DE3442362A1 - Vorrichtung zur herstellung zeitlich aufeinanderfolgender verbindungen zwischen den hohlraeumen von lampenglaskolben und druckquellen fuer gase und/oder vakuumquellen - Google Patents
Vorrichtung zur herstellung zeitlich aufeinanderfolgender verbindungen zwischen den hohlraeumen von lampenglaskolben und druckquellen fuer gase und/oder vakuumquellenInfo
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Description
Patent-Treuhand-Gesell schaft
für elektrische
für elektrische
Glühlampen mbH München, 20. November 1984
8000 München 90 e-ks 14 613
Vorrichtung zur Herstellung zeitlich aufeinanderfolgender
Verbindungen zwischen den Hohlräumen von
Lampenglaskolben und Druckquellen für Gase
und/oder Vakuumquellen
Lampenglaskolben und Druckquellen für Gase
und/oder Vakuumquellen
Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Herstellung zeitlich aufeinanderfolgender Verbindungen
zwischen den Hohlräumen von Lampenglaskolben und Druckquellen
für Gase und/oder Vakuumquellen in einer Reihenfolge, die für die Erzeugung des zum Lampenbetrieb
vorgesehenen Hohlraumzustands notwendig ist, wobei die Druckquellen und/oder die Vakuumquellen mit Kanälen in
einem ortsfesten Unterschieber eines Schiebersystems verbunden sind, das einen gegenüber dem Unterschieber
drehbaren Oberschieber enthält, in dem drehstellungsabhängig
den Mündungen der Kanäle im Unterschieber gegenüberstehende
Mündungen von Kanälen angeordnet sind, an die die Hohlräume der mit dem Oberschieber drehbaren
5 Lampenglaskolben angeschlossen sind.
Lampenglaskolben, z.B. für Glühlampen, sind in einem
bestimmten Stadium des Herstellungsverfahrens mit stengelartig
abstehenden hohlen Glasröhren verbunden, über die die Hohlräume zugänglich sind. Derartige Lampenglaskolben
werden auch als "Stengel 1ampen" bezeichnet. Auf sogenannten Pumpmaschinen werden die Hohlräume der
"Stengel 1ampen" in den für den späteren Betrieb der
Lampen vorgesehenen Zustand gebracht. Falls der Hohlraum 35
evakuiert sein muß, werden die Stengel 1ampen an eine
Vakuumquelle angeschlossen. Danach werden die Stengel
abgeschmolzen oder abgequetscht. Wenn die Hohlräume mit
einem bestimmten Gas gefüllt sein müssen, werden sie einem Pump-Spülzyklus unterworfen und danach mit dem Gas
unter einem bestimmten Druck gefüllt, bevor die Stengel abgeschmolzen oder abgequetscht werden. Die Pumpmaschinen
sind mit Vorrichtungen ausgerüstet, die Venti 1 funktionen ausführen. Diese Vorrichtungen werden als Schiebersysteme
bezeichnet, die je einen Unterschieber (auch Verteiler oder Stator genannt) und einen Oberschieber (auch Läufer
oder Rotor genannt) aufweisen. Die Schiebersysteme ermöglichen das Abpumpen bzw. Spülen und Füllen der
"Stengel 1ampen" in einer von der Anordnung der Mündungen der Kanäle im Unterschieber abhängigen Reihenfolge. Der
Ober- und der Unterschieber bestehen jeweils aus einem Stahlring, der in den die Mündungen der Kanäle umgebenden
Oberflächenbereichen plan ausgebildet ist.
Während des Spülens, Füllens und Evakuierens des Hohlraums
des jeweiligen Glaskolbens stehen sich die entsprechenden Kanäle im Ober- und Unterschieber gegenüber.
Zumindest während der Umschaltung auf andere Kanäle dreht sich der Oberschieber gegenüber dem Unterschieber. Es ist
jedoch auch möglich, den Oberschieber kontinuierlich zu
drehen, wobei sich die Mündungen der Kanäle im Ober- und Unterschieber nur kurzzeitig überdecken.
Zur Abdichtung der sich gegenüberstehenden oder sich kurzzeitig überdeckenden Mündungen der Kanäle sind die
Gleitflächen des Ober- und Unterschiebers mit einem Ölfilm überzogen. Zugleich wird damit die Reibung
zwischen Ober- und Unterschieber vermindert.
Die Stengel der "Stengellampen" ragen in Halter, die je
35
von einem zylindrischen Gehäuse, dem sog. "Pumpstutzen"
umgeben sind. Dieser Pumpstutzen ist über Leitungen für das jeweilige Spül- oder Füllgas bzw. für Vakuum mit den
entsprechenden Kanälen im Oberschieber verbunden.
5
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Bei den ölabgedichteten Schiebern kann das Öl des
Dichtfilms insbesondere bei hohen Geschwindigkeiten der
Spül- und Füllgase bzw. beim Ausblasen, dem sogenannten "Sauberblasen" von den Gasen mitgerissen werden. Dabei
besteht die Gefahr, daß sich Öl in den Stutzen ansammelt. Beim Füllen der "Stengel 1ampen" mit Gas können dann
Öldämpfe auftreten, die mit dem Gas in den Hohlraum des Lampenglaskolbens gelangen. Nach dem Abschmelzen oder
Abquetschen des Stengels befindet sich in diesem Fall Öl im geschlossenen Hohlraum. Nach dem Einschalten der
Lampen können diese Öl einschlüsse die Gefahr des vorzeitigen
Ausfalls der Lampen erhöhen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs beschriebenen Gattung derart weiterzuentwickeln,
daß kein Öl in die Hohlräume der Lampenglaskolben gelangen kann.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im Anspruch 1
beschriebenen Maßnahmen gelöst. Bei der im Anspruch 1 angegebenen Vorrichtung wird kein Öl mehr zur Schmierung
und zur Abdichtung der sich gegenüberstehenden oder sich kurzzeitig überdeckenden Mündungen der Kanäle im Ober-
und Unterschieber benötigt. Die Kontrolle des Ölverbrauchs
und das Nachfüllen von Öl entfallen. Es ist ferner keine Prüfung der jeweiligen Öl 1 ieferungen auf
Beibehaltung der einmal als günstig ausgewählten Konsistenz erforderlich. Daher können die Lampen mit
gleichbleibender Qualität hergestellt werden. Es sind
keramische Materialien, vorzugsweise aus Zirkondioxid
oder Aluminiumoxid verfügbar, die äußerst verschleißarm
sind und mit den gleichen oder anderen Materialien einen niedrigen Reibungskoeffizienten, insbesondere bei gleitender
Reibung, aufweisen.
5
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Bei einer bevorzugten Ausführungsform weist der mit der
Keramikoberfläche versehene Schieber je zwei nahe an
seinem äußeren und seinem inneren Rand umlaufende, zum anderen Schieber hin offene Nuten auf, die über Kanäle
mit einer Vakuumquelle verbunden sind. Mit dieser Einrichtung werden die zum Spülen und Füllen vorgesehenen
Kanäle im Bereich der aufeinander gleitenden Flächen des
Ober- und des Unterschiebers vor dem Eindringen von Luft aus der Atmosphäre geschützt. Damit wird auch eine
Beeinträchtigung des Inhalts des jeweiligen Lampenkolbens
durch unerwünschte Zusätze in den Spül- und Füllgasen vermieden.
Vorzugsweise wird die Keramikoberfläche durch eine Seite
20einer Keramikscheibe gebildet, die mit dem Unterschieber
verbunden ist. Die Keramikscheibe ist bei dieser Ausführungsform ebenso wie der Unterschieber ortsfest angeordnet.
Für die Verbindungsleitungen zwischen den Nuten in
der auf der Keramikscheibe vorhandenen Gleitfläche und 25der Vakuumquelle sind deshalb keine relativ zueinander
verschiebbaren Teile abzudichten.
Die Keramikscheibe ist zweckmäßigerweise an eine Stirnseite
des Unterschiebers angeklebt. Für die Befestigung 30der Keramikscheibe am Unterschieber ist deshalb kein
großer Aufwand erforderlich.
Es ist günstig, an den Böden der Nuten in gleichmäßigen
Abständen Öffnungen vozusehen, von denen Kanäle zu Nuten
35im Unterschieber verlaufen, die mit der Vakuumquelle
verbunden sind. Mit dieser Anordnung wird über den gesamten, an die jeweilige Nut angrenzenden Bereich eine
besonders gute Dichtwirkung erreicht. Die Nuten im Unterschieber haben zweckmäßigerweise einen größeren Querschnitt
als die Nuten in der Keramikscheibe. Hierdurch werden günstigere Strömungsverhältnisse geschaffen, d.h.
die über den Spalt zwischen den Gleitflächen der Keramikscheibe und des Oberschiebers in die Nuten
gesaugte Luft wird schneller abgezogen.
Es ist vorteilhaft, den Kanal für die Evakuierung des Hohlraums des Lampenglaskolbens zugleich mit dem zentralen
Kanal für die Nuten zu verbinden. Der Unterschieber läßt sich hierdurch einfacher aufbauen.
Weitere Eigenschaften, Merkmale und Vorteile der Erfindung
ergeben sich aus der folgenden Beschreibung eines zeichnerisch dargestellten AusfUhrungsbeispiels .
Es zeigen:
Fig. 1 einen Längsschnitt durch eine Hälfte einer Vorrichtung
zur Herstellung zeitlich aufeinanderfolgender
Verbindungen zwischen den Hohlräumen von Lampenglaskolben und Druckquellen für Gase sowie
Vakuumquel1 en;
Fig. 2 einen zweiten Längsschnitt durch eine Hälfte der Vorrichtung gemäß Fig. 1 in einer anderen Stellung
und
Fig. 3 eine Draufsicht und einen Längsschnitt der Kerami
kschei be.
Eine Vorrichtung zur Herstellung zeitlich aufeinanderföl -
gender Verbindungen zwischen dem Hohlraum 10 eines Lampenglaskolbens 12 und einer in Fig. 2 schematisch
dargestellten Druckquelle 14 für ein Spülgas und einer in
Fig. 1 ebenfalls schematisch dargestellten Vakuumquelle
16,17 enthält einen ortsfesten Unterschieber 38, auf dem
ein Oberteil 36 drehbar angeordnet ist. Das Oberteil 36, das um eine senkrechte Achse 80 drehbar ist, weist einen
Halter 28 auf, den sogenannten "Pumpstutzen", in dem der Stengel 22 des Lampenglaskolbens 12 befestigt ist. In den
ο Pumpstutzen münden zwei Leitungen 30,32 ein. Die Leitung 30 ist für die Zufuhr von Spül- oder Füllgas zum Hohlraum
10 vorgesehen. Über die Leitung 32 wird der Hohlraum 10 evakuiert.
Im Unterschieber 38 verlaufen Kanäle 50,52, die je für
die Leitung des Spül- oder Füllgases oder für das Vakuum vorgesehen sind. Die Kanäle 50,52 sind jeweils über
Rohrleitungen 54,56 mit der Druckquelle 14 für das Spüloder
Füllgas und mit der Vakuumquelle 16,17 verbunden.
Die aus dem Lampenglaskolben 12 und dem Stengel 22
bestehende "Stengel 1ampe" wird auf der in Figur 1 dargestellten Vorrichtung wie folgt bearbeitet:
25Eine erste Art der Bearbeitung besteht darin, den Hohlraum 10 mit Hilfe der Vakuumquelle leerzupumpen und
danach den Stengel 22 abzuschmelzen oder abzuquetschen. Dieses Verfahren wird zur Erzeugung von sogenannten
Vakuumlampen verwendet. Die zweite Art der Bearbeitung
30besteht in einem Pump-Spülzyklus im Hohlraum 10, an den
sich das Füllen des Hohlraums 10 mit einem vorzugsweise inerten Gas anschließt. Danach wird der Stengel 22
abgeschmolzen oder abgequetscht. Die verschiedenen Arbeitsschritte
der vorstehend erläuterten Verfahren werden
35in unterschiedlichen Drehstellungen des Oberschiebers 36
ausgeführt. Das Schiebersystem 36,38 stellt hierbei in
den jeweiligen Drehstellungen des Oberschiebers 36 die
für die einzelnen Verfahrensschritte notwendigen Verbindungen
zwischen den Kanälen 50,52 im Unterschieber 38 und
den Kanälen 42,43 im Oberschieber 36 her, d.h. das Schiebersystem 36,38 übt eine Ventilfunktion aus. Im
Unterschieber 38 endet der Kanal 50 in einer Mündung 58 in der Stirnfläche 60, die der Stirnfläche 46 des
Oberschiebers 36 gegenüberliegt und der Kanal 52 in einer
Mündung 53 in der Stirnfläche 60, die der Mündung 44 des Kanals 32 in der Stirnfläche 46 des Oberschiebers 36
gegenüberliegt.
Während des Abpumpens des Hohlraums 10 stehen sich die
Mündungen der Kanäle 32 und 52 in den Stirnflächen 46,60 gegenüber, sofern das Abpumpen während des Stillstands
des Oberschiebers 36 erfolgt. Während eines Spül- bzw.
Füllschritts stehen sich die Mündungen 48 und 58 gegenüber. Der Zeitraum, in dem sich die Mündungen
gegenüberstehen wird als Rastzeit bezeichnet. Nach Beendigung des Verfahrensschritts wird der Oberschieber
36 weitergedreht, bis sich jeweils andere Mündungen für die Durchführung des nächsten Verfahrensschritts überdecken.
Die für das Weiterdrehen benötigte Zeit wird als Schaltzeit bezeichnet. Die Summe aus Rast- und Schaltzeit
ergibt die Taktzeit für den jeweiligen Verfahrensschritt.
Es ist jedoch auch möglich, deb Oberschieber 36 kontinuierlich zu drehen. In diesem Fall läuft das Abpumpen,
Spülen und Füllen während der Überdeckung der Mündungen 48,58 bzw. der Mündungen der Kanäle 32,52 ab.
Der Unterschieber 38 besteht aus einem Ring, z.B. aus
Stahl, und einer Scheibe 64 aus Keramik. Die Scheibe ist mit einer Stirnseite 62 des Unterschiebers 38 verbunden.
3^ Die Scheibe 64 aus Keramik ist vorzugsweise an der
Stirnseite 62 angeklebt. Das Keramikmaterial der Scheibe
64 ist äußerst verschleißarm und hat einen geringen
Reibungskoeffizienten mit anderen Materialien. Vorzugsweise besteht die Scheibe 64 aus Oxidkeramik. Besonders
geeignete Materialien sind Aluminiumoxid oder Zirkonoxid.
Die Kanäle 50,52 werden in der Scheibe 64 durch entsprechende Bohrungen, die nicht näher bezeichnet sind,
weitergeführt, bis sie in der Stirnfläche 60 münden.
Die Stirnseite 62 hat einen vorspringenden Rand 68, durch den die Scheibe 64 zentriert und gegen seitliche
Verschiebung geschützt wird.
In der Scheibe 64 sind jeweils nahe am äußeren Rand und am inneren, an eine Bohrung 70 im Unterschieber 38
angrenzenden Rand ringförmige Nuten 72,72a, 74,74a vorgesehen, die nach der Stirnfläche 60 hin offen sind.
In der Stirnseite 62 des Unterschiebers 38 befinden sich ebenfalls ringförmige Nuten 76,76a, 78,78a, die in etwa
den gleichen radialen Abstand von der Mittelachse 80 des Unterschiebers 38 haben wie die Nuten 72,72a 74,74a. Die
Nuten 76,76a, 78,78a haben jedoch einen größeren Querschnitt als die Nuten 72,72a 74,74a. Die Nuten 72,72a und
76,76a sowie 74,74a und 78,78a sind jeweils durch Bohrungen 82 in der Scheibe 64 miteinander verbunden. Die
Bohrungen 82 sind in gleichmäßigen Abständen längs der
Böden der Nuten 72,72a und 74,74a angeordnet. Die Nuten 76,76a, 78,78a sind je über Bohrungen 84,84a, 86,86a mit
einer Vakuumquelle 16,17 verbunden.
Die Stirnfläche 60 und die Stirnfläche 46 berühren sich in montiertem Zustand des Schiebersystems. Die Stirnfläche
46 wird durch den Oberschieber 36 und die von diesem getragenen Teile unter einer gewissen Anpreßkraft
35gegen die Stirnfläche 60 gedrückt. Beide Stirnflächen
46,60 sind plan ausgebildet, z.B. durch Schleifen. Die Stirnflächen 46,60 weisen daher nur sehr geringe Zwischenräume
auf. Die in diese Zwischenräume von der Atmosphäre her eindringenden geringen Luftmengen werden
über die Nuten 72,72a, 74,74a von den Vakuumquellen 16,17
abgesaugt. Ebenso werden bei Druckbeaufschlagung des
Kanals 50 und anderer nicht näher dargestellter Kanäle
aus der Mündung 58 in die Zwischenräume eindringende Gasmengen über die Nuten 72,72a, 74,74a abgesaugt. Durch
die an die Vakuumquellen 16,17 angeschlossenen Nuten
72,72a, 74,74a, wird demnach eine besonders gute Dichtung zwischen dem Ober- und dem Unterschieber 36,38 erzielt.
Die guten Gleiteigenschaften des Keramikmaterials der
Scheibe 64 machen die Verwendung von Öl zur Abdichtung zwischen Ober- und Unterschieber 36,38 überflüssig. Daher
kann bei den Spül- und Füllvorgängen kein Öl und kein
atmosphärisches Gas in den Hohlraum 10 gelangen. Die
durch derartige Verunreinigungen hervorgerufenen Schwierigkeiten
entfallen. Mit der in den Figuren 1 bis 3 dargestellten Vorrichtung läßt sich daher eine höhere
Lampenqualität erreichen. Außerdem erübrigen sich die bei öl abgedichteten Schiebersystemen notwendigen Kontroll-
und Nachfül1 arbeiten .
Es ist möglich, auch den Oberschieber 36 mit einer keramischen Gleitfläche zu versehen, indem z.B. eine
Scheibe aus Oxidkeramik an seiner Stirnfläche befestigt wird. Eine solche Maßnahme kann z.B. zur Verbesserung der
Reibungseigenschaften vorgenommen werden.
Claims (8)
- STRASSB & STOFPREGBN ? Λ A ? Ί RPatentanwälte · European Patent AttorneysDlpl.-Ing. Joachim Strasee, München · Dipl.-Phys. Dr. Hane-Herbert Stoffregen, Hanau Zwelbrückenetraße 17 . D-8000 München 2 (Gegenüber dem Patentamt) ■ Telefon (08Θ) 22 23 9Θ . Telex S 22 0B4Patent-Treuhand-Gesell schaft
für elektrischeGlühlampen mbH München, 20. November 1984München 90 e-ks 14 613Vorrichtung zur Herstellung zeitlich aufeinanderfolgenderVerbindungen zwischen den Hohlräumen von
Lampenglaskolben und Druckquellen für Gase
und/oder VakuumquellenPatentansprücheVorrichtung zur Herstellung zeitlich aufeinanderfölgender Verbindungen zwischen den Hohlräumen von Lampenglaskolben und Druckquellen für Gase und/oder Vakuumquellen in einer Reihenfolge, die für die Erzeugung des zum Lampenbetrieb vorgesehenen Hohlraumzustands notwendig ist, wobei die Druckquellen und/oder die Vakuumquellen mit Kanälen in einem ortsfesten Unterschieber eines Schiebersystems verbunden sind, das einen gegenüber dem Unterschieber drehbaren Oberschieber enthält, in dem drehstellungsabhängig den Mündungen der Kanäle im Unterschieber gegenüberstehende Mündungen von Kanälen angeordnet sind, an die die Hohlräume der mit dem Oberschieber drehbaren Lampenglaskolben angeschlossen sind,
dadurch gekennzeichnet,
daß mindestens einer der beiden Schieber (36,38) des Schiebersystems mit einer dem anderen Schieber (38,36) zugewandten Stirnfläche (60) aus verschleißarmem, einen niedrigen Reibungskoeffizienten aufweisenden Keramikmaterial versehen ist. - 2. Vorrichtung nach Anspruch 1,dadurch gekennzeichnet,
daß das Keramikmaterial aus Oxidkeramik besteht. - 3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2,dadurch gekennzeichnet,
daß der mit der Stirnfläche (60) aus Keramikmaterial versehene Schieber (38) je zwei an seinem äußeren und seinem inneren Rand umlaufende, zum anderen Schieber (36) hin offene Nut (72,74) aufweist, die über Kanäle mit zwei Vakuumquellen (16,17) verbunden sind. - 4. Vorrichtung nach einem der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,daß die Stirnfläche (60) durch eine Seite einer Scheibe (64) aus Keramik gebildet wird, die mit dem Oberschieber (36) verbunden ist.
- 5. Vorrichtung nach einem der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,daß die Scheibe (64) aus Keramik an der Stirnseite (62) des Unterschiebers (38) angeklebt ist.
- 6. Vorrichtung nach Anspruch 5,dadurch gekennzeichnet,daß in der Stirnseite (62) des Unterschiebers (38) weitere Nuten (76,76a, 78,78a) in gleichem radialem Abstand wie die Nuten (72,72a, 74,74a) in der Scheibe (64) angeordnet sind, daß die Nuten (72,72a, 74,74a) in der Scheibe (64) mit den Nuten (76,76a, 78,78a) jeweils durch Bohrungen (82) verbunden sind und daß die Nuten (76,76a, 78,78a) im Unterschieber (38).über Bohrungen (84,84a, 86,86a) an die Vakuumquellen(16,17) angeschlossen sind.
35 - 7. Vorrichtung nach einem der vorausgehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,daß an den Böden der Nuten (72,72a, 74,74a) in gleichmäßigen Abständen Öffnungen (82) vorgesehen sind, von denen Kanäle zu den Nuten (76,76a, 78,78a) verlaufen, die mit den Vakuumquellen (16,17) verbunden sind. - 8. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder einem der folgenden Ansprüche,dadurch gekennzeichnet,
daß die Stirnseite (62) des Unterschiebers (38) einen vorspringenden Rand (68) aufweist, der einen Teil des zylindrischen Umfangs der Scheibe (64) umgibt.
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8139 | Disposal/non-payment of the annual fee |