EP0184766B1 - Verfahren und Vorrichtung zum Beheizen der erwärmbaren Maschinenteile bei einer Doppelbandpresse - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Beheizen der erwärmbaren Maschinenteile bei einer Doppelbandpresse Download PDF

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EP0184766B1
EP0184766B1 EP85115386A EP85115386A EP0184766B1 EP 0184766 B1 EP0184766 B1 EP 0184766B1 EP 85115386 A EP85115386 A EP 85115386A EP 85115386 A EP85115386 A EP 85115386A EP 0184766 B1 EP0184766 B1 EP 0184766B1
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heat transfer
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temperature
heated
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    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
    • B30B15/34—Heating or cooling presses or parts thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B5/00—Presses characterised by the use of pressing means other than those mentioned in the preceding groups
    • B30B5/04—Presses characterised by the use of pressing means other than those mentioned in the preceding groups wherein the pressing means is in the form of an endless band
    • B30B5/06—Presses characterised by the use of pressing means other than those mentioned in the preceding groups wherein the pressing means is in the form of an endless band co-operating with another endless band
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T156/00—Adhesive bonding and miscellaneous chemical manufacture
    • Y10T156/17—Surface bonding means and/or assemblymeans with work feeding or handling means
    • Y10T156/1702—For plural parts or plural areas of single part
    • Y10T156/1712—Indefinite or running length work
    • Y10T156/1741—Progressive continuous bonding press [e.g., roll couples]

Definitions

  • the invention relates to a method for heating the heatable machine parts in a double belt press by means of a heated heat transfer medium flowing through the machine parts. Furthermore, the invention relates to a device for carrying out such a method with a heating device that heats the heat transfer medium and is connected to a first and a second side of the machine part that can be heated via supply and return lines for the heat medium.
  • the invention has for its object to develop a generic method so that no local temperature differences occur in the heatable machine parts of a double belt press that could affect the quality of the material to be pressed.
  • the solution according to the invention consists in periodically reversing the direction of flow of the heat transfer medium at certain time intervals.
  • a device for performing the method according to the invention has a reversing valve through which both sides of the machine part can be connected alternately to the supply and return lines of the heating device.
  • a press belt 8 or 9 is guided, usually a high-tensile steel belt.
  • One of the upper and lower deflection drums is driven in a manner not shown.
  • the direction of rotation is indicated by arrows in the deflection drums 4.
  • reaction zone 10 Between the two press belts 8, 9 lies the so-called reaction zone 10 in the interior of the double belt press, in which a material web 11 which runs from right to left in FIG. 1 and which can consist, for example, of laminates impregnated with synthetic resin, fiber-binder mixtures or the like, using Heat and pressure is compressed.
  • the deflection drums 4 arranged on the inlet side of the machine have, in their cylinder wall, axially parallel channels 12 through which a heated heat transfer medium, for example a thermal oil, circulates, which is supplied and removed in a known manner.
  • a heated heat transfer medium for example a thermal oil
  • the jacket of the deflection drum in question is heated by heat exchange with this heat transfer medium preheated to a certain high temperature.
  • the heat is transferred from the drum by heat conduction to the press belts 8, 9, which they then give off to the material web 11, for example for the purpose of curing the resin.
  • the pressure to be exerted on the material web 11 in the reaction zone 10 is applied hydraulically or mechanically to the inner sides of the press belts 8, 9 by pressure plates 13, 14.
  • the reaction forces that occur are passed on from the pressure plates 13, 14 into the machine frame of the double belt press 1.
  • a plurality of support beams 16, 17 with a double-T profile are attached to one another on the pressure plates 13, 14 and extend over the entire width of the press 1.
  • Head plates 18, 19 are welded onto the front and rear end faces of the support beams 16, 17, which in turn are screwed to the bearing bridges 2, 3.
  • the bearing bridges 2, 3 contain hydraulic cylinders 20, 21 with which the press belts 8, 9 can be tensioned.
  • the pair of upper bearing brackets 2 is supported on the lower pair of bearing brackets 3 via screw spindles 22.
  • the screw spindles 22 are used to adjust the height of the reaction zone 10 between the belts 8, 9.
  • FIG. 2 shows, the lower bearing bridge 3 on the rear of the double belt press 1 is supported cantilevered between legs 23 of two L-shaped stands 24.
  • the stands 24 are in turn fastened in a stationary, heavy base plate 25.
  • Arms 26 protrude from the part of the upper bearing bridge 2 on the right in FIG. 2, which are braced via a coupling 27 with the stand 24, so that overall there is a stable, self-supporting arrangement, which requires the replacement of the press belts from the front of the Press 1 allowed here.
  • machine parts of the double belt press 1 are heated.
  • These machine parts include in particular the pressure plates 13, 14. Longitudinal bores 28 (see also FIG. 3) are provided in these plates, through which a heated heat transfer medium can flow. The inflow and outflow of the heat transfer medium takes place via transverse collecting lines 52, 53 which are formed on opposite sides of the pressure plates 13, 14.
  • the webs in the double-T profiles of the support beams 16, 17 are also provided with bores 49, through which a heat transfer medium also flows for the purpose of heating.
  • Heatable compensating flanges 30, 31 are welded onto those flanges of the support beams 16, 17 which face away from the reaction zone 10. Bores 32 are also machined into these flanges 30, 31, through which a heat transfer medium can also flow.
  • the heat transfer medium passes through a continuous cycle in the heatable machine parts mentioned, it being in a heating device, for. B. an oil burner, is itself heated, then flows through the lines or channels of the parts to be heated, to then return cooled to the heater.
  • a heating device for. B. an oil burner
  • the heat transfer medium circulating in the bores 12 of the deflecting drum 4, or in the bores 32 of the compensating flanges 30, 31, for example continuously emits heat to the relevant machine parts, as a result of which it continuously becomes colder.
  • the pressure plate 13 is divided into two symmetrical parts A and B in the middle by an (imaginary) dashed line 33.
  • the collecting line 51 is located on the left edge, in part B on the right edge thereof, the collecting line 52.
  • the lines 28, which are designed as longitudinal bores, lead away from these collecting lines 51, 52, which lines the collecting lines 51, 52. 52 connect with each other.
  • the manifolds 51, 52 are connected to the circuit of the heat transfer medium. This is heated in a burner 34, which has a flow line 35 and a return line 36. These lines 35, 36 are connected to a commercially available reversing valve 37, which is remotely controlled via a schematically indicated electromagnet 38. In the position of the reversing valve 37 shown in FIG. 3, the feed line 35 of the burner 34 is connected to the collecting line 51 and the return line 36 is connected to the collecting line 52. Thus, the manifold 51 is connected as an inflow and the manifold 52 as an outlet for the heat transfer medium in the pressure plate 13.
  • the heated heat transfer medium runs via the manifold 51 and the lines 28 first into part A of the plate 13 and then into part B to the manifold 52, from which it returns to the burner 34 via the return line 36.
  • This direction of flow of the heat transfer medium is shown in FIG. 3 with the black arrows 39. Since the heat transfer medium cools itself while flowing through the pressure plate 13, but the amount of heat given off is proportional to the temperature difference between the pressure plate and heat transfer medium, part A of the pressure plate 13 receives a higher temperature than part B.
  • This temperature curve is shown in FIG. 4 for that in Figure 3 shown position of the reversing valve 37 is shown schematically. Accordingly, the temperature T 2 is set on the left edge of part A and the temperature T 1 on the right edge of part B, where T 2 is greater than T 1.
  • the flow direction is reversed by shifting the reversing valve 37 (to the left in FIG. 3), the heat transfer medium heated in the burner is fed from the supply line 35 to the collecting line 52. After flowing through the pressure plate 13, the heat transfer medium finally flows back via the manifold 51 and the valve 37 to the return line 36 of the burner 34.
  • the heat transfer medium flows through the pressure plate 13 in the opposite direction, indicated by the white arrows 40, than in the case determined by the position of the reversing valve 37 in FIG. 3.
  • part B and then part A of the pressure plate 13 are flowed through first.
  • a heat gradient forms from part B to part A, which is also shown in FIG. 4.
  • the right edge of part B has the higher temperature T 2 and the left edge of part A has the lower temperature T 1.
  • the time intervals from the beginning of one phase to the beginning of the next phase are chosen to be the same.
  • the operation is therefore carried out with a constant period.
  • the reversal of the direction of flow of the heat transfer medium can be controlled by a control circuit forming a control loop in such a way that a target temperature which is constant for the machine part to be heated is specified and the actual temperature is recorded at various points on this machine part , then depending on the size of the deviations between the target and actual temperature, the time intervals are changed by the control loop until the target temperature is reached again.
  • FIG. 3 schematically shows a control circuit 41 which on the one hand actuates the reversing valve 37 via the electromagnet 38 and on the other hand is connected via lines 42, 43 to temperature sensors 44, 45, which in turn are arranged in part B or part A of the pressure plate 13.
  • the method of reversing the direction of the heat transfer medium explained with reference to the pressure plate 13 and the associated device can, according to the invention, also be transferred to the other heatable machine parts of the double belt press, in particular to the deflection drums 4, 5, the support beams 16, 17 and the compensating flanges 30, 31
  • the uniform and constant temperature of the machine parts is avoided, changes in the geometry of the press frame due to heat differences are avoided, and there is a very dimensionally stable, evenly treated material web 11 on the outlet side of the double belt press 1
  • a particular advantage of the invention is that it can be implemented without any significant additional manufacturing outlay and, in particular, can also be used on existing double belt presses.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beheizen der erwärmbaren Maschinenteile bei einer Doppelbandpresse mittels eines die Maschinenteile durchströmenden, beheizten Wärmträgermittels. Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung eines solchen Verfahrens mit einer das Wärmeträgermittel aufheizenden Heizvorrichtung, die über Vor- und Rücklaufleitungen für das Wärmemittel mit einer ersten und einer zweiten Seite des erwärmbaren Maschinenteils verbunden ist.
  • Es ist bekannt (DE-OS-2 421 296), Doppelbandpressen zur Herstellung endloser, bahnförmiger Werkstoffe, insbesondere zur Herstellung von z. B. dekorativen Schichtstoffen (Laminaten), Spanplatten, Faserplatten, Elektrolaminaten und dergleichen einzusetzen. Diese Pressen weisen zwei über jeweils zwei Umlenktrommein gespannte Pressbänder auf, zwischen denen das Pressgut unter Einwirkung von Druck und Wärme behandelt, insbesondere ausgehärtet wird. Die hierfür benötigte Wärme wird von den Pressbandtrums an den durch ein strömendes Wärmeträgermittel beheizten, einlaufseitig angeordneten Umlenktrommeln aufgenommen und an das Pressgut abgegeben. Außer den Umlenktrommeln sind bei Doppelbandpressen noch weitere Maschinenteile durch ein fließendes Wärmeträgermittel beheizt, um das gesamte Pressengestell bei gleichmäßiger Temperatur zu halten. Es hat sich nämlich gezeigt, daß bereits lokale Temperaturunterschiede im Pressengestell zu Wärmedehnungen führen können, die sich auf die Maßhaltigkeit des fertig gepressten Endproduktes nachteilig auswirken. Daneben dürfen selbstverständlich auch in den beheizten Umlenktrommeln keine Stellen mit Temperaturgefälle auftreten, weil hierdurch ebenfalls Temperaturunterschiede über die Pressbänder auf das Pressgut übertragen würden.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemäßes Verfahren so weiterzubilden, daß in den erwärmbaren Maschinenteilen einer Doppelbandpresse keine lokalen Temperaturunterschiede mehr auftreten, welche die Qualität des Pressgutes beeinträchtigen könnten.
  • Im Zusammenhang mit einer Lösung dieser Aufgabe wurde zunächst gefunden, daß sich das Wärmeträgermittel beim Durchlauf durch die zu erwärmenden Maschinenteile selbst abkühlt und dadurch eine nach und nach immer geringer werdende Wärmemenge in Fließrichtung an die zu erwärmenden Maschinenteile abgibt. Um diesem Tatbestand Rechnung zu tragen, besteht die erfindungsgemäße Lösung darin, daß man die Fließrichtung des Wärmeträgermittels in bestimmten Zeitabständen periodisch umkehrt.
  • Eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens weist ein Umkehrventil auf, durch das beide Seiten des Maschinenteils abwechselnd mit der Vor- und Rücklaufleitung der Heizvorrichtung verbindbar sind.
  • Die nachstehende Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung dient im Zusammenhang mit beiliegender Zeichnung der weiteren Erläuterung. Es zeigen:
    • Fig. 1 schematisch eine Seitenansicht einer Doppelbandpresse;
    • Fig. 2 eine Schnittansicht entlang der Linie 2-2 in Fig. 1;
    • Fig. 3 ein Prinzipschaubild zur Erläuterung der Richtungsumkehr eines strömenden Wärmeträgermittels und
    • Fig. 4 schematisch den Temperaturverlauf in einem zu erwärmenden Maschinenteil.
  • Im Pressengestell der in Figur 1 dargestellten Doppelbandpresse 1 sind in Lagerbrücken 2, 3 vier Umlenktrommein 4, 5, 6, 7 drehbar gelagert. Um die beiden oberen Trommeln 4, 6 sowie um die beiden unteren Trommeln 5, 7 ist jeweils ein Pressband 8 bzw. 9 herumgeführt, gewöhnlich ein hochzugfestes Stahlband. Jeweils eine der oberen und unteren Umlenktrommeln ist in nicht dargestellter Weise angetrieben. Die Umlaufrichtung ist durch Pfeile in den Umlenktrommeln 4, angegeben. Zwischen den beiden Pressbändern 8, 9 liegt im Innern der Doppelbandpresse die sogenannte Reaktionszone 10, in welcher eine in Figur 1 von rechts nach links vorlaufende Werkstoffbahn 11, die beispielsweise aus mit Kunstharz getränkten Schichtstoffen, Faser-Bindemittelgemischen oder dergleichen bestehen kann, unter Anwendung von Wärme und Druck verdichtet wird.
  • Die an der Einlaufseite der Maschine angeordneten Umlenktrommeln 4, weisen in ihrer Zylinderwand achsparallele Kanäle 12 auf, durch die ein erwärmtes Wärmeträgermittel, beispielsweise ein Thermo-Öl zirkuliert, welches in bekannterweise zu- und abgeführt wird. Durch Wärmeaustausch mit diesem auf eine bestimmte hohe Temperatur vorgeheizten Wärmeträgermittel wird der Mantel der betreffenden Umlenktrommel erwärmt. Die Wärme geht von der Trommel durch Wärmeleitung auf die Pressbänder 8, 9 über, welche sie dann, zum Beispiel zwecks Aushärtung des Harzes, an die Werkstoffbahn 11 abgeben.
  • Der auf die Werkstoffbahn 11 in der Reaktionszone 10 auszuübende Druck wird von Druckplatten 13, 14, hydraulisch oder mechanisch auf die jeweils innenliegenden Seiten der Pressbänder 8, 9 aufgebracht. Die dabei auftretenden Reaktionskräfte werden von den Druckplatten 13,14 in das Maschinengestell der Doppelbandpresse 1 weitergeleitet. Hierzu sind an den Druckplatten 13,14 nebeneinander mehrere Stützträger 16,17 mit Doppel-T-Profil befestigt, die sich über die gesamte Breite der Presse 1 erstrecken. Auf die vorderen und hinteren Stirnseiten der Stützträger 16, 17 sind Kopfplatten 18,19 aufgeschweißt, die ihrerseits mit den Lagerbrücken 2, 3 verschraubt sind.
  • Die Lagerbrücken 2, 3 enthalten Hydraulikzylinder 20, 21, mit denen die Pressbänder 8, 9 gespannt werden können. Das Paar der oberen Lagerbrücken 2 ist über Schraubspindeln 22 auf dem unteren Paar der Lagerbrücken 3 abgestützt. Die Schraubspindeln 22 dienen der Einstellung der Höhe der Reaktionszone 10 zwischen den Bändern 8, 9. Wie Figur 2 zeigt, ist die untere Lagerbrücke 3 an der Rückseite der Doppelbandpresse 1 zwischen Schenkeln 23 zweier L-förmiger Ständer 24 freitragend gelagert. Die Ständer 24 sind ihrerseits in einer stationären, schweren Bodenplatte 25 befestigt. Von dem in Fig. 2 rechts liegenden Teil der oberen Lagerbrücke 2 stehen Arme 26 ab, die über eine Zugkoppel 27 mit dem Ständer 24 verspannt sind, so daß sich insgesamt eine stabile, freitragende Anordnung ergibt, welche das Auswechseln der Pressbänder von der Vorderseite der Presse 1 her gestattet.
  • Um im Hinblick auf die Maßhaltigkeit der verpressten Werkstoffbahn 11 Temperaturunterschiede und damit lokal unterschiedliche Wärmedehnungen im Pressengestell zu vermeiden, sind außer den Umlenktrommeln 4, 5, 6 und 7 weitere Maschinenteile der Doppelbandpresse 1 beheizt. Zu diesen Maschinenteilen gehören insbesondere die Druckplatten 13,14. In diesen Platten sind Längsbohrungen 28 (vgl. auch Fig. 3) vorgesehen, durch die ein beheiztes Wärmeträgermittel fließen kann. Der Zu- und Abfluß des Wärmeträgermittels erfolgt über querverlaufende Sammelleitungen 52, 53 , die aneinander gegenüberliegenden Seiten der Druckplatten 13, 14 ausgebildet sind.
  • Wie Figur 2 zeigt, sind auch die Stege in den Doppel-T-Profilen der Stützträger 16,17 mit Bohrungen 49 versehen, die ebenfalls zum Zwecke der Erwärmung von einem Wärmeträgermittel durchflossen sind.
  • Auf denjenigen Flanschen der Stützträger 16, 17, die der Reaktionszone 10 abgewandt sind, sind beheizbare Ausgleichsflansche 30, 31 aufgeschweißt. Auch in diese Flansche 30, 31 sind Bohrungen 32 eingearbeitet, durch die ebenfalls ein Wärmeträgermittel fließen kann.
  • Das Wärmeträgermittel durchläuft in den genannten erwärmbaren Maschinenteilen einen stetigen Kreislauf, wobei es in einer Heizvorrichtung, z. B. einem Ölbrenner, selbst erwärmt wird, dann durch die Leitungen oder Kanäle der zu erwärmenden Teile fließt, um anschließend abgekühlt wieder zur Heizvorrichtung zurückzugelangen. Während dieses Kreislaufs gibt das jeweils zum Beispiel in den Bohrungen 12 der Umlenktrommein 4, oder in den Bohrungen 32 der Ausgleichsflansche 30, 31 zirkulierende Wärmeträgermittel kontinuierlich Wärme an die betreffenden Maschinenteile ab, wodurch es selbst kontinuierlich kälter wird. Da die abgegebene Wärmemenge der Temperaturdifferenz zwischen dem zu erwärmenden Teil und dem Wärmeträgermittel proportional ist, können diejenigen Bereiche der zu erwärmenden Maschinenteile, welche im Kreislauf des Wärmeträgermittels jeweils zu späteren Zeitabschnitten durchflossen werden, nicht mehr auf dieselbe Temperatur aufgewärmt werden, wie diejenigen Bereiche, die während früherer Zeitabschnitte vom Wärmeträgermittel durchströmt wurden. Hierdurch entstand bisher ein unerwünschtes, lokales Temperaturgefälle im Pressengestell, welches zu Durchbiegungen von Maschinenteilen und dadurch letztlich zu einem nur schlecht maßhaltigen Pressgut führte.
  • Um solche lokale Temperaturunterschiede mit ihren nachteiligen Folgen innerhalb der Doppelbandpresse 1 zu vermeiden, wird erfindungsgemäß das Prinzip einer Umkehr der Fließrichtung des Wärmeträgermittels vorgeschlagen. Dieses Prinzip wird anhand von Figur 3, welche die Druckplatte 13 in Draufsicht schematisch darstellt, erläutert. Dieses Prinzip gilt jedoch sinngemäß für alle übrigen erwärmbaren Maschinenteile der Doppelbandpresse 1.
  • In Figur 3 ist die Druckplatte 13 in ihrer Mitte durch eine (gedachte) gestrichelte Linie 33 in zwei symmetrische Teile A und B unterteilt. In Teil A befindet sich am linken Rand die Sammelleitung 51, in Teil B an dessem rechten Rand die Sammelleitung 52. Von diesen Sammelleitungen 51, 52 führen, wie Figur 3 schematisch zeigt, die als Längsbohrungen ausgebildete Leitungen 28 ab, welche die Sammelleitungen 51 ,52 miteinander verbinden.
  • Zur Beheizung der Druckplatte 13 sind die Sammelleitungen 51, 52 an den Kreislauf des Wärmeträgermittels angeschlossen. Dieses wird in einem Brenner 34 aufgeheizt, der eine Vorlaufleitung 35 sowie eine Rücklaufleitung 36 aufweist. Diese Leitungen 35, 36 sind mit einem handelsüblichen Umkehrventil 37 verbunden, welches über einen schematisch angedeuteten Elektromagneten 38 ferngesteuert ist. In der auf Figur 3 dargestellten Stellung des Umkehrventils 37 ist die Vorlaufleitung 35 des Brenners 34 mit der Sammelleitung 51 und die Rücklaufleitung 36 mit der Sammelleitung 52 verbunden. Somit ist die Sammelleitung 51 als Zufluß und die Sammelleitung 52 als Abfluß für das Wärmeträgermittel in der Druckplatte 13 geschaltet. Das erhitzte Wärmeträgermittel läuft über die Sammelleitung 51 und die Leitungen 28 zunächst in den Teil A der Platte 13 und anschließend in den Teil B bis zur Sammelleitung 52, aus welcher es über die Rücklaufleitung 36 in den Brenner 34 zurückkehrt. Diese Fließrichtung des Wärmeträgermittels ist in Figur 3 mit den schwarzen Pfeilen 39 dargestellt. Da das Wärmeträgermittel sich während des Durchflusses durch die Druckplatte 13 selbst abkühlt, die abgegebene Wärmemenge jedoch der Temperaturdifferenz zwischen Druckplatte und Wärmeträgermittel proportional ist, erhält der Teil A der Druckplatte 13 eine höhere Temperatur als.der Teil B. Dieser Temperaturverlauf ist in Figur 4 für die in Figur 3 gezeigte Stellung des Umkehrventils 37 schematisch wiedergegeben. Am linken Rand von Teil A stellt sich demnach die Temperatur T 2 und am rechten Rand von Teil B die Temperatur T 1 ein, wobei T 2 größer als T 1 ist.
  • Wird nun in einer weiteren Betriebsphase die Strömungsrichtung durch Verschiebung des Umkehrventils 37 (in Figur 3 nach links) umgekehrt, so wird das im Brenner erhitzte Wärmeträgermittel aus der Vorlaufleitung 35 der Sammelleitung 52 zugeführt. Das Wärmeträgermittel strömt nach Durchfluß durch die Druckplatte 13 schließlich über die Sammelleitung 51 und das Ventil 37 zur Rücklaufleitung 36 des Brenners 34 zurück. In dieser Phase durchströmt somit das Wärmeträgermittel die Druckplatte 13 in entgegengesetzter, durch die weißen Pfeile 40 angedeuteten Richtung als in dem durch die Stellung des Umkehrventils 37 in Figur 3 bestimmten Falle. Auf diese Weise wird nunmehr zuerst der Teil B und anschließend der Teil A der Druckplatte 13 durchflossen. Bei dieser Strömungsrichtung bildet sich ein Wärmegefälle von Teil B zu Teil A aus, das ebenfalls in Figur 4 wiedergegeben ist. In dieser zweiten Betriebsphase besitzt der rechte Rand des Teiles B die höhere Temperatur T 2 und der linke Rand des Teiles A die niedere Temperatur T 1.
  • Da in der ersten Betriebsphase ein Wärmegefälle von Teil A zu Teil B, in der zweiten Phase jedoch ein Wärmegefälle von Teil B zu Teil A entstehen und beide Phasen zeitlich aufeinanderfolgen, gleichen sich beide Wärmegefälle aus und es stellt sich eine mittlere Temperatur T (in Figur 4 strichpunktiert eingezeichnet) über die beiden Teile A und B hinweg ein. Auf die beschriebene zweite Phase folgt nun wiederum die Betriebsphase 1, die in Figur 3 dargestellt ist, u.s.w.
  • Erfolgt dieser Phasenwechsel periodisch in geeignet gewählten Zeitabständen, so stellt sich nach einer gewissen Einlaufzeit eine konstante Temperatur T über die gesamte Druckplatte 13 hinweg ein, so daß diese keine lokalen Temperaturdifferenzen mehr aufweist und infolge dessen auch keine Änderung ihrer Geometrie infolge unterschiedlicher Wärmedehnungen erfährt.
  • Bei einer ersten Ausführungsform der Erfindung werden die Zeitabstände vom Beginn einer Phase bis zum Beginn der nächsten Phase jeweils gleich gewählt. Der Betrieb erfolgt also mit konstanter Periodendauer. Bei einer anderen vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung kann jedoch die Umkehrung der Fließrichtung des Wärmeträgermittels durch eine einen Regelkreis bildende Steuerschaltung so gesteuert werden, daß eine für den zu erwärmenden Maschinenteil konstante Soll-Temperatur vorgegeben wird und an verschiedenen Stellen dieses Maschinenteiles die Ist-Temperatur aufgenommen wird, wobei dann in Abhängigkeit von der Größe der Abweichungen zwischen Soll- und Ist-Temperatur die Zeitabstände durch den Regelkreis so lange verändert werden, bis die Soll-Temperatur wieder erreicht ist.
  • Die Figur 3 zeigt schematisch einen Regelkreis 41, der einerseits über den Elektromagneten 38 das Umkehrventil 37 betätigt und andererseits über Leitungen 42,43 mit Temperaturfühlern 44, 45 verbunden ist, welche ihrerseits in Teil B bzw. Teil A der Druckplatte 13 angeordnet sind.
  • Das anhand der Druckplatte 13 erläuterte Verfahren der Richtungsumkehr des Wärmeträgermittels und die zugehörige Vorrichtung lassen sich erfindungsgemäß auch auf die übrigen erwärmbaren Maschinenteile der Doppelbandpresse übertragen, insbesondere auf die Umlenktrommeln 4, 5, die Stutzträger 16,17 und die Ausgleichsflansche 30, 31. Durch die jeweils erreichte gleichmäßige und konstante Temperatur der Maschinenteile werden auf Wärmedifferenzen zurückgehende Änderungen in der Geometrie des Pressengestells vermieden und es ergibt sich eine sehr gut maßhaltige, gleichmäßig behandelte Werkstoffbahn 11 an der Auslaufseite der Doppelbandpresse 1
  • Ein besonderer Vorteil der Erfindung besteht darin, daß sie ohne nennenswerten zusätzlichen fertigungstechnischen Mehraufwand realisiert und insbesondere auch an bereits vorhandenen Doppelbandpressen noch eingesetzt werden kann.

Claims (4)

1. Verfahren zum Beheizen der erwärmbaren Maschinenteile bei einer Doppelbandpresse mittels eines die Maschinenteile durchströmenden, beheizten Wärmeträgermittels,

dadurch gekennzeichnet, daß man die Fließrichtung des Wärmeträgermittels in bestimmten Zeitabständen periodisch umkehrt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Zeitabstände in Abhängigkeit von am Maschinenteil lokal festgestellten Temperaturwerten so einregelt, daß das Maschinenteil überall eine gleichmäßige Temperatur einnimmt.
3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, mit einer das Wärmeträgermittel aufheizenden Heizvorrichtung, die über Vor- (35) und Rücklaufleitungen (36) für das Wärmeträgermittel mit einer ersten (A) und einer zweiten Seite (B) des erwärmbaren Maschinenteils verbunden ist, gekennzeichnet durch ein Umkehrventil (37), durch das beide Seiten (A, B) des Maschinenteils (4, 5; 13, 14; 16, 17; 30, 31) abwechselnd mit der Vor- und Rücklaufleitung (35, 36) der Heizvorrichtung (34) verbindbar sind.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch einen das Umkehrventil (37) betätigenden Regelkreis (41), der mit am Maschinenteil (13) angeordneten Temperaturfühler (44, 45) verbunden ist.
EP85115386A 1984-12-14 1985-12-04 Verfahren und Vorrichtung zum Beheizen der erwärmbaren Maschinenteile bei einer Doppelbandpresse Expired EP0184766B1 (de)

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DE3445634 1984-12-14
DE3445634A DE3445634C2 (de) 1984-12-14 1984-12-14 Verfahren und Vorrichtung zum Beheizen der erwärmbaren Maschinenteile einer Doppelbandpresse

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Publication Number Publication Date
EP0184766A1 EP0184766A1 (de) 1986-06-18
EP0184766B1 true EP0184766B1 (de) 1988-05-18

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EP85115386A Expired EP0184766B1 (de) 1984-12-14 1985-12-04 Verfahren und Vorrichtung zum Beheizen der erwärmbaren Maschinenteile bei einer Doppelbandpresse

Country Status (6)

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US (1) US4699676A (de)
EP (1) EP0184766B1 (de)
JP (1) JPS61143140A (de)
CN (1) CN85108808B (de)
DE (1) DE3445634C2 (de)
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