EP0182359A2 - Vorrichtung zur Herstellung zeitlich aufeinanderfolgender Verbindungen zwischen den Hohlräumen von Lampenglaskolben und Druckquellen für Gase und/oder Vakuumquellen - Google Patents

Vorrichtung zur Herstellung zeitlich aufeinanderfolgender Verbindungen zwischen den Hohlräumen von Lampenglaskolben und Druckquellen für Gase und/oder Vakuumquellen Download PDF

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EP0182359A2
EP0182359A2 EP85114704A EP85114704A EP0182359A2 EP 0182359 A2 EP0182359 A2 EP 0182359A2 EP 85114704 A EP85114704 A EP 85114704A EP 85114704 A EP85114704 A EP 85114704A EP 0182359 A2 EP0182359 A2 EP 0182359A2
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EP
European Patent Office
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slide
grooves
channels
face
sources
Prior art date
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EP85114704A
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French (fr)
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EP0182359B1 (de
EP0182359A3 (en
Inventor
Lothar Dipl.-Ing. Vollmer
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Osram GmbH
Original Assignee
Patent Treuhand Gesellschaft fuer Elektrische Gluehlampen mbH
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J9/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture, installation, removal, maintenance of electric discharge tubes, discharge lamps, or parts thereof; Recovery of material from discharge tubes or lamps
    • H01J9/38—Exhausting, degassing, filling, or cleaning vessels

Definitions

  • the invention relates to a device for producing chronologically successive connections between the cavities of lamp glass bulbs and pressure sources for gases and / or vacuum sources in an order which is necessary for the generation of the cavity state intended for lamp operation, the pressure sources and / or the vacuum sources being included Channels are connected in a fixed lower slide of a slide system, which contains an upper slide that is rotatable relative to the lower slide, in which, depending on the rotational position, opposite openings of the channels in the lower slide are arranged openings of channels to which the cavities of the lamp glass bulbs rotatable with the upper slide are connected.
  • Lamp glass bulbs for example for incandescent lamps, are connected at a certain stage in the production process to hollow glass tubes which protrude like stems and through which the cavities are accessible. Such lamp glass bulbs are also referred to as "stem lamps".
  • the cavities of the “stem lamps” are brought into the condition intended for the later operation of the lamps on so-called pump machines. If the cavity has to be evacuated, the stem lamps are connected to a vacuum source. The stems are then melted or squeezed off. If the cavities with must be filled with a certain gas, they are subjected to a pump purging cycle and then filled with the gas under a certain pressure before the stems are melted or squeezed.
  • the pumping machines are equipped with devices that perform valve functions.
  • slide systems each having a lower slide (also called distributor or stator) and an upper slide (also called rotor or rotor).
  • the slide systems enable the "stem lamps" to be pumped out or rinsed and filled in a sequence dependent on the arrangement of the mouths of the channels in the lower slide.
  • the top and bottom slides each consist of a steel ring which is flat in the surface areas surrounding the mouths of the channels.
  • the corresponding channels in the upper and lower slide face each other. At least during the switchover to other channels, the upper slide rotates relative to the lower slide. However, it is also possible to turn the top slide continuously, with the mouths of the channels in the top and bottom slides only overlapping for a short time.
  • the sliding surfaces of the upper and lower slide are covered with an oil film. At the same time, the friction between the upper and lower slide is reduced.
  • the stems of the “stem lamps” protrude into holders, each of which is surrounded by a cylindrical housing, the so-called “pump socket”.
  • This pump connection is via lines for the respective flushing or filling gas or for vacuum connected to the corresponding channels in the slide valve.
  • the oil of the sealing film can be entrained by the gases, in particular at high speeds of the flushing and filling gases or when blowing out, the so-called "clean blowing".
  • the gases in particular at high speeds of the flushing and filling gases or when blowing out, the so-called "clean blowing".
  • oil will accumulate in the nozzle.
  • stem lamps When filling the "stem lamps” with gas, oil vapors can then occur, which get into the cavity of the lamp glass bulb with the gas. After the stem has melted or been squeezed, there is oil in the closed cavity in this case. When the lamps are switched on, these oil inclusions can increase the risk of the lamps failing prematurely.
  • the invention has for its object to further develop a device of the type described in the introduction such that no oil can get into the cavities of the lamp glass bulb.
  • the object is achieved by the measures described in claim 1.
  • oil is no longer required for the lubrication and sealing of the opposing or briefly overlapping mouths of the channels in the upper and lower slide.
  • the control of the oil consumption and the refilling of oil are eliminated.
  • Ceramic materials preferably made of zirconium dioxide or aluminum oxide, are available which are extremely wear-resistant and combine with the same or different materials have low coefficients of friction, especially in the case of sliding friction.
  • the slide provided with the ceramic surface has two grooves which run close to its outer and inner edges and are open towards the other slide and which are connected via channels to a vacuum source.
  • the channels provided for rinsing and filling are protected in the region of the sliding surfaces of the upper and lower slides from the ingress of air from the atmosphere. This also prevents the contents of the lamp bulb from being adversely affected by undesirable additives in the flushing and filling gases.
  • the ceramic surface is preferably formed by one side of a ceramic disk which is connected to the lower slide.
  • the ceramic disk like the lower slide, is arranged in a stationary manner. For the connecting lines between the grooves in the sliding surface on the ceramic disk and the vacuum source, therefore, no parts that can be moved relative to each other need to be sealed.
  • the ceramic disc is expediently glued to an end face of the lower slide. Therefore, no great effort is required to attach the ceramic disc to the lower slide.
  • the grooves in the lower slide expediently have a larger cross section than the grooves in the ceramic disk. This creates more favorable flow conditions, ie the air sucked into the grooves via the gap between the sliding surfaces of the ceramic disk and the slide valve is drawn off more quickly.
  • a device for the production successively in time Gender connections between the cavity 10 of a lamp glass bulb 12 and a pressure source 14 for a purge gas shown schematically in Fig. 2 and a vacuum source 16,17 also shown schematically in Fig. 1 contains a fixed bottom slide 38 on which an upper part 36 is rotatably arranged.
  • the upper part 36 which is rotatable about a vertical axis 80, has a holder 28, the so-called "pump nozzle", in which the stem 22 of the lamp glass bulb 12 is fastened.
  • Two lines 30, 32 open into the pump connector.
  • the line 30 is provided for the supply of flushing or filling gas to the cavity 10.
  • the cavity 10 is evacuated via the line 32.
  • Channels 50, 52 run in the bottom slide 38, which are each provided for the line of the flushing or filling gas or for the vacuum.
  • the channels 50, 52 are each connected via pipes 54, 56 to the pressure source 14 for the flushing or filling gas and to the vacuum source 16, 17.
  • the mouths of the channels 32 and 52 face each other in the end faces 46, 60, provided that the pumping takes place while the slide valve 36 is stationary.
  • the orifices 48 and 58 face each other during a rinsing or filling step.
  • the period in which the mouths face each other is called the rest period.
  • the upper slide 36 is rotated further until other orifices overlap for the execution of the next method step.
  • the time required for further turning is called the switching time.
  • the sum of the rest and switching times gives the cycle time for the respective process step.
  • the lower slide 38 consists of a ring, for example made of steel, and a disk 64 made of ceramic.
  • the disc is connected to an end face 62 of the lower slide 38.
  • the disk 64 made of ceramic is preferably on the End face 62 glued.
  • the ceramic material of the disk 64 is extremely low-wear and has a low coefficient of friction with other materials.
  • the disk 64 is preferably made of oxide ceramic. Particularly suitable materials are aluminum oxide or zirconium oxide.
  • the channels 50, 52 are continued in the disk 64 through corresponding bores, which are not described in more detail, until they open into the end face 60.
  • the end face 62 has a projecting edge 68 through which the disk 64 is centered and protected against lateral displacement.
  • annular grooves 72, 72a, 74, 74a are provided near the outer edge and on the inner edge adjacent to a bore 70 in the lower slide 38, which are open towards the end face 60.
  • annular grooves 76, 76a, 78, 78a which have approximately the same radial distance from the central axis 80 of the lower slide 38 as the grooves 72, 72a 74, 74a.
  • the grooves 76.76a, 78.78a however, have a larger cross section than the grooves 72.72a 74.74a.
  • the grooves 72.72a and 76.76a and 74.74a and 78.78a are each connected to one another by bores 82 in the disk 64.
  • the holes 82 are evenly spaced along the bottoms of the grooves 72, 72a and 74, 74a.
  • the grooves 76.76a, 78.78a are each connected to a vacuum source 16.17 via bores 84.84a, 86.86a.
  • the end face 60 and the end face 46 touch in the assembled state of the slide system.
  • the end face 46 is pressed against the end face 60 by the upper slide 36 and the parts carried by it under a certain contact force.
  • Both faces 46.60 are flat, for example by grinding.
  • the end faces 46, 60 therefore have only very small gaps. The small amounts of air penetrating into these spaces from the atmosphere are sucked off by the vacuum sources 16, 17 via the grooves 72, 72 a, 74, 74 a.
  • gas quantities penetrating into the interstices from the mouth 58 are drawn off via the grooves 72, 72a, 74, 74a.
  • the grooves 72, 72a, 74, 74a connected to the vacuum sources 16, 17 accordingly provide a particularly good seal between the upper and lower slides 36, 38.
  • the good sliding properties of the ceramic material of the disk 64 make the use of oil for sealing between the upper and lower slides 36, 38 superfluous. Therefore, no oil and no atmospheric gas can get into the cavity 10 during the flushing and filling processes. The difficulties caused by such contaminants are eliminated. A higher lamp quality can therefore be achieved with the device shown in FIGS. 1 to 3. In addition, there is no need for the inspection and refilling work required for oil-sealed slide systems.
  • the upper slide 36 with a ceramic sliding surface, e.g. a disk made of oxide ceramic k is attached to its end face.
  • a ceramic sliding surface e.g. a disk made of oxide ceramic k is attached to its end face.
  • Such a measure can e.g. be made to improve the friction properties.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Vessels And Coating Films For Discharge Lamps (AREA)
  • Manufacture Of Electron Tubes, Discharge Lamp Vessels, Lead-In Wires, And The Like (AREA)

Abstract

Gegenstand der Erfindung ist eine Vorrichtung zur Herstellung zeitlich aufeinanderfolgender Verbindungen zwischen den Hohlräumen (10) von Lampenglaskolben (12) und Druckquellen (14) für Gase und/oder Vakuumquellen (16, 17). Die Reihenfolge der Verbindungen richtet sich nach den Erfordernissen des zum Lampenbetrieb notwendigen Hohlraumzustands. Die Druckquellen (14) und/oder die Vakuumquellen (16, 17) sind mit Kanälen (50, 52) in einem ortsfesten Unterschieber (38) eines Schiebersystems verbunden, das einen gegenüber dem Unterschieber (38) drehbaren Oberschieber (36) enthält. Im Oberschieber (36) sind Kanäle (30, 32, 42, 43) angeordnet, an die die Hohlräume (10) der Lampenglaskolben (12) angeschlossen sind. Drehstellungsabhängig stehen sich die Mündungen der Kanäle (30, 32, 42, 43, 50, 52) im Ober- und Unterschieber gegenüber. Mindestens einer der beiden Schieber (36, 38) ist mit einer dem anderen Schieber zugewandten Stirnfläche (60) aus verschleissarmem, einen niedrigen Reibungskoeffizienten aufweisenden Keramikmaterial versehen.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Herstellung zeitlich aufeinanderfolgender Verbindungen zwischen den Hohlräumen von Lampenglaskolben und Druckquellen für Gase und/oder Vakuumquellen in einer Reihenfolge, die für die Erzeugung des zum Lampenbetrieb vorgesehenen Hohlraumzustands notwendig ist, wobei die Druckquellen und/oder die Vakuumquellen mit Kanälen in einem ortsfesten Unterschieber eines Schiebersystems verbunden sind, das einen gegenüber dem Unterschieber drehbaren Oberschieber enthält, in dem drehstellungsabhängig den Mündungen der Kanäle im Unterschieber gegenüberstehende Mündungen von Kanälen angeordnet sind, an die die Hohlräume der mit dem Oberschieber drehbaren Lampenglaskolben angeschlossen sind.
  • Lampenglaskolben, z.B. für Glühlampen, sind in einem bestimmten Stadium des Herstellungsverfahrens mit stengelartig abstehenden hohlen Glasröhren verbunden, über die die Hohlräume zugänglich sind. Derartige Lampenglaskolben werden auch als "Stengellampen" bezeichnet. Auf sogenannten Pumpmaschinen werden die Hohlräume der "Stengellampen" in den für den späteren Betrieb der Lampen vorgesehenen Zustand gebracht. Falls der Hohlraum evakuiert sein muß, werden die Stengellampen an eine Vakuumquelle angeschlossen. Danach werden die Stengel abgeschmolzen oder abgequetscht. Wenn die Hohlräume mit einem bestimmten Gas gefüllt sein müssen, werden sie einem Pump-Spülzyklus unterworfen und danach mit dem Gas unter einem bestimmten Druck gefüllt, bevor die Stengel abgeschmolzen oder abgequetscht werden. Die Pumpmaschinen sind mit Vorrichtungen ausgerüstet, die Ventilfunktionen ausführen. Diese Vorrichtungen werden als Schiebersysteme bezeichnet, die je einen Unterschieber (auch Verteiler oder Stator genannt) und einen Oberschieber (auch Läufer oder Rotor genannt) aufweisen. Die Schiebersysteme ermöglichen das Abpumpen bzw. Spülen und Füllen der "Stengellampen" in einer von der Anordnung der Mündungen der Kanäle im Unterschieber abhängigen Reihenfolge. Der Ober- und der Unterschieber bestehen jeweils aus einem Stahlring, der in den die Mündungen der Kanäle umgebenden Oberflächenbereichen plan ausgebildet ist.
  • Während des Spülens, Füllens und Evakuierens des Hohlraums des jeweiligen Glaskolbens stehen sich die entsprechenden Kanäle im Ober- und Unterschieber gegenüber. Zumindest während der Umschaltung auf andere Kanäle dreht sich der Oberschieber gegenüber dem Unterschieber. Es ist jedoch auch möglich, den Oberschieber kontinuierlich zu drehen, wobei sich die Mündungen der Kanäle im Ober- und Unterschieber nur kurzzeitig überdecken.
  • Zur Abdichtung der sich gegenüberstehenden oder sich kurzzeitig überdeckenden Mündungen der Kanäle sind die Gleitflächen des Ober- und Unterschiebers mit einem Ölfilm überzogen. Zugleich wird damit die Reibung zwischen Ober- und Unterschieber vermindert.
  • Die Stengel der "Stengellampen" ragen in Halter, die je von einem zylindrischen Gehäuse, dem sog. "Pumpstutzen" umgeben sind. Dieser Pumpstutzen ist über Leitungen für das jeweilige Spül- oder Füllgas bzw. für Vakuum mit den entsprechenden Kanälen im Oberschieber verbunden.
  • Bei den ölabgedichteten Schiebern kann das Öl des Dichtfilms insbesondere bei hohen Geschwindigkeiten der Spül- und Füllgase bzw. beim Ausblasen, dem sogenannten "Sauberblasen" von den Gasen mitgerissen werden. Dabei besteht die Gefahr, daß sich Öl in den Stutzen ansammelt. Beim Füllen der "Stengellampen" mit Gas können dann Öldämpfe auftreten, die mit dem Gas in den Hohlraum des Lampenglaskolbens gelangen. Nach dem Abschmelzen oder Abquetschen des Stengels befindet sich in diesem Fall Öl im geschlossenen Hohlraum. Nach dem Einschalten der Lampen können diese Öleinschlüsse die Gefahr des vorzeitigen Ausfalls der Lampen erhöhen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs beschriebenen Gattung derart weiterzuentwickeln, daß kein Öl in die Hohlräume der Lampenglaskolben gelangen kann.
  • Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im Anspruch 1 beschriebenen Maßnahmen gelöst. Bei der im Anspruch 1 angegebenen Vorrichtung wird kein Öl mehr zur Schmierung und zur Abdichtung der sich gegenüberstehenden oder sich kurzzeitig überdeckenden Mündungen der Kanäle im Ober-und Unterschieber benötigt. Die Kontrolle des Ölverbrauchs und das Nachfüllen von Öl entfallen. Es ist ferner keine Prüfung der jeweiligen Öllieferungen auf Beibehaltung der einmal als günstig ausgewählten Konsistenz erforderlich. Daher können die Lampen mit gleichbleibender Qualität hergestellt werden. Es sind keramische Materialien, vorzugsweise aus Zirkondioxid oder Aluminiumoxid verfügbar, die äußerst verschleißarm sind und mit den gleichen oder anderen Materialien einen niedrigen Reibungskoeffizienten, insbesondere bei gleitender Reibung, aufweisen.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform weist der mit der Keramikoberfläche versehene Schieber je zwei nahe an seinem äußeren und seinem inneren Rand umlaufende, zum anderen Schieber hin offene Nuten auf, die über Kanäle mit einer Vakuumquelle verbunden sind. Mit dieser Einrichtung werden die zum Spülen und Füllen vorgesehenen Kanäle im Bereich der aufeinander gleitenden Flächen des Ober- und des Unterschiebers vor dem Eindringen von Luft aus der Atmosphäre geschützt. Damit wird auch eine Beeinträchtigung des Inhalts des jeweiligen Lampenkolbens durch unerwünschte Zusätze in den Spül- und Füllgasen vermieden.
  • Vorzugsweise wird die Keramikoberfläche durch eine Seite einer Keramikscheibe gebildet, die mit dem Unterschieber verbunden ist. Die Keramikscheibe ist bei dieser Ausführungsform ebenso wie der Unterschieber ortsfest angeordnet. Für die Verbindungsleitungen zwischen den Nuten in der auf der Keramikscheibe vorhandenen Gleitfläche und der Vakuumquelle sind deshalb keine relativ zueinander verschiebbaren Teile abzudichten.
  • Die Keramikscheibe ist zweckmäßigerweise an eine Stirnseite des Unterschiebers angeklebt. Für die Befestigung der Keramikscheibe am Unterschieber ist deshalb kein großer Aufwand erforderlich.
  • Es ist günstig, an den Böden der Nuten in gleichmäßigen Abständen Öffnungen vozusehen, von denen Kanäle zu Nuten im Unterschieber verlaufen, die mit der Vakuumquelle verbunden sind. Mit dieser Anordnung wird über den gesamten, an die jeweilige Nut angrenzenden Bereich eine besonders gute Dichtwirkung erreicht. Die Nuten im Unterschieber haben zweckmäßigerweise einen größeren Querschnitt als die Nuten in der Keramikscheibe. Hierdurch werden günstigere Strömungsverhältnisse geschaffen, d.h. die über den Spalt zwischen den Gleitflächen der Keramikscheibe und des Oberschiebers in die Nuten gesaugte Luft wird schneller abgezogen.
  • Es ist vorteilhaft, den Kanal für die Evakuierung des Hohlraums des Lampenglaskolbens zugleich mit dem zentralen Kanal für die Nuten zu verbinden. Der Unterschieber läßt sich hierdurch einfacher aufbauen.
  • Weitere Eigenschaften, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung eines zeichnerisch dargestellten Ausführungsbeispiels.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1 einen Längsschnitt durch eine Hälfte einer Vorrichtung zur Herstellung zeitlich aufeinanderfolgender Verbindungen zwischen den Hohlräumen von Lampenglaskolben und Druckquellen für Gase sowie Vakuumquellen;
    • Fig. 2 einen zweiten Längsschnitt durch eine Hälfte der Vorrichtung gemäß Fig. 1 in einer anderen Stellung und
    • )Fig. 3 eine Draufsicht und einen Längsschnitt der Keramikscheibe.
  • Eine Vorrichtung zur Herstellung zeitlich aufeinanderfolgender Verbindungen zwischen dem Hohlraum 10 eines Lampenglaskolbens 12 und einer in Fig. 2 schematisch dargestellten Druckquelle 14 für ein Spülgas und einer in Fig. 1 ebenfalls schematisch dargestellten Vakuumquelle 16,17 enthält einen ortsfesten Unterschieber 38, auf dem ein Oberteil 36 drehbar angeordnet ist. Das Oberteil 36, das um eine senkrechte Achse 80 drehbar ist, weist einen Halter 28 auf, den sogenannten "Pumpstutzen", in dem der Stengel 22 des Lampenglaskolbe.ns 12 befestigt ist. In den Pumpstutzen münden zwei Leitungen 30,32 ein. Die Leitung 30 ist für die Zufuhr von Spül- oder Füllgas zum Hohlraum 10 vorgesehen. Über die Leitung 32 wird der Hohlraum 10 evakuiert.
  • Im Unterschieber 38 verlaufen Kanäle 50,52, die je für die Leitung des Spül- oder Füllgases oder für das Vakuum vorgesehen sind. Die Kanäle 50,52 sind jeweils über Rohrleitungen 54,56 mit der Druckquelle 14 für das Spül-oder Füllgas und mit der Vakuumquelle 16,17 verbunden.
  • Die aus dem Lampenglaskolben 12 und dem Stengel 22 bestehende "Stengellampe" wird auf der in Figur 1 dargestellten Vorrichtung wie folgt bearbeitet:
    • Eine erste Art der Bearbeitung besteht darin, den Hohlraum 10 mit Hilfe der Vakuumquelle leerzupumpen und danach den Stengel 22 abzuschmelzen oder abzuquetschen. Dieses Verfahren wird zur Erzeugung von sogenannten Vakuumlampen verwendet. Die zweite Art der Bearbeitung besteht in einem Pump-Spülzyklus im Hohlraum 10, an den sich das Füllen des Hohlraums 10 mit einem vorzugsweise inerten Gas anschließt. Danach wird der Stengel 22 abgeschmolzen oder abgequetscht. Die verschiedenen Arbeitsschritte der vorstehend erläuterten Verfahren werden in unterschiedlichen Drehstellungen des Oberschiebers 36 ausgeführt. Das Schiebersystem 36,38 stellt hierbei in den jeweiligen Drehstellungen des Oberschiebers 36 die für die einzelnen Verfahrensschritte notwendigen Verbindungen zwischen den Kanälen 50,52 im Unterschieber 38 und den Kanälen 42,43 im Oberschieber 36 her, d.h. das Schiebersystem 36,38 übt eine Ventilfunktion aus. Im Unterschieber 38 endet der Kanal 50 in einer Mündung 58 in der Stirnfläche 60, die der Stirnfläche 46 des Oberschiebers 36 gegenüberliegt und der Kanal 52 in einer Mündung 53 in der Stirnfläche 60, die der Mündung 44 des Kanals s 32 in der Stirnfläche 46 des Oberschiebers 36 gegenüberliegt.
  • Während des Abpumpens des Hohlraums 10 stehen sich die Mündungen der Kanäle 32 und 52 in den Stirnflächen 46,60 gegenüber, sofern das Abpumpen während des Stillstands des Oberschiebers 36 erfolgt. Während eines Spül- bzw. Füllschritts stehen sich die Mündungen 48 und 58 gegenüber. Der Zeitraum, in dem sich die Mündungen gegenüberstehen wird als Rastzeit bezeichnet. Nach Beendigung des Verfahrensschritts wird der Oberschieber 36 weitergedreht, bis sich jeweils andere Mündungen für die Durchführung des nächsten Verfahrensschritts überdecken. Die für das Weiterdrehen benötigte Zeit wird als Schaltzeit bezeichnet. Die Summe aus Rast- und Schaltzeit ergibt die Taktzeit für den jeweiligen Verfahrensschritt. Es ist jedoch auch möglich, deb Oberschieber 36 kontinuierlich zu drehen. In diesem Fall läuft das Abpumpen, Spülen und Füllen während der Überdeckung der Mündungen 48,58 bzw. der Mündungen der Kanäle 32,52 ab.
  • Der Unterschieber 38 besteht aus einem Ring, z.B. aus Stahl, und einer Scheibe 64 aus Keramik. Die Scheibe ist mit einer Stirnseite 62 des Unterschiebers 38 verbunden. Die Scheibe 64 aus Keramik ist vorzugsweise an der Stirnseite 62 angeklebt. Das Keramikmaterial der Scheibe 64 ist äußerst verschleißarm und hat einen geringen Reibungskoeffizienten mit anderen Materialien. Vorzugsweise besteht die Scheibe 64 aus Oxidkeramik. Besonders geeignete Materialien sind Aluminiumoxid oder Zirkonoxid. Die Kanäle 50,52 werden in der Scheibe 64 durch entsprechende Bohrungen, die nicht näher bezeichnet sind, weitergeführt, bis sie in der Stirnfläche 60 münden.
  • Die Stirnseite 62 hat einen vorspringenden Rand 68, durch den die Scheibe 64 zentriert und gegen seitliche Verschiebung geschützt wird.
  • In der Scheibe 64 sind jeweils nahe am äußeren Rand und am inneren, an eine Bohrung 70 im Unterschieber 38 angrenzenden Rand ringförmige Nuten 72,72a, 74,74a vorgesehen, die nach der Stirnfläche 60 hin offen sind. In der Stirnseite 62 des Unterschiebers 38 befinden sich ebenfalls ringförmige Nuten 76,76a, 78,78a, die in etwa den gleichen radialen Abstand von der Mittelachse 80 des Unterschiebers 38 haben wie die Nuten 72,72a 74,74a. Die Nuten 76,76a, 78,78a haben jedoch einen größeren Querschnitt als die Nuten 72,72a 74,74a. Die Nuten 72,72a und 76,76a sowie 74,74a und 78,78a sind jeweils durch Bohrungen 82 in der Scheibe 64 miteinander verbunden. Die Bohrungen 82 sind in gleichmäßigen Abständen längs der Böden der Nuten 72,72a und 74,74a angeordnet. Die Nuten 76,76a, 78,78a sind je über Bohrungen 84,84a, 86,86a mit einer Vakuumquelle 16,17 verbunden.
  • Die Stirnfläche 60 und die Stirnfläche 46 berühren sich in montiertem Zustand des Schiebersystems. Die Stirnfläche 46 wird durch den Oberschieber 36 und die von diesem getragenen Teile unter einer gewissen Anpreßkraft gegen die Stirnfläche 60 gedrückt. Beide Stirnflächen 46,60 sind plan ausgebildet, z.B. durch Schleifen. Die Stirnflächen 46,60 weisen daher nur sehr geringe Zwischenräume auf. Die in diese Zwischenräume von der Atmosphäre her eindringenden geringen Luftmengen werden über die Nuten 72,72a, 74,74a von den Vakuumquellen 16,17 abgesaugt. Ebenso werden bei Druckbeaufschlagung des Kanals 50 und anderer nicht näher dargestellter Kanäle aus der Mündung 58 in die Zwischenräume eindringende Gasmengen über die Nuten 72,72a, 74,74a abgesaugt. Durch die an die Vakuumquellen 16,17 angeschlossenen Nuten 72,72a, 74,74a, wird demnach eine besonders gute Dichtung zwischen dem Ober- und dem Unterschieber 36,38 erzielt.
  • Die guten Gleiteigenschaften des Keramikmaterials der Scheibe 64 machen die Verwendung von Öl zur Abdichtung zwischen Ober- und Unterschieber 36,38 überflüssig. Daher kann bei den Spül- und Füllvorgängen kein öl und kein atmosphärisches Gas in den Hohlraum 10 gelangen. Die durch derartige Verunreinigungen hervorgerufenen Schwierigkeiten entfallen. Mit der in den Figuren 1 bis 3 dargestellten Vorrichtung läßt sich daher eine höhere Lampenqualität erreichen. Außerdem erübrigen sich die bei ölabgedichteten Schiebersystemen notwendigen Kontroll-und Nachfüllarbeiten.
  • Es ist möglich, auch den Oberschieber 36 mit einer keramischen Gleitfläche zu versehen, indem z.B. eine Scheibe aus Oxidkeramik k an seiner Stirnfläche befestigt wird. Eine solche Maßnahme kann z.B. zur Verbesserung der Reibungseigenschaften vorgenommen werden.

Claims (8)

1. Vorrichtung zur Herstellung zeitlich aufeinanderfolgender Verbindungen zwischen den Hohlräumen von Lampenglaskolben und Druckquellen für Gase und/oder Vakuumquellen in einer Reihenfolge, die für die Erzeugung des zum Lampenbetrieb vorgesehenen Hohlraumzustands notwendig ist, wobei die Druckquellen und/oder die Vakuumquellen mit Kanälen in einem ortsfesten Unterschieber eines Schiebersystems verbunden sind, das einen gegenüber dem Unterschieber drehbaren Oberschieber enthält, in dem drehstellungsabhängig den Mündungen der Kanäle im Unterschieber gegenüberstehende Mündungen von Kanälen angeordnet sind, an die die Hohlräume der mit dem Oberschieber drehbaren Lampenglaskolben angeschlossen sind, dadurch gekennzeichnet , daß mindestens einer der beiden Schieber (36,38) des Schiebersystems mit einer dem anderen Schieber (38,36) zugewandten Stirnfläche (60) aus verschleißarmem, einen niedrigen Reibungskoeffizienten aufweisenden Keramikmaterial versehen ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß das Keramikmaterial aus Oxidkeramik besteht.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß der mit der Stirnfläche (60) aus Keramikmaterial versehene Schieber (38) je zwei an seinem äußeren und seinem inneren Rand umlaufende, zum anderen Schieber (36) hin offene Nut (72,74) aufweist, die über Kanäle mit zwei Vakuumquellen (16,17) verbunden sind.
4. Vorrichtung nach einem der vorausgehenden Ansprüche, dadurch h gekennzeichnet , daß die Stirnfläche (60) durch eine Seite einer Scheibe (64) aus Keramik gebildet wird, die mit dem Oberschieber (36) verbunden ist.
5. Vorrichtung nach einem der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet , daß die Scheibe (64) aus Keramik an der Stirnseite (62) des Unterschiebers (38) angeklebt ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet , daß in der Stirnseite (62) des Unterschiebers (38) weitere Nuten (76,76a, 78,78a) in gleichem radialem Abstand wie die Nuten (72,72a, 74,74a) in der Scheibe (64) angeordnet sind, daß die Nuten (72,72a, 74,74a) in der Scheibe (64) mit den Nuten (76,76a, 78,78a) jeweils durch Bohrungen (82) verbunden sind und daß die Nuten (76,76a, 78,78a) im Unterschieber (38) über Bohrungen (84,84a, 86,86a) an die Vakuumquellen (16,17) angeschlossen sind.
7. Vorrichtung nach einem der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet , daß an den Böden der Nuten (72,72a, 74,74a) in gleichmäßigen Abständen Öffnungen (82) vorgesehen sind, von denen Kanäle zu den Nuten (76,76a, 78,78a) verlaufen, die mit den Vakuumquellen (16,17) verbunden sind.
8. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder einem der folgenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet , daß die Stirnseite (62) des Unterschiebers (38) einen vorspringenden Rand (68) aufweist, der einen Teil des zylindrischen Umfangs der Scheibe (64) umgibt.
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