einem Garnbruch kommt.
  • Um die oben aufgzeigten Nachteile zu beheben, sind einige der herkömmlichen Ringe für die Spinnmaschinen aus Legierungsstahl hergestellt worden, der Al, Cr usw. enthält, worauf eine Härtebehandlung durchgeführt wurde, um die Härte des Läufers, der über die Ringoberfläche läuft, und die Abriebsfestigkeit zu erhöhen. Ringe dieser Art für Spinnmaschinen besitzen jedoch eine schlechte Affinität gegenüber dem Läufer, und dementsprechend läuft dieser nicht glatt, so daß eine Einlaufzeit der Läufer für viele Stunden erforderlich ist, um einen stabilisierten Spinnzustand zu erreichen. Auch aufgrund der geringen Festigkeit der gehärteten Schicht ist die Lebensdauer der Ringe verhältnismäßig kurz.
  • Da herkömmliche Ringe für Spinnmaschinen aus Kohlenstoffstahl oder Legierungsstahl eine hohe Abriebsfestigkeit beim Gleiten des Läufers zeigen, führen diese Ringe zu einer erhöhten Spinnspannung, welches wiederum zu einem häufigen Garnbruch beim Spinnbetrieb führt. Dementsprechend sind die herkömmlichen Ringe für den Hochgeschwingigkeitsbetrieb nicht geeignet, und die Spindelgeschwindigkeit von etwa 16000 Umdrehungen pro Minute stellt die maximale Obergrenze hierfür dar.
  • In Kenntnis dieses Standes der Technik liegt dementsprechend der Erfindung die Aufgabe zugrunde, unter Vermeidung der aufgezeigten Nachteile, einen Ring für Spinn- und Zwirnmaschinen zu schaffen, der eine hohe Oberflächenhärte besitzt, bei welchem die Oberfläche glatt ist, der sich durch eine verbesserte Abriebsfestigkeit und Hitzebeständigkeit auszeichnet, bei einer verbesserten Korrosionswiderstandsfähigkeit und der für den Hochgeschwindigkeitsspinnbetrieb geeignet ist, mit einer höheren Produktivität, einer längeren Lebensdauer und der Spinnbarkeit eines Hochqualitätsfadens.
  • Gelöst wird diese Aufgabe gemäß der Erfindung durch die im Kennzeichen des Hauptanspruches angegebenen Merkmale, wobei hinsichtlich bevorzugter Ausführungsformen auf die Merkmale der Unteransprüche verwiesen wird.
  • Ein Ring für eine Spinnmaschine umfaßt normalerweise einen Flanschbereich, einen Halsbereich sowie einen Schaftbereich mit einem Ringschienenpaßbereich.
  • Gemäß der Erfindung ist zumindest ein Teilbereich des Ringes, mit welchem der Läufer in Gleitkontakt steht (ein Flanschbereich) aus Keramik hergestellt, oder die Oberfläche ist mit keramischem Material überzogen, wobei es sich hierbei um Al2033 Zr02, SiC, si3N4 oder ähnliches handelt, das einen Kristallkorndurchmesser von weniger als 3/um, nach dem Kornwachsendurchsintern einen Korndurchmesser von weniger als 10/um und eine Oberflächenrauhigkeit von weniger als 5.um besitzt.Ein Ring mit einem derartigen Flanschbereich besitzt eine hohe Oberflächenhärte, eine glatte Oberfläche, eine bessere Verschleißfestigkeit, eine größere Hitzebeständigkeit sowie einen großen Widerstand gegen Korrosion. Der Ring eignet sich für den Hochgeschwindigkeitsbetrieb von mehr als 20000 Umdrehungen pro Minute, ist frei von Funkenwurf bei Hochgeschwindigkeitslauf, frei von Abrieb aufgrund der Schleifwirkung des keramischen Materials, gewährleistet einen glatten Betrieb des Läufers, führt zu einer geringen Spinnspannung und damit einem reduzierten Fadenbruch, zeigt eine geringere Ausfaserung des Fadens und besitzt eine längere Lebensdauer.
  • Weitere Vorteile, Einzelheiten und erfindungswesentliche Merkmale ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung verschiedener Ausführungsbeispiele, unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen. Dabei zeigt bzw. zeigen im einzelnen:
    • Fig. 1 einen Querschnitt durch eine erste Ausführungsform eines Ringes für eine Spinnmaschine gemäß der Erfindung,
    • Fig. 2 eine graphische Darstellung des Vergleiches zwischen dem Ring dieser ersten Ausführungsform und einem herkömmlichen Ring,hinsichtlich des Ausmaßes der Abnutzung,
    • Fig. 3 einen Ring für eine Spinnmaschine gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung, wobei (A) einen Querschnitt und (B) einen Querschnitt des Hauptteils in einem größeren Maßstab wiedergibt,
    • Fig. 4 den Vergleich zwischen dem Ring nach der zweiten
    • und 5 Ausführungsform und einem herkömmlichen Ring, wobei Fig. 4 die Kurve der Härteverteilung und Fig. 5 die Kurve der Abnahme des Ausmaßes der Abnutzung wiedergibt,
    • Fig. 6 einen Querschnitt durch einen Ring gemäß einer dritten Ausführungsform der Erfindung,
    • Fig. 7 den Vergleich zwischen dem Ring nach der dritten
    • und 8 Ausführungsform und einem herkömmlichen Ring, wobei Fig. 7 die Kurve der Härteverteilung und Fig. 8 die Kurve der Abnahme des Ausmaßes der Abnutzung wiedergibt.
    • Fig. 9 einen Ring für eine Spinnmaschine gemäß einer
    • und 10 vierten Ausführungsform der,Erfindung, wobei die Fig. 9 einen Querschnitt und die Fig. 10 den Querschnitt des Hauptteiles in einem größeren Maßstab wiedergibt,
    • Fig. 11 eine Härteverteilungskurve des Ringes gemäß der vierten Ausführungsform,
    • Fig. 12A jeweils einen Querschnitt eines Flanschteils einer und 12B anderen Ausführungsform der Erfindung,
    • Fig. 13 einen Querschnitt des Ringes nach der zweiten Ausführungsform der Erfindung, angewendet auf einen gesinterten Ring des Vertikalstyps und
    • Fig. 14 einen Querschnitt durch den Ring gemäß der dritten Ausführungsform der Erfindung, angwendet auf einen gesinterten Ring vom konischen Typ.
  • Die einzelnen Ausführungsformen der Erfindung sollen nun näher erläutert werden unter Bezugnahme auf die Zeichnungen.
  • Fig. 1 zeigt einen Querschnitt durch eine bevorzugte Ausführungsform eines Ringes für eine Spinnmaschine gemäß der Erfindung. Der Ring 5 umfaßt einen Flanschteil 1, einen Halsbereich 2 sowie einen Schaftbereich 4 mit einem Ringschienenpaßbereich 3. Zumindest der Teil, der in Kontakt mit einem Läufer steht, d.h., der flanschbereich 1 des Ringes, ist durch Guß in der gewünschten form hergestellt, unter Verwendung von Kornmaterial keramischer Art, ausgewählt aus Oxid, Carbid, Nitrid, Borid oder anderen Gruppen, z.B. SiC, Si3N49 Al2O3, Zr02, TiC, TiN usw. Der so erhaltene keramische Flansch wird einer Feuerbehandlung bei einer hohen Temperatur ausgesetzt, um eine Härte von 1000 bis 3500 Hv und einen Korndurchmesser nach dem Wachstum des Kristallkorns von weniger als 10 µm zu erhalten. Der Halsbereich 2 und der Schaftbereich 4, der den Ringschienenpaßbereich 3 trägt, bestehen aus Kohlenstoffstahl, Legierungsstahl, Leichtmetall oder einem hochpolymeren Material in der gewünschten Form und sind hergestellt durch eine mechanische Bearbeitung oder durch Gießformen. Eine glatte Oberflächenendbehandlung wird auf die Oberfläche des oben beschriebenen Keramikflansches mittels physikalischer oder mechanischer Oberbehandlungsmethoden übertragen, wie etwa Zylinderschlei&n, Läppen oder Polieren usw., so daß die Oberflächenrauhigkeit weniger als 5µm und vorzugsweise weniger als 1µm beträgt.
  • Wenn der Korndurchmesser nach dem Wachstum des Kristallkorns und die Oberflächenrauhigkeit des keramischen Materials, das den Flanschteil des Rings bildet, 10µm bzw.weniger als 5/um überschrei ten,ergibt sich eine Abnutzung während der Läufer im Gleitkontakt mit dem Ring steht, und es kommt zu Funkenschlag,was zu einer kürzeren Lebenserwartung des Läufers führt.
  • Der Einsatz von keramischen Materialien ist nicht auf den Flanschbereich des Ringes beschränkt, sondern er kann ganz aus dem keramischen material hergestellt sein.
  • Die Fig. 3A und die Fig. 3B zeigen einen Ring für eine Spinnmaschine, dessen Flanschbereich eine keramische Überzugsschicht trägt. Dieser Ring 5 besteht aus Kohlenstoffstahl, einer Stahllegierung, Leichtmetall, Kunststoff, zusammengesetzte Materialien oder ähnlichem. Im Fall des Ringes 5, wie er in Fig. 3A dargestellt ist, wurde eine keramische Überzugsschicht 6 auf der Oberfläche des Ringes ausgebildet, dort wo sie in Kontakt mit dem Läufer steht, und zwar durch ein Überzugsverfahren, wie etwa CVD (chemical vapor deposition-Verfahren) einschließlich eines Plasmasprühverfahrens und eines optischen CVD, PVD (physical vapor deposition-Verfahren) einschließlich Vakuumplattieren und Sprühen, IVD (ion vapor deposition-Verfahren), Flammsprühen, Brennen usw. Im Fall der Fig. 3B wurde eine keramische Überzugsschicht 8 ausgebildet durch ein zusammengesetztes Plattieren, oder durch ein gleichmäßiges Dispergieren des keramischen Korns, unter Einsatz des keramischen Korns 7 als eutektische Substanz und eine Nickellegierung mit einem Gehalt an Nickel und Phosphor als Matrix.
  • Die zuvor beschriebene keramische Überzugsschicht kann auf die gesamte Oberfläche eines Ringes aufgebracht werden, aber es reicht auch aus, sie nur auf den Oberflächenbereich aufzubringen, der in Kontakt mit einem Läufer steht, wobei dieser Oberflächenbereich vor dem Überziehen einer Maskierungsbehandlung unterworfen wird.
  • Keramische Materialien, die gemäß der Erfindung allein oder in Kombination mit anderen eingesetzt werden können, sind A1203, Zr02, Si02, Ti02, In203, ZaO, Cr203, SiO, TiO, MgO, BeO, Th02, usw. als Oxidgruppen, SiC, TiC, TaC, ZrC, WC, HfC, B4C, NbC, C (Diamant) usw. als Carbidgruppe, Si3N4, TiN, TiC, N. TaN, ZrN, AIN, GaN, BN, InN usw. als Nitridgruppe und TiB2, ZrB2, HfB2, usw. als Boridgruppe.
  • Es folgt nun eine detailierte Beschreibung der Erfindung, unter Bezugnahme auf die einzelnen Ausführungsformen.
    • Ausführungsform 1
  • Die Fig. 1 zeigt einen Querschnitt durch den Hauptteil eines Ringes für eine Spinnmaschine, gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Ein Flanschbereich 1 des Ringes wurde durch ein Gießverfahren in die gewünschte Form gebracht, unter derwendung von Siliziumcarbid mit einem durchschnittlichen Durch- Wasser des Kristallkorns von weniger als 1/um. Er wurde einer Feuerbehandlung bei etwa 1800°C ausgesetzt und außerdem einer Oberflächenbehandlung durch Zylinderschleifen,um eine Härte von 2000 Hv zu erhalten, bei einem Kristallkorndurchmesser nach dem Kornwachstum von 10/um oder weniger und einer Oberflächenrauhigkeit von weniger als 0,5 bis 1,0/um.
  • Der halbereich 2 sowie der Schaftbereich 4 mit dem Ringschienenpaßbereich 3 wurden mechanisch hergestellt, unter Verwendung von Kohlenstoffstahl als Material. Der Flanschbereich 1 und die anderen Bereiche wurden durch Löten miteinander verbunden, oder mittels eines Klebers, wie etwa einem Epoxiharz, Cyanacrylat usw., zur Fertigung des Ringes für eine Spinnmaschine gemäß der Erfindung. Der so erhaltene Ring wurde im Hinblick auf seine Abnutzung untersucht durch eine Abnutzungstestmaschine, unter den folgenden Bedingungen.
  • Testbedingungen:
    Figure imgb0001
  • Bezüglich des Ausmaßes der Abnutzung sind die Ergebnisse eines Vergleiches mit einem herkömmlichen Ring B aus Kohlenstoffstahl in Fig. 5 dargestellt.
  • Wie aus Fig. 2 deutlich wird, zeigt der Ring A gemäß der Erfindung einen wesentlich geringeren Anstieg des Ausmaßes der Abnutzung über die Zeit, als der herkömmliche Ring B.
  • Aus den obigen Testergebnissen läßt sich ersehen, daß der aus Siliziumcarbid (SiC) hergestellte Flanschbereich eine hohe Festigkeit, eine hohe Wärmewiderstandsfähigkeit und eine große Abriebsbeständigkeit aufweist. Da darüber hinaus der Flanschbereich aus Siliziumcarbid nahezu die gleiche Wärmeleitfähigkeit wie der metallische Läufer besitzt, kann die Wärme, die durch das Gleiten des Läufers erzeugt wird, leicht abstrahlen, was zu einer Verminderung des Brennens und der Abnutzung des Läufers beiträgt, so daß dementsprechend auch die Lebensdauer des Läufers verlängert wird.
    • Ausführungsform 2
  • Die Fig. 3 zeigt einen Querschnitt durch einen Ring gemäß der zweiten Ausführungsform der Erfindung. Es handelt sich um einen Ring mit einem Flansch vom Horizontaltyp aus Kohlenstoffstahl oder einer Stahllegierung, hergestellt durch ein Schneidverfahren.
  • Nach dem Karborieren des Ringes wurde dieser einer Ionenplattierungsbehandlung durch Glimmentladung bei 1 - 5 x 10-2 Torr in einer regierenden Gasatmosphäre mit C2H2 als Hauptbestandteil ausgesetzt, zur Bildung einer keramischen Überzugsschicht 6 einer Dicke von 1 bis 20/um mit Titancarbid (TiC) an der Oberfläche, die in Kontakt mit dem Läufer steht. Dann schloß sich eine weitere Wärmebehandlung und eine Glättungsbehandlung an, worauf man einen Duchmesser des Kristallkornes nach dem Kornwachstum von weniger als 10/um der keramischen Überzugsschicht erhielt und eine Oberflächenrauhigkeit von weniger als l/um.Der so erhaltene Ring C besitzt eine Härte von 2500 bis 3400 Hv, die viel höher ist als diejenige des herkömmlichen Ringes B, der karburiert und gehärtet wurde, wie dies in Fig. 4 dargestellt ist, welche die Kurven der Querschnittshärtverteilung zeigt.
  • Die Fig. 5 zeigt die Laufzeit und das Ausmaß der Abnutzung beim Spinnen, unter den folgenden Testbedingungen, unter Einsatz des Ringes C gemäß der Erfindung.
  • Testbedingungen:
    Figure imgb0002
    Figure imgb0003
  • Aus Fig. 5 ergibt sich, daß im Vergleich mit dem herkömmlichen Ring B der Ring C gemäß der Erfindung nur etwa 1/5 des Ausmaßes der Abnutzung zeigt, während die Lebensdauer beim mehr als 5-fachen liegt. Beim Spinnen mit einer Spindelgeschwindigkeit von mehr als 20000 UpM tritt bei dem herkömmlichen Ring B ein Anstieg der Fadenspannung aufgrund des Anstieges der Reibung zwischen dem Ring und dem Läufer auf, wodurch es zum Garnbruch, "Fliegen" des Läufers und anderen Schwierigkeiten kommt, während es schwierig wird, ein kontinuierliches Laufen auszuführen. Im Gegensatz dazu zeigt der Ring gemäß der Erfindung eine Verminderung des Reibungskoeffizienten, während kein Einlaufen erforderlich ist und gleich vom Aiaufen ein Hochgeschwindigkeitslauf durchführbar ist.
    • Ausführungsform 3
  • Die Fig. 6 zeigt einen Querschnitt durch den Ring gemäß der Ausführungsform 3 der Erfindung. Der in Fig. 6 dargestellte Ring 12 mit einem Flansch wurde durch ein Schneidverfahren aus Stahl mit niedrigem Kohlenstoffgehalt hergestellt.
  • Nachdem der vorgenannte Ring einer Karburierbehandlung sowie einem Oberflächenschleifvorgang ausgesetzt worden war, wurde er einem chemischen Aufdampfungsverfahren einer Temperatur von 850 bis 1050° C in einer Gasatmosphäre mit TiCl4, H2, CH4, N2 als Hauptbestandteil unterworfen, zur Bildung einer keramischen Überzugsschicht 13A von 2 bis 20/um Dicke, mit einem Gehalt an Titancarbid (TiC) und einer keramischen Überzugsschicht 13B von 1/um Dicke, mit einem Gehalt an Titannitrid (TiN) an der Oberfläche, die mit dem Läufer in Kontakt kommt. Der Ring wurde dann abgeschreckt,und die Oherfläche wurde geschliffen.
  • Die vorbeschriebene keramische Überzugsschicht mit TiC und TiN kann auf die gesamte Oberfläche eines Ringes aufgebracht werden,wobei es jedoch ausreicht, nur die Oberfläche zu überziehen, die in Kontakt mit einem Läufer kommt, wobei in diesem Fall die Oberfläche vor dem Überziehen mit einer Maskierung behandelt wird.
  • Der Ring D, den man in der vorbeschriebenen Weise erhält, besitzt an der äußersten Oberfläche eine Härte von 1900 bis 2500 Hv und eine Härte von 3300 bis 3600 Hv in einer Tiefe von 1/um, wie dies die Fig. 7 zeigt.
  • Die Fig. 8 ist eine Darstellung von Kurven der Abnahme des Ausmaßes der Abnutzung über der Laufzeit für die Durchführung des Spinnvorganges, unter den nachfolgenden Testbedingungen, bei Verwendung des Ringes D gemäß der Erfindung.
    Figure imgb0004
  • Aus Fig. 8 ergibt sich beim Vergleich mit dem herkömmlichen Ring B, daß der Ring D gemäß der Erfindung etwa 1/5 der Abnahme des Ausmaßes der Abnutzung und mehr als die 5-fache Lebensdauer ergibt.
    • Ausführungsform 4
  • Die Fig. 9 zeigt einen Querschnitt eines Ringes gemäß der Ausführungsform 4 nach der Erfindung. Dieser Ring wurde aus Kohlenstoffstahl, beispielsweise S15CK Material, hergestellt und mittels eines Schneidverfahrens zu einem einfachen Flansch 16 ausgebildet. Er wurde einer Karburierung, einem Abschrecken und einer Oberflächenbehandlung unterzogen. Eine plattierte Nickelschicht 17 Von etwa 1/um Dicke wurde an der Oberfläche des Ringes durch ain Elektronickelungsverfahren aufgebracht, wie die Fig. 10 zeigt.
  • Ein Ring mit der vorbeschriebenen plattierten Nickelschicht 17 wurde in ein Plattierungsbad mit dem nachfolgenden Zusammensetzungsverhältnis eingetaucht, wobei die Badtemperatur auf 90° C und einen pH-Wert von 4,5 eingestellt wurde. Das nichtelektrolytische Plattierungsverfahren wurde durchgeführt unter Beigabe von 2 g/1 Siliziumcarbid als 0,4/um hartes feines Korn, unter Rührung des Bades und Drehen oder Schwenken des Ringes.
    Figure imgb0005
  • Durch die obige Behandlung wurde eine keramische Überzugsschicht 19 mit einem Metallplattierungsbestandteil, wobei Siliziumcarbid 18 in einer Nickelmatrix ausgefällt wird, auf der Oberfläche des plattierten Nickelfilms 17 ausgebildet. Dann wurde der Ring etwa eine Stunde lang auf 4000 C in einem Wärmebehandlungsofen ausgesetzt, wodurch auf den autokatalytisch plattierten Nickelfilm eine Härte von 1000 Hv aufgrund der Kristallisation des Nickelphosphors übertragen wurde, wie die Fig. 11 zeigt. Die Kristallisierung des Nickelphosphors verfestigte den Zusammenhalt des Siliziumcarbids.
  • Die Fig. 12, 13 und 14 zeigen Querschnittsdarstellungen von Ringen verschiedener Ausführungsformen der Erfindung.
  • Die Fig. 12 ist eine Modifikation des Ringes gemäß Fig. 1, wobei ein konkaver Bereich 9 (Fig. 12A) auf der Unterseite des Flanschbereiches 1 ausgebildet wurde, wobei der Flanschbereich und der Halsbereich zur Bildung des Ringes miteinander verbunden werden.
  • In diesem Fall ist die Verbindung und die Haftung der beiden Teile aneinander fester.
  • Die Fig. 13 zeigt eine Modifikation des Ringes nach der Aus- führungsform 2. Es handelt sich hierbei um einen gesinterten Ring 11 des Vertikaltyps mit einer keramischen Oberflächenschicht 6 auf der oberen Oberfläche, der inneren Schaftoberfläche und der Unterseite. Die Fig. 14 stellt eine Modifikation des Ringes gemäß Ausführungsform 3 dar. Es handelt sich um einen gesinterten Ring 14 des konischen Typs mit einer keramischen Oberflächenschicht 13A, die Titancarbid enthält und einer anderen keramischen Überzugsschicht 13B, die Titannitrid an der oberen Oberfläche, der inneren Schaftoberfläche und der Unterseite enthält.
  • Die vorbeschriebenen gesinterten Ringe besitzen eine wesentlich verbesserte Abriebsfestigkeit, da sie eine einzelne Schicht aus mehreren Schichten des keramischen Überzuges auf der Porenoberfläche des Oberflächenschichtbereiches tragen.
  • Eine Erläuterung hinsichtlich der erzeugten Wirkung wird nachfolgend gegeben, wenn der Ring gemäß der Erfindung in eine Ringspinnmaschine eingesetzt wird.
  • Das Spinnband wird von einem Streckwerk abgezogen, durchläuft eine Fadenführung und wird der Ringspinnmaschine zugeführt, wobei eine Zwirnung auf das Band übertragen wird durch den Läufer, der an dem Ring gemäß der Erfindung gehalten ist, wobei der Faden um die Spule gelegt wird.
  • Beim Spinnen mit einer Spindelgeschwindigkeit von 20000 UpM oder mehr, tritt bei d.em herkömmlichen Ring aus Kohlenstoffstahl oder einer Stahllegierung ein erhöhter Reibwiderstand auf, sowie eine abnormal hohe Spinnspannung, die zu einem Garnbruch oder einem "Fliegen" des Läufers führt, wodurch es unmöglich wird, den Faden zu spinnen. Da jedoch gemäß der Erfindung die Oberfläche des Flansches so gestaltet ist, daß der Durchmesser des Korns nach dem Kornwachstum des keramischen Materials geringer ist als 10/um und die Oberflächenrauhigkeit unterhalb 5/um liegt, und zwar vorzugsweise unterhalb 1/um,erfordert der Ring gemäß der Erfindung kein Einlaufen zu Beginn, während er eine hohe Laufgeschwindigkeit ermöglicht und es gestattet, einen kontinuierlichen Betrieb stabil auszuführen, auch bei einer Geschwindigkeit von mehr als 25000 UpM. Der Ring besitzt eine erhöhte Wärmebeständigkeit und hohe Wärmeabstrahlungsfähigkeit, während er frei ist von einem Brennen des Läufers.
  • Da der Ring gemäß der Erfindung eine hohe Oberflächenhärte besitzt, wie auch eine glatte Oberfläche, läßt er sich sicher für Hochgeschwindigkeitsringspinnmaschinen, - Zwirnmaschinen und ähnliches einsetzen, wobei sich eine höchste Produktivität erzielen läßt.

Claims (8)

1. Ring für Spinn- und Zwirnmaschinen, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens die Oberfläche eines Bereiches des Ringes, mit welchem der Läufer in Gleitkontakt steht, aus Keramik besteht.
2. Ring nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Flanschbereich des Ringes aus Keramik besteht.
3. Ring nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche eines Flanschbereiches aus einer keramischen Überzugsschicht besteht.
4. Ring nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterseite des Flanschteils einen konkaven Bereich oder einen Schulterbereich trägt, an welchem der Halsbereich des Ringes befestigt ist.
5. Ring nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das keramische Material einen Kristallkorndurchmesser von weniger als 3/um, nach dem Kornwachsendurchsintern einen Korndurchmesser von weniger als 10/um und eine Oberflächenrauhigkeit von weniger als 5 s besitzt.
6. Ring nach einem der Ansprüche 1, 2,3 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das keramische Material Al2O3, Zr02, SiC oder Si3N4 ist.
7. Ring nach einem der Ansprüche 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das keramische Überzugsmaterial durch Dispergieren keramischer Körner mit Ni-P, Ni, Cr, und Ce als Matrix hergestellt ist.
8. Ring nach einem der Ansprüche 1, 3 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der keramischen Überzugsschicht 1 bis 20/um beträgt.
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