EP0181359A1 - Förderanlagen aus sektionen von tragkonstruktionen - Google Patents

Förderanlagen aus sektionen von tragkonstruktionen

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EP0181359A1
EP0181359A1 EP19850902021 EP85902021A EP0181359A1 EP 0181359 A1 EP0181359 A1 EP 0181359A1 EP 19850902021 EP19850902021 EP 19850902021 EP 85902021 A EP85902021 A EP 85902021A EP 0181359 A1 EP0181359 A1 EP 0181359A1
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EP
European Patent Office
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profiles
conveyor
drive
belt
conveyor belt
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP19850902021
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Marianne Schröder
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Schroder Maschinen-Handels-Gmbh & Co KG
Original Assignee
Schroder Maschinen-Handels-Gmbh & Co KG
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Filing date
Publication date
Family has litigation
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Priority claimed from DE19843438122 external-priority patent/DE3438122A1/de
Application filed by Schroder Maschinen-Handels-Gmbh & Co KG filed Critical Schroder Maschinen-Handels-Gmbh & Co KG
Publication of EP0181359A1 publication Critical patent/EP0181359A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G21/00—Supporting or protective framework or housings for endless load-carriers or traction elements of belt or chain conveyors
    • B65G21/02—Supporting or protective framework or housings for endless load-carriers or traction elements of belt or chain conveyors consisting essentially of struts, ties, or like structural elements
    • B65G21/06—Supporting or protective framework or housings for endless load-carriers or traction elements of belt or chain conveyors consisting essentially of struts, ties, or like structural elements constructed to facilitate rapid assembly or dismantling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
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    • B65G23/22—Arrangements or mountings of driving motors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65G2203/00—Indexing code relating to control or detection of the articles or the load carriers during conveying
    • B65G2203/04—Detection means
    • B65G2203/042—Sensors
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    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
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    • B65G2203/04—Detection means
    • B65G2203/042—Sensors
    • B65G2203/044—Optical

Definitions

  • Support structures with additional equipment are required to an increasing extent.
  • the use of supporting structures with conveying facilities, especially for the conveyance of bulk goods, leads to better mechanization of the conveyance through the creation of connections in production, processing, and in process engineering.
  • This use of support structures with conveying devices also promotes automation and thus rationalization in connection with the treatment, storage, packaging and loading of substances and goods.
  • reversing belts are mostly mobile and controlled by motors and remotely. from a feeder belt to fill heaps or silos arranged in rows.
  • Continuous conveyors are in operation in almost all areas of the economy in order to inexpensively establish the connections between delivery, storage, processing and processing with the necessary machinery and storage for shipping and dispatch.
  • load-bearing components for conveyor systems have a large number of lumbers and screws, and these are provided with welded-on plug-in pieces, swiveling rivet heads and displaceable bolts and so-called screw joints. If pressed parts with holes and welded-on connecting parts are used, their manufacture is tied to high-quality toolmaking and downstream production companies. In addition, these components are also bulky, and the finished conveyor belts are even more bulky and also complicated in the construction of the supporting structure.
  • the invention relates to conveyor systems
  • Another task is to enable continuous conveyors to be reused at other locations and locations, while largely avoiding technical changes.
  • the load-bearing structure consisting of upper chords (221) and lower chords (222) and possibly from longitudinal beams and the profiles and tubes (224) with embossing or thickening as vertical and diagonal struts and the conveying devices with supporting rollers (9), Axles (10), conveyor belts (11), lower belt rollers (12) with axes (13) and lower run (14) and optionally a catwalk with grating (237) on steel girders (234) and with the railing (234, b) with which angled part (235) and the screwed-on part (236) are fastened and connected by the fastening plates (225) applied from both sides to the holder (233) by means of bolts (229) with wedge (228) or with screws (230), whereby the upper chords (221) and the lower chords (222) and other longitudinal members are positively gripped, and with
  • Indentations (225, b) are positively and non-positively loaded by means of heads (223) and cones (226) for tensile and compressive forces, and the supporting structure with its vertical (400) and diagonal (401) struts at the support point (493) is larger Has height and smaller distances than at the front end (494) and to the front end
  • the load capacities also decrease due to the decreasing steepness of the diagonal struts (401) and due to the omission of the vertical struts (400) in accordance with the decreasing loads, and that, if necessary, undervoltage
  • the pipe struts (501, a) are attached to the upper flange (221) with three-pipe clamps (500) and to the lower flange (222) with double-pipe clamps (494), or the pipe struts (501, 501, a) are zigzag-shaped as pipes or rods ( 507) are fastened to the top flange (221) and to the bottom flange (222), and if necessary two top flange (221) are arranged, and that if necessary the sheet metal covers (509) are connected as supporting elements to the fastening plates (225) and by the combination these parts are unsupported lengths with a high load-bearing capacity, in particular from over 12 m to about 100 m.
  • the subclaims relate to the alternative embodiment of this solution to the objects of the invention. These subclaims relate to the conveyor system made up of sections of supporting structures and conveyor devices, as well as the method for its use and the application of the conveyor system, and the design of the drive device.
  • the solutions to the tasks of the conveyor systems according to the invention are explained by the figurative representations.
  • the figures show:
  • FIG. 1 supporting structure consisting of side members,
  • Figure 2 Side view 7u Figure 1.
  • Figure 3 Supporting structure consisting of side members, which will hang together at the joints with connecting clamp profiles, whereby the connecting clamp profiles also hold profiles as cross members and the profiled plate, shown as a top view.
  • Figure 4 Side view of the profiled plate.
  • Figure 5 Supporting structure made of longitudinal members and connecting profile with inserted profiles in the longitudinal members.
  • F igur 6 support structure in which the longitudinal beams consist of nested U-profiles.
  • Figure 7 Support structure with longitudinal members made of nested U-profiles and C-profiles placed underneath with inserted (inserted) profiles.
  • Figure 8 Support structure made of U-profiles, inserted profiles and underlying, nested U-profiles.
  • Figure 9 Support structure in which the side members
  • Figure 10 Support structure made of rectangular profiles placed next to each other with triangular profiles above and below.
  • Figure 11 Support structure made of four rectangular profiles.
  • Figure 12 Supporting structure made of side members that are held together by profiles as trusses and holding plates that swivel into the side members.
  • Figure 13 Side view of Figure 12 with additional representation of the connection of a joint.
  • Figure 14 The left side member of a supporting structure as in Figure 12, with locking of the profile as a traverse with old plate.
  • Figure 15 The right longitudinal beam of a supporting structure as in Figure 12, with a reinforced plate.
  • Figure 16 Support structure with spacers wipe the side members.
  • Figure 17 Support structure in which the longitudinal members are connected to each other by diagonal tubes or profiles.
  • FIG. 17a top view of FIG. 17.
  • FIG. 18 supporting structure, with clips attached to or molded onto the sliding pieces, the sliding pieces locking together by means of pressed-on roof profiles.
  • Figure 19 Side view of Figure 18 and showing the connection of a joint.
  • Figure 20 Supporting structure in which the clamping profiles and
  • Connection clamping profiles with molded cutting edges can be locked in place on the longitudinal beams using wedges.
  • Figure 21 Side view of Figure 20 and representation of the connection of a joint.
  • Figure 22 Support structure in which the outer edges of the longitudinal beams have notches that snap into the bolts or are inserted.
  • Figure 23 Perspective of Figure 22 showing the connection of an impact slelle.
  • Figure 24 Top view of Figure 22.
  • Figure 25 Top view of Figure 22 showing a diagonal profile
  • F igure 26 Lightweight support brackets with tubes as longitudinal members with clamping profiles, the legs of which carry the roller blind and the lower gurl rollers with shell-shaped parts from above.
  • Figure 27 Side view of Figure 26 showing the connection of a joint with shell-shaped roof profiles, which also act as reinforcement.
  • Figure 28 Support bracket, light version, like in Figures 26 and 27, with removable drive.
  • Figure 29 Supporting structure with rare walls made of embossed or profiled sheets made of sheet metal or plastic with molded or rolled-in longitudinal reinforcements in a tubular design with a rectangular or round shape
  • Figure 30 Side view of Figure 29.
  • Figure 31 Support structures with tubes as longitudinal beams, with brackets which are placed around the longitudinal beams and bent upwards to form a trapezoidal roof and which carry the supporting rollers in the form of garland rollers and the axis carries the outer belt roller and stabilizes the construction.
  • a cover acts as a reinforcement of the construction and as a roof or - all the way down as a roof and Seilou cover.
  • Figure 32 Side view of Figure 31 showing the connection of a lock point.
  • Figure 33 Support structure in which the longitudinal beams can be moved into one another. Limits allow you to determine the exact length.
  • Figure 34 Side view of Figure 33.
  • Figure 35 Support structures which are surrounded by housings and in which the longitudinal members and the housings reinforce one another and are therefore suitable for carrying and pulling away large bulk material heaps.
  • Figure 36 side view of FIG. 35 with illustration like that
  • Fig. 39 Supporting structure made of large outer tubes in the shape of a pear or ellipso, with side members in which profiles with
  • Figure 41 Supporting structure with housing as an Ilalden fume cupboard system in which the conveying devices are arranged to be pull-out in side rails, in which supports, housing and longitudinal armature together provide great stability and in which the stability is dimensioned such that the housing under the Sehüttgulhaldo is walkable.
  • the individual sections (sectors) of the desired length are mobile and can - when the school material dump has been removed - roll to other locations on their own wheels or be driven by vehicles.
  • Figure 42 Side view of Figure 41 and representation of the connection at a joint.
  • Figure 43 Support constructions with housing and conveying devices under a dump.
  • FIG. 44 Support structure consisting of top chords, bottom chords, vertical and diagonal struts with heads and mounting plates.
  • Figure 45 cross-section to Figure 1, with conveyors and catwalk.
  • Figure 45a Self-supporting construction with a predetermined decreasing load capacity due to the decreasing construction height and less steeply arranged diagonal struts.
  • Figure 45b Load capacities are introduced from upper tensions with continuous diagonal struts in under tensions and further parallel to diagonal struts in tensions.
  • Figure 45c An upper chord and two lower chords are connected by pipe struts which surround the upper chord and are fastened to the lower chords.
  • the diagonal clamping provides the necessary stability for the load capacities. Profi Istreben captured with mounting plates hold the lower chords at a predetermined and fixed distance and carry the hanging brackets for the conveyor systems.
  • the pipe struts are firmly connected by steel shells just below the top chord or attached to the top chord with three-pipe clamps.
  • FIG. 45d cross section to FIG. 45c with conveying devices between the upper chord and the lower chord; fixed with pipe clamps.
  • Figure 45e cross section to Figure 45 c.
  • the conveyors are suspended under the supporting structure.
  • Figure 45f cross section to Figure 45 c. Sheets or sandwich sheets are placed around the supporting structure and also gripped by the fastening plates. They stably isolate the supporting structure in pre-determined, high dimensions and are at the same time protection for the conveyed products and for the environment. The funding facilities are not shown.
  • Figure 45g A tube bent in a zigzag or round bars are attached between the top flange and two bottom flange.
  • Figure 45h cross section to Figure 45 g. Funding facilities are not shown; they are hung between the supporting structure or below in the hanging brackets.
  • Figure 45i Prinzig cross-section to Figure 45 g; but two top belts increase stability.
  • Figure 46 Tube with pressed-in cone.
  • Figure 47 Tube with cone, which is locked by flanging the tube or by welding.
  • Figure 48 The attached pipe is released and fully load-bearing all round.
  • Figure 49 Front view of Figure 48.
  • Figure 50 The attached tube is only cut off and squeezed together: low load-bearing capacity.
  • Figure 51 Front view of Figure 50.
  • Figure 52 Fastening plates with inserts which are adapted to the pipes and profiles to be accommodated and connected. Connection with screws or wedges.
  • Figure 53 side view of Figure 52.
  • Figure 54 insert sheets with recesses and embossments for tubes and profiles with heads and beads and crossbars; all parts are pressed together by mounting plates. Continuous pipes are also included.
  • Figure 55 Front view of Figure 54.
  • Figure 56 Grid construction with protective tube on the top chord, which is surrounded by pipe clamps. The protective tube is screwed onto the upper flange with screws and a flat steel with sharp edges is pressed into the upper flange: all parts are firmly seated.
  • Figure 57 Cross section to Figure 56.
  • Figure 58 Pipe clamp which is pressed together with a wedge or screw, with and without a hinge, optionally also with hard internal corrugation.
  • Figure 59 A pipe clamp with a hinge grips a crossbar of a pipe and all parts are screwed onto the upper flange with a screw. Longitudinal tubes are inserted at a joint between the top flange and the bottom flange. Pipes welded on at right angles engage in vertical pipes. Fastening plates keep everything together. Pipe clamps grip pipes or profiles with crossbars. Angled pipe clamps are also used. Pipes, profiles and fastening parts have heads, beads and crossbars so that these parts cannot slide out of the clamps.
  • Figure 60 Pipe piece in pipe or profile l
  • Figure 61 Pipe cap on a pipe or profile l.
  • Figure 32 Pipe clamp with bottom.
  • Figure 63 Pipe on a pipe or profile.
  • Figure 64 Eccentric clamping.
  • Figure 65 Knee lever attachment.
  • Figure 66 Profiles or pipes arranged as scissor lattices. Roles are moved in housings. Housing boxes with spacing profiles determine the overall height of the scissor lattice. Bracing profiles are borne by the conveyor systems.
  • Figure 67 Cross-sections to Figure 66.
  • Figure 68 The suspension frames that carry the conveying devices hang on a support rope l, which are driven (pulled) by winches in working order and back again.
  • FIG. 69 cross sections to FIG. 68.
  • FIG. 70 A suspension cable l is rotatably mounted on one side and connected to a carriage on the other side, which is loaded with weights (as counterweight). Hanging frames with conveyors are pulled into the working position with winches and with the trolley and the length of the extended hanging frame, the desired drop point for the product can be approached in a large space (landfill) and changed as required.
  • Figure 71 Trolley in cross section.
  • Figure 72 Trolley with driving and support wheels and large ballast weights.
  • Figure 73 Conveyor systems that do not disturb the conveyor operation for the dump (landfill) bring the product to be conveyed upwards in a mast or in a building so that it reaches the conveyor systems in the hanging frame.
  • Figure 74 The suspension ropes are attached to turntables and allow one, two and more carriages to travel in a circle, even at 360 degrees.
  • Figure 75 Top view of Figure 76.
  • Figure 76 In a mast - hollow - the products are conveyed upwards into a trough and from there into the conveyor devices on the hanger frame.
  • Figure 77 The slewing ring is attached to the tubular mast and the
  • Figure 78a cross section to Figure 78.
  • Figure 79 Height adjustment of the suspension cables and thus variable drop heights of the products. Multiple conveyors in the same suspension frame. For repairs and outside of operating hours, the hanging frames are pulled into buildings or under weather protection. Suspension frames with conveyors are optionally pulled in the other direction and then convey in this direction. Rain / weather protection is not squeezed when the hanging frames are pulled together and in one direction, because buffers ensure a necessary distance between the hanging frames.
  • Figure 81 Suspension frame with drive and running wheels for rails and suspension cables, pulls the other suspension frame with. Power for these drives and for the conveyors is conducted via cables that hang on the suspension frame. Likewise cables for switching and control. The pulley is also driven.
  • FIG. 82 cross section to FIG. 81.
  • FIG. 83 drive and deflection drum and the carrying stations are arranged at a variable degree of inclination. Products roll off the more round they are. Jerky impulses increase the sorting. Slots in the conveyor belts provide drainage for wet products.
  • Figure 84 Cross section to Figure 83.
  • Figure 85 The hanging frame has more than one track roller and several idlers and lower belt roller pen. This means more stability and less hanging frame with the same conveying length. Hanging frames are interchangeable and the number can be changed. Track roller lock.
  • Figure 86 Cross section to Figure 85.
  • Figure 87 Three suspension cables carry the hanger frames on secured track rollers. Rain deflectors let wind through. Baffles guide the products into various boxes, silos and heaps. More than two conveyor systems hang in the hanging frame at the same time.
  • Figure 88 Cross section to Figure 88.
  • Figure 89 Top view: site with boxes, silos and dumping area (dump, landfill) loaded here by a conveyor system.
  • Figure 90 Support masts for the support ropes to increase the conveying lengths and to create changes in direction.
  • FIG. 91 Two masts each carry the suspension cables for higher performance and greater stability.
  • Figure 92 Gle ⁇ tsch ⁇ enen for security, so that the hanging frames do not hit the masts.
  • Figure 93 Idlers form a trough for the conveyor belt.
  • Figure 94 Idlers are hydraulic, pneumatic or threaded. placed horizontally. This is the prerequisite for being able to drop products anywhere.
  • Figure 95 A plate is pressed against the conveyor belt from below. On the level or incline created in this way, scrapers can scrape the products off the conveyor belt.
  • Figure 96a Brushes, even brushing with a motor drive, sweep products away from the conveyor belt.
  • Figure 97 Nets or wire or plastic ropes take the conveyor belts cables and rain u. Weather protection facilities when the hanging frames are pulled together tightly.
  • Figure 98 Cross section to Figure 97.
  • Figure 99 Support structures without load-bearing welds. All pipes and profiles are held together with special pipe clamps, mounting plates and clamps, some of which have hard tips on the inside, sharp cams and sharp edges on the edges in order to achieve positive and / or non-positive connections.
  • Figure 100 Cross sections to Figure 99 and corner connections with clamps with hinges, flat steel and screws.
  • Figure 101 Clamp for screw or wedge connections.
  • Figure 102 Pipes with one or more rolled-in or pressed-in grooves and half-shells made of sheet steel with pressed-up edges. Clamps with screws and / or wedges form immovable attachment points to which other construction parts are attached. (Shown here without clamps.)
  • Figure 103 Cross section to Figure 102.
  • Figure 104 Pipes with rolled-out beads, without or with shells and half-shells, which also have beads, are pressed together with clamps and components having the same effect, and further structural parts are detected with these clamps.
  • the raised edges of the shells and half-shells give further fixed points for positive and / or non-positive connections.
  • Figure 105 Cross section to Figure 104.
  • Figure 106 At a joint, the two pipes or profiles to be connected are pushed onto pipes or profiles that have a welded washer in the middle, or inserted into pipes or profiles with a larger diameter, which are also welded in the middle Wear washer.
  • Figure 107 Cross section to Figure 106.
  • Figure 108 At a joint, pipes or profiles are pushed from both sides against a pane welded to inner or outer pipes, and flat steel pieces up to the size of half-shells with caps, grooves and bends are joined together with clamps that have an internal embossing (bead inwards) positively and non-positively connected.
  • Figure 109 Cross section to Figure 108.
  • Figure 110 Rings rolled onto tubes (or profule), which slightly emboss the parts enclosed and thereby have a firm fit.
  • Figure 111 Cross section to Figure 110.
  • Figure 112 Screwed or wedged onto pipes (or profiles)
  • Figure 113 Cross section to Figure 112.
  • Figure 114 Strebro pipes whose ends are cut and curved outwards so that there is a safe and as large a contact surface as possible, and the largest possible compartment for fitting and connecting to other profiles and pipes.
  • Figure 115 Strebro tube, prepared as in Figure 114, but also standing on feet. not shown: bandages as a type of wrapping tape, adjusted or cut from a roll, adhesive, sealing, profiled, with metal grains, preferably made of hard metal, so that structural parts that are wrapped and pressed together are immovable to each other, even if means and measures for them Shaped liquid were not applied.
  • Figure 116 A type of shoe, preferably made of steel, is placed on pipes or profiles, here on a lower flange, so that struts, which are only cut but not squeezed, stand firmly and securely at their ends on the largest possible surface, or - upwards - absorb heavy loads.
  • Figure 116a Pipe with a flat steel piece placed on top, which has angled reinforcements at both ends and an internal curvature. A clamp presses flat steel pieces together so tightly at the point of the inner curvature that the pipe also bulges inwards.
  • Figure 117 Large tires made of tubes or profiles are connected individually or in a kind of 'wheel' with tubes or profiles to form large lattice drums with a diameter of around two to three meters and a length of ten to thirty meters. Conveyor devices whose drive and deflection drum protrude in the longitudinal direction are permanently installed.
  • the grid drums are movable with couplings and universal joints or rigidly connected with pipes or profiles. Any number of these units, which represent conveyor systems as a whole, can be coupled, uncoupled and, individually or several together, can change location and direction on a large area or in factories, etc. by lateral rolling. Cables for power, control and signals can be detached with plugs in each unit and are easy to connect again.
  • Figure 118 Cross section to Figure 117.
  • Figure 119 A hexagonal grid drum, here without conveyors, can also be rolled, but has a natural stability that only requires support on a slope.
  • Figure 120 A round lattice drum, but conveyor devices hanging on rollers, which, due to their low center of gravity, also remain in the specified working positions when rolling.
  • Figure 121 Side view of Figure 120 with the wheels on the outside
  • Figure 121a Cross section through a Rngngau U-profile with a low leg, so that the wheels run well in the resulting track and the axles with brackets can carry the conveyors. Any number of U-profile rings can be attached to the mesh drum.
  • Figure 122 Pipe-lattice construction, also referred to as a lattice drum, with a larger front diameter and preferably rolled on by drive wheels on the ground during conveying.
  • the coupled grid drums roll along, the product to be conveyed is passed on from the centrally arranged drive drums and deflection drums, so that changes in the angle of the grid drums are not disadvantageous to one another.
  • Figure 123 Front view of Figure 122.
  • Figure 124 Supporting structures such as those described above
  • Figure 125 Construction parts are created. Canopies made of plastic, or preferably made of corrugated iron, if they are included as load-bearing elements in the construction.
  • Figure 126 Cantilevered support structure with steeper diagonal struts in the areas of higher loads. Poles or wire rope from the pylon run parallel with diagonal struts and the loads are further absorbed via diagonal struts with the same angular position.
  • Figure 127 Pylon which carries the main tension wire ropes and wire ropes, boom with conveyors, is rotatable and is also loaded with conveyed goods during the turning.
  • Figure 128 Push-on tubes with washers that hold the individual tubes of the boom connect in the longitudinal direction and their discs at the same time prevent the slip-on tubes from slipping and becoming ineffective in the connected tubes and on which the Drahsei le hold the boom.
  • Figure 129 Front view of Figure 128 with conveyors and their attachment to the tubes of the boom.
  • Figure 130 Front view of Figure 128 with two conveyors one above the other and their attachment to the tubes of the boom.
  • Figure 131 Pylon with outriggers and conveyors that can be lifted close to the pylon in order to convey each one to the outside of the heap (landfill) and that can be conveyed in a horizontal position throughout the entire length of both outriggers, especially if The goods to be conveyed are fed in from the outside instead of from the center of the pylon.
  • the conveyors are reversible. Outriggers relieve the boom and give greater stability in the event of wind and overload. Latches lock the pylon against rotation.
  • Figure 132 Side view of conveyors whose switching functions are coupled for "on” and "off”.
  • Figure 133 Top view of a conveyor.
  • Figure 134 Conveyor with drive drums, Tragrol len and deflection drum, the function of which is monitored. If rotating parts turn slowly or no longer, signals are given, conveyors and associated systems are switched off and control lamps are affected.
  • Figure 135 Conveyors are switched on when products to be conveyed are abandoned and the speed and force of the drive parts are increased as the load increases and the conveyors are switched off when there are no products to be conveyed.
  • Figure 136 Idler roller with ball bearing, with lubrication chambers and seals. Carrier roller with slide bearing, with lubrication chambers and seals. Due to the partial use of electrically non-conductive materials, the outer parts of the idlers and the axes for electricity and for electrostatic charges are separated.
  • Figure 137 Carrier roller with simple plain bearing with lubrication chambers and seals. Again, there are no connections that can lead potentials to the axis.
  • Figure 138 Frame made of pipe clamps and connecting pipes.
  • Figure 139 Two frames with clips that connect the joints of the top and bottom straps.
  • Figure 140 Side view (diagram), construction.
  • Figure 140a Perspective with the diagonal struts installed horizontally in the construction.
  • Figure 141 Frame consisting of pipe clamps and connecting pipes. Partly screw threads and nuts are used for the connections and partly bolts with grooves into which the pipes are also rolled on site or preferably pressed in hydraulically and also mechanically. In any case, the frames are simply assembled on the construction site.
  • Figure 142 Enlarged view of an inserted or pressed
  • Figure 143 Nuts, steel bolts, threaded sleeves are attached to the pipe clamps on all sides in such a way that struts, conveyors and load-bearing parts are attached and built in.
  • Figure 144 Conveyor belt with devices for checking and correcting the straight run with mechanical, optical and pneumatic and electrical and electronic means.
  • Figure 145 Partial cross section of Figure 144.
  • Figure 146 Support rollers for the correction of the lower run. Side view.
  • Figure 147 Support rollers for the correction of the lower run. Cross-section.
  • Figure 148 Swivel castor station for the conveyor belt.
  • Figures 1 and 2 show the supporting structure from the longitudinal beams (1,1a), preferably from series
  • Insulating, non-slip bandages (17, 17a), preferably made of rubber or plastic, are wound between the side members (1,1a) and the clamping profiles (2,2a). These serve to compensate for tolerances, for the airtight sealing of the joints (23) and the caps (48) on the two end faces of the longitudinal profiles or to practically prevent electrochemical corrosion and to prevent the clamping profiles (2.2a) from slipping. It is also possible to insert plates or mats cut from webs as a kind of bandages (17) between the longitudinal beams (1,1a) and the clamping profiles (2,2a). Unless particularly high
  • the profile (6) with the brackets (8, 8a) carries the support roller (9) with the axle (10).
  • the conveyor belt (11) lies on the support roller (9).
  • the brackets (8, 8a) carry the on-board strips (21, 21a) made of sheet steel, or made of wood, preferably with rubber or plastic.
  • the lower belt roller (12) lies with the axis (13) in the clamping profiles (2,2a) and carries the lower run (14) of the conveyor belt (11).
  • Standard lengths are used for the conveyor systems of the invention. According to a grid system, these result in the optimal combination for the lengths, so that for the conveyor systems of the invention there is a high level of technical simplification and great economy. Lengths between 1 and 12 m can be manufactured and used. The lengths of 6 and 12 m are still practical to handle and transport. In the combination of different grid dimensions, such as 1.25 or 1.50m, the supporting structures can be differentiated and thus connection points can be saved. In Figures 3 and 4 the same
  • Wedges (16,16a) are hammered into the bends (7,7a).
  • the conveyor belt (11) lies on the single or multi-part carrying station.
  • the lower run (14) of the conveyor belt (11) lies on the lower belt roller (12).
  • FIG. 4a shows how the lengths are created to the centimeter.
  • Spacers (118a ... n) of the same profile (la) and (lb) are placed between the longitudinal beams (1,1a) between the joints at the joint and from the connecting clamping profile
  • Figure 5 shows a plan view of Figure 3, but without the one-piece carrying station and without the Hundde rgurt (11).
  • the connecting profiles (22, 22a) are pressed together with 2 profiles (6) with the wedges (16, 16a). With longer connection clamping profiles (22, 22a), more than 2 profiles (6) can also be used in order to achieve greater stability.
  • Figure 3 shows the plate (116) in side view. This plate is placed horizontally between the profiles (6). This is preferably reinforced by embossing. This plate (116) prevents relative movements of the longitudinal profiles (1,1a), and this carries drive elements or other components.
  • FIG. 17a shows a top view of the spacer tubes (5.5a), which are preferably connected to one another by profiles or tubes, such as by welding. This diagonal connection helps stabilize the supporting structure and also prevents relative movements between the side members (1,1a).
  • These diagonal connections made of spacer tube (5.5a) and profiles (119) are not only used on connection clamping profiles (22,22a), but also between clamping profiles (2,2a) which are further apart.
  • Figure 17 shows how clamping profiles (2,2a) or connecting clamping profiles (22,22a) be pressed together with bolts with a slot (15, 15a) when a wedge (16, 16a) is driven into the slot (15, 15a). So it won't be the turn, for example
  • the spacer tubes (5,5a) can be omitted, unless the diagonals made of profiles (6) or tubes (6b) are required. If the spacer tubes (5) are used, the length is dimensioned so that the bends (3,3a) with the bends (7,7a) or the bolts by driving the wedges (16,16a) into the slots (15, 15a) are pressed together so strongly that the clamping profiles (2,2a) or the connecting profiles (22,22a) are firmly seated and cannot slip. Instead of from above, the profile (6) can be inserted with the bends (7,7a) into the slots (15,15a) from below and fastened with the wedges (16,16a). This will be especially the case if bolts are missing on the construction site.
  • FIG. 6 shows two longitudinal beams (1, 1 a) connected to one another with connecting clamping profiles (22, 22 a). This connection can also be made with clamping profiles (2.2a).
  • Figures 7, 8, 9 show more than 2 longitudinal beams (1,1a) in combination and additionally with profile (24). It is therefore possible to use the same components depending on the span, the width of the conveyor belts, and thus the design of the support station.
  • the additional profiles (24, 24a) are located lengthways through the whole
  • FIGS. 26 and 27 show tubes instead of the longitudinal members (1, 1) for a light version, the finished conveyor belts of up to about 10 m in length, or the supporting structure of which can still be carried in individual lengths.
  • the clamping profile (28, 28a) is guided upwards with its two legs (29, 29a) into the vertical position.
  • the bores (30.30a) and (31.31a) receive the axes (32.32a) and (33.33a).
  • the wedges are then hammered into the slots.
  • the legs (29, 29a) press against the stops.
  • FIGS. 22 and 23 and the top view in FIGS. 24 and 25 show the longitudinal beams (1,1a) which are enclosed by the clamping profiles (2,2a) or the connecting clamping profiles (22,22a), the profiles (126) . are also recorded.
  • the longitudinal edges (104) of the longitudinal beams (1,1a) preferably have round (107), Rectangular or square (108) or dovetail-shaped (109) recesses that can be easily unclipped on site with simple hand tools or decaying tools
  • the connecting clamping profiles (22, 22a) hold the side members (1, 1a) together in the area of the joints.
  • the bolts (110) are secured with split pins (111) or with a ring, or bolts (112) with a slot (15) and wedge (16, 16a) are used.
  • the profiles (126) have embossments (114) for greater rigidity.
  • FIG. 25 shows the insertion of a diagonal profile (126b) with the embossing (114) and with the curves (115) for stiffening the supporting structure. For positive connections, screws are secured with or without
  • FIGS. 26, 27 and 28 show light versions, the finished conveyor belts of which can still be carried or driven up to a length of about 10 m, or their supporting structures can still be worn in individual lengths, side members (1,1a), preferably with a round or oval cross-section, and instead of the clamping profiles (2,2a) and the connecting profiles (22,22a)
  • Clamp profiles (28,28a) are bent around the side members (1,1a) and bent vertically upwards with the legs (29,29a), and the holes
  • the adjusting rings (34, 34a, 35, 35a) are attached to the axles (32, 33).
  • the brackets are on the axles (32, 33)
  • the shell-shaped parts (36) are placed over the entire length of the supporting structure. These parts are then only from above between the legs
  • FIG. 28 shows the drive which can be removed for transport from mirror-image identical parts, namely from tubes (40) with the rings (41).
  • the drive drum (43) is mounted in the bores (42). This is driven directly by the motor (44) via the drive belt (45).
  • the motor (44) is fixed on the plate (46).
  • the plate (46) is placed with an edge on top of the legs (29) and also pushed onto the axis (32) with the extension (47).
  • the conveyor belt (11) runs on the drive drum (43) and on the drive belt (45).
  • Clamp profiles (28) are placed almost horizontally around the tubes (40) and the legs (29) are on the axis (32) pushed.
  • the axles have slots into which the wedges (16, 16a are hammered in to thereby lock all parts.
  • the deflection roller like the drive drum, is fastened and also removable. The deflection drum is only used when there is a particular load or with longer lengths of the supporting structure, such as the Drive drum, driven.
  • Figures 18 and 19 show the longitudinal beams (1,1a), which are preferably designed in profiles that are higher than wide.
  • the clips (100) preferably made of flat steel, but also made of profiles, steel strips, or plastic, or from the combination of these materials, are placed around the side members (1, 1a).
  • the brackets (100, 100a) carry the profile (6) to which the hangers (105) are attached.
  • the hangers (105) carry the lower chord roller (12) on the shaft (13).
  • FIGS. 31 and 32 show Tirag constructions with conveying devices in which brackets made of metal (49), preferably made of steel with embossing or profiling, are placed around the side members (1,1a), preferably made of round or oval tube, and with internal parts (50). to the top.
  • the covers (51) are placed at a distance of 3 to 10 m each about 1.50 m long from above.
  • the angle (52) is guided with the upper fold (53) through the slots in the bracket and covers.
  • the axis (32) is guided through the bores and pressed together with the conical adjusting ring (54) at the lower end.
  • the angle (55) with the folds (56, 57, 58) is inserted through slots in the brackets (49) and the cover (51).
  • the wedge (16) is driven in by the bevel (57), the axis (32) and the bevel (58).
  • the conveyor belt (11) lies on a so-called garland (59) made of idlers, which are movable, especially on steel cables. This garland is hooked at positions (60) and (61). The connection of the joint (23) is reached when the
  • Cover (51) is extended downwards on both sides up to the side members (1,1a), and this is also gripped by a hole in relation to the conical adjusting ring (54), or is pressed on by slits with the folds (57, 58).
  • FIGS. 33 and 34 show the tubes (62, 63, 64) with cross sections of different sizes, which can be moved into one another and combined with one another to a predetermined total length of a supporting structure, or to such partial lengths.
  • the tubes (62, 63, 64) with cross sections of different sizes can be moved into one another and combined with one another to a predetermined total length of a supporting structure, or to such partial lengths.
  • the lengths of the boundary hooks determine how far the profiles (62, 63, 64) are in one another can be pushed.
  • the delimiting hooks (65) comprise the outer profile (64) with the ends (66) which are preferably bent outwards by 180 °, and the inner profile with the ends (67) which are likewise bent inwards preferably by 180 °.
  • the limiting hooks (65) are preferably used together twice. Depending on the load, 3 or 4 pieces are also used, or 2, 3 or 4 pieces are used by combining them as a whole piece, which engages in all ends of the respective longitudinal members (1, 1 a).
  • steel cables or rods (69) are pulled lengthwise through the entire supporting structure and these are fastened to plates (70).
  • the profiles (24) are pushed into the smaller profiles (63) with a smaller cross-section in order to bring the load-bearing capacity of all the longitudinal beams (1,1a) to practically the same level.
  • these are transported with conveyor belts on heaps outdoors or in halls. Large dumps with wheel bearings are also piled up, or these "mountains" are tipped onto one another with dump trucks.
  • Spreader or bucket wheel excavators are also used. As far as reloading with wheel loaders or crawler loaders occurs, according to this status
  • the conveying system consisting of sections of supporting structures and conveying devices according to the invention avoids these disadvantages by means of stockpile extraction systems in supporting structures. With these, less maintenance work is required.
  • FIGS. 35 and 36 show supporting structures with conveyor devices in housings (129), which are formed in particular from side walls (133, 133a), with the base profile (135) in order to pull off and load rubble stockpiles.
  • These supporting structures with conveying devices are particularly buried in the ground, whereby the excavation width and the excavating depth only correspond to the outer dimensions. If the terrain does not allow it or the excavation work is to be omitted, the supporting structure with conveying devices is placed on the leveled ground.
  • the longitudinal members (1,1a) lie on U-profiles or C-profiles (130, 130a) and in particular lie rectangular profiles (131) across them.
  • U-profiles or double-T profiles are also used, but are always slidably inserted into the side members (1,1a) so that they do not tip or jam when they are pulled or pushed.
  • the rectangular profiles (131) carry the vertically screwed or welded roller supports (132, 132a), and these carry the on-board strips (21, 21a), the axle (10) with the support roller (9) and the conveyor belt (11), as well as the lower belt roller ( 12) with the axis
  • (131) are in the longitudinal direction on both sides in particular with wire ropes, (136) between the eyelets (137, 138), or with linkage (139), which is secured with wedges (16) or bolts (140) in the slot carrier (141) or in
  • Bolt carrier (142) is coupled, connected.
  • the distance between the rectangular profiles (131) is selected in accordance with the predetermined distances between the support rollers (9). These distances are between 1 and 2 m. with bulk weights of the bulk material between 0.6 and 1.7 t / m 3 . In the case of higher or lower bulk weights, these distances are to be made wider or narrower. The distances in particular are to be made very tight at posting points.
  • the lower belt rollers have a larger distance. Then only every second or third rectangular profile carries a lower chord roller (12).
  • the bulk material runs from the stockpile over a chute (144) or over a vibrating trough, in particular over a vibrating tube, with drive (145) onto the conveyor belt (11).
  • Baffles guide the flowing bulk goods onto the conveyor belt (11).
  • the guide plates (146, 146a) are particularly provided with abrasion-resistant coatings. Rubber plates that are screwed on or glued on can be used. In dusty goods are known in
  • Rubber hoses or bellows are used instead of the guide plates (146, 146a), and the dust air is extracted.
  • the side walls (133, 133a) together with the inner dividing support structure and conveying devices form sections of in particular 3 to 6 m in length, which are assembled, transported and placed in trenches or on the ground in this way with short transport routes.
  • Figures 37 and 38 show almost round tubes (147) with all-round slits or welded-on reinforcements, but preferably only with side beads and / or screwed or welded-on reinforcements (147a), for the most heavily loaded zones.
  • the steel frames (148), preferably made of steel tube, are visible, which are connected with screwed-on, preferably diagonal profiles or tubes.
  • the pipes (147) are held together, preferably by screwed flat steel pieces. If disassembly is not intended, the pipe sections (153) or the flat steel pieces are welded on.
  • the bottom of the tube (147) is one that
  • the wire rope (161) runs over the roller (162) with the upper part of the wire rope (163) forward to the exhaust opening (164).
  • the wire rope (161-163) runs over a roller with a crank. If bulk goods have fallen next to the conveyor belt (11), the cleaning plate (158) is pulled back and then cranked forward again. The process is repeated for heavy or large quantities of bulk goods.
  • the cleaning plate (158) can dodge a little on the elastic wire rope (161), so that all bulk goods can be removed from the tube (147) if the cranking is repeated several times. If the cleaning plate (158) is not supposed to be elastic, then a second cleaning plate (165) is clamped close behind in the same way. If special circumstances require frequent cleaning, a small, reversible motor winch is used.
  • FIGS. 39 and 40 show a tube (154) which is preferably elliptical in cross section, or approximately elliptical in shape, with internal reinforcement, preferably as a bead or welded-on rib (155), which is supported on the longitudinal beams (1, 1).
  • the one on the side Stutz ⁇ n (152) with the slide (150) is held by the outer bead (156).
  • the arrow (151) shows the direction of the incoming bulk goods falling on the conveyor belt (11). Impact shelves
  • the profiles (6) preferably of rectangular profiles, but also of double-T profiles, or U profiles, are at predetermined intervals from
  • (167) is manufactured with welded or screwed connections (168,169) and struts (170,171).
  • the bulk material flows in particular through two nozzles (151) onto the conveyor belt (11).
  • the passage (172) is accessible for inspections or for repairs, since the overall construction is sufficiently stable for the highest pressure of the rubble dump.
  • the profiles (6) are connected to one another by the telescopic linkage (173).
  • the linkage screwed together from two parts can be extended or shortened to include the
  • the linkage (173) can also be pushed into one another and is elastically pushed apart by a pneumatic or hydraulic cylinder and with that the tension of the
  • the belt (11) adapted to the changing loads. This also applies to both sides of the construction.
  • the other conveying organs are the same as in FIG. 39.
  • the individual sections have lengths of, preferably 2 to 6 m, and these are optionally with 2 to 3 wheel sets consisting of wheels (175) and shafts
  • One or more sections are each moved on rails (180, 181) to a different place of use, such as on the same site, for example to a different stockpile system.
  • the sections are held together, preferably by flat steel and screws, as shown in FIG. 38.
  • FIG. 43 shows a stockpile (183) loaded with the conveyor belt (182).
  • the inlet funnels (184, 185, 180, 178) extend through the bottom layer (188) and through the housing (129), see FIG. 35, and through the supports (152), see FIG. 37, and through the support (152) see FIG. 39, or through the Housing (167), see Figure 41.
  • the inlet funnels let the bulk goods fall onto the conveyor belts (11), partly supported by vibrating troughs.
  • the inlet funnel (187) extends directly from the bulk material heap into the housing or pipes.
  • the 26 sections shown in this figure, also called sectors, (189 - 215). are preferably installed in ascending order, also with a slight bend, so that the vehicles (216) to be loaded can drive under.
  • the conveyor belt (11) carries the bulk goods (183) and throws them over the chute (217). from.
  • the sections are then laid horizontally or with a slope if the vehicles can drive on a lower street. If the sections are to be pulled out for cleaning or inspection or for repair, the conveyor belt (11) is pulled off from the outside, and the sections can then be pulled out individually or also several (218, 219, 220) together.
  • the conveyor systems according to the invention can be equipped in a known manner with backstops, weighing and counting devices, security and alarm systems, covers, switching, control, measuring and regulating systems, as well as with television monitoring and with remote control.
  • Figures 44 and 45 show the conveyor system according to the invention made of unprocessed tubes or profiles, which are used as longitudinal members, and which form the upper flange (221) and the lower flange (222), and which together with the heads (223) of the tubes or Profiles (224) are pressed between the mounting slots (225, 225 a).
  • the heads (223) are conical by equally conical, but vice versa, with the pointed side first, in the tubes or
  • the mounting plates (225) are made of appropriately deformed sheet steel for lighter versions of the conveyor systems with a belt width of up to 800 mm and a support width of approximately 12 m, and are preferably made of cast steel, malleable cast iron or as drop forged pieces.
  • the fastening plates (225) and (225a) are made with flat steel pieces (227) with heads and slots (without numbers) and with
  • the mounting plates (225) and (225a) have deformations, preferably recesses (225b) around the heads (223) and
  • Figure 45 shows how such a lattice construction (231) and a lattice construction (232) at a distance corresponding to the belt width, that is usually at a distance of 400 to 1200 mm placed side by side and with the steel parts (233)
  • the carrying rollers (9) with the axles (10) and the conveyor belt (11) are firmly connected.
  • the lattice structures (231) and (232) are held together by the steel girder (234) with the angled part (235) and the screwed or preferably welded part (236) by also connecting them between the fastening plates (225) and (225a) are composed; as happens with the steel parts (233,).
  • the steel part (234) preferably has an extension (234a) and preferably angled, the railing support (234b).
  • the grating (237) serves as a catwalk for inspection and maintenance.
  • the plates (238) and (238a) support the shaft (13) with the roller (12) and the lower run (14) of the conveyor belt.
  • FIG. 45 a shows how the upper flange (221) and lower flange (222) are reduced in distance from the support point (493) to the front end (494) of the support structure and how the load capacities are also reduced by the decreasing steepness of the diagonal struts and by eliminating the vertical ones Remove the struts towards the front end (494) of the supporting structure in accordance with the decreasing load.
  • FIG. 45 b shows how the guying (496) is fastened to the upper chord (221), to the lower chord (222) and to the lower tension (495) and the forces between them parallel to the diagonal strut
  • FIG. 45 c, d, e and f show a cantilever construction with the top flange (221) and with two bottom flange (222).
  • the pipe struts (501) are placed around the top chord (221) and with the lower ends (502) placed horizontally on the lower chord (222) and with double pipe clamps (499); or with mounting plates (225) and profile webs (505 ) attached to the lower chords (222).
  • Hanging brackets (498) are used in the
  • FIGS. 45 g, h and i show a self-supporting construction in which tubes or round bars (507) bent in a zigzag on the top flange (221) with three-corner clamps (508) and on the two bottom straps (222) with a double tube - Clamps (499) are attached.
  • Carrying rollers (9) and lower belt rollers (12) are hung in hanging brackets f'.98) which are held by fastening plates (225).
  • the two lower chords (222) hold the defined distance and stabilize the self-supporting structure that stands on the hanging brackets (498) or on the support points
  • FIG. 45 i shows the embodiment described above, with the difference that two upper belts (221) are used here.
  • One upper chord (221) and one pipe (507) are fixedly connected to a double pipe shelf (499) and close to this connection, the two upper chords (221) are also firmly connected to one another, preferably with a double pipe clamp (499) .
  • the individual parts of these constructions up to approx. 1.5 meters in length can be easily and easily prefabricated in appropriate workshops and later transported. The long parts do not require machining; these are the top chords (221) and bottom chords (222). Common to all parts is the advantage that surface coating, treatment, protection and galvanizing do not suffer from later processing or processing and sometimes. - as previously unusable.
  • FIG. 46 shows how a cone (226) is hammered or pressed into a tube (224).
  • FIG. 47 shows how a cone (226) is additionally locked by the flanging (239) or by welding (240), for transport or because of special requirements.
  • FIGS. 48 and 49 show how, in good constructions, pipes that are notched out of pipe are fully load-bearing, attached and welded.
  • the tubes and profiles described in FIGS. 44 and 45 also have a full bearing, the free lengths of which, which are subject to tension and pressure, are shorter and therefore cheaper than by the detection between the fastening plates (225) and (225 a) the welded constructions.
  • FIGS. 50 and 51 show how many times the attached pipes are only squeezed together and narrowly welded on and thus only achieve a fraction of the possible stability. This squeezing of the pipe ends happens, so to speak
  • the edges of the fastening plates (225, 225 a), which are in contact with the upper chords (221) and the lower chords (222), should be dimensioned and sharp-edged in such a way that they press in to the specified extent and are therefore non-positive Act.
  • Figures 52 and 53 show a mounting plate (241) with the insert (242) for receiving pipes or profiles (221) or (222) and with the insert (243) with molded
  • the mounting plate (245) is like the mounting plate (225) with flat steels with heads and slots (227) and wedges (228) or with screws (229) and wedges (228) or screws ( 230) pressed together with the mounting plate (241) so that the inserted parts cannot move. See Figure 44.
  • Figures 54 and 55 show a lower insert plate (246) with pressed-in depressions (247) for a continuous tube (221), for inserted profiles (222) and for
  • An upper insert plate with the same depressions (247) is placed from above and all the parts described are pressed between two fastening plates (241, 245), as described above. This shows that structural parts such as preferably pipes and profiles are connected in a simple manner.
  • insert sheets should be selected according to the dimensions and starting directions of the pipes and profiles of the construction. Preferably be uniform
  • Sheet metal used; one or more recesses (247) can also remain unused; this is more economical and more advantageous for the versatility when changing the system than a large number of insert sheets.
  • Art. instead of the insert plates (246) between the mounting plates (241) or (241) and (245), mounting plates (225) should be used if cast steel, die-forged steel, nodular cast iron must be used for high loads.
  • the insert plates (246) are preferably dimensioned such that the tubes and profiles and upper and lower chords inserted in the reinforcements (247) are securely held in place with the numbers (221) (222) and (224). The inserted tubes (222) receive before
  • a bead (248) pressed out from the inside, preferably rolled out, and / or a welded-on crossbar (249) and the recess (247a) is designed accordingly.
  • all of the recesses for the reception of beads (248) and crossbars and heads (223) should also be formed so that the insertion of inserts with or without beads, crossbars and heads is possible.
  • the height that is the distance between the upper and lower chord (221, 222), is also very important for the stability in self-supporting structures.
  • FIG. 56 shows a lattice construction, as is used for longer unsupported lengths, with the upper flange (221) and the lower flange (222).
  • a protective tube (250) is on the
  • the fastening system according to FIGS. 56 and 57 is also the combination of joints (264) of pipes or
  • Figure 57 shows the welded clamp (257) with hinge (258) at the lower end, which is made of pipe or profile around the lower flange
  • the clamp (257) is screwed tight with the screw (259).
  • the Schel le (257) has internally raised points (teeth) (260) which are preferably up to four millimeters in diameter and which taper conically; and which are optionally pointed, so that the clamp (257) immovably in the
  • Figure 58 optionally shows the open pipe clamp (225) welded to the pipe or profile (224), placed around the lower flange (222) and with flat steel (227) with head and slot and with wedge (228) recorded.
  • the two ends (256) of the pipe clamp (255) contract in accordance with the driving in of the wedge (228).
  • the wedge (228) is self-locking due to the number of degrees of the bevel and due to rough and / or cross-corrugated surfaces, but is also optionally secured by a pin.
  • Figure 59 shows the pipe clamp (262) with hinge (263), which includes the crossbar (249) of the pipe or profile (224).
  • the pipe clamp (262) is placed around the upper flange (221) and the pipe clamp (262) is screwed tight with the screw (259).
  • Between the two professional f / pipe joints (264 and 265) lies the pipe section (266) into which the reinforcement pipe (267) is inserted and welded.
  • the insertion tubes (268) are welded to the tube section (266) and reach into the tubes or profiles (224).
  • the fastening plate (269) with the recesses (270) here comprises from below the profile / pipe joints (264, 265), the pipe section (266) and the profiles or pipes (224).
  • the pipe clamp encompasses the lower flange (222) and carries the profiles / tubes (224) with the beads (248) in the recesses (270).
  • Figure 60 shows how a piece of pipe (273) into the profile or pipe
  • Figure 62 shows the bottom (275) of a pipe clamp; the bottom (275) prevents the profile or tube (224) from slipping.
  • FIG. 63 shows a tube reinforcement (276) placed on the outside of the profile or tube (224), which at the same time also
  • Figure 64 shows an eccentric clamp (277).
  • Figure 65 shows a toggle lever arrangement (278).
  • the rods (279) are preferably movably mounted in rollers (280) with screws or rivets with split pins (281).
  • the crossing bars (279) are each movably connected at the crossing point with a screw or rivet (282).
  • the rollers (280) roll in the housing profiles (283) and depending on the distance between these housing profiles "A” or "B", the inclined position of the bars (279) changes.
  • the distance "A” is e.g. 780 mm, the distance "B” 600 mm.
  • the spacer profiles (284) with the stiffening profiles (285) are screwed onto the housing boxes (287) by means of the screws (286).
  • housing boxes (287) which grip around the housing profiles (283) and which are pushed onto the housing profiles (283) during the insertion of the rollers (280) into the housing profiles (283).
  • the distance can be selected; it should be between 5m and 12m, depending on the desired stability of the construction.
  • the cantilevered (freely advanced) or cantilevered, i.e. overlying housing profiles (283) carry out the assembly in the "stem system".
  • the conveyors, with the brackets (8) - as previously described - are with U-clamps (288) and wedges
  • Packaged as well as unpacked goods can be transported in this way.
  • stockpile storage (dumping) of bulk goods is shown. It is preferably coal, coke, waste, products of the stone-earth industry, e.g.
  • the wire rope (291) is anchored as a carrying rope on a mast (289), with rope bracing, or on a building, or preferably in the ground with concrete anchors, with the rope attachment (290).
  • the same anchoring is carried out on a mast (292) using means which are also known per se.
  • the track rollers (293) with the shafts (294) run on the support cable (291) and carry on the suspension frame (295), the support rollers (9) with the axes (10) and the conveyor belt (11); and the lower belt rollers (12) with the axes (13) and the
  • the drive takes place through the drum motor (296) or optionally through the drive drum (297) and through the invisible common drive means, such as motors and gears.
  • both drives should be switched on when the conveyor belt (14) for specifically light products
  • a light roller (299) is at the front and a guide roller (300) is mounted at the rear - each so suitable for the drives - so that the conveyor belt (11) lies securely on the lower belt rollers (12).
  • the winch (302) can thus pull the linkage frame (295) in the direction of the track disc (305) with manual force or motor drive, then preferably with automatic switching, until the conveyor belt (11) is tight enough, then switches at the start of the now occurring overload of the motor of the winch (302).
  • a slip clutch is installed to switch off, which switches off the current as soon as it has to respond.
  • the length to be drawn is also specified if this is necessary in the following exemplary embodiments.
  • the Verbundsefl (307) pulls all the hanger frames (295) because it is screwed to each hanger frame (295) near the track rollers (294).
  • the distances between the hanging frames (295) are specified and adhered to in this way. The distance should be about 0.70 to 2.50 m depending on the load.
  • the lower winch (308) pulls the lower strand of the pull rope (309) over the track disc (310).
  • the rope, upper strand (311) is at the attachment points (306 a) with all hanging frames
  • FIG. 70 shows rails (312) which delimit a bulk material site (landfill) (313) in a semicircle.
  • the support cable (291) is pivotally mounted on a mast (292) —also wall, building — at the pivot point (314) and is permanently connected to the trolley (315); preferably in such a way that the suspension cable from the attachment point (316) is continued vertically downwards and with the ballast
  • Figure 71 shows the carriage (315) which is preferably arranged in an inclined position; and the wheels (318) on the
  • FIG. 72 shows the type of rail (319) with driving wheels (320), support wheels (321) and ballast containers (322) and (323). These ballast containers should preferably be filled with material of the highest possible specific weight. It should
  • the current for driving the wheels (318), (320) and (321) is supplied via the cable (298).
  • the bulk material site (landfill) (313) should have a circular shape for high storage capacity and two or more carriages (315) with a carrying rope (291) etc. should also be built. Then different products and / or different grain sizes can be conveyed to stockpile at the same time. This would avoid steel structures with greater effort and limited range of fill-up by means of the conveyor belts placed on top.
  • the belt loops with mobile belt carriages and lateral cantilevers with conveyor belts - and nevertheless a limited lateral reach - are no longer required and the investments in the conveyor systems according to the invention are significantly lower.
  • Another advantage is the completely free area, completely without steel structures with masts and conveyor belt bridges of a previously known and customary type.
  • the dashed lines (324) and (325) show the large one
  • Action radius on a bulk material site (landfill) (313) which preferably has the area of a semicircle or circle.
  • Figure 72 a shows the front view of Figure 70.
  • the carrying cable (291) carries the hanging frame (295) with which
  • Figures 68, 69, 70, 71, 72 and 72a were fed in a conventional way, the carriages (315, 315 a, 315 b) could not travel in circles at 360 degrees and the disposition options would be restricted, also because two or more carriages (315, 315 a, 315 b) the order could not be changed.
  • Figure 73 shows how, according to the invention, the goods to be conveyed are conveyed up to the mast or building or tower (292) with covered (326) or in-ground conveying systems (327) and with steep conveying systems, here an elevator (328) upwards and from here to the descriptive Conveyor systems (via which slides (329) and vibrating troughs (330) are heaped up.
  • Figure 74 Slewing rings (331) and (332) hold the supporting cables (291) and enable the carriages (315) to be driven through 360 degrees.
  • Figures 75 and 76 show a tubular mast (333), preferably made of reinforced concrete, tubular steel or in a lattice construction, optionally with cladding against weather influences.
  • the support cable (291) is attached to the slewing ring (334).
  • the steep conveyor belt (335) conveys the products (336) into the trough, preferably into the tube (337) and from there the products flow onto the conveyor belt (11) which runs on the rollers (9) of the hanging frame (295).
  • FIGS 77 and 77a show a tubular mast (333).
  • the supporting cable I (291) is attached to the slewing ring (338), steep conveyor systems with wedge-shaped belts and crossbars (339) and discharge head (497) convey the products into a circular trough (340) which is attached to the slewing ring (338) and rotates with it.
  • the revolving chain (341) with the arms (342) keeps the conveyor discs (343) which are constantly rotating, the products through the opening (344) of the trough (340) into the trough or into the tube (337) and from there onto the Let the conveyor belt (11) fall.
  • the steep conveyor systems should preferably be steep conveyor belts, elevators or steep conveyor systems with a corrugated belt and crossbars.
  • baffle plate conveyors, screws, suction conveyors or pressure conveyors can also be used.
  • Figures 78 and 78a show the tubular mast (333).
  • the support cable (291) is attached to the slewing ring (338).
  • the steep conveyor system (339) conveys into the trough (343a) which is built downwards on both sides from the highest point of the slewing ring (338) to which it is attached.
  • the products to be conveyed always flow to the deepest area (344) of the trough (343) and from there via the chutes (329) or the vibrating troughs (330) to the conveyor belt (11).
  • the advantage of this arrangement is that regardless of the direction of discharge of the steep conveyor system (339) and regardless of the direction of the conveyor belt (11), the conveyed material flow (the products to be conveyed) onto the conveyor belt (11 ) arrives.
  • FIG. 78 shows how the conveyor belt (11) is held taut with the tensioning cables (345). In the case of longer conveyor lines, over about 20 meters in length, winches (302) are used which are adjustable and keep the conveyor belt (11) even and optimally taut.
  • the conveyor belt (11) with the lower run (14) determines - in addition to the conveyor function - the length of the conveyor line.
  • the product lying on the conveyor belt (11) presses the conveyor belt onto the support rollers (9), so that the light one
  • the lower run (14) lies on the idlers (9) from below and helps them to move.
  • some hanging frames (295) carry the pressure rollers (347) on the support arms (346). That has a stronger effect
  • Figures 79 and 80 show a continuous conveyor system, the suspension cable (291) between the masts (289) is stretched.
  • the height of the suspension cable (291) is adjusted in that the suspension cable carrier (349) is lowered and pulled up by a winch with a motor in the housing (350). This makes it possible for sensitive bulk goods and other products to fall onto the stockpile from a low height. Even with chippings and crushed stone, after the shredding and after the exact removal, there should be no uncontrollable shredding by falling from an unnecessarily large height, because otherwise the quality regulations cannot be complied with.
  • the suspension cable (291) should be on the dashed line and at
  • the hanging frame (295) carry two, so in duplicate, the Tragrol len (9) and the lower belt rollers (12). In addition, the conveyor belts (11) and the lower run (14). So two different grits or products can be applied at the same time
  • the hanging frames (295) are moved into the building or under the weather protection (351) with operating platforms or walkways (352) and (353).
  • a clamping lock (354) on the building or weather protection (351) is brought into the clamping position and the walls (302) pull the hanging frames (295) into the building or under a weather protection (351); so to speak in the "train station”.
  • All suspension frames (295) should then be moved to the left into the dashed positions (355) if conveyance is to be carried out in this direction, or if the terrain rising here enables maintenance and repair and facilitates the erection of a building or weather protection (351) .
  • Buffers (356) are attached to the hanging frame (295) if a lateral rain cover (not shown here) is made of preferably rot-proof and tight
  • Figures 81 and 82 show the masts (289) and the steel girder (358) attached to them which supports the running rail (359) over half the width and the toothed rail (360) over the other half of the width.
  • the impeller (361) with a flange (362) and the gear (363) with a flange (362) are mounted on the shaft (294).
  • the suspension frame (295) suspended on the shaft (294) carries the drive drum (297) which is driven by the drive (364) via the drive belt (365).
  • the conveyor belt (11) thus runs on the drive drum (297) and on the drive belt (365).
  • the lower run (14) runs below and above the lower belt rolls (12),
  • the cable for electricity (298) is slightly sagging at the
  • Impeller (361) and gear (363) carry the drive, which is not visible here, on the inside.
  • a wire rope (366) is wrapped around the wire rope drum (367) and stretched between the masts (289).
  • the suspension frame (295) moves forwards and backwards on this wire rope drum (367), switched via a cable which is located in or on the cable for the current (298).
  • the other hanging frames are pulled along: to the front; or pushed: backwards.
  • the first two suspension frames (295) are connected with struts (368) in order to absorb the opposing forces of the drive fan, the running rails (359) or the toothed rails (360).
  • the deflection drum (369) should then act as a drive drum — additionally, if the total conveying length and / or the load on the material to be conveyed is so great that the drive (364) is not sufficient, or because of this additional drive of the deflection drum (369) the load on the conveyor belt (11) with the lower run (14) is reduced and thus the operational safety and the service life are increased.
  • the deflection drum (369) when used as a drive drum, is driven by a drive (364) with a drive belt (365) or in one of the other known ways, for example from a motor via a transmission with a clutch to the axle (371).
  • the tensioning device (370) pulls the axis and thus the deflection drum / drive drum (369) to tension the conveyor belt (11) with the lower run (14). This is done by preloading with hydraulic or pneumatic cylinders, by springs or elastomers. With the pull rope (309) and the winches (308), the suspension frames (295) are pulled back and forth at the same time as the upper drives in the gearwheel (363) or the wire rope drum (367). The span is not large given the small scope of the frame (295); Therefore, the axle (371) is supported on both sides in a profile with a longitudinal slot, which is screwed or welded to the frame (295).
  • the tensioning device (370) should be by the length and by
  • Pressure or tension of the components mentioned keep the desired tension of the conveyor belt (11) constant within the narrowest possible tolerance; or preferably the tension of the conveyor belt (11) or a relaxation of the tension should control the tensioning device (370), preferably via pressure
  • Figures 83 and 84 show a conveyor system with a suspension cable (291) and suspension frame (295) in which the drive drum (297) and the deflection drum (369) are arranged at an angle and products conveyed on the conveyor belt are sorted. These are fruits or e.g. or around gravel, partly flat, partly round, or a mixture of wood and gravel, or other products.
  • the round components of such a mixture roll off and the flat components are discharged lying on the conveyor belt (11).
  • the required and optimal inclined position (inclination) is preferably set with hydraulic cylinders or threaded spindles (373) which raise or lower the axis (372).
  • the idlers are also adjusted. With hydraulics, this should be done centrally from a control system.
  • Figures 85 and 86 show the conveyor system with the attachment of the suspension cable (291) between the steel beam with support (374) in the building and mast (289).
  • the chute (329) On the conveyor belt (11) from the production and / or conveyor systems via the chute (329) (or in the case of horizontal conveying via equally effective
  • the hanging frames (295) with two or more track rollers (293) are designed in a trapezoidal shape in order to achieve greater stability in the longitudinal direction on the support rope, where this is necessary due to fluctuating loads on the goods and wind and around support rollers (9) and bottom belt rollers ( 12) can also be recorded in two or more versions.
  • the number of hanging frames (295) is thereby reduced and the number of support rollers (9) and bottom belt rollers (12) can be increased in a more favorable construction and cost position.
  • the shaft (294) can be unscrewed so that the hanging frame (295) can be exchanged and the number of pieces of the hanging frame (295) and the support rollers (9) and the lower belt rollers (12) can be changed and adapted to the respective task changes; eg changing the length of the conveyor and the products.
  • the web (375) reinforces the construction of the suspension frame (295) and prevents the track rollers (293) from jumping off the suspension cable (291).
  • FIGS. 87 and 88 show hanging frames (295) which run on three supporting cables (291) with three track rollers (293) and three shafts (294).
  • Conveyor belts (11) and lower run (14) are arranged (with the associated support rollers and lower belt rollers) as previously described; except for the
  • Garland idlers (376) which are preferably attached to the hooks (377). With the three suspension cables (291), higher lifting capacities and greater stability against fluctuations are achieved. Crosspieces (375) and lower, particularly large wheel flanges (378) prevent the track rollers
  • the suspension cables (293) can jump out of the suspension cables (291).
  • Rain deflectors (379) protect the products to be conveyed, but leave wind between the rain deflectors (379) to avoid strong wind pressures and thus additional loads and fluctuations.
  • Guide plates (380) guide the products coming from conveyor belts (11) to the side or center. For example, dumps can be heaped up next to each other or boxes can be loaded with correspondingly long baffles.
  • the conveyor belts (11) running below are preferably shorter, ie they are not up to the foremost suspension frame
  • Fi-iur 89 shows a top view, as with a hanging frame (295) on three support ropes (291), of several areas of a bulk material
  • Terrain (313) can be filled with additional boxes (381, 382, 383) with dividing walls (385), silos (384) and further dumping area (313) without boxes. These arrangements have the great advantage that the products filled in silos, with ongoing sales, that is to say continuous removal, can be 1000 to 2000 t per silo per day. The trucks traveling under the silos are always filled in no time. If individual grain sizes or products do not move as much as is conveyed through the conveyor belts (11), boxes (381, 382, 383) and other dumping grounds (313) can accommodate the quantities temporarily unavailable to the silos. In the slack mode described in FIG. 89, the quantities to be reloaded onto transporter vehicles by wheel loaders (386) remain small.
  • Crawler loaders preferably have diesel engines of 100 to 300 kW and each hold 1 to 5 cubic meters with the shovel. Each cubic meter charged in this way costs at least DM 1 per cubic meter. That is often several thousand DM a day. This leads to losses for products at the profitability limit.
  • FIG 90 shows a support mast (387) with boom (388) which carries the suspension cable (291).
  • the track roller (293) with shaft (294) and suspension frame (295) runs on it.
  • supporting masts (387) are required in order to bridge the distances and — also in the case of smaller bulk goods stores — changes in the direction of the conveying path;
  • Conveyor belts (11) and corresponding support rollers (9) and lower belt rollers (12) are installed.
  • the hanging frame (295) is suspended on one side.
  • the web (375) secures the track roller (293) so that it cannot jump off the supporting cable (291).
  • Figure 91 shows two supporting masts (387) with supporting cables (291) which carry the hanging frame (295) with track rollers (293) and shafts (294).
  • the web (375) secures the track rollers (293) and is here a load-bearing part of the suspension frame (295).
  • Figure 92 shows a support mast (387) in view “A”: the slide rails (389) on the brackets (388) prevent the upper edge of the suspension frame (295) from abutting the brackets (388).
  • An inclined position of the conveyor belt (11) is also achieved with the hydraulic rams (390) or with pneumatics or with threaded spindles: all of this serves to throw off the conveyed product at any point on the conveyor belt (11) instead of falling at the front end to let. This discharge is necessary at any, but predetermined, point if certain products or granules are to be stored separately, or if the bulk material is to be heaped up or down at certain points.
  • wipers (391) and / or brushes (392) are preferably pivoted diagonally to the direction of travel of the conveyor belt (11) onto the conveyor belt (11) or lowered from above.
  • the scraper (391) and / or the brush (392) push and / or sweep the conveyed product!
  • the brush should be arranged diagonally so much contact with the conveyor belt (11) that it is set in rotating and sweeping motion, or it receives motor drive (394 a).
  • Wipers (391), brushes (392), plates (394) and hydraulic cylinders (393) are attached to hanging frames (295), support masts (387) and tubular masts (333) and to silos (384) and to supports to be erected in special places and carry the carrying rollers (9) or, in a sliding manner, conveyor belts (11) on all supporting structures.
  • the net (396) should be installed lower if the operating distances of the hanging frames (295) are large, e.g. three to four meters. This also applies to the optional ropes or straps (395, 396). Without these measures, the conveyor belts (11) and the lower run (14) would slip all the way down on the floor or drag over the piled-up product holders and would be damaged and - apart from this - also intertwine if the hanging frame (295) are to be moved back into the operating position.
  • Stationary conveyor systems which are supposed to be unsupported further than usual, are advantageously created in tubular construction. These are constructions whose supports or supports are more than twelve meters apart. Profiles should only be used in exceptional cases and in special cases. According to the invention, the support structures and conveyors described below are manufactured accordingly. The invention also corresponds to the knowledge and experience that weld seams are weak points in statics; For this reason, all of the connections described below are made here without load-bearing weld seams.
  • the clamp (397) comprises the tube (221) and a face tube (400).
  • the clamp (398) comprises the tube (222) and a face tube (400) and a diagonal face tube (401).
  • the clamp (399) comprises the tube (221) and two diagonal face tubes (401) and a face tube (400).
  • Clamps (397, 398, 399) are thus couplings which are pressed together with flat steel pieces with heads and slots (227) and wedges (228) and the pipes described in between or screwed together with screws (230).
  • the clamps (397, 398, 399) have inserted or embossed tips, sharp cams or obliquely, longitudinally, diagonally or all around humps, preferably made of hard metal or hardened internal embossing or metal strips, which create an additional positive connection for the positive connection , equally sharp, hard, curved edges.
  • Figure 100 shows a cross section of a support structure with conveyor.
  • the corner connections give the necessary stability in the transverse direction.
  • These corner connections preferably consist of two clamps with hinge (402) and preferably flat steel pieces (403) which are screwed together with screws (230). It is preferably the
  • FIGS. 102 and 103 show pipes (404) with preferably one or two rolled-in or pressed-in grooves (405) and the half-shells (406) preferably have one or two rolled-in or pressed-in grooves (407) and pressed-in edges (408), preferably made of sheet steel.
  • the slight reduction in cross-section in the pipes (404) is due to the half-shells
  • FIGS 104 and 105 show tubes (409) with preferably rolled-out beads (410); depending on the requirements, there are one, two or more beads.
  • FIGS 106 and 107 show the pipe connection (475) with the abutment (414) between the pipes or profiles (415) and (416) and the inserted pipe
  • the rolled-in or pressed-in grooves (405) take up the groove (407) of the steel sheet strip (419) which is partly curved around the tube (415), the cap (420) of which partly lies around the disc (418).
  • the flat steel piece (424) is with a
  • Figures 110 and 111 show how a ring (427) is rolled or pressed onto the tube (415), even so strongly that the wall of the tube (415). has an inward curvature.
  • Figures 112 and 113 show the clamp as on the pipe (415)
  • FIG. 114 shows the lower flange (222) with the one placed on it
  • the face tube, vertical (401) and the face tube, diagonal (402) and both face tubes have outwardly enlarged end diameters, which have the same shape as the lower flange (222)
  • Figure 115 shows the lower flange (222) with feet (432) made of sufficiently hard, but nevertheless elastically adaptable material, preferably plastic, on which the struts (400) and (401) are placed.
  • the feet (432) with their contact surfaces distribute the pressure forces from the struts (400) and (401) over larger areas of the lower chords (222) and the construction becomes more durable or carries the same loads with small dimensions of the parts.
  • the feet (432) also adhere better. All of these fastening and connection systems are thus also used for oval tubes and other tube and profile shapes.
  • connection points should be wrapped with bandages (not shown here) before assembly.
  • bandages are adapted for the mounting plates (269) and all others, or as a type of wrapping tape, also adhesive, abdidend, protective against corrosion and adhesive on both sides, that is to say applied internally and externally.
  • These fitted bandages or wrapping tapes carry, in a kind of "plaster”, hard and angular small metal parts, preferably hard metal, so that structural parts pressed onto one another cannot be displaced by the metal grains that are memorized.
  • These fitted plates or bandages are preferably placed twice on top of each other and they carry the metal grains between the two parts.
  • Figure 116 shows a lower flange (222) with the shoe (433), preferably made of steel with a curved, large support surface partially encompassing the lower flange (222) and the inner curvature (434), so that the vertical strut tube (400) has an all-round bottom edge , has tight-fitting leadership; the lower edge cannot deform. This is very important in the case of heavy loads, because deformations in part would place even greater strain on the undeformed edge parts and lead to destruction.
  • Lines (432 a, 433 a) show how feet and shoes together
  • the shoe (435) fulfills the same tasks as the shoe
  • FIG. 116a shows a tube (415) with a flat steel piece (437) with the bend reinforcements (438) and (439) and the inner curvature (439a).
  • the clamp (429) is tightened so tightly with the screw (430) that the flat steel piece (437) is pressed firmly against the pipe (415) and it becomes immovable, that is to say additionally non-positively, in that the pipe (415) moves inwards bulges.
  • the small reduction in the cross section of the pipe (415) is due to the correspondingly selected cross sections and the degree of
  • Figures 117 and 118 preferably show carriers for conveyor belts made in tubular-lattice constructions (440). They are made of rings (441), double rings (442) and side members (443), preferably made of pipes.
  • Lower belt rollers (12) are driven by the drive (364) and by the drive belt (365) and they are firmly attached in the preferably tubular-lattice constructions (440).
  • Drive drums (297) extend as far forward and the deflection drums (369) extend as far backwards over the pipe-lattice constructions
  • the constructions (440) that funding is provided by many of these constructions (440) and thus over longer distances.
  • the constructions (440) can be moved by means of couplings (444), preferably with a universal joint (444), or by means of linkages (445) either selectively or at the same time.
  • the couplings (444) can be folded down or removed.
  • the pipe-grid structures (440) are approximately twenty to thirty meters long and operate individually or more than two to ten together.
  • the couplings (444) make it possible to roll away two or more at the same time laterally in order to change a conveying path to another place and in a different direction.
  • the drive current drum (297) then always conveys onto the deflection drum (369) and onto the conveyor belt (11) lying thereon.
  • FIG. 119 shows a hexagonal version of the invention according to FIGS. 117 and 118.
  • the advantage it remains better on sloping terrain, can still be rolled and supports (446) additionally increase the stability.
  • Figures 120 and 121 preferably show rings (441)
  • Pipe with side members (443) - on which wheels (447) with axles (448) run, which hold the conveyor belt side members (450) on brackets (449), on which all parts of the conveyor devices described in FIGS. 117 and 118 hang.
  • the pipe Gftter structures are about ten to thirty meters long.
  • Figure 121 a shows inner rings (452) made of U-profile with a high leg (452 a) and a low leg (452b).
  • the wheels (451) with axles (448) and brackets (449) run in the track tracks (452c), on which the conveyor belt side members (450) also hang. If the supports
  • Figures 122 and 122 a tube-grid construction (440) in a conical design; the front part with a larger diameter travels a larger distance when rolling, can roll along with the other pipe-grille structures (440) connected with couplings (444) and thus throw the products into strips or walls.
  • the rolling is preferably effected by the drive wheels (454) with preferably electric motors.
  • the couplings (444) are covered.
  • Drive drums (297) and deflection drums (369) are always so centrally arranged that the product from one
  • Conveyor belt (11) comes to the other, even when the angle of the pipe-lattice constructions (440) to each other.
  • Figures 124 and 125 show supporting structures as they are formed from the structural parts of Figures 44, 45, 46 to 65 and 99 to 116. Thereby profiles or pipes and their
  • Canopies (456) made of plastic are included in the mounting plates (225, 241, 269) or in themselves clamped or screwed in a known manner.
  • Canopies (456) made of sheet steel, preferably corrugated and galvanized, are included as load-bearing elements in the construction.
  • Figure 126 shows a cantilevered support structure (457) with catwalks (455) and with a substructure (458), which is subjected to pressure, one
  • Pylon (459) which absorbs the forces (loads) from the diagonal strut (401) and at the attachment point (461) via linkage or wire rope (460). The absorption of the loads and the unsupported lengths are increased on both sides.
  • FIGS 127, 128, 129 show the preferably rotatable mast pylon (463) with the brackets (464) and (465), the conveying devices (466) and (467), the main tensioning wire ropes (468) and (469), the wire ropes ( 470), all of which are fastened in holes (471) in the disks (418).
  • the wire soap (470) is preferably protected with thimbles (472) and fastened with clamps (473). Alternatively, shackles are hung between the washers (418) and the wire cables (470).
  • the arms (464) and (465) are preferably assembled from oval steel tubes (474) and the plug-on tubes (475).
  • the pipe connection (475) consists of the washer (418) and the inner pipes (417) and outer pipes (417a) welded to it.
  • the oval steel pipes pushed in between are held at the (connection points) joints (414) from the inside and outside and these parts are preferably only stressed; this makes the design simple and enables higher loads or smaller cross sections.
  • the oval steel tubes (474) are arranged next to each other in two equal lengths. The lengths are preferably 6, 8, 10 or 12 m, so that in preferred versions with nine pairs
  • the products to be conveyed are preferably fed below floor level with conveying devices (326) and the feeding continues via troughs (476), preferably screw conveyors
  • the frames (478) with clamping brackets (479) are placed on the oval steel tubes (474) from above and fastened with the steel profiles (480) and wedges (228) and carry the lower belt rollers (12) with the lower run (14).
  • the frames (478) with fastenings and conveyor devices are a conveyor support station, which at the same time connects the oval steel tube pairs (474) at the correct distance - determined by the conveyor belts (11) and the support rollers (9).
  • the number of conveyor support stations is fixed in accordance with the specific weight of the material to be conveyed and the quantity and speed of the conveyor. The distance is preferably 0.6 to 2 meters.
  • the drive parts (481) for the pylon (463) are preferably located on the lower part of the pylon.
  • the lengths of the pylons are determined by the boom lengths and the loads.
  • a bracket (464) can also be attached on one side.
  • three or more brackets should also be added - to balance the load according to weight and conveying capacity at 360 degrees.
  • the trough (476) and the drive (481) for the pylon (463) should be moved upwards into the pylon (463). The counter moment for the rotation is then created by a linkage that is anchored in the ground.
  • Figure 130 shows the frame (482) which is placed over the oval steel tubes (474) and screwed down with the steel profile (483) and the screws (484) from below.
  • the triangular braces (485) are also screwed into place.
  • the brackets (8) carry the support rollers (9), on which the conveyor belt (11) lies.
  • the lower chord roller (12) with the lower run (14) hangs on the triangular strut (485).
  • Underneath are carrying ropes (9) with conveyor belt (11) and bottom belt roller (12) with bottom (14) suspended.
  • the lower conveyor belts (11) and the associated parts (9), (12) and (14) are designed for a shorter conveying distance for conveying different conveyed goods to different discharge points.
  • Figure 131 shows part of the pylon (463) with the outriggers
  • the support conveyor (339) is already built for the higher delivery position.
  • the conveying devices (466) and (467) are lowered into the lower conveying position (488) if conveyed goods are conveyed from one side over the entire length of the conveying devices (466) and (467) to the other side by means of special devices, preferably mobile conveyor belts (489) shall be.
  • special devices preferably mobile conveyor belts (489) shall be.
  • funding is to be given in a different direction.
  • the hydraulic supports (490) are extended and the base plate (491) is anchored.
  • the pylon (463) is secured against rotation with the locking device (492). Only a few, small parts are welded that are not load-bearing

Description

Förderanlagen aus Sektionen von Tragkonstruktionen
Zur stetigen Förderung von Gütern aller
Art, wie Schüttgüter, verpackte Güter, für Gewerbe- , Industrie- und Handels-Betriebe, sowie in der Produktion, zum Transport und zur Betriebsrationalisierung werden
Tragkonstruktionenmit Fürdereinrichtungen im steigenden Umfang benötigt. Her Einsatz von Tragkonstruktionen mit Fürdereinrichtungen, insbesondere für die Förderung von Massengütern, führt zu einer besseren Mechanisierung der Förderung durch die Schaffung von Verbindungen bei der Produktion, bei der Aufbereitung, sowie in der Verfahrenstechnik. Dieser Einsatz von Tragkonstruktionen mit Fürdereinrichtungen fördert auch die Automatation und damit die Rationallsierung in Verbindung mit der Behandlung, der Lagerung, der Verpackung und der Verladung von Stoffen und Gütern.
Der Stand der Technik hat sich deshalb vielfach mit Fördereinrichtungen befasst. Stetigförderer haben an der Förderung einen erheblichen Anteil für Schüttgüter gebündelte und verpackte Güter.
Diese Stetigförderer fördern bei den verschiedensten Einsatzmüglichkeiten unter Schonung der Güter bei geringen Kosten und geringem Verschleiss, und diese sind deshalb besonders wirtschaftlich. Stetig-Förderer sind für die Förderung von Stoffen und
Gütern aller Art besonders wirtschaftlich, weil zum wirtschaftlich und rationell beabsichtigten Fördern der Stoffe und Güter, auch gebündelt und/oder verpackt, nur wenige und leichte Einrichtungen der Stetig-Förderer in Bewegung sind, fast immer in einer Richtung laufen, und damit wenig Kraft banspruchen und wenig Verschleiß verursachen. In Bewegung sind bei Stetig-Förderern die Antriebe, die tragenden und fördernden Gurte, Plattenbänder,
Drahtgewebe, Stahlbänder o.ä. und die Tragrollen, soweit die Gurte nicht auf speziellen, glatten Platten gleiten. Stetig-Förderer laufen fast immer in einer Richtung, weinn es auch reversierbare Einrichtungen gibt, die aber auch dann, für längere Zeit meist, in die Gegenrichtung laufen.
Diese sogenannten Reversierbander sind meistens fahrbar und von Motoren und ferngesteuert, begrenzt ortsveränderlich um z.B. von einem Zubringerband Halden oder Silos , die in Reihen angeordnet sind, zu füllen.
Stetig-Förderer sind in fast allen Bereichen der Wirtschaft in Betrieb um kostengünstig die Verbindungen zwischen Anlieferung, Lagerung, Bearbeitung und Verarbeitung mit den dazu erforderlichen Maschinen und Lagerung zum Versand und den Versand herzustellen.
Das gilt auch für alle Bereiche, gleich ob es sich um Rohstoffe, Halbzeuge, bzw. verschiedene Bearbeitungsstadien oder um Fertigprodukte handelt, oder um die Kommissionierung von Versandartikeln oder um
Proben und Informationen im Bereich der Verwaltung um nur einige Beispiele zu nennen. Dieser vielseitige Einsatz von Stetigförderern stellt hohe Anforderungen an die Konstruktion, an unterschiedliche Typen, insbesondere bei Änderungen oder Umstellungen der Förderwege, des Ablaufes von Produktionsprozessen, bei Änderungen der Handhabung der Stoffe und Güter.
Diese vielseitigen Anforderungen an Stetigförderer erfordern nach dem Stand der Technik schwierige und deshalb aufwendige Umstellungen und auch den Ersatz vorhandener Stetigförderer durch notwendige Neukonstruktionen zur Anpassung an solche Umstellungen und Änderungen bei der Verwendung der Stetigförderer.
Da sich Lagerorte, sowie Verfahrensabläufe in Produktionen, Produkte, Versandarten und Versandformen und auch Gebäude und Kostenfaktoren oft ändern, ist die Anpassung der Stetigförderer an veränderte Bedingungen notwendig. Diese Änderungen erfordern nach
dem Stand der Technik hohen Aufwand an Material und Arbeit. Das Trennen von Konstruktionen und Teilen erfordert viel Zeitaufwand, verbunden mit hohen Kosten und teilweise mit Gefahren bei der Arbeitsausführung. Dazu wird beispielsweise das Brennschneiden und Schweissen in unterschiedlichen Höhen genannt.
Nach dem Stand der Technik weisen tragende Bauteile für Förderanlagen viele Lücher und Schrauben auf, und diese sind mit angeschweissten Steckstücken, schwenkbaren Nietköpfen und verschiebbaren Riegeln und sogenannten Schraubstössen versehen. Sofern Pressteile mit Löchern und angeschweisste Verbindungsteile verwendet werden, ist deren Herstellung an hochwertigen Werkzeugbau und nachgeschaltete Produktionsbetriebe gebunden, Ausserdem sind diese Bauelemente ebenfalls sperrig, und noch sperriger sind die fertigen Förderbänder und auch kompliziert im Aufbau der Tragkonstruktion.
Diese Kompliziertheit der Fürderanlagen nach dem Stand der Technik beschränkt die
Verwendungsmöglichkeit auf vorherbestimmte Branchen mit bestimmten Produkten.
Diese technischen und wirtschaftlichen Nachteile des Standes der Technik werden durch die Förderanlagen gemäss der Erfindung vermieden. Gegenstand der Erfindung sind Förderanlagen aus
Sektionen von Tragkonstruktionen und Fördereinrich¬tungen zur optimalen und einfachen Umstellung des Förderortes, des Förderweges, zur Änderung der Stützweiten bei hoher Stabilität, zur konstruktiven Anpassung an Veränderungen der zu transportierenden Stoffe und Güter aller Art unter Verwendung standartisierter Einzelelemente als Bauteile und die Ausbildung der Antriebsvorrichtung. Es ist eine Aufgabe der Förderanlagen der Erfindung, eine stets optimale Förderung in der Produktion, bei der Lagerung, Handhabung,Verpackung und Verladung von Massengütern, wie auch von gebündelten oder verpackten Gütern zu ermöglichen. Eine andere Aufgabe der Erfindung besteht darin,eine
Verknüpfung der Förderung zwischen Gebäuden,sowie zwischen Maschinen und anderen, technischen Einheiten bei wechselnder Beanspruchung zu ermöglichen. Eine weitere Aufgabe besteht darin,die Wiederverwendung von Stetigförderern an anderen Einsatzorten und Einsatzstellen zu ermöglichen und dabei weitgehend technische Änderungen zu vermeiden.
Es ist eine weitere Aufgabe der Fördereinrichtungen der Erfindung, rasch und unter Verwendung der vorhandenen Teile Stetigförderer einer jeweils veränderten Anforderung anzupassen, unter Kürzen, Verlängern oder Richtungsänderungen der Tragkonstruktionen und Fördereinrichtungen. Diese Änderungen und Umstellung werden als Aufgabe der Erfindung rasch und auf einfache Weise gelöst. Eine weitere Aufgaber der Erfindung besteht darin, eine Anpassung der Abstände der Stationen zu ermöglichen. Eine andere Aufgabe der Erfindung besteht darin, Fördereinrichtungen dadurch konstruktiv einfach und in ihrem Einsatz sicher zu gestalten, dass zwischen Antriebstrommel und Antriebsmotor eine Antriebsverbindung geschaffen wird.
Diese Aufgaben werde dadurch gelöst, dass die tragende Konstruktion aus Obergurten (221) und Untergurten (222) und gegebenenfalls aus Längsträgern und die Profile und Rohre (224) mit Prägungen oder Verdickungen als senkrechte und diagonale Streben und die Fürdereinrichtungen mit Tragrollen (9), Achsen (10), Fördergurten (11), Untergurtrollen (12) mit Achsen (13) und Untertrum (14) und gegebenenfalls ein Laufsteg mit Gitterrost (237) auf Stahlträgern (234) und mit dem Geländer (234, b), mit dem angewinkelten Teil (235) und dem angeschraubten Teil (236) durch die von beiden Seiten angelegten Befestigungsplatten (225) mit der Halterung (233) mittels Bolzen (229) mit Keil (228) oder mit Schrauben (230) befestigt und verbunden sind, wobei die Obergurte (221) und die Untergurte (222) und andere Längsträger formschlüssig erfasst, und die mit
erfassten Profile und Rohre (224) in den
Vertiefungen (225,b) formschlüssig und kraftschlüssig mittels Köpfen (223) und Konen (226) auf Zugkraft und Druckkraft belastet sind, und die tragende Konstruktion mit ihren senkrechten (400) und diagonalen (401) Streben an dem Auflagepunkt (493) eine grössere Höhe und kleinere Abstände als an dem vorderen Ende (494) aufweist und zum vorderen Ende
(494) hin, die Tragkräfte auch durch die abnehmende Steilheit der diagonalen Streben (401) und durch Wegfall der senkrechten Streben (400) entsprechend den kleiner werdenden Belastungen abnehmen, und dass gegebenenfalls Unterspannungen
(495) und Oberspannungen (495, a) an der tragenden Konstruktion angebracht sind und gegebenenfalls Abspannungen (496) in Richtung diagonaler Streben parallel dazu am Obergurt (221) und Untergurt (222) und an den Unterspannungen (495) mittels Bolzen (229) mit Keil (228), oder mit Schrauben (230) befestigt sind, oder die Unterspannungen (495) durch die in einer Richtung liegenden, diagonalen Streben (495,b) zusammen mit der Konstruktion aus Obergurten (221) und Untergurten (222) die Belastungen aus den Oberspannungen (495,a) aufnehmen, oder die dreiecksförmigen Rohrverstrebungen
(501) um den Obergurt (221) gelegt und mit den beiden unteren Enden (502) auf den Untergurten (222), oder mit den Befestigungsplatten (225) und Profilstegen (505) an den Untergurten (222) befestigt sind, oder die Rohrverstrebungen (501, a) am Obergurt (221) mit Drei-Rohr-Schellen (500) und an den Untergurten (222) mit Doppelrohrschellen (494) befestigt sind, oder die Rohrverstrebungen (501, 501, a) zickzackförmig als Rohre oder Stäbe (507) am Obergurt (221) und an den Untergurten (222) befestigt sind, und gegebenenfalls zwei Obergurte (221) angeordnet sind, und dass gegebenenfalls die Blechabdeckungen (509) als tragende Elemente mit den Befestigungsplatten (225) verbunden sind und durch die Kombination dieser Teile freitragende Längen mit hoher Tragkraft, insbesondere von über 12 m bis etwa 100 m, ausgebildet sind.
Die Lösung der Aufgabe der Erfindung ist im kennzeichnenden Teil des PatentanSpruches 1 definiert.
Die Unteransprüche betreffen die alternative Ausgestaltung dieser Lösung der Aufgaben der Erfindung. Diese Unteransprüche betreffen die Förderanlage aus Sektionen von Tragkonstruktionen und Fördereinrichtungen, sowie das Verfahren zu seiner Verwendung und die Anwendung der Förderanlage, sowie ie Ausbildung der Antriebsvorrichtung. Die Lösungen der Aufgaben der FörderAnlagen gemäss der Erfindung sind durch die figürlichen Darstellungen erläutert. Es werden in den Figuren dargestellt:
Figur 1 : Tragkonstruktion , bestehend aus Längsträgern,
Profilen als Traversen und deren Verbindung. miteinander, sowie die Trag-und Untergurtrollen und deren Befestigung; und eingeschobene Profile in die Längsträger.
Figure 2 : Seitenansicht 7u Figur 1.
F igur 3 : Tragkonstruktion bestehend aus Längsträgern, die an den Stoßstellen mit Verbindun gsklemmprdilen zusamm enghallen werden wobei die VerbindungsKlemmprofile auch Profile als Traversen und die profilierte Platte festhalten, gezeigt als Draufsicht.
Figure 4 : Seitenansicht der profilierten Platte.
F igur 5 : Tragkonstruktion aus l ängsträgern und Verbindungsprofil mit eingeschobenen Profilen in den Längsträgern.
F igur 6 Tragkonstruktion bei der Langslräger aus ineinandergelegten U-Profilen bestehen.
Figur 7 : Tragkonstruktion mit Längsträgern aus ineinandergelegten gelegten U-Profilen und daruntergestelllen C-Profilen mit eingelegten (eingeschobenen) Profilen bestehen.
Figur 8 : Tragkonstruktion aus U-Profilen, eingelegten Profilen und darunterliegenden , ineinandergelegten U-Profilen. Figur 9 : Tragkonstruktion bei der die Längsträger aus
Rechteckprofϊlen mit eingelegten Profilen und darüber und darunter-liegenden Dreieckprofilen bestehen. Figur 10: Tragkonstruktion aus nebeneinandergestellten Rechteckprofilen mit darüber und darunter-liegenden Dreieck- Profilen. Figur 11: Tragkonstruktion aus vier Rechteckprofilen. F igur 12: Tragkonstruktion aus Längsträgern die von Profilen als Traversen zusammengehalten werden von Halteplatten die in die I ängsträger einschwenken. Figur 13: Seitenansicht von Figur 12 mit zusätzlicher Darstellung der Verbindung einer Stoβ stelle.
Figur 14: Der linke Längsträger einer Tragkonstruktion wie bei Figur 12, mit Arretierung des Profils als Traverse mit H alteplatte. Figur 15 Der rechte Längslräger einer Tragkonstruktion wie bei Figur 12, mit verstärkter H alteplatte. Figur 16: Tragkonstruktion mit Distanzstücken wischen den Längsträgern. Figur 17: Tragkonstruktion bei der die Längsträger durch diagonale Rohre oder Profile miteinander verbunden sind. Figur 17a: Draufsicht auf Figur 17. Figur 18: Tragkonstruktion , mit Klammern an die Gleitstücke angesetzt oder angeformt sind, wobei die Gleitstücke durch aufgedrückte Dachprofile sich miteinander verriegeln. Figur 19: Seitenansicht von Figur 18 und Darstellung der Verbindung einer Stoβ stelle. Figur 20: Tragkonstruktion bei der die Klemmprofile und
Verbindungsklemmprofile mit angeformten Schneidkanten, durch Keile auf den Längsträgern arretiert werden.
Figur 21: Seitenansicht von Figur 20 und Darstellung der Verbindung einer Stoβ stelle. Figur 22: Tragkonstruktion bei der die Λuβen kanten der Längsträger ausgeklinkte Aussparungen haben in die Bolzen einrasten oder eingesetzt werden.
Figur 23: Perspektive der Figur 22 mit Darstellung der Verbindung einer Stoβ slelle. Figur 24: Draufsicht auf Figur 22. Figur 25: Draufsicht auf Figur 22 mit Darstellung eines Diagonal-Profils F igure 26: Tragkonslruklionen in leichter- Ausführung mit Rohren als Längsträgern mit Klermmprofilen deren Schenkel die Tragrollon und die Untergurlrollen tragenmil schalenförmigen Teilen von oben.
Figur 27: Seitenansicht von Figur 26 mit Darstellung der Verbindung einer Stoßstelle mit schalenf örmigen Dachprofilen, die gleichzeitig als Verstärkung wirken.
F igur 28 : Tragkonslruklion, leichte Ausführung, wie bei Figur 26 und 27, mit abnehmbaren Antrieb.
F igur 29 :Tragkonstruktion mit Seltenwänden aus geprägten oder profilierten Platten aus Blech oder Kunststoff mit angeformten oder mit eingerollten Längs-Verstärkungen in rohrartiger Ausführung mit rechteckigem oder rundem
Querschnitt.
F igur 30 : Seitenansicht von Figur 29.
F igur 31 : Tragkonslruktionen mit Rohren als Längsträgern, mit Bügeln die um die Längsträger gelegt und zu einer Art Trapez-Dach nach oben gebogen sind und die die Tragrollen in Form von Girlandenrollen tragen und die Achse die Uutergurtrolle trägt und die Konstruktion stabilisiert. Eine Abdeckung wirkt als Verstärkung der Konstruktion und als Dach oder- ganz nach unten geführtals Dach und Seilouabdeckung.
Figur 32 : Seitenansicht von Figur 31 mit Darstellung der Verbindung einer Sloβ stelle.
Figur 33 : Tragkonstruktion bei denen die L ängsträger ineinander verschiebbar sind. Begren/ungshnken ermöglichen die genaue Längeubestimmung.
F igur 34: Seitenansicht der Figur 33.
Figur 35 : Tragkonslruktionen die von Gehäusen umgeben sind und bei denen die Längsträger und die Gehäuse sich gegenseitug verstärken und dadurch geeignet sind, große Schüttguthalden zu tragen und abzuziehen. F igur 36 : Seitenansicht zu Figur 35 mit Darstellung wie die
Fördereinrichtung aus den Längsträgern und Gehäusen herausziehbar ausgeführt ist. F igur 37 : Tragkonstruktion in Form eines großen Rohres mit
Längsträgern auf denen die Stahlrahmen mit Irag-u.
Untergurtrollen herausziehbar sind. F igur 38 : Seilenansicht von Figur 37 mit Darstellung der
Verbindung an SloßstolIen. F igur 39 : Tragkonstruktion aus großen Λußenrohren in birnenform oder ellipsouform, mit Längsträgern in denen Profile mit
Trag-und Untegurtrollen herausziehbar angeordnet sind. Figur 40 : Seilenansicht von Figur 39.
F igur 41 : Tragkonstruktion mit Gehäuse als Ilalden-Abzug-System bei der- dieFördereinrichtungen in Längsträgern herausziehbar angeordnet sind, bei der Stützen , Gehäuse und Längslräcier zusammen eine große Stabilität ergeben und bei der die Stabilität so dimensioniert ist, daß das Gehäuse unter der Sehüttgulhaldo begehbar ist. Die einzelnen Sektionen (Sektoren) in gewünschter Länge, sind fahrbar und können -wenn die Schültguthalde abzogen istan andere Einsatzorte auf eignen Rädern rollen oder mit Fahrzeugen gefahren werden.
Figur 42 : Seitenansicht zu Figur 41 und Darstellung der Verbindung an einer Stoßstelle.
Figur 43 : Tragkonslruktionen mit Gehäuse und Fördereinrichtungen unter einer Schültguthalde.
Die Stationen aus Profilen oder Rahmen mit Tragrollen und Untergurtrollen bestehend können einzeln oder auch zwei und mehr zusammen aus den Gehäusen herausgezogen werden. Figur 44 : Tragkonstruktion , bestehend aus Obergurten , Untergurten , senkrechten und diagonalen Streben mit Köpfen und Befestigungsplatten .
Figur 45 : Quenschnitt zu Figur 1 , mit Fördereinrichtungen und Laufsteg.
Figur 45a : Freitragende Konstruktion mit vorbestϊmmt abnehmender Tragkraft durch kleiner werdende Konstruktionshöhe und weniger steil angeordneten diagonalen Streben .
Figur 45b : Tragkräfte werden von Oberspannungen mi t durchgehenden dia gonalen Streben in Unterspannungen und weiter paral lel zu diagonalen Streben in Abspannungen eingeleitet.
Figur 45c : Ein Obergurt und zwei Untergurte sind durch Rohrverstrebungen , die den Obergurt umfassen und an den Untergurten befestigt sind , verbunden . Die diagonale Einspannung bringt die erforderliche Stabilität für die Tragkräfte. Mit Befestigungsplatten erfaßte Profi Istreben halten die Untergurte in vorbestimmter und fester Distanz und tragen die Hängehalterungen für die Fördereinrichtungen.
Die Rohrverstrebungen sind durch Stahlschalen dicht unter dem Obergurt fest verbunden oder mit Drei-Rohr-Schel len am Obergurt befestigt.
Figur 45d : Querschnitt zu Figur 45 c mit Fördereinrichtungen zwischen dem Obergurt und dem Untergurt; mit Rohrschel len befestigt.
Figur 45e : Querschnitt zu Figur 45 c. Die Fördereinrichtungen sind unter der Tragkonstruktion aufgehängt.
Figur 45f : Querschnitt zu Figur 45 c. Bleche oder Sandwich-Bleche sind um die Tragkonstruktion gelegt und von den Befestigungsplatten mit erfaßt. Sie stabil isieren die Tragkonstruktion in vorbestϊmmten , hohen Maße und sind zugleich Schutz für die geförderten Produkte und für die Umgebung. Die Fördereinrichtungen sind nicht eingezeichnet .
Figur 45g : Zwischen Obergurt und zwei Untergurten sind je ein im Zϊck-Zack gebogenes Rohr, oder Rundstäbe befestigt .
Figur 45h : Querschnitt zu Figur 45 g. Fördereinrichtungen sind nicht eingezeichnet; sie werden zwischen der Tragkonstruktion oder darunter in den Hängehaltetungen eingehängt .
Figur 45i : Prinzig-Querschnitt zu Figur 45 g; aber zwei Obergurte erhöhen die Stabil ität. Figur 46 : Rohr mit eingepreßtem Konus. Figur 47 : Rohr mit Konus, der durch Umbördeln des Rohres oder durch Schweißen arretiert ist.
Figur 48 : Das aufgesetzte Rohr ist ausgeklinkt und rundum voll tragend. Figur 49 : Vorderansicht zu Figur 48. Figur 50 : Das aufgesetzte Rohr ist nur abgeschnitten und dabei zusammengequetscht :geringe Trag-und Belastungsfähϊgkeit.
Figur 51 : Vorderansicht zu Figur 50. Figur 52 : Befestϊgungspiatten mit Einlegestücken, die den jeweils aufzunehmenden und zu verbindenden Rohren und Profilen angepaßt sind. Verbindung mit Schrauben oder Keilen.
Figur 53 : Seitenansicht zu Figur 52. Figur 54 : Einlegebleche mit Vertiefungen und Einprägungen für Rohre und Profile mit Köpfen und Wülsten und Querstegen; alle Teile werden von Befestigungsplatten zusammengepreßt. Auch durchgehende Rohre werden mit erfaßt.
F igur 55 : Vorderansicht zu Figur 54. Figur 56 : Gitterkonstruktion mit Schutzrohrauf dem Obergurt, das von Rohrschellen umfaßt wird. Das Schutzrohr wird mit Schrauben auf den Obergurt festgeschraubt und dabei wird ein Flachstahl mit scharfen Kanten in den Obergurt gepreßt: fester Sitz aller Teile.
Figur 57 : Querschnitt zu Figur 56. Figur 58 : Rohrschelle die mit Keil oder Schraube zusammengepreßt wird, mit und ohne Scharnier, wahlweise auch mit harten Innenriffelung.
Figur 59: Eine Rohrschelle mit Scharnier erfaßt einen Quersteg eines Rohres und mit einer Schraube werden alle Teile auf dem Obergurt festgeschraubt. An einer Stoßstelle des Obergurtes und des Untergurtes werden Längsrohre eingeschoben. Rechtwinklig angescheißte Rohre greifen in senkrechte Rohre. Befestigungsplatten halten alles zusammen. Rohrschellen erfassen Rohre oder Profile mit Querstegen . Auch Winkel-Rohrschellen werden verwendet. Rohre, Profile und Befestigungsteile haben Köpfe, Wülste und Querstege, damit diese Teile nicht aus den Schellen gleiten können. Figur 60: Rohrstück in Rohr oder Profi l Figur 61: Rohrkappe auf einem Rohr oder Profi l . Figur 32: Rohrschel le mit Boden . Figur 63: Rohr auf einem Rohr oder Profil . Figur 64: Exzenterklemmung. Figur 65: Kniehebel-Befestigung. Figur 66: Profile oder Rohre in Anordnung als Scherengitter . Rol len werden in Gehäusen verschoben . Gehäusekästen mit Abstandprofi len bestimmen die Bauhöhe der Scherengitter . Aussteifungsprofi le tragen die Fördereinrichtungen .
Figur 67: Querschnitte zu Figur 66. Figur 68: An einem Tragsei l hängen die Gehängerahmen die die Fördereinrichtungen tragen , die von Winden in Arbeitsstetlung und wieder zurück gefahren (gezogen) werden .
Figur 69: Querschnitte zu Figur 68. Figur 70: Ein Tragsei l ist an einer Seite drehbar gelagert und an der anderen Seite mit einem Fahrwagen verbunden , der mit Gewichten (als Gegengewicht) belastet ist. Gehängerahmen mi t Fördereinrichtungen werden mit Winden in Arbeϊtsstel lung gezogen und mit dem Fahrwagen und mit der Länge der ausgezogenen Gehängerahmen , kann auf einem großen Platz (Deponie) genau die gewünschte Abwurfstel le für das Produkt angefahren werden und nach Wunsch geändert werden .
Figur 71: Fahrwagen im Querschnitt . Figur 72: Fahrwagen mir Fahr-und Stützrädern und großen Bal lastgewichten . Figur 73: Förderanlagen , die den Förderbetrieb für die Halde (Deponie) nicht stören , bringen das zu fördernde Produkt in einem Mast oder in einem Gebäude nach oben , damit es die Fördereinrichtungen in den Gehängerahmen erreicht.
Figur 74: Die Tragseile sind an Drehkränzen befestigt und ermögl ichen so , daß ein , zwei und mehr Fahrwagen im Kreis , auch mit 360 Grad fahren.
Figur 75: Draufsicht zu Figur 76. Figur 76: I n einem Mast -innen hohl- werden die Produkte nach oben gefördert in eine Rinne und von da in die Fördereinrichtungen an den Gehänge rahmen laufen lassen. Figur 77 : Am Rohrmast ist der Drehkranz befestigt und an diesem das
Tragseil .Produkte werden von Steilförderanlagen im Rohrmast nach oben gefördert in einenTrog,der an dem Drehkranz befestigt ist. Die Produkte werden von einer Fördereinrichtung ständig zu einer Rinne oder zu einem Rohr gefördert; von dort laufen sie auf den Fördergurt. Figur 77a: Querschnitt zu Figur 77.
Figur 78 : Im Rohrmast fördert die Steiförderanlage die Produkte in einen Trog, der allseitig Gefälle zu Rutschen oder Vibrationsrinnen hat. Die Produkte fließen dann auf den Fördergurt. Auslaufrichtung der Steilförderanlage und Richtung des Fördergurtes sind unabhängig voneinander. Zwei und mehr Drehkränze= mehr Fördergurte. Figur 78a : Querschnitt zu Figur 78.
Figur 79 : Höhenverstellung der Tragseile und damit variable Abwurfhöhen der Produkte. Mehrere Fördereinrichtungen in den gleichen Gehängerahmen. Zur Reparatur und außerhalb der Betriebszeit werden die Gehängerahmen in Gebäude oder unter Wetterschutz gezogen. Gehängerahmen mit Fördereinrichtungen werden wahlweise in die andere Richtung gezogen und fördern dann in diese Richtung. Regen/-Wetterschutz wird nicht eingequetscht, wenn die Gehängerahmen zusammen und in eine Richtung gezogen werden, weil Puffer einen notwendigen Abstand der Gehängerahmen sichern. Figur 81 : Gehängerahmen mit Antrieb und Laufrädern für Schienen und Tragseile, zieht die anderen Gehängerahmen mit .Strom für diese Antriebe und für die Fördereinrichtungen wird über Kabel geleitet, die am Gehängerahmen hängen. Ebenso Kabel für Schalten und Steuern. Die Umlenktrommel wird zusätzlich angetrieben. Spnnung des Fördergurtes durch Hydraulik, Pneumatik, Elastomere oder Federn. Gleichzeitig und gleichmäßig ziehen die Antriebe im Gehängerahmen oben u n d die Winden mit Drahtseilen unten. Steuerung der Spannung der Fördergurte. Figur 82 : Querschnitt zu Figur 81. Figur 83 : Antriebs-und Umlenktrommel und die Tragstationen sind in einem variablen Neigungsgrad angeordnet. Produkte rollen umsomehr ab, je runder sie sind. Ruckartige Impulse steigern die Sortierung. Schlitze in den Fördergurten, sorgen bei nassen Produkten für Entwässerung. Figur 84 : Querschnitt zu Figur 83. Figur 85 : Die Gehängerahmen haben mehr als eine Spurrolle und mehrere Tragrollen und Untergurtrol Pen. Dadurch mehr Stabilität und weniger Gehängerahmen bei gleicher Förder länge. Gehängerahmen sind austauschbar und in der Zahl veränderlich. Spurrollensicherung.
Figur 86 : Querschnitt zu Figur 85.
Figur 87 : Drei Tragseile tragen die Gehängerahmen an gesicherten Spurrollen. Regenabweϊser lassen Wind durch. Leitbleche leiten die Produkte in verschiedene Boxen, Silos und auf Halden. Mehr als zwei Fördereinrichtungen hängen gleichzeitig in den Gehängerahmen.
Figur 88 : Querschnitt zu Figur 88.
Figur 89 : Draufsicht: Gelände mit Boxen, Silos und Schüttgelände (Halde, Deponie) hier von einer Förderanlage beschickt.
Figur 90 : Tragmaste für die Tragseile um die Förderlängen zu vergrößern und um Rϊchtungsänderungen zu schaffen.
Figur 91 : Jeweils zwei Tragmaste tragen die Tragseile für höhere Leistungen und für größere Stabilität.
Figur 92 : Gleϊtschϊenen für die Sicherheit, damit die Gehängerahmen nicht an die Tragmaste stoßen.
Figur 93 : Tragrollen bilden eine Mulde für den Fördergurt.
Figur 94 : Tragrollen werden durch Hydraulik, Pneumatik oder Gewinde. spindein waagerecht gelegt. Das ist die Voraussetzung um Produkte an beliebigen Stellen abwerfen zu können.
Figur 95 : Eine Platte wird von unten gegen den Fördergurt gedrückt. Auf der so geschaffenen Ebene oder Neigungslage können Abstreifer die Produkte vom Fördergurt abstriefen.
Figur 96 : Abstreifer.
Figur 96a: Bürsten, auch mit Motorantrieb streifen, kehren Produkte vom Fördergurt ab.
Figur 97 : Netze oder Draht-oder Kunststoff-Seile nehmen die Fördergurte Kabel und Regen-u. Wetterschutz-Einrichtungen auf, wenn die Gehängerahmen eng zusammengezogen werden.
Figur 98 : Querschnitt zu Figur 97.
Figur 99 : Tragkonstruktionen ohne tragende Schweißstellen. Alle Rohre und Profile sind mit speziellen Rohrschellen, Befestϊgungsplatten und Klemmen fest zusammengehalten, die teilweise innen harte Spitzen, scharfe Nocken und am Rand scharfe Kanten haben, um form-und/- oder kraftschlüssige Verbindungen zu erreichen. Figur 100 : Querschnitte zu Figur 99 und Eck-Verbindungen mit Klemmen mit Scharnieren, Flachstahl und Schrauben.
Figur 101 : Klemme für Schraub-oder Keil-Verbindungen.
Figur 102 : Rohre mit einer oder mehr eingewalzten oder eingepreßten Rillen und ebensolche Halbschalen aus Stahlblech mit hochgepreßten Rändern. Klemmen mit Schrauben und /oder Keilen bilden unverrückbare Befestigungspunkte an denen weitere Konstruktionsteile befestigt werden. (Hier ohne Klemmen dargestellt.)
Figur 103 : Querschnitt zu Figur 102.
Figur 104 : Rohre mit herausgewalzten Wülsten, ohne oder mit Schalen und Halbschalen, die ebenfalls Wülste haben, werden mit Klemmen und gleich wirkenden Bauteilen zusammengepreßtund es werden weitere Konstruktionsteile mit diesen Klemmen erfaßt. Die erhöhten Ränder der Schalen und Halbschalen geben weitere Festpunkte für form-und/oder-kraft-schlüssige Verbindungen.
Figur 105 : Querschnitt zu Figur 104.
Figur 106 : An einer Stoßstelle werden die beiden Rohre oder Profile die zu verbinden sind auf Rohre oder Profile aufgeschoben, die etwa in der Mitte eine festgeschweißte Scheibe tragen, oder in Rohre oder Profile mit größerem Durchmesser eingeschoben, die ebenfalls in etwa der Mitte eine festgeschweißte Scheibe tragen.
Figur 107 : Querschnitt zu Figur 106.
Figur 108 : An einer Stoßstelle werden Rohre oder Profile von beiden Seiten gegen eine auf Innen-oder Außenrohren geschweißte Scheibe geschoben und Flachstahlstücke bis zur Größe von Halbschalen mit Kappen, Rillen und Abwinklungen werden mit Schellen, die eine Innenprägung haben (Wulst nach Innen) miteinander form-und kraftschlüssig miteinander verbunden.
Figur 109 : Querschnitt zu Figur 108.
Figur 110 Auf Rohre (oder Profule) aufgewalzte Ringe, die die umfaßten Teile etwas einprägen und dadurch einen festen Sitz haben.
Figur 111 : Querschnitt zu Figur 110.
Figur 112 : Auf Rohre (oder Profile) aufgeschraubte oder aufgekeilte
Schellen, daß sich die umfaßten Teile nach innen wölben, oder daß sie einprägungen für den festen Sitz der Schellen haben.
Figur 113 : Querschnitt zu Figur 112. Figur 114 : Strebrohre deren Enden so geschnitten und nach Außen gewölbt sind, daß sich sichere und möglichst große Auflageflächen und jeweils ein möglichst großer Umfach für das Aufsetzen und Verbinden mit anderen Profilen und Rohren ergibt.
Figur 115 : Strebrohre, vorbereitet wie bei Figur 114, aber zusätzlich auf Füßen stehend. ohne Abb.: Bandagen als Art Wickelband,abgepaßt oder von der Rolle geschnitten, klebend, abdichtend, profiliert,mit Metallkörnern , vorzugsweTse aus Hartmetall, sodaß Konstruktionsteile, die umwickelt und aufeinandergepreßt verbunden werden, zueinander unverschiebbar sind, auch wenn Mittel und Maßnahmen für die Formschi üssigkeit nicht angewendet wurden.
Figur 116 : Auf Rohre oder Profile, hier auf einen Untergurt werden eine Art Schuhe, vorzugsweise aus Stahl aufgesetzt, damit Strebrohre, die nur abgeschnitten, aber nicht gequetscht sind, an ihren Enden fest und sicher gefaßt auf einer möglichst großen Fläche stehen, oder -nach oben- starke Belastungen aufnehmen .
Figur 116a: Rohr mit aufgelegtem Flachstahlstück, das an beiden Enden Abwinklungsverstärkungen und eine Innenwölbung hat. Eine Schelle preßt Flachstahlstück an der Stelle der Innenwölbung so fest zusammen, daß auch das Rohr sich nach Innen wölbt.
Figur 117 : Große Reifen aus Rohren oder Profilen sind einzeln oder in einer Art 'Rhönrad' mit Rohren oder Profilen zu großen Gitter-Trommeln verbunden mit etwa zwei bis drei Meter Durchmesser und zehn bis dreißig Meter lang. Fördereinrichtungen deren Antriebs-und Umlenk-T rommein in Längsrichtung überstehen sind fest eingebaut. Die Gittertrommeln sind mit Kupplungen und Kardangelenken beweglich oder mit Rohren oder Profilen starr verbunden. Beliebig viele dieser insgesamt Förderanlagen darstellenden Einheiten sind kuppelbar, entkuppelbar und können einzeln oder mehrere zusammen durch seitliches Rollen Ort und Richtung auf einem großen Gelände oder in Werken usw. ändern. Leitungen für Strom, Steuerung und Signale sind bei jeder Einheit mit Steckern lösbar und wieder einfach zu verbinden. Figur 118 : Querschnitt zu Figur 117. Figur 119 : Eine sechs-eckige Gitter-Trommel, hier ohne Fördereinrichtungen, ist ebenfalls rollbar, hat aber eine natürliche Standfestigkeit, die nur noch am Hang eine Abstützung erfordert.
Figur 120 : Eine runde Gitter-Trommel, aber an Rollen hängende Fördereinrichtungen, die aufgrund ihres tiefen Schwerpunktes, auch beim Rollen , in den vorgegebenen Arbeϊtslagen bleiben.
Figur 121 : Seitenansicht zu Figur 120 mit den Rädern die außen auf den
Ringen laufen und an deren Achsen und Halterungen die Fördereinrichtungen hängen.
Figur 121a: Querschnitt durch einen Rϊngaus U-Profil mit einem niedrigen Schenkel, damit die Räder gut in der sich ergebenden Spurrϊlle laufen und die Achsen mit Halterungen die Fördereinrichtungen mϊt-tragen können. In der Gitter-Trommel können beliebig viele Ringe aus U-Profil befestigt werden.
Figur 122 : Rohr-Gitter-Konstruktion, ebenfalls als Gitter-Trommel bezeichnet, mit größerem vorderen Durchmesser und vorzugsweise von Antriebsrädern am Boden während des Förderns weitergerollt. Die angekuppelten Gitter-Trommeln rollen mit, das zu fördernde Produkt wird von den zentral zueinander angeordneten Antriebstrommeln und Umlenktrommeln weitergegeben, sodaß Winkeländerungen der Gitter-Trommeln zueinander nicht nachteilig sind.
Figur 123 : Vorderansicht zu Figur 122.
Figur 124 : Tragkonstruktionen wie sie aus den vorher beschriebenen
Figur 125 : Konstruktionsteilen erstellt werden. Überdachungen aus Kunststoff, oder vorzugsweise aus Wellblech wenn sie als tragende Elemente in die Konstruktion einbezogen werden.
Figur 126 : Freitragende Tragkonstruktion mit steiler gestellten diagonalen Streben in den Bereichen der höheren Belastung. Gestänge oder Drahtseil vom Pylon laufen parallel mit diagonalen Streben und die Belastungen werden weiter über diagonale Streben mit gleicher Winkelstellung aufgenommen.
Figur 127 : Pylon der Hauptspanndrahtseilen und Drahtseilen, Ausleger mit Fördereinrichtungen trägt, drehbar ist und auch während des Drehens mit Fördergütern beschickt wird.
Figur 128 : Aufsteckrohre mit Scheibe, die die einzelnen Rohre der Ausleger in Längsrichtung verbinden und deren Scheiben zugleich verhindern , daß die Aufsteckrohre in den verbundenen Rohren verrutschen und unwirksam werden und an denen die Drahsei le die Ausleger halten .
Figur 129 : Vorderansicht zu Figur 128 mit Fördereinrichtungen und deren Befestigung an den Rohren der Ausleger .
Figur 130 : Vorderansicht zu Figur 128 mit zwei Fördereinrichtungen übereinander und deren Befestigung an den Rohren der Ausleger .
Figur 131 : Pylon mit Auslegern und Fördereinrichtungen die nahe beim Pylon angehoben werden können um jede für sich nach außen auf Halde (Deponie) zu fördern und die gestrichel t in nahezu waagerechter Lage durchgehend über die ganze Länge beider Ausleger fördern können , vor al lem wenn von außen die Fördergüter zugeführt werden statt von der Mitte bei dem Pylon . Die Fördereinrichtungen sind dafür reversierbar . Abstützungen entlasten die Ausleger und geben größere Stabi lität bei Wind und Überlastungen . Arretierungen stel len den Pylon fest gegen Drehungen .
Figur 132 : Seitenansicht von Fördereinrichtungen , deren Schaltfunktionen für "Ein" und "Aus" gekoppelt sind .
Figur 133 : Draufsicht auf eine Fördereinrichtung.
Figur 134 : Fördereinrichtung mit Antriebstrommeln , Tragrol len und Umlenktrommel , deren Funktion überwacht wird . Wenn sich drehende Tei le langsam oder nicht mehr drehen , werden Signale gegeben , Fördereinrichtungen und damit verbundene Anl agen abgeschaltet und Kontrol l -Lampen werden beeinflußt .
Figur 135 : Fördereinrichtungen werden eingeschaltet , wenn zu fördernde Produkte aufgegeben werden und Geschwindigkeit und Kraft der Antriebstei le werden bei steigender Belastung gesteigert und die Fördereinrichtungen werden abgeschaltet wenn zu fördernde Produkte ausbleiben . Figur 136 : Tragrolle mit Kugel lager,mit Schmierkammern und Dichtungen. Tragrolle mit Gleitlager, mit Schmierkammern und Dichtungen. Durch teilweise Verwendung elektrisch nicht leitender Stoffe, sind die äußeren Teile der Tragrollen und die Achsen für Strom und für elektro-statische Aufladungen voneinander getrennt. Figur 137 : Tragrolle mit einfachem Gleitlager mit Schmierkammern und Dichtungen. Auch hier keine Verbindungen, die Potentiale zur Achse leiten können. Figur 138 : Rahmen aus Rohrschellen und Verbindungsrohren. Figur 139 : Zwei Rahmen mit Klammern, die Stoßstellen der Obergurte und der Untergurte verbinden. Figur 140 : Seitenansicht (Schema) , Konstruktion. Figur 140a: Perspektive mit den waagerecht in die Konstruktion eingebauten diagonalen Streben. Figur 141 : Rahmen, die aus Rohrschellen und Verbindungsrohren bestehen. Für die Verbindungen sind teilweise Schraubgewϊnde und Muttern verwendet und teils Bolzen mit Nuten in die die Rohre auch auf der Baustelle eingewalzt oder vorzugsweise hydraulisch und auch mechanisch eingepreßt werden. Die Rahmen werden so auf jeden Fall einfach auf der Baustelle montiert. Figur 142 : Vergrößerte Darstellung eines eingewizten oder eingepreßten
Rohres in zwei Nuten für große Belastung. Figur 143 : Muttern, Stahlbolzen, Gewindehülsen sind so nach allen Seiten an den Rohrschellen angebracht, daß Streben, Fördereinrichtungen und tragende Teile angebaut und untergebaut werden. Figur 144 : Fördergurt mit Einrichtungen zur Kontrolle und zur Korrektur des Gerade-Laufs mit mechanischen, optischen und pneumatischen und elektrischen und elektronischen Mitteln. Figur 145 : Teil-Querschnitt zu Figur 144.
Figur 146 : Stützrollen für die Korrektur des Untertrums. Seitenansicht. Figur 147 : Stützrollen für die Korrektur des Untertrums. Querschnitt. Figur 148 : Lenkrollenstation für den Fördergurt.
Alle Korrektur-Einrichtungen arbeiten auch als Fernsteuerungen. Die folgende, tabellarische Aufstellung betrifft die Ziffern und Begriffe, wie diese in den Ansprüchen, in der Beschreibung, und in den den Figuren verwendet sind.
1 ) Längsträger
1a ) Längsträger
1c ) Längsträger aus ineinandergelegten U-förmigen Profilen
1d ) Längsträger zu 1c
1c1 ) Längsträger aus ineinandergelegten U-förmigen Profilen1d1 ) Längsträger zu 1c1 1e ) Längsträger zu 1c1
1r ) Längsträger aus U-förmigen Profilen
1g ) Längsträger unter lf zu stellen 1h ) Längsträger unter lf zu stellen
2 ) Klemmprofile
2a ) Klemmprofile
3 ) Abwinkelungcn, waagerecht
3 a ) Abwickelungen, waagerecht 4 ) Löcher oder Längschlitze
4a ) Löcher oder Längsschiϊtze 5 ) Distanzrohre
5a ) Distanzrohre 6 ) Profile 7 ) Abbiegungen
7a ) Abbiegungen 8 ) Halterungen 8a ) Hallerungen 9 ) Tragrollen oder mehrere als Muldenstation
10 ) Achsen 11 ) Fördergurte 12 ) Untergurtrollen 13 ) Achsen 14 ) unteres Trum (der Fördergurte 11) 15 ) Schlitze 15a ) Schlitze 16 ) Keile 16a ) Keile 17 ) Bandagen 17a ) Bandagen 18 ) Wülste 18a ) Wülste 19 ) Schwellen 20 ) Steine 21 ) Bordstreifon 21a ) Bordstroifen 22 ) Verbindungsklemmprofile 22a ) Verbindungsklemmprofile 23 ) Stoßstellen 23a ) Stoßstellen
24) eingelegte oder eingeschobene Profile24a ) eingelegte oder eingeschobene Profile
26 ) Rechteckprofile 26a ) Rechleckprofile 26b ) Rechleckprofile 26c ) Rechleckprofϊle 26d) Rechteckprofile 26e) Rechteckprofile 27 ) Langlöcher 27a) Langlöcher 28 ) Klemmprofile 28a) Klemmprofile 29 ) Schenkel 29a) Schenkel 30 ) Bohrungen 30a) Bohrungen 31 ) Bohrungen 31a) Bohrungen 32) Achsen 32a) Achsen 33) Achsen 33a) Achsen 34) Stellringe 34a) Stellringe 35) Stellringe 35a) Stellringe 36) gewölbte, schalenförmige Teile 37) im Durchmesser kleinere Rohre 38 ) Ringe 39 ) Flalterungen 40 ) Rohre 41 ) Ringe 42 ) Bohrungen 43 ) Anlriebstrommel
44 ) Motor
45 ) Antriebsriemen
46 ) Platte
47 ) Verlängerung 48 ) Kappen an beiden Stirnseiten der Längsprofile
49 ) Bügel
50 ) Rundung
51 ) Abdeckungen
52 ) Winkel
53 ) Abkantung
54) konischer Stellring
55 ) Winkel
56 ) Winkel, abgekantet
57 ) Winkel, abgekantet
58 ) Winkel, abgekantet
59 ) Girlanden
60 ) Stelle, bestimmte
61 ) Stelle, bestimmte
62 ) Profile
63 ) Profile
64 ) Profile
65 ) Degrenzungshaken
66 ) umgebogene Enden, nach außen umgebogen
67 ) nach innen umgebogne Enden
68 ) I nnenwar .düngen
68a ) Außen Wandungen
69 ) Stahlseile oder Gestänge
70 ) Platten 90 ) Blech-oder Kunststoff-Platten
94 ) Halteplatlen
94a ) Halleplatten
95 ) Innenkante
97 ) Bügel
98 ) Klemmstück
99 ) H alteplatten
100 ) Klammern
100a ) Klammern
101 ) untere Gleitstücke
101a ) untere Gleitstücke
102 ) obere Gleitstücke
102a ) obere Gleitstücke
103 ) Schneidkanten an Vorsprüngen
103a ) Schneidkanten an Vorsprüngen
104 ) Kanten
104a ) Kanten
105 ) Hängeeisen
105a ) Hängeeisen
106 ) Abstandhalter
106a ) Abstandhalter
107 ) Aussparung, rund
108 ) Aussparung, rechteckig
109 ) Aussparung, sohwalbo.nschwanz-förmig
110 ) Bolzen
111 ) Splinte
112 ) Bolzen
114 ) Profilierungen
115 ) Rundungen
116 ) Platte, profiliert 118a-n ) Distanzstücke
119 ) Profile, diagonale
120 ) Dreieckprofile
120a ) Dreieckprofile
120b ) Dreieckprofile
120c ) Dreieckprofile
121 ) Längsschlitz
122 ) Überlappungen
122a ) Überlappungen
129 ) Gehäuse
130 ) Stützträger
130 a ) Stützträger
131 ) Rechteckprofile, verschiebbar
132 ) Rollenträger
132a ) Rollenträger
133 ) Seitenwände
133a ) Seitenwände
134 ) Firstprofil
135 ) Bodenprofil
136 ) Drahtseil
137 ) Ösen
130 ) Ösen
139 ) Gestänge
140 ) Bolzen
141 ) Bolzenträger
142 ) Schlitzträger
144 ) Rutsche
145 ) Rutsche mit Antrieb als Vibratiυnsrinne
146 ) Leitbleche
146a ) Leitbleche
147 ) Gehäuse in Form von Rohren
147a ) Verstärkungssicken oder aufgeschweißten Verstärkungen
148 ) Rahmen
148 a ) diagonale Profile
149 ) Rollengirlanden
150 ) Öffnung
151 ) Schieber 152 ) Stutzen
153 ) Rohrabschnϊtle
154 ) birnenförmiges Rohr
155 ) Sicke oder aufgeschweißte Rippen
155a ) Sicke oder aufgeschweißte Rippen
156 ) Außenwulst
157 ) Prallborden
157a ) Prallborden
158 ) Reϊnigungsblech
159 ) angesetzter Stift
160 ) Drahtseϊlklemme
161 ) Drahtseil
162 ) Rolle
163 ) oberer Teil des Drahtseiles
164 ) Ausgangsörfnung
165 ) Reinigungsbloch
166 ) Haltebleche
167 ) Gehäuse in Form des Querschnittes eines Hauses
168 ) Stützen
169 ) Stützen
170 ) Streben
171 ) Streben
172 ) Gang
173 ) Gestänge
174 ) Gestänge, ineinander verschiebbar, mit pnoumat u/o hydraulisch wirkenden Zylindern, oder mit Elastomer-Elastik.
175 ) Räder
176) Wellen
177 ) Lager
178 ) Lager
179 ) Lager
180 ) Schienen
181 ) Schienen
182 ) Förderband zur Schüttguthalde
183 ) Schottgut 184 ) Einlauftrichter
185 ) Einlauftrichter
186 ) Einlauftrichter
187 ) Einlauflrichter
188 ) Bodenschicht
189-215) Sektionen (Sektoren)
217 ) Rutsche
218-220) Sektionen (Sektoren)
221 ) Obergurt
222 ) Untergurt
223 ) Köpfe
224 ) Profile, Rohre
225 ) Befestigungsplatten
225 a ) Befestigungsplatten
226 ) Konus, Konen 227 ) Flachstahlstücke mit Köpfen und Schlitzen
228 ) Keile
229 ) Bolzen
230 ) Schrauben
231 ) Gitterkonstruktion
232 ) Gitterkonstruktion
233 ) Stahlteile
234 ) Stahlträger
234 a ) Stahlträger-Verlängerung
234 b ) Geländer
235 ) abgewinkelter Teil
236 ) angeschraubtes/angeschweißtes Teil
237 ) Gitterroste
238 ) Platten
238a ) Platten
239 ) Umbördelung
240 ) Schweißung
241 ) Befestigungsplatte
242 ) Einlegestück
243 ) Einlegestück
244 ) eingeformte Vertiefung
245 ) Befestigungsplatte. 246 ) Einlegebleche
247 ) Vertiefungen
247 a ) Vertiefungen
248 ) Wulst 249 ) Quersteg
250 ) Schutzrohr
251 ) Rohrschellen
252 ) Flachstahl
253 ) Schrauben
254 ) scharfe Kanten
255 ) Rohrschel le , offen
256 ) Enden der Rohrschelle
257 ) Schel le
258 ) Scharnier
259 ) Schraube
260 ) Spitzen
261 ) Flächen, rauh
262 ) Rohrschelle
263 ) Scharnier
264 ) Stoßstellen
265 ) Stoßstellen
266 ) Rohrabschnitt
267 ) Verstärkungsrohr
268) Eϊnschub-Rohre
269) Befestigungsplatte
270) Vertiefungen
271) Rohrschelle
272) Winkel-Rohrschelle
273) Rohrstück
274) Rohrkappe
275) Boden einer Rohrschelle
276) Rohrverstärkung
277) Exzenterklemmung
278) Kniehebel -Anordnung
279) Stäbe, Profile
280) Rollen 281 ) Niete, Schrauben
282 ) Niete, Schrauben
283 ) Gehäuseprofile
284 ) Abstandsprofil 285 ) Aussteifungsprofil
286 ) Schrauben
287 ) Gehäusekästen
288 ) U-Klemmen
289 ) Mast, Gebäude
290 ) Seilbefestigung
291 ) Tragseil
292 ) Mast, Mauer, Gebäude
293 ) Spurrollen
293 a ) Schwerpunkt
294 ) Wellen
295 ) Gehängerahmen
296 ) Trommelmotor
297 ) Antriebstrommel
298 ) Kabel für Strom
299 ) Leitrolle
300 ) Leitrolle
302 ) Winde
303 ) Zugseil, oberer Strang
304 ) Zugseil, unterer Strang
305 ) Spurscheibe
306 ) Befestigungspunkte, oben
306 a ) Befestigungspunkte, unten
307 ) Verbundseil
308 ) Winde unten
309 ) Zugseil, unterer Strang
310 ) Spurscheibe
311 ) Zugseil, oberer Strang
312 ) Schienen
313 ) Deponie, Schüttgelände
314 ) Drehpunkt
315 ) Fahrwagen 315 a ) Fahrwagen
315 b ) Fahrwagen
316 ) Befestigungspunkt
317 ) Ballast 318 ) Räder 319 ) Schienen
320 ) Fahr-Räder
321 ) Stützräder
322 ) Ballastbehälter
323 ) Ballastbehälter
324 ) Aktionsradius
325 ) Aktionsradius
326 ) Förderanlagen, abgedeckt
327 ) Förderanlagen, im Boden
328 ) Elevatoren
329 ) Rutschen
330 ) Vϊbrationsr innen
331 ) Drehkränze
332 ) Drehkränze
333 ) Rohrmast
334 ) Drehkranz
335 ) Steilförderband
336 ) Produkte
337 ) Rinne, Rohr
338 ) Drehkranz
339 ) Steilförderanlage
340 ) Trog
341 ) Kette, umlaufend
342 ) Arme
343 ) Förderscheiben
343 a ) Trog
344 ) Öffnung
345 ) Spannseil
346 ) Tragarme
347 ) Druckrollen
348 ) Dreieckgestänge
349 ) Tragseilträger
350 ) Winde mit Motor im Gehäuse 351 ) Gebäude, Wetterschutz 352 ) Bedienungsbühnen, Laufstege 353 ) Bedienungsbühnen, Laufstege 354 ) Klemmsperre 355 ) gestrichelte Positionen 356 ) Puffer
357 ) Regenschutz
358 ) Stahlträger
359 ) Laufschiene
360 ) Zahnschiene
361 ) Laufrad
362 ) Spurkranz
363 ) Zahnrad
364 ) Antrieb
365 ) Antriebsriemen
366 ) Drahtseil
367 ) Drahtseiltrommel
368 ) Streben
369 ) Umlenktrommel
369 a ) Umlenktrommel, Seitenansicht
370 ) Spannvorrichtung 371 ) Achse an der Umlenktrommel (auch Antriebstrommel)
372 ) Achse der Antriebstrommel
373 ) Hydraulik-Zylinder , Spindeln
374 ) Stahlträger
375 ) Steg
376 ) Girlanden-Tragrollen
377 ) Haken
378 ) Spurkranz, unten, groß
379 ) Regenabweiser
380 ) Leitbleche
381 ) Boxen
382 ) Boxen
383 ) Boxen
384 ) Silos
385 ) Trennwände
386 ) Radlader
387 ) Tragmast 388 ) Ausleger
389 ) Gleitschϊenen
390 ) Hydraul ikstempel
391 ) Abstreifer
392 ) Bürsten
393 ) Hydraulikstempel
394 ) Platte
394 a ) Motor- Antrieb
395 ) Netze
396 ) Seile, Bänder
397 ) Klemmen
398 ) Klemmen
399 ) Klemmen
400 ) Streben, semkrecht
401 ) Streben, diagonal
402 ) Klemme mit Scharnier
403 ) Flachstahlstücke
404 ) Rohr
405 ) Rillen
406 ) Halbschalen
407 ) Rillen
408 ) Ränder
409 ) Rohr
410 ) Wulst
411 ) Halbschalen
412 ) Wülste
413 ) Ränder
414 ) Stoßstelle
415 ) Rohre, Profile
416 ) Rohre, Profile
417 ) Rohr
418 ) Scheibe
419 ) Stahlblechstreifen
420 ) Kappe
421 ) Schelle
422 ) Innenprägung
423 ) Schrauben
424 ) Flachstahlstück 425 ) Abwinklung
426 ) Schraube
427 ) Ring
428 ) Wölbung, nach Innen
429 ) Schelle 430 ) Schraube
431 ) Aufstellrand
432 ) Füße
432 a ) Füße mit Schellen
433 ) Schuhe
433a ) Schuhe mit Schellen
434 ) I nnenwϋlbung
435 ) Schuh
436 ) Seitenverstärkung
437 ) Flachstahlstück
438 ) Abwinklungs-Verstärkungen
439 ) Abwinklungsverstärkungen
439 a ) I nnenwölbung
440 ) Rohr-Gitter-Konstruktion
441 ) Ringe
442 ) Doppel ringe
443 ) Längsträger
444 ) Kupplungen
445 ) Gestänge
446 ) Abstützungen
447 ) Räder
448 ) Achsen
449 ) Halterungen
450 ) Förderband-Längsträger
451 ) Räder
452 ) Innenringe
453 ) Vorderteil 454 ) Antriebsräder
455 ) Laufstege
456 ) Uberdachnungen
457 ) Konstruktion 458 ) Unterkonslruktion
458 a ) Abstützuήg
458 b ) diagonale Streben
458 c ) diagonale Streben
459 ) Pylon 460 ) Gestänge, Drahtseil
461 ) Befestigungspunkt
463 ) Mast, Pylon
464 ) Ausleger
465 ) Ausleger
466 ) Fördereinrichtungen
467 ) Fördereinrichtungen
468 ) Hauptspanndrahtseil
469 ) Flauptspanndrahtse.il
470 ) Drahtseile
471 ) Loch
472 ) Kauschen
473 ) Klommen
474 ) Ovalstahl röhr
475 ) Rohrverbindung
476 ) Trog, Tröge
477 ) Schneckenförderer
478 ) Rahmen
479 ) Klemmbügel
480 ) Stahlprofile
481 ) Antriebsteϊle
482 ) Rahmen
483 ) Stahlprofile
484 ) Schrauben
485 ) Dreieckverst rebungen
486 ) Träger
487 ) Hydraulikstempel
488 ) Förderlage, untere , gestrichelt
489 ) Förderbänder, fahrbar
490 ) Hydraul ik-Abstützungen
491 ) Bodenplatten
492 ) Arretierung
493 ) Auflagepunkte 494) vorderes Ende
495 ) Unterspannungen
495 a ) Oberspannungen
495 b ) diagonale Streben
496 ) Abspannungen
497 ) Auslaufkopf
498 ) Hängehalterungen
499 ) Doppelrohrschellen
500 ) Dreirohrschellen
501 ) Rohrverstrebungen
502 ) untere Enden
503 ) Stahlschalen
504 ) Schrauben
505 ) Profilstege
506 ) obere Enden
507 ) Rohre, Rundstäbe
508 ) Drei-Eck-Schellen
509 ) Bleche, Sandwichplatten-/Bleche
510 ) Fördereinrichtung
511 ) Fördereinrichtung
512 ) Impulsgeber
513 ) Microschalter mit Relais
514 ) Leitung
515 ) Microschalter mit Relais
516 ) Leitung
517 ) Zeitrelais
518 ) Fördereinrichtung
519 ) Aufnehmer
519 a ) Aufnehmer
519 b ) Draht
520 ) Draht, Drähte
520 a ) Drähte
521 ) Kontroll-Tafel
522 ) Lampe mit Schaltgeräten
523 ) berührungslose Kontaktgeber
524 ) Aufnehmer
524 a ) Draht 525 ) Aufnehmer, hohl
525 a ) Draht
525 b ) Draht
526 ) Schaltgeräte
527 ) Signalgeräte 528 ) Kunststoffschicht
529 ) Kunststoff-Scheibe
530 a ) Aufnehmer
530 b) ) Aufnehmer
530c ) Aufnehmer
531 a ) Drähte
531 b ) Drähte
531 c ) Drähte
532 ) Fördereinrichtung
533 ) Rutsche
534 ) Kolben
535 ) Zylinder
536 ) Feder, Gas
537 ) Rand, verstärkt
538 ) Rahmen
539 ) Hebel
540 ) Gestänge
541 ) Schlitten
542 ) Motor
543 ) Keilriemen
543 a ) KeiIriemen-Verstellscheiben
544 ) Druckmeßdose
545 ) Schalter EIN/AUS
546 ) Schalter
556 ) Aufsteckbuchse mit/ohne angeformten Profilen
557 ) Metallring 558 ) Kunststoffring
559 ) Kugeln
560 ) Metallring
561 ) Dichtungen
562 ) Kammern für Schmierstoffe
563 ) Kammern " "
564 ) Stirnkappe
565 ) Wellenring
566 ) Ring
567 ) Zwischenlager
568 ) Buchse
569 ) Dichtung
570 ) Parallelteil der Dichtung
571 ) Dichtung
572 ) Wellenring
573 ) Dichtungsring
574 ) Stirnkappe
575 ) Kammern für Schmierstoffe
576 ) Kammern " "
577 ) Gummistopfen
578 ) Injektionsspritze für Schmierstoffe
579 ) Stirnwand
580 ) Lagerkammer
581 ) Schmierstoffkammer
582 ) Gleitringdichtungen
583 ) Gleitringdichtungen
584 ) Schmiernippel
585 ) Leitung
586 ) Leitungsabzweigungen
587 ) Ronde
588 ) Rohrschellen
589 ) Rohrschellen
590 ) Rohrschellen
591 ) Rohrschellen 592 ) Rohrabschnitte
593 ) Rohrabschnitte
594 ) Rohrabschnitte
595 ) Rohrabschnϊtte
596 ) Rahmen
597 ) Klammern
598 ) Klammern
599, a ) Streben
600 ) Schellen
601 ) Seitenwände
602 ) Rohre, aufgeschoben
603 ) Riegel
604 ) Rohrschelle
605 ) Mutter
606 ) Rohr
607 ) Gewinde
608 ) Rohrschelle
609 ) Stahlbolzen
610 Nute
610a ) Ring
611 ) Rohr
612 ) Rohr
613 ) Gewindestück
614 ) Gewindehüisen
615 ) Mutter
616 ) Gewindestück
617 ) Rohrschelle
618 ) Rohr
619 ) Rohrstück
620 ) Rohrschelle
621 ) Ring
621a ) Ring
623 ) Rolle
624 ) Platte
625 ) Bohrungen 626 ) induktives Feld
627 ) kapazitives Feld 628a,b,c, d) Hydraulik-oder Pneumatik-Zylinder
629a, b ) Korrekturrollen
630 ) Stahlschiene
631 ) Hydraulik-oder Pneumatik-Zylinder
632 ) Drehpunkt
633 ) Stahlschiene
634, a,b ) Magnete
635 ) Motorriemenscheibe
635 a ) Antriebsmotor, Motor
635b ) Förderelemente mit Verzahnungen
635c ) Verzahnungen, Zahnkränze
636 ) Welle, schwebend
637 ) Rad
637 a ) Flachriemen
638 ) Löcher
639 ) Halterungen
640 ) Befestigungen
641 ) Antriebsmotor, Motor
642 ) Platte
643 ) Achse
644 ) Federn
645 ) Schrauben
646 ) Zylinder
647 ) Motorriemenscheibe, verlängert
648 ) Flachriemen
649 ) Scheiben
650 ) Durchmesser, kleiner
651 ) -
652 ) Rillen
653 ) Stützscheibe
654 ) Stützring
655 ) -
656 ) Keilriemen 657 ) Einschnürrolle
658 ) Kei Iriemen-Paket
659 ) Welle, Rolle
660 ) Kette , KeiIriemen, R iemen, Zahnriemen
661 ) Riemen
662 ) Kupplung,
663 ) Antriebsrolle
664 ) Scheibe
665 ) Lagerung
666 ) Lagerung
667 ) Zahnräder
668 ) Zahnräder
669 ) Zahnrad
669 a ) Zahnrad
670 ) Zahnriemen oder Kette
671 ) Verzahnung
672 ) Zahnriemen
673 ) Seitenverstärkungen
674 ) Stahlleisten
675 ) Querleisten
676 ) Fernsteuerung
677 ) Handrad
678 ) Drahtgewebe, Stahldrahtgewebe
679 ) Stahlgliederbänder
680 ) Lochung
681 ) Stahlbänder
682 ) Platten, Plattenbänder
683 ) Schrauben
684 ) Mi tnehmerprofiIe
685 ) Mi tnehmerprofiIe
686 ) Kanten gerundet
687 ) Längskanten, spitz
688 ) Stahlleisten
688a, b,c) Profile
688 d ) Bolzen
688e,f,g ) Profile
688h,i,j,k,l) Profile, miteinander verbunden zu Plattenbändern
688 m,n ) Nocken : m=für Antriebsscheiben, n=für Antriebsriemen. 689 ) Stahlprofile
690 ) Stahlhohlprofil
691 ) Stahlprofϊl, rund, auch voll
692 ) Stahlprofil, rund, hohl
693 ) Profile, Stahl laschenprofile
694 ) Mulde
695 )
696 ) -
697 ) Zwischenscheiben
698 ) Stahlprofile
699 ) Stahlprofile
700 ) Schraubspindeln
701 ) Schraubspindeln
702 ) Bauteil .tragend,
703 ) Beschichtung oder Platten
704 ) Gehäuse
705 ) Ansaugschlitz
706 ) Lippendichtung
707 ) Rolle
708 ) Längsstreifen
709 ) Kante
710 ) Welle, elastisch
Die folgenden Erläuterungen zu den Figuren stellen zugleich Ausführungsbeispiele dar. Es wird darin die alternative und vorzugsweise Ausgestaltung der Förderanlagen geraäss der Erfindung beschrieben. Die Figuren werden beispielsweise nachstehend erläutert.
Die Figuren 1 und 2 zeigen die Tragkonstruktion aus deu Längsträgern (1,1a), vorzugsweise aus Serien¬
Profilen, sowie die Klemmprofile (2,2a) mit den möglichst waagerechten Abwinkelungen (3,3a) mit Lüchern oder Längsschlitzen (4,4a) in den beiden Abwinkelungen (3,3a) und dem Profil (6) als Traverse,und die Abbiegungen (7,7a). Die Abbiegungen (7, 7a) werden durch die Löcher oder Längsschlitze (4,4a) und durch die Distanzrohre (5,5a) gesteckt, und es werden in die Schlitze (15,15a) die Keile (16,16a) eingeschlagen. Es ziehen sich dadurch die Klemmprofile (2,2a) zusammen und stellen somit eine feste Verbindung zwischen den Längsträgern (1,1a) und den Profilen (6,6a) her. Dabei wirkt die Steigung der Keile (16,16a) selbsthemmend. Zwischen die Längsträger (1,1a) und die Klemmprofile (2,2a) werden isolierende, rutschfeste Bandagen(17,17a), vorzugsweise aus Gummi oder Kunststoff, gewickelt. Diese dienen dazu, Toleranzen auszugleichen , zum luftdichten Abschluss der Stoßstellen (23) und der Kappen (48) an den beiden Stirnseiten der Längsprofile oder elektrochemische Korrosion praktisch zu verhindern und um ein Verrutschen der Klemm-Profile (2,2a) zu verhindern. Es ist auch möglich, von Bahnen abgeschnittene Platten oder Matten als eine Art von Bandagen (17) zwischen die Längsträger (1,1a) und die Klemmprόfile (2,2a) einzulegen. Sofern besonders hohe
Anforderungen vorliegen, werden diese vorgefertigt und mit Wülsten (18,18a) versehen und zusätzlich profiliert und/oder mit adhäsiven oder klebenden Produkten beschichtet.
Um die Tragkonstruktion vorteilhaft ausrichten zu können, und um diese bei Erdverlegung zu schützen, werden diese auf Holz, Betonschwellen (19) oder Steine (20) verlegt. Diese Auflagen sind je nach der Steifheit der Längsträger (1,1a) nur in Abständen erforderlich, die im allgemeinen zwischen 3 und 12 m betragen. Das Profil (6) trägt mit den Halterungen (8,8a) die Tragrolle (9) mit der Achse (10). Auf der Tragrolle (9) liegt der Fürdergurt (11). Die Halterungen (8,8a) tragen die Bordstreifen (21,21a) aus Stahlblech, oder aus Holz, vorzugsweise mit Gummi oder Kunststoff, belegt. Die Untergurtrolle (12) liegt mit der Achse (13) in den Klemmprofilen (2,2a) und trägt das untere Trum (14) des Fördergurtes (11). Die Längen der Förderanlagen gemäss der Erfindung und damit der Tragkonstruktion mit der Fördereinrichtung sind in der Praxis durch die jeweiligen, betrieblichen Anforderungen festgelegt. Es bestehen auch Sonderfälle für die Förderanlagen gemäss der Erfindung, wenn grössere Strecken zu überbrücken sind und dafür Einzellängen verwendet werden.
Für die Förderanlagen der Erfindung werden Norm-Längen verwendet. Diese ergeben nach einem Rastersystem die optimale Kombination für die Längen, sodass sich für die Fürderanlagen der Erfindung eine hohe technische Vereinfachung und eine grosse Wirtschaftlichkeit ergibt. Es können Längen zwischen 1 und 12 m hergestellt und verwendet werden. Die Längen von 6 und 12 m sind noch praktisch zu handhaben und zu transportieren. In der Kombination verschiedener Rastermaße, wie von 1,25 oder 1,50m, können die Tragkonstruktionen differenziert und damit auch Verbindungsstellen eingespart werden. In den Figuren 3 und 4 werden die gleichen
Längsträger (1,1a) demonstriert. Es sind jedoch anstelle der Klemmprofile (2,2a) die längeren Verbindungs- Klemmprofile (22,22a) verwendet,welche die beiden
Längsträger (1,1a) an der Stoßstelle
(23) zusammenhalten. Die Bandage (17) ist dazu passend ebenfalls länger, aber in der Materialstärke dann dünner, wenn die Verbindungs-Klemmprofile
(22,22a) dickere Wandstärken aufweisen. Zur Verstärkung bei grossen, freitragenden Längen, ist diagonal das Flachprofil
(24) eingeschoben. Dieses ist so bemessen, dass es fest eingespannt wird, wenn die
Keile (16,16a) in die Abbiegungen (7,7a) eingeschlagen werden.Auf der ein- oder mehrteiligen Tragstation liegt der Fördergurt (11). Auf der Untergurtrolle (12) liegt das untere Trum (14) des Fürdergurtes (11).
Figur 4a zeigt, wie Zentimeter-genau die Längen erstellt werden. Es werden zwischen die Längsträger (1,1a) Distanzstucke (118a...n) gleicher Profile ( la ) und (lb) zwischen den Stoss an der Stoßstelle gelegt und von dem Verbindungs- Klemmprofil
(22,22a) mit erfasst.
Figur 5 zeigt eine Drauf sicht auf Figur 3 , jedoch ohne die einteilige Tragstation und ohne den Fürde rgurt ( 11 ) . Die Verbindungsprofile (22,22a) sind mit 2 Profilen (6) mit den Keilen (16,16a) zusammengepresst. Bei längeren Verbindungs-Klemmprofilen (22,22a) künnen auch mehr als 2 Profile (6) verwendet werden, um damit eine grüssere Stabilität zu bewirken.
Figur 3 zeigt die Platte ( 116) in Seitenansicht. Diese Platte wird zwischen die Profile (6) waagerecht eingelegt. Diese ist vorzugsweise durch Prägungen verstärkt. Diese Platte ( 116) verhindert Relativ-Bewegungen der Längsprofile (1,1a), und diese trägt Antriebselemente oder andere Bauteile.
Figur 17a zeigt in Draufsicht die Distanzrohre (5,5a), die vorzugsweise durch Profile oder Rohre miteinander verbunden sind,wie durch Verschweißen. Diese Diagonalverbindung trägt zur Stabilisierung der Tragkonstruktion bei und verhindert ebenfalls Relativ-Bewegungen zwischen den Längsträgern (1,1a). Diese Diagonalverbindungen aus Distanzrohr (5,5a) und Profilen (119) werden nicht nur an Verbindungs-Klemmprofilen (22,22a), sondern auch zwischen weiter voneinander entfernten Klemmprofilen (2,2a) verwendet.
Figur 17 zeigt, wie Klemmprofile (2,2a) oder Verbindungs-Klemmprofile (22,22a) mit Bolzen mit Schlitz (15,15a) zusammengepresst werden, wenn ein Keil (16,16a) in den Schlitz (15,15a) eingeschlagen wird. Es wird also beispielsweise nicht die Abbiegung
(7,7a) des Profils (6) verwendet. Bei dickerem Material der Klemmprofile (2,2a) und der Verbindungs-Klemmprofile (22,22a) künnen die Distanzrohre (5,5a) entfallen, sofern nicht die Diagonalen aus Profilen (6) oder Rohren (6b) erforderlich sind. Wenn die Distanzrohre (5) verwendet werden, ist die Länge so bemessen, dass die Abwinkelungen (3,3a) mit den Abbiegungen (7,7a) oder den Bolzen durch das Einschlagen der Keile (16,16a) in die Schlitze (15,15a) so stark zusammengepresst werden, dass die Klemmprofile (2,2a) oder die Verbindungsprofile (22,22a) fest sitzen und nicht verrutschen künnen. Das Profil (6) kann anstatt von oben, mit den Abbiegungen (7,7a) von unten in die Schlitze (15,15a) gesteckt und mit den eingeschlagenen Keilen (16,16a) befestigt werden. Dies wird insbesondere dann der Fall sein, wenn Bolzen auf der Baustelle fehlen.
Die Förderanlage der Erfindung mit der Tragstation und der Fördereinrichtung gestattet insbesondere nur eine Art oder Typ der Längsträger (1,1a) zu verwenden. Figur 6 zeigt 2 Längsträger (1,1a) ineinandergelegt mit Verbindungs- KlemmprofIlen (22,22a) verbunden. Diese Verbindung ist auch mit Klemmprofilen (2,2a) durchzuführen.
Die Figuren 7, 8 , 9 zeigen mehr als 2 Längsträger (1,1a) in Kombination und zusätzlich mit Profil (24 ). Es ist damit möglich, je nach der Stützweite, der Breite der Fürdergurte, und damit der konstruktiven Ausbildung der Tragstation stets die gleichen Bauelemente einzusetzen. Die zusätzlichen Profile (24,24a) befinden sich längs durch die gesamte
Tragkonstruktion (1,1a). Es ist jedoch zweckmässig,dass die Stöße der Profile (24,24a) sich nicht an der gleichen Stelle befinden, wie die Stüße der Längsträger (1,1a), da sonst der verstärkende Faktor entfällt.
Figur 9 zeigt das Rechteckprofil (26) mit dem eingelegten oder eingeschobenen Profil (24) und die Profile (120,120a). Figur 10 zeigt die Rechteckprofile (26,26a) und die Dreieckprofile (120,b,c) Figur 11 zeigt weitere, alternative Kombinationen von Längsträgern (1,1a) mit Dreieck- oder Rechteckprofilen. Die Figuren 26 und 27 zeigen für eine leichte Ausführung, deren fertige Förderbänder bis etwa 10 m Länge, oder deren Tragkonstruktion in Einzellängen noch getragen werden können, Rohre statt der Längsträger (1,1a). Das Klemmprofil (28,28a) wird mit seinen beiden Schenkeln (29,29a) in die senkrechte Lage nach oben geführt. Die Bohrungen (30,30a) und (31.31a) nehmen die Achsen (32,32a) und (33,33a) auf. Es werden dann die Keile in die Schlitze geschlagen. Es pressen sich die Schenkel (29,29a) gegen die Anschläge zusammen.
Auf der Tragrolle (9) liegt der Fördergurt (11). Auf der Untergurtrolle (12) liegt das untere Trum (14) des Fürdergurtes (11). Es halten die Achsen (32,32a) und (33,33a) gleichzeitig die Tragkonstruktion stabil. Die Figuren 22 und 23 und die Draufsicht in den Figuren 24 und 25 zeigen die Längsträger (1,1a), die von den Klemmprofilen (2,2a) oder den Verbindungs-Klemmprofilen (22,22a) umschlossen werden,wobeiidie Profile (126). mit erfasst werden. Die Längskanten (104) der Längsträger (1,1a) haben vorzugsweise runde (107), rechteckige oder quadratische (108) oder schwalbenschwanz-förmige (109) Aussparungen, die mit einfachen Handwerkzeugen oder Ausklingwerkzeugen leicht vor Ort ausgeklinkt werden
Die Verbindungs-Klemmprofile (22,22a) halten die Längsträger (1,1a) im Bereich der Stoßstellen zusammen. Die Bolzen (110) werden mit Splinten (111) oder mit Ring gesichert, oder es werden Bolzen (112) mit Schlitz (15) und Keil (16,16a) verwendet. Die Profile (126) haben Prägungen (114) für grössere Steifigkeit. Die Figur 25 zeigt die Einfügung eines diagonalen Profiles (126b) mit der Prägung (114) und mit den Rundungen (115) zur Versteifung der Tragkonstruktion. Für formschlüssige Verbindungen werden Schrauben mit oder ohne gesicherte
Muttern oder zusätzliche Sicherungen, wie Splinte, bei den Keilen (16,16a) verwendet. Diese Sicherungen sind insbesondere bei Konstruktionen in über 4 m Höhe erforderlich.
Die Figuren 26,27 und 28 zeigen für leichte Ausführungen, deren fertige Förderbänder bis etwa 10 m Länge noch getragen oder gefahren werden können, oder deren Tragkonstruktionen in Einzellängen noch getragen werden künnen, Längsträger (1,1a), vorzugsweise mit rundem oder ovalemQuerschnitt, und anstelle der Klemmprofile (2,2a) und der Verbindungsprofile (22,22a)
Klemmprofile (28,28a). Diese sind um die Längsträger (1,1a) gebogen und mit den Schenkeln (29,29a) senkrecht nach oben gebogen, und die Bohrungen
(30,31) nehmen die Achsen (32,33) und die Bohrungen (30a, 31a) und die
Achsen auf.
Die Stellringe ( 34 , 34a, 35, 35a ) sind auf den Achsen (32,33) befestigt.
Zur Vermeidung von Relativbewegungen der Längsträger (1,1a) und damit auch der Tragkonstruktion sind in
Abständen von 3 bis 10 m schalenfürmige, profilierte Teile, vorzugsweise aus Blech oder Kunststoff,
(36) von oben auf die Tragkonstruktion aufgesetzt und beim Montieren auf die
Achsen (32, 32a) aufgeschoben.
Beim Stoss (23) werden in die Längsträger oder Rohre (1,1a) passende, im Durchmesser etwas kleinere Rohre (37) mit Hing (38) eingeschoben. Der Ring (38) verhindert ein Verrutschen der Rohre (37).
Auf die Achsen (32,33) sind die Halterungen
(39) aufgeschoben, die mit den Rohren (37) zusammen die Einzellängen der Tragkonstruktion zusammenhalten und stabilisieren. Sofern Fördergut und Umgebung wegen Staubbildung oder Geruch, getrennt bleiben müssen, werden die schalenfürmigen Teile (36) über die ganze Länge der Tragkonstruktion aufgesetzt. Diese Teile werden dann aber nur von oben zwischen die Schenkel
(29,29a) geschoben ohne Verbindung mit den Achsen (32,33).
Die Figur 28 zeigt den für Transporte abnehmbaren Antrieb aus spiegelbildlich gleichen Teilen und zwar aus Rohren (40) mit den Ringeu (41). In den Bohrungen (42) ist die Antriebstrommel (43) gelagert. Diese wird vom Motor (44) über den Antriebsriemen (45) direkt angetrieben. Der Motor (44) ist auf der Platte (46) befestigt. Die Platte (46) ist mit einem Rand oben auf die Schenkel (29) gelegt und mit der Verlängerung (47) ebenfalls auf die Achse (32) geschoben. Der Fürdergurt (11) läuft auf der Antriebstrommel (43) und auf dem Antriebsriemen (45). Klemmprofile (28) sind fast waagerecht um die Rohre (40) gelegt, und die Schenkel (29) sind auf die Achse (32) geschoben. Die Achsen haben Schlitze , in welche die Keile ( 16 , 16a Eingeschlagen werden, um dadurch alle Teile zu arretieren. Die Umlenkrolle ist wie die Antriebstrommel befestigt und ebenfalls abnehmbar. Die Umlenktrommel wird nur bei besonderer Belastung oder bei grüsseren Längen der Tragkonstruktion, wie die Antriebstrommel, angetrieben.
Die Figuren 18 und 19 zeigen die Längsträger (1,1a), die vorzugsweise in Profilen ausgeführt sind, die hüher als breit ausgebildet sind. Die Klammern (100) , vorzugsweise aus Flachstahl, aber auch aus Profilen, Stahlbändern, oder aus Kunststoff, oder aus der Kombination dieser Materialien, sind um die Längsträger ( 1, 1a) gelegt. Die schräg aufgesetzten Gleitstücke (101) unten, und die ebenfalls schräg aufgesetzten, auch gebogenen, Gleitstücke (102) oben werden zusammengeschoben. Es fasst dadurch das Gleitstück (102) unter das Gleitstück (101) und verriegelt die Klammer (100), wenn das Dachprofil (104) von oben aufgesetzt und nach unten gedrückt, oder gepresst oder geschlagen wird.
Die Klammern (100,100a) tragen das Profil (6), an das die Hängeeisen (105) angehängt sind. Die Hängeeisen (105) tragen die Untergurtrolle (12) an der Welle (13). Zur Verbindung von Stoßstellen (23) werden Klammern (ioo,100a) mit den Profilen (6) an jeder Seite der Stoßstelle (23) aufgesetzt, und die beiden Profile
(6) werden von Bügeln (97) und Keilen (16) zusammengehalten.
Die Figuren 31 und 32 zeigen Tiragkonstruktionen mit Fürdereinrichtungen bei denen Bügel aus Metall (49), bevorzugt aus Stahl mit Prägung oder Profilierung, um die Längsträger (1,1a), vorzugsweise aus rundem oder ovalem Rohf.gelegt sind und mit Innenteilen (50) bis an den oberen Rand geführt sind. Die Abdeckungen (51) sind im Abstand von 3 bis 10 m jeweils etwa 1,50 m lang von oben aufgelegt. Der Winkel (52) ist mit der oberen Abkantung (53) durch die Schlitze der Bügel und Abdeckungen geführt. Die Achse (32) ist durch die Bohrungen geführt und mit dem konischen Stellring (54) am unteren Ende zusammengepresst. Zur Demonstration einer weiteren Verbindung der wesentlichen Teile ist der Winkel (55) mit den Abkantungen (56,57,58) durch Schlitze der Bügel (49) und der Abdeckung (51) gesteckt. Der Keil (16) ist durch die Abkantung (57), die Achse (32) und die Abkantung (58) eingeschlagen. Der Fördergurt (11) liegt auf einer sogenannten Girlande (59) aus Tragrollen, die beweglich, insbesondere an Stahlseilen, aufgehängt sind. Diese Girlande ist an den Stellen (60) und (61) eingehakt. Die Verbindung der Stoßstelle (23) ist erreicht,wenn die
Abdeckung (51) beidseitig bis zu den Längsträgern (1,1a) nach unten verlängert wird, und diese gegenüber dem konischen Stellring (54) durch eine Bohrung mit erfasst wird, oder durch Schlitze mit den Abkantungen (57,58) mit angepresst wird.
Die Figuren 33 und 34 zeigen die Rohre (62,63,64) mit verschieden grossen Querschnitten, die ineinander verschiebbar und miteinander kombinierbar sind zu vorbestimmter Gesamtlänge einer Tragkonstruktion, oder zu solchen Teillängen. Es werden, je nach Belastungen, aus freitragender Länge, aus Fürderbandbreite, aus Fürdergut- Volumen und - Gewicht und aus Bandgeschwindigkeiten, die Querschnitte, und die ineinandergeschobenen Längen, und die Arten der Längsträger als Rechteckprofile, C-
Profile, U- Profile, oder als ovale oder runde Rohre bestimmt. Die Begrenzungshaken, vorzugsweise aus Stahl, bestimmen mit ihren Längen, wieweit die Profile (62,63,64) ineinander geschoben werden künnen. Die Begrenzungshaken (65) umfassen mit den, vorzugsweise um 180° nach aussen umgebogenen« Enden (66) das äussere Profil (64), und mit dem ebenfalls um vorzugsweise 180° nach innen umgebogenen Enden (67) das innere Profil. Die Begrenzungshaken (65) sind vorzugsweise jeweils zweifach zusammen verwendet. Es werden je nach der Belastung auch 3 oder 4 Stück verwendet, oder es werden 2, 3, oder 4 Stück durch deren Zusammenfassung als ein Gesamtstück verwendet, das in alle Enden der jeweiligen Längsträger (1,1a) eingreift. Bei C- Profilen, ovalen oder runden Rohren als Längsträger (1,1a) sind die Begrenzungshaken (65) so geformt, dass diese an den Wandungen (68,68a) dicht anliegen. Bei den jeweils kleineren Profilen der Längsträger (1,1a) werden kleinere Klemmprofile (2,2a) verwendet, oder es werden so starke Bandagen (17) oder
Platten beigelegt, dass die gleichen Klemmprofile (2, 2a),wie bei den grösseren Profilen verwendet werden. Da die Tragkonstruktion ständig unter der Zugspannung des Fürdergurtes (11) und des Untertrumes (14) steht, sind die ineinandergeschobenen Längsträger (1,1a) ständig unter Druck zusammengehalten.
Bei besonderen Anforderungen der Sicherheit, oder bei Tragkonstruktionen mit starken Höllenunterschieden werden Stahlseile oder Gestänge (69) längs durch die ganze Tragkonstruktion gezogen und diese an Platten (70) befestigt. In die kleineren Profile (63) mit geringerem Querschnitt werden die Profile (24) eingeschoben, um die Tragfähigkeit aller Längsträger (1,1a) auf praktisch gleiches Niveau zu bringen. Um grüssere Schuttgutmengen zu lagern, werden diese mit Fürderbändern auf Halden im Freien oder in Hallen transportiert. Es werden auch grosse Halden mit Radlagern aufgetürmt, oder diese "Berge" werden mit Muldenkippern aufeinander gekippt. Es werden auch Absetzer oder Schaufelradbagger verwendet. Soweit mit Radladern oder Laderaupen wieder verladen wird, entstehen nach diesem Stand der
Technik hohe Kosten. Solche Radlader, die 1 bis 10 m3 Inhalt fassen, erfordern hohe Investierungskosten, und diese erfordern ausserdem hohe Betriebsmittel. Zur Vermeidung der hohen Investierungen werden Haldenabzugsanlagen aus Spezial- Stahlrohren oder Betontunnels, eingesetzt, die jedoch grosse Baustellen erforderlich machen.
Dieser Aufwand ist auch deshalb gross, weil diese Rohre oder Tunnels begehbar sein müssen für Wartungsarbeiten. Die Fürderanlage aus Sektionen von Tragkonstruktionen und Fürdereinrichtungen gemäss der Erfindung vermeidet diese Nachteile durch Haldenabzugsanlagen in Tragkonstruktion. Es werden mit diesen auch weniger Wartungsarbeiten erforderlich.
Die Figuren 35 und 36 zeigen Tragkonstruktionen mit Fördereinrichtungen in Gehäusen (129), die insbesondere aus Seitenwänden (133,133a) gebildet sind, mit dem Bodenprofil (135), um Schuttguthalden abzuziehen und zu verladen. Diese Tragkonstruktionen mit Fürdereinrichtungen sind insbesondere in die Erde verlegt, wobei die Aushubbreite und die Aushubtiefe nur den äusseren Abmessungen entsprechen.. Wenn es das Gelände nicht zulüsst, oder die Aushubarbeit unterbleiben soll, wird die Tragkonstruktion mit Fürdereinrichtung auf den planierten Boden gestellt. Die Längsträger (1,1a) liegen auf U- Profilen oder C- Profilen (130, 130a) und darin liegen quer insbesondere Rechteckprofile (131). Es werden auch U- Profile oder Doppel- T- Profile verwendet, jedoch stets in die Längsträger (1,1a) verschiebbar eingesetzt, sodass diese nicht kippen oder klemmen, wenn diese gezogen oder geschoben werden. Die Rechteckprofile (131) tragen die senkrecht angeschraubten oder angeschweissten Rollenträger (132,132a), und diese tragen die Bordstreifen (21,21a), die Achse (10) mit der Tragrolle (9) und dem Fürdergurt (11) , sowie die Untergurtrolle (12) mit der Achse
(13). und dem unteren Trum (14) des Fürdergurtes (11). Die Seitenwände und zwar links (133) und rechts (133a) werden im First, insbesondere mit dem
Winkeldach-Profil (134) mittels Schlitzen (15) und Keilen (16) und am Boden mit dem Bodenprofil (135 ) mittels Schli tzen ( 15 ) und Kei len (16 ) verbunden. Die Rechteckprofile
(131) sind in Längsrichtung an beiden Seiten insbesondere mit Drahtseilen, (136) zwischen den Ösen (137,138), oder mit Gestänge (139), das mit Keilen (16) oder Bolzen (140) im Schlitzträger (141) oder im
Bolzenträger (142) gekoppelt ist, verbunden. Der Abstand der Rechteckprofile (131) wird entsprechend den vorbestimmten Abständen der Tragrollen (9) ausgewählt. Diese Abstände betragen zwischen 1 und 2 m. bei Schuttgewichten des Haldenschüttgutes zwischen 0,6 bis 1,7 t/ m3. Bei hüheren oder niedrigeren Schüttgewichten sind diese Abstände weiter oder enger auszubilden. An Aufgabestellen sind die Abstände insbesondere sehr dicht auszubilden. Die Untergurtrollen haben einen grüsseren Abstand . Es trägt dann nur jedes zweite oder dritte Rechteckprofil eine Untergurtrolle (12). In Pfeilrichtung (143) läuft das Schüttgut von der Halde über eine Rutsche (144) oder über ein Vibrationsrinne, insbesondere über ein Vibrationsrohr,mit Antrieb (145) auf den Fördergurt (11). Es lenken Leitbleche die strömenden Schüttgüter auf das Fürderband (11). Die Leitbleche (146,146a) sind insbesondere mit abriebfesten Überzügen versehen. Es können Gummiplatten verwendet werden, die aufgeschraubt oder aufgeklebt sind. Bei staubigen Gütern werden in bekannter
Weise Gummischläuche oder Faltenbälge statt der Leitbleche (146,146a) verwendet, und die Staubluft wird abgesaugt. Die Seitenwände (1331) und (1322) Uberlappen sich bei der Strichlinie (1333).
Auf der anderen Seite ist dies ebenso mit den Seitenwänden (133a). Die Seitenwände (133,133a) bilden mit den Innenteilenden Tragkonstruktion und Fördereinrichtungen, Sektionen von insbesondere 3 bis 6 m Länge, die bei kurzen Transportwegen in dieser Weise montiert, transportiert und in Gräben, oder auf den Boden gesetzt werden.
Bei weiteren Transportwegen werden die Einzelteile auf die, vorzugsweise als eine Art Palette, hingelegten Seitenwände (133,133a) aufgelegt und befestigt und verschnürt. Dazu werden die Schlitze (15), die Keile (16), die Drahtseile (136) und die Gestänge (139) mit verwendet. Die Figuren 37 und 38 zeigen fast runde Rohre (147) mit ganz umlaufenden Slcken oder aufgeschweissten Verstärkungen, vorzugsweise aber nur mit seitlichen Sicken und/ oder aufgeschraubten oder aufgeschweissten Verstärkungen (147a) , für die am stärksten belasteten Zonen. In den Längsträgern (1, 1a) gleiten die, vorzugsweise in Schweisskonstruktion hergestellten, Rahmen (148) in die, die Rollengirlanden (149) eingehängt, und die Achsen (13) mit Untergurtrollen (12) eingesetzt sind. Wenn der Schieber (150) mechanisch, hydraulisch, durch Pressluftzylinder oder elektro- mechanisch auch mit Fernsteuerung, geöffnet wird, strömt
das Schüttgut durch den oben angebrachten Stutzen (152) auf den Fördergurt (11). In der Seitenansicht mit aufgeschnittenem Rohr sind die Stahlrahmen (148), vorzugsweise aus Stahlrohr hergestellt, sichtbar, die mit angeschraubten, vorzugsweise diagonalen Profilen oder Rohren, verbunden sind. An den Stoßstellen (23) werden die Rohre (147), vorzugsweise durch aufgeschraubte Flachstahlstücke, zusammengehalten Wenn Demontagen nicht beabsichtigt sind, werden die Rohrabschnitte (153), oder die Flachstahlstücke aufgeschweisst. Am Boden des Rohres (147) ist ein, der
Bodenform angepasstes, Reinigungsblech (158) mit angesetztem Stift (159) und Drahtseilklemme (160) am Drahtseil (161) befestigt. Das Drahtseil (161) läuft über die Rolle (162) mit dem oberen Teil des Drahtseiles (163) nach vorn zur Ausgaugsöffnung (164). Das Drahtseil (161-163) läuft über eine Rolle mit Kurbel. Sofern Schüttgüter neben den Fürdergurt (11) gefallen sind, wird das Reinigungsblech (158) zurück und dann wieder nach vorn gekurbelt. Bei schweren oder grösseren Menge Schüttgut wird der Vorgang wiederholt. Das Reinigungsblech (158) kann am eleastischen Drahtseil (161) etwas ausweichen, sodass bei mehrfacher Vorkurbelung alles Schüttgut aus dem Rohr (147) entfernt werden kann. Wenn das Reinigungsblech (158) nicht elestisch ausweichen soll, dann wird einz zweites Reinigungsblech (165) dicht dahinter in gleicher Weise angeklemmt. Wenn besondere Umstände ein öfteres Reinigen erfordern, dann wird eine kleine, umsteuerbare Motorwinde verwendet.
Die Figuren 39 und 40 zeigen ein, vorzugsweise im Querschnitt ellipsenförmiges, oder annähernd ellipsenfürmiges Rohr (154) mit innenliegender Verstärkung, vorzugsweise als Sicke oder aufgeschweisster Rippe (155), das sich auf die Längsträger (1,1a) abstutzt. Der seitlich eingesetzte Stutzόn (152) mit dem Schieber (150) wird durch den Aussenwulst (156) gehalten. Der Pfeil (151) zeigt die Richtung der einströmenden Schüttgüter, die auf den Fördergurt (11) fallen. Prallborde
(157,157a), vorzugsweise aus Blech oder mit Gummi belegt, sind so an den Innenwänden oder an den Rippen oder Sicken (155,155a) befestigt, dass Schüttgüter oder andere Produkte nicht neben den Fördergurt (11) fallen. Die Profile (6), vorzugsweise aus Rechteck-Profilen, aber auch aus Doppel-T- Profilen, oder U- Profilen, sind in vorgegebenen Abständen von
0,2 bis etwa 2,8 m zwischen den Längsträgern (1, 1a) verschiebbar gelagert und vorzugsweise mit den Gestängen (139) miteinander verbunden. Auf den Profilen (6) sind 2 Tragrollen (9) in den Halteblechen (166) gelagert. Dies ist eine sogenannte Muldenstation, die den Fördergurt (11) in die Form einer Mulde zwingt und damit, entsprechend dem Winkel der Muldung, ein grösseres Fördervolumen gestattet. Diese Muldenstationen sind auch durch 3 und mehr Tragrollen (9), oder durch Rollengirlanden (149) gebildet. Die Profile (6) tragen nach unten hängend an den Haltblechen (166) die Unter- gurtrollen (12) mit den Achsen (13) und damit das Untertrum (14) des Fördergurtes (11). An den Stoßstellen (23) werden die Rohre (154), vorzugsweise durch aufgeschraubte oder aufgeschweisste, Rσhrabschnitte (153) zusammengehalten. Die Figuren 41 und 42 zeigen ein Haldensystem, das begehbar ist, und für öfteres Umsetzen auch fahrbar ist. Das Gehäuse
(167) ist mit den Stutzen (168,169) und den Streben (170,171) in geschweisster oder geschraubter Ausführung hergestellt. Es strömt das Schüttgut insbesondere durch 2 Stutzen (151) auf den Fürdergurt (11).
Der Gang (172) ist für Inspektionen oder für die Instandsetzung begehbar, da die Gesamtkonstruktion für den jeweils höchsten Druck der Schuttguthalde ausreichend stabil ist. Die Profile (6) sind mit dem ineinanderschiebbaren Gestänge (173) miteinandder verbunden. Das aus zwei Teilen miteinander verschraubte Gestänge kann verlängert oder verkürzt werden um damit den
Fürdergurt (11) zu lockern oder zu spannen. Dies gilt auch für das Gestänge (173) auf beiden Seiten. Das Gestänge (174) ist ebenfalls Ineinanderschiebbar und wird durch einen pneumatiscch oder hydraulisch wirksamen Zylinder elastisch auseinandergedrückt und damit wird die Spannung des
Fürdergurtes (11) den sich ändernden Belastungen angepasst. Dies gilt ebenfalls auf beiden Seiten der Konstruktion. Die übrigen Fürderorgane sind die gleichen wie in der Figur 39. Die einzelnen Sektionen haben Längen von, vorzugsweise 2 bis 6 m, und diese sind wahlweise mit 2 bis 3 Radsätzen, bestehend aus Rädern (175) und Wellen
(176) ausgerüstet, die in den Lagern (177,178,179) liegen. Es werden jeweils eine oder mehrere Sektionen auf Schienen (180,181) an einen anderen Einsatzplatz, wie auf dem gleichen Gelände, gefahren, beispielsweise zu einer anderen Haldenanlage . An den Sto ßstellen ( 23) werden die Sektionen, vorzugsweise von Flachstahl und Schrauben zusammengehalten, wie Figur 38 zeigt. Beim Einsatz in staubigen
Schüttgütern werden die Stoßstellen (23) vorher mit Dichtstreifen beklebt und damit abgedichtet.
Die Figur 43 zeigt eine mit dem Fürderband (182) beschickte Halde (183).
Die Einlauftrichter (184,185,180,187) reichen durch die Bodenschicht (188) und durch die Gehäuse (129) , siehe Figur 35, und durch die Stützen (152), siehe Figur 37, und durch die Stütze (152) siehe Figur 39, oder durch das Gehäuse (167), siehe Figur 41. Die Einlauftrichter lassen die Schüttgüter auf die Fürdergurte (11) fallen und zwar teilweise unterstützt durch Vibrationsrinnen. Der Einlauftrichter (187) reicht direkt von der Schüttguthalde in die Gehäuse oder Rohre hinein. Die in dieser Figur dargestellten 26 Sektionen, auch Sektoren genannt, (189 - 215). werden vorzugsweise ansteigend verlegt, auch mit leichtem Knick, damit die zu beladenden Fahrzeuge (216) unterfahren künnen. Der Fördergurt (11) trägt die Schüttgüter (183) aus und wirft diese über die Rutsche (217). ab. Die Sektionen werden dann waagerecht oder mit Gefälle verlegt, wenn die Fahrzeuge auf einer tiefer gelegenen Strasse fahren können. Sofern die Sektionen zur Reinigung oder Inspektion oder zur Reperatur herauszuziehen sind, wird der Fördergurt (11) von aussen abgezogen, und die Sektionen können dann,einzeln oder auch mehrere(218, 219,220) zusammen »herausgezogen werden.
Die Förderanlagen gemäss der Erfindung können in bekannter Weise mit Rücklaufsperren, Wiege- und Zähleinrichtungen, Sicherheits- und Alarm-Systemen, Abdeckungen, Schalt-, Steuerungs-, Mess-, und Regel- Anlagen, sowie mit Fernsehüberwachung und mit Fernsteuerung ausgerüstet werden. Die Figuren 44 und 45 zeigen die Förderanlage gemäss der Erfindung aus unbearbeiteten Rohren oder Profilen, die als Längsträger verwendet werden , und die den Obergurt (221) und den Untergurt (222) bilden, und die zusammen mit den Köpfen (223) der Rohre oder Profile (224) zwischen die Befestigungspaltten (225, 225 a) gepresst sind.
Die Köpfe (223) sind konisch durch ebenso konisch, aber umgekehrt, mit der spitzen Seite zuerst, in die Rohre oder
Profile (224) eingeschlagene Konen (226) , die aus starkwandigen Profilen oder Vollmaterial bestehen. Die Befestigungsplatten (225) sind für leichtere Ausführungen der Fördereinrichtungen bis 800 mm Gurtbreite und etwa 12 m Stützweite aus entsprechend verformten Stahlblech hergestellt und für darüberhinausgehende Belastungen vorzugsweise aus Stahlguß, Temperguß oder als Gesenkschmϊedestücke hergestellt. Die Befestϊgungspfatten (225) und (225a) werden mit Flachstahlstücken (227) mit Köpfen und Schlitzen (ohne Nummern) und mit
Keilen (228) oder mit Bolzen (229) mit Keilen (228) oder mit Bolzen (229) und Schrauben (230) zusammengepreßt. Die Befestigungsplatten (225) und (225a) haben Verformungen, vorzugsweise Vertϊefungen(225b) um die Köpfe (223) und die
Obergurte (221) und die Untergurte (222) aufzunehmen und festzuhalten. Die Dimensionen sind dafür abgestimmt. Die bisher gezeigten und beschriebenen Teile ergeben eine Gitterkonstruktion ohne Bohrungen und ohne Schweißen an den Rohren und Profilen (221) (222) (224).
Figur 45 zeigt wie eine solche Gitterkonstruktion (231) und eine Gitterkonstruktϊon (232) im Abstand, entsprechend der Gurtbreite, also meistens im Abstand von 400 bis 1200 mm nebeneinander gestellt und mit den Stahlteilen (233)
-die die Tragrollen (9) mit den Achsen (10) und den Fördergurt (11) tragen, fest verbunden werden. Von unten werden die Gitterkonstruktionen (231) und (232) vom Stahlträger (234) mit dem abgewinkelten Teil (235) und dem angeschraubten oder vorzugsweise angeschweißten Teil (236) dadurch zusammengehalten, daß sie mit zwischen die Befestigungsplatten (225) und (225a) gefaßt sind; wie das ebenso mit den Stahiteilen (233,) geschieht. Das Stahlteil (234) hat vorzugsweise eine Verlängerung (234a) und vorzugsweise abgewinkelt, die Geländerstutze (234b). Der Gitterrost (237) dient als Laufsteg zur Kontrolle und Wartung. Die Platten (238) und (238a) tragen die Welle (13) mit der Rolle (12) und dem Untertrum (14) des Fördergurtes.
Die Figur 45 a zeigt, wie Obergurt (221) und Untergurt (222) vom Auflagepunkt (493) zum vorderen Ende (494) der Tragkonstruktion im Abstand verringert werden und wie die Tragkräfte auch durch die abnehmende Steilheit der diagonalen Streben und durch Wegfall der senkrechten Streben zum vorderen Ende (494) der Tragkonstruktion hin, entsprechend der kleiner werdenden Belastung, abnehmen.
Figur 45 b zeigt, wie die Abspannung (496) am Obergurt (221) , am Untergurt (222) und an der Unterspannung (495) befestigt ist und die Kräfte dabei parallel zur diagonalen Strebe zwischen
Obergurt (221) und Untergurt (222) eingeleitet werden. Die Unterspannung (495) nimmt dabei Kräfte über diagonale Streben (495 b) -die in einer Richtung liegen- aus der Oberspannung (495 a) auf. Die Figuren 45 c, d, e und f zeigen eine freitragende Konstruktion mit dem Obergurt (221) und mit zwei Untergurten (222). Die Rohrverstrebungen (501) sind oben um den Obergurt (221) gelegt und mit den unteren Enden (502) waagerecht auf die Untergurte (222) gelegt und mit Doppel rohr-Schellen (499);oder mit Befestigungsplatten (225) und Profilstegen (505) an den Untergurten (222) befestigt. Hängehalterungen (498) werden bei den
Befestigungsplatten (225) mit befestigt, und es werden in definierten Abständen von etwa 0,6 bis 2,0 Meter die Tragrollen (9), die Fördergurte (11), und die Untergurttrommeln (12) mit dem Untertrum (14) in die Hängehalterungen (498) eingesetzt. Gegen den Obergurt (221) sind die Rohrverstrebungen (501) mit zwei Stahlschalen (503) und Schrauben (504) arretiert. In einer weiteren Ausführung der
Befestigung der Rohrverstrebungen (501a) sind die oberen Enden (506) mit Dreirohr-Schellen (500) am Obergurt (221) und die unteren Enden (502) am Untergurt (222) mit den DoppelrohrSchellen (499) befestigt. Die Auflagepunkte (493) tragen die leichte Konstruktion. Bleche oder Sandwich-Platten (509)decken u.tragen.
Die Figuren 45 g, h und i zeigen eine freitragende Konstruktion, bei der im Zick-Zack gebogene Rohre oder Rundstäbe (507) am Obergurt (221) mit Drer-Eck-Schellen (508) und an den zwei Untergurten (222) mit Doppelrohr-Schellen (499) befestigt sind. Tragrollen (9) und Untergurtrollen (12) werden in Hängehalterungen f'.98) qehänqt, die von Befestiqunqsplatten (225) gehalten werden. Ebenfalls dabei mit befestigte Profilstege (505) halten die zwei Untergurte (222) in der definierten Distanz und stabilisieren die freitragende Konstruktion, die auf den Hängehalterungen (498) steht oder auf den Auflagepunkten
(493) aufliegt Die Zϊck-Zack-Bϊegungen:auch auf der Baustelle. Die Figur 45 i zeigt die vorstehend beschriebene Ausführung, mit dem Unterschied, daß hier zwei Obergurte (221) verwendet sind. Je ein Obergurt (221) und ein Rohr (507) sind mit einer Doppel rohr-Schelfe (499) fest verbunden und dicht anschließend an diese Verbindung sind die zwei Obergurte (221) mit vorzugsweise einer Doppelrohr-Schelle (499) ebenfalls fest miteinander verbunden. Diese Konstruktionen sind in den Einzelteilen bis ca. 1,5 Meter Länge leicht und einfach in entsprechenden Werkstätten vorzufertigen und später zu transportieren. Die langen Teile benötigen keine Bearbeitung; das sind die Obergurte (221) und Untergurte (222). Allen Teilen gemeinsam der Vorteil, daß Oberflächen-Beschichtung, Behandlung, Schutz und auch Verzinkung nicht unter der späteren Verarbeitung oder Bearbeitung leiden und z.T. -wie bisherunbrauchbar werden.
So wird durch das beschriebene System der Korrosion wirksam vorgebeugt. Figur 46 zeigt wie ein Konus (226) in ein Rohr (224) eingeschlagen oder eingepreßt ist.
Figur 47 zeigt wie ein Konus (226) durch die Umbördelung (239) oder durch Schweißung (240) zusätzlich, für den Transport oder wegen besonderer Anforderungen arretiert ist.
Figur 48 und 49 zeigen wie bei guten Konstruktionen aus Rohr ausgeklinkte Rohre , voll rundum tragend, aufgesetzt und verschweißt sind. So voll tragen auch die bei den Figuren 44 und 45 beschriebenen Rohre und Profile, deren freie Längen, die auf Zug und Druck beansprucht sind, durch die Erfassung zwischen den Befestigungsplatten (225) und (225 a) kürzer und damit günstiger sind, als bei den geschweißten Konstruktionen. Figuren 50 und 51 zeigen wie vielfach die aufgesetzten Rohre nur zusammengequetscht und schmal aufgeschweißt sind und die damit nur einen Bruchteil der möglichen Stabilität erreichen. Dieses Zusammenquetschen der Rohrenden geschieht sozusagen
"automatisch" und zwar beim Abschneiden.
Die erfindungsgemäß beschriebenen Tragkonstruktϊonen vermeiden diese Nachteile.
Nach Figur 44 sollen an den Befestigungsplatten (225, 225 a) wahlweise die Kanten, die an den Obergurten (221) und an den Untergurten (222) anliegen, so dimensioniert und so scharfkantig sein, dass diese sich im vorgegebenen Mass eindrücken und dadurch kraftschlüssig wirken. Figur 52 und 53 zeigen eine Befestigungsplatte (241) mit dem Einlegestück (242) zur Aufnahme von Rohren oder Profilen (221) oder (222) und mit dem Einlegestück (243) mit eingeformten
Vertiefungen (244) zur Aufnahme der Rohre oder Profile (224) mit den Köpfen (223). Die Befestigungsplatte (245), wahlweise mit geringeren Verformungen und/oder Veriefungen, wird wie die Befestigungsplatte (225) mit Flachstählen mit Köpfen und Schlitzen (227) und Keilen (228) oder mit Schrauben (229) und Keilen (228) oder Schrauben (230) mit der Befestϊgungsplatte (241) zusammengepreßt, sodaß die eingelegten Teile unbeweglich festsitzen. Siehe Figur 44. Die Figuren 54 und 55 zeigen ein unteres Einlegeblech (246) mit eingepreßten Vertiefungen (247) für ein durchgehendes Rohr (221), für eingelegte Profile (222) und für
Rohre oder Profile (224) mit Köpfen (223). Ein oberes Eϊnlegeblech mit gleichen Vertiefungen (247) wird von oben aufgelegt und alle beschriebenen Teile werden zwischen zwei Befestigungsplatten (241, 245) zusammengepresst, wie vorstehend beschrieben. Damit wird erkennbar, daß so Konstruktionsteile, wie vorzugsweise Rohre und Profile auf einfache Art verbunden werden.
Dabei sind nur die Einlegebleche jeweils auszuwählen nach den Dimensionen und Ausgangsrichtungen der Rohre und Profile der Konstruktion. Vorzugsweise werden einheitliche
Eϊnlegebleche verwendet; es können ja auch eine oder mehrere Vertiefungen (247) ungenützt bleiben; das ist wirtschaftlicher und für die vielseitige Verwendbarkeit bei Änderungen der Anlage vorteilhafter, als eine Vielzahl von Einlegeblechen verschied. Art. Statt der Einlegebleche (246)zwϊschen den Befestigungsplatten(241) oder (241) und (245) sollen Befestigungsplatten (225) verwendet werden, wenn bei hohen Belastungen die Herstellung aus Stahlguß, Gesenkschmϊedeteϊlen, Sphäroguß erfolgen muß. Die Einlegebleche (246) werden vorzugsweise so dimensioniert, daß die in die Verteifungen (247) eingelegten Rohre und Profile und Obergurte und Untergurte mit den Nr. (221)(222) und (224) sicher festgehalten werden. Dabei erhalten die eingelegten Rohre (222) vor dem
Einlegen, bzw. bei der Her.st'el lung der kleinerem Teile im Werk, einen von innen herausgedrückten, vorzugsweise herausgewalzten Wulst (248) und / oder einen angeschweißten Quersteg (249) und dementsprechend istdie Vertiefung (247a) ausgebildet. Vorzugsweise sollen alle Vertiefungen für die Aufnahme auch von Wülsten (248) und Querstegen und Köpfen (223) ausgebildet sein, so, daß die Einlegung von Einlegeteilen mit oder ohne Wülste, Querstege und Köpfen möglich ist.
Entsprechend den Anforderungen und Belastungen werden alle Teile gewählt. Für die Stabilität bei freitragenden Konstruktionen ist auch die Höhe, also der Abstand zwischen Ober-und Untergurt (221, 222) sehr bedeutsam.
Figur 56 zeigt eine Gitterkonstruktion, wie diese fur größere freitragende Längen verwendet wird, mit dem Obergurt (221) und dem Untergurt (222). Ein Schutzrohr (250) ist auf den
Obergurt (221) aufgeschoben. Die Rohrschellen (251), an den Rohren oder Profilen (224) befestigt, sind auf das Schutzrohr (250) aufgeschoben. Ein F lachstahl (252),Abknickungen wie gezeichnet, ist mit Schrauben (253)auf das Schutzrohr(250) so fest auf- geschraubt, daß sich die scharfen Kanten (254) in den Obergurt
(221) einpressen.
Flachstahl (252) mit Schrauben (253) sind hier von oben aufgeschraubt. Vorzugsweise soll das von der Seite geschehen. Um Korrosionen aller Art vorzubeugen und um mehr Halt zu geben sollen Hülsen oder Bandagen, rutschfester, auch klebender und/oder isolierender Art zwischen die Obergurte (221) , die Schutzrohre (250) und die Rohrschellen (251) geschoben, bzw. gelegt werden.
Das Befestigungssystem nach Figuren 56 und 57 ist gleichzeitig auch die Zusammenfassung von Stoßstellen (264) von Rohren oder
Profilen , vorzugsweise der Obergurte (221) und/oder der Untergurte (222). Figur 57 :zeϊgt am unteren Ende die angeschweißte Schelle (257) mit Scharnier (258), die um den Untergurt aus Rohr oder Profil
(222) gelegt ist. Mit der Schraube (259) wird die Schelle (257) festgeschraubt. Die Schel le (257 ) hat innen erhöhte Punkte (Zähne) (260) die vorzugsweise bis vier Millimeter Durchmesser haben und die sich konisch verjüngen; und die wahlweise spitz ausgebildet sind, damit sich die Schelle (257) unverrückbar in die
Rohre und Profile der verschiedenen , beschriebenen Arten einpressen. In gleicher Weise wirken die rauhen Flächen (261) Figur 58 zeigt wahlweise die offene Rohrschelle (225) an das Rohr oder Profil (224) angeschweißt, um den Untergurt (222) gelegt und mit Flachstahl (227) mit Kopf und Schlitz und mit Keil (228) festgehalten. Die beiden Enden (256) der Rohrschelle (255) ziehen sich, entsprechend dem Eintreiben des Keiles (228) zusammen.
Der Keil (228) ist durch die Gradzahl der Anschrägung und durch rauhe und/oder quer geriffelte Oberflächen selbsthemmend, wird aber wahlweise auch durch einen Stift gesichert.
Figur 59 zeigt die Rohrschelle (262) mft Scharnier (263), die den Quersteg (249) des Rohres oder Profiles (224) umfaßt. Die Rohrschelle (262) wird um den Obergurt (221) gelegt und mit der Schraube (259) ist die Rohrschelle (262) festgeschraubt. Zwischen den beiden Profi f/-Rohr-Stoßstellen (264 und 265) liegt der Rohrabschnitt (266), in den dasVerstärkungsrohr (267) eingeschoben und festgeschweißt ist. An den Rohrabschnitt (266) sind die Einschubrohre (268) angeschweißt, die in die Rohre oder Profile (224) hineinfassen. Die Befestϊgungsplatte (269) mit den Vertϊefungen(270) umfaßt hier von unten die Profil/-RohrStoßstellen (264,265), den Rohrabschnitt (266) und die Profile oder Rohre (224).Eϊn gleiche Befestigungsplatte (269) wird von oben aufgelegt und dann werden beide.Befestϊgungsplatten (269) mft Flachstahlstücken mit Köpfen und Schlitzen (227) und den hier nicht sichtbaren Keilen (228) und den Schrauben (230) zusammengezogen und damit sind alle tragenden Teile an dieser Stelle fest verbunden. Die Rohrschelle (271) mit Scharnier (263)und Schraube (230) verbindet hier Obergurt (221) mit den Rohren/-Prof.ilen (224). Die Querstege (249) ermöglichen die Belastung dieser Verbindung auf Zug und Druck. Die Winkel-Rohrschelle (272) mit den Scharnieren (263) ist mit den Schrauben (230) an dem Obergurt
(221) und an dem Profil/-Rohr (224) befestigt. Die Rohrschelle umfaßt den Untergurt (222) und trägt in den Vertiefungen (270) die Profile/-Rohre (224) mit den Wülsten (248). Es werden Rohrschellen (262), Winkel-Rohrschellen (272) und weitere kombinierte Rohrschellen und Befestigungsteile verwendet die oft denen aus Konstruktionen und Gerüstbau ähnlich scheinen, die in Ausführung und Funktion jedoch anderen .höheren Ansprüchen erfindungsgemäß entsprechen müssen und die verwendet werden für Förderahlagen aus Sektionen von Tragkonstruktionen und
Fördereinrichtungen , die Köpfe (223), Querstege (249), Rillen (405). Wülste (248) haben und die damit nicht aus den Schellen und gleich wirksamen Befestigungsmitteln herausgleiten können und die auf Zug und Druck belastbar sind und die an den Befestigungsstellen feste Konstruktionen ermöglichen und die durch scharfe Kanten, Zähne oder spezielle rauhe Flächen mit besonderer Härte, besondere Konstruktionen schaffen. Wo an bestimmten Funkten an sich bekannte Verbindungen gewählt werden, wird durch die Ausführung ohne Spielraum und/oder durch mit-eingelegte .vorzugsweise Stahlteile; und/oder stärkere
Befestigungsteile -im Gegensatz zu den genannten Konstruktioneneine völlige Stabilität und unbeweglichkeit erreicht..
Figur 60 zeigt, wie ein Rohrstück (273)in das Profil oder Rohr
(224) eingesetzt ist, um die zwischen Befestigungsplatten (269) z.B. und Rohrschellen (272) stark beanspruchten Profile und Rohre (224) zu verstärken. Diesem Zweck dienen auch die Rohrkappen- (274) bei Figur 61.
Figur 62 zeigt den Boden (275) einer Rohrschelle; der Boden (275) verhindert, daß das Profil oder Rohr (224) durchrutscht.
Figur 63 zeigt eine außen auf das Profil oder Rohr (224) aufgesetzte Rohrverstärkung (276), die zugleich auch
Dϊmensfons-Unter schiede ausgleicht.
Figur 64 zeigt eine Exzenterklemmung (277). Figur 65 zeigt eine Kniehebel-Anordnung (278). Diese beiden Ausführungen werden bei Schnellmontage verwendet. 1 igur 66 und 67 zeigen eine Konstruktion in Art eines Scherengitters. Die Stäbe (279) vorzugsweise in Form von Profilen sind vorzugsweise in Rollen (280) mit Schrauben oder Nieten mit Splinten (281) beweglich gelagert. Die sich kreuzenden Stäbe (279) sind jeweils am Kreuzungspunkt beweglich mit Schraube oder Niet (282) verbunden. Die Rollen (280) rollen in den Gehäuseprofϊlen(283) und je nach Abstand dieser Gehäuseprofile "A" oder "B", ändert sich die Schräglage der Stäbe (279). Der Abstand "A" ist z.B. 780 mm, der Abstand "B" 600 mm. Die Abstandprofile(284) sind mit den Aussteifungsprofilen (285) durch die Schrauben (286) an die Gehäusekästen (287) angeschraubt.
Vorzugsweise sollen aber Gehäusekästen (287) die um die Gehäuseprofile (283) fassen und die während des Einschiebens der Rollen (280) in die Gehäuseprofϊle (283) auf die Gehäuseprofiie (283) aufgeschoben werden. Der Abstand ist dabei wählbar; er soll zwischen 5m und 12 m liegen, entsprechend der gewünschten Stabilität der Konstruktion.
Durch überkragendes (frei vorgeschobene) oder freitragende, also aufliegende Gehäuseprofile (283) wird die Montage im "VorbauSysterr. 'durchgeführt. Die Fördereinrichtungen, mit den Halterungen (8) -wie bisher beschrieben- werden mit U-Klemmen (288) und Keilen
(228) an den Aussteifungsprofϊlen (285) befestigt. Die Figuren 68 und 69 zeigen Förderanlagen mit einfacher
Anpassung an Änderungen des Förder-Konzeptes und an Änderungen der Dispositionen, mit manueller Steuerung der Anlage oder mit halb-und voll-automatischer Steuerung, ohne Demontage und Neu-Montage.
Es können so verpackte als auch unverpackte Güter befördert werden.
Hier wird die Halden-Lagerung (Deponierung) von Massenschüttgütern gezeigt. Vorzugsweise handelt es sich dabei um Kohle, Koks, Müll, Erzeugnisse der Steine-Erden- Industrie, z.B.
Kies, Sand, Splitt und andere Materialien, die in grossen Mengen aufgeschüttet und gelagert werden.
An einem Mast (289), mit Seilabspannung, oder an einem Gebäude, oder im Boden mit Betonankern vorzugsweise, ist mit der Seilbefestigung (290) das Drahtseil (291) als Tragseil verankert.
Eine gleiche Verankerung erfolgt mit ebenso an sich bekanntenMitteln an einem Mast (292). Die Spurrollen (293) mit den Wellen(294) laufen auf dem Tragseil (291) und tragen am Gehängerahmen (295) , die Tragrollen(9) mit den Achsen (10) und dem Fördergurt (11); und die Untergurtrollen (12) mit den Achsen (13) und dem
Untertrum desFördergurtes (14).
Der Antrieb erfolqt durch den Trommelmotor (296) oder wahlweise durch die Antriebstrommel (297) und durch die nicht sichtbare übliche Antriebsmittel, wie Motore und Getriebe.
Bei Antrieb durch den Trommelmotor (296) wird der Strom über das an den Gehängerahmen (295) befestigte Kabel (298) zum Trommelmotor (296) geleitet.
Vorzugsweise sollen beide Antriebe eingeschaltet werden wenn bei spezifisch leichten Produkten, der Fördergurt (14) zum
Abheben neigt, weil das Tragseil (291) mit den Gehängerahmen
(295) und damit auch die Tragrollen (9) durchhängen; oder wenn große Belastungen durch die Förderung von Produkten mit hohem spezifischen Gewicht , z.B. Steine , Splitt 1 m3 = 1 ,8 t, über längere Strecken, etwa über 50 m erfolgt. Eine Leϊtrolle (299) ist vorn und eine Leitrolle (300) ist hinten -jeweils so passend zu den Antrieben angebaut- damit der Fördergurt (11) sicher auf den Untergurtroflen (12) liegt. Die Winde (302) mit dem umlaufenden Zugseil , oberer Strang(303) und dem Zugseil, unterer Strang (304) zieht die
Zugseile um die Spurscheibe (305) . Am ersten Gehänaerahmen (295) ist das Zugseil mit dem oberen Strang (303) am Befestigungspunkt (306) befestigt. Die Winde (302) kann also mit Handkraft oder Motor- Antrieb, dann vorzugweϊse mit Schaltautomatik, den Gestängerahmen (295) in Richtung der Spurscheibe (305) soweit ziehen, bis der Fördergurt (11) straff genug ist, dann schaltet bei Beginn der nun eintretenden Überlastung der Motor der Winde (302) ab. Wahlweise ist zum Abschalten auch eine Rutschkupplung eingebaut, die den Strom abschaltet, sobald sie ansprechen muß.
Auch die zu ziehende Länge wird vorgegeben, wenn das in den noch folgenden Ausführungsbeispielen erforderlich ist. Das Verbundsefl (307) zieht alle Gehängerahmen (295) mit, weil es an jedem Gehängerahmen (295) , nahe den Spurrollen (294) angeschraubt ist. Die Abstände der Gehängerahmen (295) werden so vorgegeben und eingehalten. Die Entfernung soll entsprechend der Belasting etwa 0,70 bis 2,50 m sein. Die untere Winde (308) zieht den unteren Strang des Zugseiles (309) über die Spurscheibe (310). Das Zunseil, oberer Strang (311) ist an den Befstigungspunkten (306 a) mit allen Gehängerahmen
(295) am unteren Rand verbunden.
Diese Anordnung (308) bis (311) gibt es an beiden Seiten der Förderanlage. Schaltungen wie bei der oberen Winde (302). Figur 70 zeigt Schienen (312) die im Halbkreis ein Schüttgut- Gelände (Deponie) (313) umgrenzen. Das Tragseil (291) ist an einem Mast (292) -auch Mauer, Gebäude- im Drehpunkt (314) schwenkbar gelagert und mit dem Fahrwagen (315) fest verbunden; vorzugsweise so, daß das Tragseil vom Befestigungspunkt (316) senkrecht nach unten weitergeführt wird und mit dem Ballast
(317) ein Gegengewicht zum Tragseil (291) mit allen Förderund Betätigungseinrichtungen nach Figur 68 und 69 bildet. Figur 71 zeigt den Fahrwagen (315) der vorzugsweise in Schräglage angeordnet ist; und die Räder (318) auf den
Schienen (312). Das Tragseil(291) wird von einer Winde gehalten. Figur 72 zeigt die Schienenart (319) mit Fahr-Rädern (320) Stützrädern (321) und Ballast-Behältern (322) und (323). Diese Ballstbehälter sollen vorzugsweise mit Material höchsmöglichen spezifischen Gewichts gefüllt werden. Es soll
Beton mit Stahlstücken oder Platten aus gleichem Material oder Blei in Platten verwendet werden.
Der Strom für den Antrieb der Räder (318), (320) und (321) wird über das Kabel (298) zugeführt. Das Schüttgutgelände (Deponie) (313) soll für hohe Lagerkapazität Kreisform haben und es sollen auch zwei und mehr Fahrwagen (315) mit Tragseil (291) usw. aufgebaut werden. Dann können auch unterschiedliche Produkte und/oder unterschiedliche Körnungen gleichzeitig auf Halde gefördert werden. Stahlkonstruktionen mit größerem Aufwand und begrenzter Reichweite der Aufschüttung durch die aufgelegten Förderbänder würden damit vermieden. Auch die Bandschleifen mit fahrbaren Bandwagen und seitlichen Auslegern mit Förderbändern -und trotzdem begrenzter seitlicher Reichweite- sind nicht mehr erforderlich und die Investitionen sind bei den erfindungsgemäßen Förderanlagen wesentlich geringer. Ein weiterer Vorteil ist die völlig freie Fläche, ganz ohne Stahlkonstruktionen mit Masten und Förderbandbrücken bisher bekannter und üblicher Art. Die gestrichelten Linien (324) und (325) zeigen den großen
Aktionsradius auf einem Schüttgutgelände (Deponie) (313) das vorzugsweise die Fläche eines Halbkreises oder Kreises hat.
Das Schüttgutgelände (313) bleibt bei diesem System frei von allen Stahlkonstruktionen und es kann von Lade-und Transport- Fahrzeugen frei befahren werden. Figur 72 a zeigt die Vorderansicht zu Figur 70. Das Tragseil
(291) ist an einem Mast (292) -auch Mauer,Gebäude, Turmim Drehpunkt (314) schwenkbar gelagert und hier mit einem nicht auf Schienen fahrenden Fahrwagen (315 b) verbunden. Das Tragseil (291)trägt die Gehängerahmen (295), mit der
Antriebstrommel (297), den Tragrollen (9), dem Fördergurt (11), die Umlenktrommel (367), die Untergurtrollen (12) und das Untertrum (14). Wenn die Schüttgüter und die sonstigen zu fördernden Güter für die erfindungsgemäß beschriebenen Förderanlagen nach den
Figuren 68,69,70,71 ,72 und 72a auf konventionelle Art Zugeführt würden, so könnten die Fahrwagen (315, 315 a, 315 b) keine Kreise mit 360 Grad fahren und die Dispositionsmöglichkeiten würden eingeschränkt, auch weil bei zwei und mehr Fahrwagen (315, 315 a,315 b) die Reihenfolge nicht geändert werden könnte.
Figur 73 zeigt, wie erfindungsgemäß die zu fördernden Güter mit abgedeckten(326) oder im Boden befindlichenFörderanlagen (327) bis zum Mast oder Gebäude oder Turm (292) herangefördert und mit Steilförderanlagen , hier Elevator (328) nach oben und von hier auf die beschrϊebennen Förderanlagen (über die Rutschen (329) und Vibrationsrinnen (330) aufgeschüttet werden. Figur 74: Drehkränze (331) und (332) halten die Tragseile (291) und ermöglichen das Fahren der Fahrwagen (315) um 360 Grad.
Die Verankerung der die Drehkränze (331) und (332) tragenden Teile muß so bemessen sein, daß auch eine Annäherung der Fahrwagen (315) zueinander und die dadurch erhöhten Zugkräfte aufgenommen werden können; öderes müssen die Annäherungen begrenzt , also ein bestimmter Mindestabstand eingehalten werden. Bei mehr als zwei Fahrwagen (315) werden die aufzunehmenden Zugkräfte sich besser ausgleichen. Die Figuren 75 und 76 zeigen einen Rohrmast (333) , vorzugsweise aus Stahlbeton, Stahlrohr oder in Gitter-Konstruktion, wahlweise mit Verkleidung gegen Wettereinflüsse. Das Tragseil (291) ist am Drehkranz (334) befestigt. Das Steilförderband (335) fördert die Produkte (336) in die Rinne, vorzugsweise in das Rohr(337) und von dort fließen die Produkte auf den Fördergurt (11) der auf den Rollen (9) der Gehängerahmen (295) läuft.
Figur 77 und 77a zeigen einen Rohrmast (333). Das Tragsei I (291) ist am Drehkranz (338) befestigt, Steilförder-Anlagen mit WelIkantengurten und Querstegen (339) und Auslaufkopf (497) fördern die Produkte in einenam Drehkranz (338) befestigten, kreisförmig angeordneten undsich mitdrehenden Trog (340). Die umlaufende Kette (341) hält mit den Armen (342) Förderscheiben (343)die ständig sich drehend, die Produkte durch die Öffnung (344) des Troges (340)in die Rinne oder in das Rohr (337) und von dort auf den Fördergurt (11) fallen lassen. Die Steilförder-Anlagen sollen vorzugsweise Steilförderbänder, Elevatoren oder Steilförder-Anlagen mit WelIkantengurt und Querstegen sein. Je nach den Produkten sind auch Stauscheibenförderer, Schnecken, Saugförder-oder Druckförderanlagen verwendbar.
Figur 78 und 78a zeigen den Rohrmast (333). Das Tragseil (291) ist am Drehkranz (338) befestigt. Die Steilförderanlage (339) fördert in den Trog (343a), der vom höchsten Punkt des Drehkranzes (338) , an dem er befestigt ist, nach beiden Seiten abwärts angebaut ist. Die zu fördernden Produkte fließen immer zum tiefsten Bereich (344) des Troges (343) und von da über die Rutschen (329) oder die Vibrationsrinnen (330) auf den Fördergurt (11). Der Vorteil dieser Anordnung besteht darin, daß unabhängig von der Auslaufrichtung der Steilförderanlage (339) und unabhängig von der Richtung des Fördergurtes (11), der Fördergutstrom (die zu fördernden Produkte), ohne zusätzlichen Aufwand an Energie und Technik, auf den Fördergurt (11) gelangt. Am Rohrmast (333) oder gleichwertigen Bauteilen können mehrere Drehkränze (331 ,334,338) mit oder ohne Tröge (340) oder (343) angebaut werden und es können von zentralen Stellen aus Produkte , vorzugsweise Schüttgüter auf Halde (Deponie) gefördert werden. Das Gelände bleibt frei von Stahlbauten und die aus der Praxis nur allzu bekannten Beschädigungen an Stahlund Betonbauten und an Fahrzeugen werden vermieden. Figur 78 zeigt weϊterjwie mit den Spannseilen (345) der Fördergurt (11) straff gehalten wird. Bei längeren Förderstrecken, über etwa zwanzig Meter Länge, werden Winden (302) verwendet, die einstellbar, den Fördergurt (11) gleichmäßig und optimal straff halten. Der Fördergurt (11) mit dem Untertrum (14) be stimmt hier -neben der Förderfunktion- auch die Länge der Förderstrecke. Das auf dem Fördergurt (11) liegende Produkt drückt den Fördergurt auf die Tragrollen (9), sodaß die leichte
Durchbiegung des Fördergurtes (11) nach unten nicht nachteilig ist. Das Untertrum (14) liegt an den Tragrollen (9) von unten an und hilft sie mit-antreϊben. Um diesen Effekt zu verstärken tragen einige Gehängerahmen (295) an den Tragarmen (346) die Druckrollen (347). Eine stärkere Wirkung bringt das
Dreϊeck-gestänge (348) mit der Druckrolle (347). Figuren 79 und 80 zeigen eine Stetigfördereranlage deren Tragseil (291) zwischen den Masten (289) gespannt ist. Die Höhenverstellung des Tragseils (291) erfolgt dadurch, daß der Tragseil-Träger (349) von einer Winde mit Motor im Gehäuse (350) abgelassen und hochgezogen wird. Dadurch ist es möglich, daß empfindliche Schüttgüter und sonstige Produkte zunächst aus geringer Höhe auf die Halde fallen. Schon bei Splitt und Schotter soll nach der Zerkleinerung und nach den genauen Absϊebungen, keine unkontrollierbare Nachzerkleinerung durch den Sturz aus unnötig großer Höhe erfolgen, weil sonst die Gütevorschriften nicht eingehalten werden können. Das Tragseil (291) soll auf die gestrichelte Linie und bei
Bedarf noch weiter abgesenkt werden.
Die Gehängerahmen (295)tragen zweifach , also in doppelter Ausführung die Tragrol len(9) und die Untergurtrollen (12). Dazu die Fördergurte (11) und das Untertrum (14). So können zwei verschiedene Körnungen oder Produkte gleichzeitig auf
Halde gefahren werden. Zur Reparatur oder zur Wartung werden die Gehängerahmen (295) in's Gebäude oder unter den Wetterschutz (351) mit Bedienungsbühnen oder Laufstegen (352) und (353) gefahren. Dazu wird eine Klemmsperre (354) am Gebäude oder Wetterschutz (351) in Klemmstellung gebracht und die Wϊnden(302)ziehendie Gehängerahmen (295) in's Gebäude oder unter einen Wetterschutz (351) ; sozusagen in den "Bahnhof". Alle Gehängerahmen (295) sollen dann nach links in die gestrichelten Positionen (355) gefahren werden, wenn in diese Richtunq qefördert werden soll, oder wenn das hier ansteigende Gelände die Wartung und Reparatur ermöglicht und die Aufstellung eines Gebäudes oder eines Wetterschutzes (351) erleichtert. Puffer (356) werden an den Gehängerahmen (295) angebracht, wenn ein seitlicher Regenschutz (hier nicht abgebildet) aus vorzugsweise verrottungsfestem und dichtem
Stoff beim Einfahren in's Gebäude oder unter den Wetterschutz (35 I) zwischen den Gehängerahmen (295) nicht gequetscht und beschädigt werden soll. Der von oben wirksame Wetterschutz (357) wird damit ebenso geschützt. Zugseile (303) und (309) sind jeweils mit den Winden (302) verbunden.
Figur , 81 und 82 zeigen die Masten (289) und den daran befestigten Stahlträger (358) der über eine Hälfte der Breite die Laufschiene (359) und über die andere Hälfte der Breite die Zahnschiene (360) trägt. Auf der Welle (294) ist das Laufrad (361) mit Spurkranz (362) und das Zahnrad (363) mit Spurkranz (362) gelagert. Der an der Welle (294) aufgehängte Gehängerahmen (295) trägt die Antriebstrommel (297), die vom Antrieb (364) über den Antriebsriemen (365) angetrieben wird. Der Fördergurt (11) läuft also auf der Antriebstrommel (297) und auf dem Antriebsriemen (365). Das Untertrum (14) läuft unter und über den UntergurtrolIen (12), Das Kabel für Strom (298) ist leicht durchhängend an den
Gehängerahmen (295) befestigt und wird zum Antrieb (364) und von da auch zum Antrieb des Laufrades (361) und des Zahnrades (363) geführt. Laufrad (361) und Zahnrad (363) tragen den hier nicht sichtbaren Antrieb innen. Bei alatten l aufschienen (359), ohne Zahnschienen (360), oder auf Tragseilen (291) ist ein Drahtseil (366) um die Drahtseiltrommel (367) geschlungen und zwischen den Masten (289) gespannt. An dieser Drahtseiltrommel (367) bewegt sich der Gehängerahmen (295) vorwärts und rückwärts, geschaltet über ein Kabel das mit im, oder am Kabel für den Strom (298) liegt. Die anderen Gehängerahmen werden mitgezogen:nach vorn; oder geschoben: nach hinten. Die ersten beiden Gehängerahmen (295) sind mit Streben (368) verbunden um die Gegenkräfte des Antrϊebsfan den Laufschienen (359) oder den Zahnschienen (360)) aufzunehmen.
Dieser Antrieb für die Gehängerahmen wird ebenso verwendet, wenn die Gehängerahmen (295) an Tragseilen (291) hängen. Die Umlenktrommel (369) soll dann als Antriebstrommel -zusätzlich also angetrieben- wirken, wenn die Gesamt-Förderlänge und /oder die Belastung durch das Fördergut so groß ist, daß der Antrieb (364) nicht ausreicht, oder daß durch diesen zusätzlichen Antrieb der Umlenktrommel (369) die Belastung des Fördergurtes (11) mit Untertrum (14) herabgesetzt und damit die Betriebssicherheit und die Lebensdauer erhöht werden. Die Umlenktrommel (369) wird bei der Verwendung als Antrϊebstrommel, angetrieben durch einen Antrieb (364) mit Antriebsriemen (365) oder auf eine der anderen bekannten Arten, z.B. von einem Motor über Getriebe mit einer Kupplung auf die Achse (371). Die Spannvorrichtung (370) zieht die Achse und damit die Umlenktrommel/Antriebstrommel (369) auf Spannung des Fördergurtes (11) mit Untertrum (14). Das geschieht durch Vorspannung mit Hydraulik-oder Pneumatik-Zylindern, durch Federn oder Elastomere. Mit dem Zuoseil (309) und den Winden (308) , werden die Gehängerahmen (295) unten gleichzeitig mit den oberen Antrieben im Zahnrad (363) oder der Drahtseiltrommel (367) vor- und zurück- gezogen. Der Spannweg ist bei dem geringen Spielraum des Gestängerahmens (295) nicht groß; deshalb ist die Achse (371) beideseitig in je einem Profil mit Längsschlitz gelagert, das am Gestängerahmen (295) angeschraubt oder angeschweißt ist. Die Spannvorrichtung (370) soll durch die Länge und durch
Druck oder Zug der erwähnten Bauteile die gewünschte Spannung des Fördergurtes (11) in möglichst enger Toleranz konstant halten ; oder vorzugsweise soll die Spannung des Förderqurtes (11) oder ein Nachlassen der Spannung die Spannvorrichtung (370) steuern, vorzugsweise über Druck¬
Änderungen in Hydraulik und/oder Pneumatik und bei Förderlängen über zwanzig Meter und bei Belastungsschwankungen im Zusammenwirken mit Federn und/oder Elastomeren. Figuren 83 und 84 zeigen eine Förderanlage mit Tragseil (291) und Gehänqerahmen (295) bei der die Antriebstrommel (297) und die Umlenktrommel (369) schräg liegend angeordnet sind und auf dem Fördergurt geförderte Produkte sortiert werden. Dies sind Früchte oder z.B. oder um Kies , teils flach, teils rund, oder um eine Mischung aus Holz und Kies, oder um sonstige Produkte.
Die runden Bestandteile einer solchen Mischung rollen ab und die flachen Bestandteile werden auf dem Fördergurt (11) liegend, ausgetragen. Die jeweils erforderliche und optimale Schräglage (Neigung) wird vorzugsweise mit Hydraulik-Zylindern oder Gewindespindeln (373) die die Achse (372) heben oder senken, eingestellt. Ebenso werden die Tragrollen eingestellt. Bei Hydraulik soll das zentral von einer Steuerung aus geschehen. Mit den Winden (308) und mi t dem an den Gehängerahmen befestigten Zugseil (309) und auch in Kombination mit den Winden (302) oben und dem Zugseil (303) können Bewegungen in den Fördergurt (11) gebracht werden:kurze Impulse dieser Bewegungen lassen u.a. auch sehr flache Produktbestandteile zum Abrutschen kommen und eine feine Trennung der Produkte zu. Wenn das Produkt naß ist, werden Fördergurte (11) mit Schlitzen verwendet, um das Wasser ablaufen zu lassen; diese
Wirkung soll auch bei nicht schräg gestellten Fördergurten (11) genützt werden und auch schon vor den Bereichen mit Schräglage (Neigung) des Fördergurtes (11). Figur 85 und 86 zeigen die Förderanlage mit der Befestigung des Tragseiles (291) zwischen dem Stahlträger mit Stütze (374) im Gebäude und Mast (289). Auf den Fördergurt (11) wird aus den Produktions-und/oder Förderanlagen über die Rutsche (329) (oder bei waagerechter Förderung über gleich wirkungsvolle
Rörderrinnen mit Vibrator , Schnecken oder Luftförderrinen) und aus der Steil förder-Anlage , ebenfalls über eine Rutsche (329) das zu fördernde Produkt aufgegeben. Die Gehängerahmen (295) mit zwei und mehr Spurrollen (293) sind in Trapezform ausgeführt um in Längsrichtung auf dem Tragseil ein größere Stabilität zu erreichen, wo das durch schwankende Fördergut-Belastung und durch Wind notwendig ist und um Tragrollen (9) und Untergurtrollen (12) auch in zwei-und mehrfacher Ausführung aufnehmen zu können. Die Zahl der Gehängerahmen (295) wird dadurch verringert und die Zahl der Tragrollen (9) und der Untergurtrollen (12) kann auf günstiger Konstruktions-und Kostenlage vergrößert werden. Die Welle (294) ist abschraubbar, sodaß Gehängerahmen (295) ausgetauscht werden können und es können die Stückzahlen der Gehängerahmen (295) und der Tragrollen (9) und der Untergurtrollen (12) verändert und den jeweiligen Aufgaben-Änderungen angepaßt werden; z.B. Änderung der Förderlängen und der Produkte. Der Steg (375) verstärkt die Konstruktion der Gehängerahmen (295) und er verhindert daß die Spurrollen (293) vom Tragseil (291) abspringen.
Die Figuren 87 und 88 zeigen Gehängerahmen (295), der mit drei Spurrollen (293) und drei Wellen (294) auf drei Tragseilen (291) laufen. Fördergurte (11) und Untertrums (14) sind (mit den dazugehörigen Tragrollen und Untergurtrollen) wie schon vorher beschrieben, angeordnet; bis auf die
Girlanden-Tragrollen (376) , die vorzugsweise mit den Haken (377) befestigt sind. Mit den drei Tragseilen (291) werden höhere Tragkräfte und höhere Stabilität gegen Schwankungen erreicht. Stege (375) und untere, besonders große Spurkränze (378) verhindern, daß die Spurrollen
(293) aus den Tragseilen (291) springen können. RegenAbweiser (379) schützen die zu fördernden Produkte, lassen aber Wind zwischen den Regenabweisern (379)hϊndurch um starke Winddrücke und damit zusätzliche Belastungen und Schwankungen zu vermeiden. Leitbleche (380) leiten die von Fördergurten (11) kommenden Produkte zur Seite, bzw. Mitte. So können mit entsprechend langen Leitblechen .auch Halden nebeneinander aufgeschüttet oder Boxen beschickt werden. Die unten laufenden Fördergurte (11) sind vorzugsweise kürzer, sind also nicht bis zu den vordersten Gehängerahmen
(295) geführt, sodaß bei übereinander angeordneten Fördergurten (11) die Produkte verschieden weit auf die Halde gefördert werden können.
Fi-iur 89 zeigt in Draufsicht wie mit Gehängerahmen (295) an drei Tragseilen (291) mehrere Bereiche eines Schüttgut¬
Geländes (313) mit zusätzlichen Boxen (381 ,382,383) mit Trennwänden (385), Silos (384) und weiterem Schüttgelände (313) ohne Boxen gefüllt werden. Diese Anordnungen haben den großen Vorteil, daß die in Silos gefüllten Produkte bei laufendem Absatz, also laufender Abfuhr , pro Silo täglich 1000 bis 2000 t betragen können. Die unter die Silos fahrenden Lastfahrzeuge sind stets in kürzester Zeit gefüllt. Wenn bei einzelnen Körnungen oder Produkten nicht soviel abgefahren wird, wie über die Fördergurte (11) herangefördert wird, können Boxen (381, 382,383) und weiteres Schüttgelände (313) die vorübergehend von den Silos nicht zu fassenden Mengen aufnehmen. Bei dem nach Figur 89 beschriebenen Sϊlobetrieb, bleiben die durch Radlader (386) wieder auf Transpcrtfahrzeuge aufzuladenden Mengen gering. Das ist wirtschaftlich bedeutungsvoll; denn die Radlader (386) -und in schwerem Gelände:Laderaupenhaben vorzugsweise Dieselmotoren von 100 bis 300 kW und fassen jeweils mit der Schaufel 1 bis 5 Kubikmeter. Jeder Kubikmeter der so aufgeladen wird, verursacht Kosten von mindestens DM 1 ,- pro Kubikmeter. Das sind oft mehrere Tausend DM täglich. Das führt bei Produkten an der Rentabilitätsgrenze zu Verlusten.
Förderanlagen mit Gehängerahmen (295) erfüllen die gleichen Anforderungen im Prinzip auch mit ein-oder zwei Tragseilen (291) , mit aber geringeren Förderleistungen. Figur 90 zeigt einen Tragmast (387) mit Ausleger (388) der das Tragseil (291) trägt. Darauf läuft die Spurrolle (293) mit Welle (294) und Gehängerahmen (295). Bei größeren Schüttgutlagern sind Tragmaste (387) erforderlich um die Entfernungen zu überbrücken und -auch bei kleineren Schüttgutlagern- werden so Richtungsänderungen des Förderweges vorgenommen; dabei sind kurvengängige Fördergurte (11) und entsprechende Tragrollen (9) und Untergurtrollen (12) eingebaut. Der Gehängerahmen (295) ist einseitig angehängt. Der Steg (375) sichert die Spurrolle (293) damit sie nicht von dem Tragseil (291) abspringen kann. Figur 91 zeigt zwei Tragmaste (387) mit Tragseilen (291) die mit Spurrollen (293) und Wellen (294) den Gehängerahmen (295) tragen. Der Steg (375) sichert die Spurrollen (293)und ist hier tragendes Teil des Gehängerahmens (295). Figur 92 zeigt einen Tragmast (387) in Ansicht "A" : die Gleitschinen (389) an den Auslegern (388) verhindern, daß der obere Rand des Gehängerahmens (295) an die Ausleger (388) anstößt.MIt zwei und mehr Tragseilen (291) werden höhere Tragkraft und Förderleistungen und grössere Stabilität gegenSchwankungen durch Wind und Betrieb erreicht, und es hängen die Gehängerahmen (295) senkrecht. Bei Figur 90 mit einem Tragseil (291) wird der Gehängerahmen so einseitig gehängt, daß der Schwerpunkt in der Mitte (293a) der Spurrolle (293) liegt. Fiqur (93) zeigt Tragrollen (9), die zusammen eine Mulde bilden und den Fördergurt (11) tragen. Finur(94) zeigt wie vorzugsweise Hydraulikstempel (390) die Tragrollen (9) in die waagerechte Lage bringen und wie damit der Fördergurt (11) ebenfalls waagerecht liegt.
Auch eine schräge Lage des Fördergurtes (11) wird mit den Hydraulikstempeln (390) oder auch mit Pneumatik oder mit Gewindespindeln erzielt : das alles dient dazu, das geförderte Produkt an beliebigen Stellen des Fördergurtes (11) abzuwerfen, statt es am vorderen Ende herabfallen zu lassen. Notwendig ist dieser Abwurf an beliebiger, aber vorbestimmter Stelle, wenn bestimmte Produkte oder Körnungen separat gelagert werden sollen, oder wenn das Schüttgut an bestimmten Stellen höher oder niedriger aufgeschüttet werden soll.
An dieser ebenen oder leicht geneigten Stelle des Fördergurtes (11) werden Abstreifer (391) und/oder Bürsten (392) vorzugsweise diagonal zur Laufrichtung des Fördergurtes (11) auf den Fördergurt (11) geschwenkt oder von oben herabgesenkt. Figuren 95,96 und 96a zeiqen wie vorzugsweise ein Hydraulikstempel (393) die Platte (394) und damit den Fördergurt (11) anhebt und in die waagerechte Lage bringt. -Mit zwei Hydraulikstempeln (393) wird eine gewünschte Neigung = Schräglage erreicht. Der Abstreifer (391) und/oder die Bürste (392) schieben und/oder kehren das geförderte Produkt ab !
Die Bürste soll -diagonal angeordnet- soviel Kontakt zum Fördergurt (11) haben, daß sie in drehend-kehrende Bewegung versetzt wird, oder sie erhält Motor-Antrieb (394 a) . Abstreifer (391), Bürsten (392), Platten (394) und HydraulikZylinder (393) sind an Gehängerahmen (295) , Tragmasten (387) und Rohrmasten (333) und an Silos (384) und an an speziellen Stellen zu errichtenden Stützen befestigt und an allen Tragkonstruktionen die Tragrollen (9) oder in gleitender Art, Fördergurte (11) tragen. Figur 97 und 98 zeigen wie Netze (395) an jedem Gehängerahmen (295) befestigt sind um den Fördergurt (11) und das Untertrum (14) aufzunehmen, wenn die Gehängerahmen (295)für Wartung und Reparatur oder für Schutz vor Witterungseϊnflüssen außerhalb der Betrϊebszeiten (z.B. Nacht, Winter) auf engem
Raum zusammengezogen werden. Das Netz (396) soll tiefer angebracht werden wenn die Betriebs-Abstände der Gehängerahmen (295) groß sind, z.B. drei bis vier Meter. Das gilt auch für die wahlweise angebauten Seile oder Bänder (395, 396). Ohne diese Maßnahmen würden Fördergurte (11) und Untertrums (14) an einzelnen Stellen ganz nach unten durchrutschen auf dem Boden oder über die aufgeschütteten Produkt-Halten schleifen und beschädigt werden und-abgesehen davon- auch sich ineinander verschlingen, wenn die Gehängerahmen (295) wieder in Betriebsstellung gefahren werden sollen.
Bei den oben genannten Wϊtterungseinflüssen ist u.a. eine besondere Gefahr im Winter, durch Nebel, Nässe, Tauwetter und Frost : die Fördergurte (11) und die Untertrums (14) frieren an den Tragroilen (9), Untergurtrollen (12), Antriebstrommeln (297) und Umlenktrommeln (369) in oft erstaunlicher Wirkung und mit dicken Eisschichten fest. Fördergurte reißen, Motore schmoren durch, Getriebe und Kupplungen werden zerstört, ebenso die Antriebsriemen. Die Förderanlage unter Dach oder in feste Gebäude zu fahren, ist da von großem Vorteil.
Stationäre Förderanlagen, die weiter als allgemein üblich, freitragend sein sollen, werden vorteilhaft in Rohrkonstruktion erstellt. Es handelt sich dabei um Konstruktionen,deren Auflagen oder Abstützungen mehr alsca.zwölf Meter voneinander entfernt sind. Profile sollen nur ausnahmsweise und in speziellen Fälien zusätzlich verwendet werden. Erfindungsgemäß werden dementsprechend die nachstehend beschriebenen Tragkonstruktionen und Fördereinrichtungen hergestellt. Der Erfindung entsprechen auch die Kenntnisse und Erfahrungen, daß Schweißnähte Schwachstellen der Statik sind; deshalb sind hier nachstehend alle beschriebenen Verbindungen ohne tragende Schweißnähte herstellt.
Figur 99 zeigt eine Tragkonstruktion aus Rohren (221)=Obergurt und Rohren (222)=Untergurt. Die Klemme (397) umfaßt das Rohr (221) und ein Strebrohr (400). Die Klemme (398) umfaßt das Rohr (222) und ein Strebrohr (400) und ein diagonales Strebrohr (401). Die Klemme (399) umfaßt das Rohr (221) und zwei diagonale Strebrohre (401) und ein Strebrohr (400) . Umfassen heißt zugleich: verbinden. Klemmen (397,398,399) sind damit Kupplungen, die mit Flachstahlstücken mit Köpfen und Schlitzen (227) und Keilen (228) und den beschriebenen Rohren dazwischen, zusammengepreßt oder mit Schrauben (230) zusammengeschraubt werden. Erfindungsgemäß tragen die Klemmen (397,398,399) innen eingesetzte oder eingeprägte Spitzen, scharfe Nocken oder schräg, längs, diagonal oder rundum verlaufende Höcker, vorzugsweise aus Hartmetall oder gehärteten Nach-I nnen-Prägungen oder Metallstreifen, die zur kraftschlüssigen Verbindung noch eine zusätzliche formschlüssige Verbindung schaffen, ebenso scharfe, harte, gebogene Ränder. Figur 100 zeigt einen Querschnitt einer Tragkonstruktion mit Fördereinrichtung. Die Eck-Verbindungen geben die notwendige Stabilität in Querrichtung. Diese Eck-Verbindungen bestehen vorzugsweise aus je zwei Klemmen mit Scharnier (402) und vorzugsweise Flachstahlstücken (403) die mit Schrauben (230) miteinander verschraubt sind. Es sind vorzugsweise die
Klemmen (397,398,399,400) miteinander kombiniert um Längskonstruktionen nach Figur (99) zu Tragkonstruktionen nach Figur 100 zu vereinen. Die Figur 101 zeigt eine Klemme (397).
Aus dem Gerüstbau sind zahlreiche Verbindungen von Rohren und Klemmen und Kupplungen bekannt, die in einigen Teilbereichen formschlüssϊg sind; weitgehend aber kraftschlüssϊge Verbindungen ermöglichen. Durch die Fördereinrichtungen und deren ständige Bewegungen und kleine und größere Vibrationen und Erschütterungen, würden Konstruktionen, wie vorstehend beschrieben, nicht an den fixierten Punkten fest bleiben, sondern die Konstruktionsteile würden sich verschieben bis zur Unbrauchbarkeit oder bis zum Zusammenbruch . Gewindestangen sind Knickpunkte.
Um Stabiltät und Formschi üssigkeit mit Kraftschlüssigkeit zu vereinen werden erfϊndungsgemäß für die Rohre, vorzugsweise für die kürzeren Rohre unter drei Meter Länge ungefähr, Festpunkte angebracht: Figuren 102 und 103 zeigen Rohre (404) mit vorzugsweise ein oder zwei eingewalzten oder eingepreßten Rillen (405) und den Halbschalen (406) mft vorzugsweise ein oder zwei eingewalzten oder eingepreßten Rillen (407) und hochgepreßten Rändern (408) vorzugsweise aus Stahlblech hergestellt. Die geringfügige QuerschnittVerringerung in den Rohren (404) wird durch die Halbschalen
(406) mehr als ausgeglichen. Diese Halbschalen (406) sind unverrückbare für darauf festgeschraubte oder festgekeilte Klemmen (397,398,399) oder gleichwertige Bauteile. Es sollen wahlweise auch nur eine Halbschale (406) oder auch In geringerem Umfang um die Rohre (404) fassende Schalen, ähnlich (406) verwendet werden, wenn die Anforderungen an die Stabilität kleiner sind. Die Figuren 104 und 105 zeigen Rohre (409) mit vorzugsweise herausgewalzten Wülsten (410) ; je nach Anforderungen sind es ein, zwei oder mehr Wülste. Eine oder mehrere Schalen, bis max. zwei Halbschalen (411) mit Wülsten (412) und angepressten
Rändern (413), werden von Klemmen (397,398,399) und gleich wirkenden Bauteilen umfaßt und ebenfalls zusammengepreßt und dadurch werden diese Verbindungen form-und kraft-schlüssig. Die Figuren 106 und 107 zeigen die Rohrverbindung (475) mit der Stosstelle (414) zwischen den Rohren oder Profilen (415) und (416) und das eingeschobene Rohr
(417) mit der fest daran angebrachten, vorzugsweise angeschweißten Scheibe (418). Damit werden die Rohre oder Profile (415) und (416) verbunden und daran befestigte oder aufgeschobene Rohre oder Profile und andere Konstruktionsteile werden bis an die Scheibe (418) herangeschoben und haben damit ein festes Gegenlager, weil die Rohre (415) und (416) in der ganzen Konstruktion zusammengehalten werden. Wahlweise Rohr (417) und/oder aufgeschob.Rohr(417a) Die Figuren 108 und 109 zeigen die Stoßstelle (414) zwischen den Rohren oder Profilen (415) und (416) und das eingeschobene Rohr oder Profil (417) mit der vorzugsweise angeschweißten Scheibe (418). Die eingewalzten oder eingepreßten Rillen (405) nehmen die Rille (407) des teils um das Rohr (415) gewölbten Stahlblechstreifens (419) auf, dessen Kappe (420) sich teils um die Scheibe (418) legt. Die Schelle (421) mit Innenprägung
(422) hält mit den Schrauben (423) die genannten Teile fest zusammen. Das Flachstahlstück (424) ist mit einer
Schelle mit Innenprägung (422) und mit Schrauben
(423) festgeschraubt, und mit der Abwinkelung (425) und mit der Schraube (426) an der Scheibe
(418) festgeschraubt. Alle Teile sind so form- und kraftschlüssig miteinander verbunden.
Diese Beispiele und deren Kombination zeigen, dass nur die Kleinteile, dies sind alle Teile ausser den Obergurten (221), Untergurten (22), Strebrohren senkrecht,
(400), Strebrohren diagonal (401) , bearbeitet werden müssen; wobei sich diese Bearbeitung auf einfache und günstige Arbeiten beschränkt.
Figuren 110 und 111 zeigen wie auf das Rohr (415) ein Ring (427) aufgewalzt oder aufgepreßt ist, auch so stark daß sich die Wandung des Rohres (415). eine Wölbung nach innen hat. Figuren 112 und 113 zeigen wie auf das Rohr (415) die Schelle
(429) mit der Schraube (430) so fest aufgeschraubt ist, daß das Rohr (415) eine Wölbung (428) nach innen hat. Wahlweise auch Bolzen (229) mit Keil (228) zur Befestigung des Ringes. Figur 114 zeigt den Untergurt (222) mit daraufgestelltem
Strebrohr, senkrecht (401) und darauf gestelltem Strebrohr, diagonal (402) und beide Strebrohre haben nach außen vergrößerte End-Durchmesser, die bei dem Untergurt (222) In der Form angepaßt, einen möglichst grossen Aufstellrand
(431) ergeben.
Figur 115 zeigt den Untergurt (222) mit Füßen (432) aus ausreichend hartem, aber doch elastisch anpassungsfähigen Material, vorzugsweise Kunststoff, auf die die Streben (400) und (401) aufgesetzt sind. Die Füße (432) mit ihren Auflageflächen, verteilen die Druckkräfte aus den Streben (400) und (401) auf größere Flächen der Untergurte (222) und die Konstruktion wird haltbarer oder trägt bei kleinen Abmessungen der Teile, gleiche Belastungen. Die Füße (432) haften auch besser. Alle diese Befestingungs-und Verbindungs-Systeme werden so auch bei Oval-Rohren, und sonstigen Rohr-und Profil-Formen verwendet.
Alle Verbindungsstellen sollen vor der Montage wahlweise mit (hier nicht abgebildeten) Bandagen umwickelt werden. Diese Bandagen sind abgepaßt für die Befestigungsplatten (269) und alle weiteren, oder als Art Wickelband, auch klebend,abdidιtend, vor Korrosionen schützend und adhäslv nach beiden Seiten, also nach Innen und Außen wirkend aufgebracht. Diese abgepaßten Bandagen oder Wickelbänder tragen in einer Art "Pflaster" harte und eckige ktelne Metall-Teile, vorzugsweise Hartmetall, damit aufeϊndergepreßte Konstruktionsteile, durch die sich einprägenden Metall-Körner unverschiebbar verbinden. Diese abgepaßten Platten oder Bandagen sind vorzugsweise doppelt aufeinandergelegt und sie tragen zwischen den beiden Teilen die Metall-Körner. Figur 116 zeigt einen Untergurt (222) mit dem Schuh (433), vorzugsweise aus Stahl mit gewölbter, teils den Untergurt (222) umfassender, großer Auflagefläche und der Innenwölbung (434), damit das senkrechte Strebrohr (400) am unteren Rand eine allseitige, eng anliegende Führung hat; der untere Rand kann sich nicht verformen. Das ist bei starken Belastungen sehr wichtig, weil teilweise Verformungen die nicht verformten Randteile noch stärker belasten und zur Zerstörung führen würden. Die geotrichelten
Linien (432 a, 433 a) zeigen, wie Füsse und Schuhe zusammen Der Schuh (435) erfüllt die gleichen Aufgaben wie der Schuh
(433), aber für diagonale Streben (401). Die Seitenverstärkung (436) nimmt die Schubbelastung auf. Alle Füsse (432) und alle Schuhe ( 432 a, 433, 433 a, 435) sind in ihren Abmessungen und Neigungswinkeln den aufzunehmenden Rohren und Profilen und denBelastungen angepaßt. Eine Standardisierung reduziert die Zahl der unterschiedlichen Ausführungen! Figur(116a)zeigtein Rohr (415) mit Flachstahlstück (437)mit den Abwinklungsverstärkungen (438) und (439) und der Innenwölbung (439a). Die Schelle (429) ist mit Schraube (430) so fest angezogen, daß das Flachstahlstück (437) fest an das Rohr (415) gepreßt wird und es wird unverschiebbar, also zusätzlich kraftschlüssϊg, dadurch, daß sich das Rohr (415) nach innen wölbt. Diekleine Verringerung des Querschnitts des Rohres (415) wird durch die entsprechend gewählten Querschnitte und durch den Grad der
Umfassung des Rohres (43durch Flachstahlstücke (437) ausgeglichen. Nach den Anforderungen werden d.ie Stärken der Sehe. len (429) und deren Zahl je Verbindung gewählt. Rohre, Unter-und Obergurte, Streben werden durch Befestigungsplatten (225,241 ,245 und 269) verbunden, wie vorher schon beschrieben.
Figuren 117 und 118 zeigen vorzugsweise in Rohr-Gitter-Konstruktionen (440) hergestellte Träger für Förderbänder. Sie sind aus Ringen (441) , Doppel ringen (442) und Längsträgern (443), vorzugsweise aus Rohren gefertigt. Die Förderbänder mit Antriebstrommel (297), Fördergurt (11), Umlenktrommel (369), Tragrollen (9) und
Untergurtrollen (12) werden vom Antrieb (364) und vom Antriebsriemen (365) angetrieben und sie sind fest in den vorzugsweise Rohr-Gitter-Konstruktionen (440) befestigt. Antriebstrommeln (297) reichen so weit nach vorn und die Umlenktrommeln (369) reichen so weit nach hinten über die Rohr-Gitter-Konstruktionen
(440) hinaus, daß eine Förderung durch viele dieser Konstruktionen (440) und damit über längere Strecken erfolgt. Die Konstruktionen (440) sind durch Kupplungen (444) vorzugweise mit Kardangelenk (444) beweglich, oder durch Gestänge (445) wahlweise oder gleichzeitig fest verbunden. Die Kupplungen (444) sind abklappbar oder abnehmbar.
Soweit Kupplungen (444) während Förderns in Funktionsstellung bleiben, werden sie abgedeckt. Die Rohr-GItter-Konstruktionen (440) sind etwa zwanzig bis dreißig Meter lang und einzeln oder mehr als zwei bis zehn zusammen in Betrieb. Durch die Kupplungen (444) ist es möglich, jeweils zwei und mehr, gleichzeitig seitlich wegzurollen um so eine Förderstrecke an einen anderen Platz und in eine andere Richtung zu verändern. Abstützungen (446) vorzugsweise klappbar, halten die Fördereinrichtungen fest, verhindern also das wegrollen. Die Antrϊebstrommei (297) fördert dann immer auf die Umlenktrommel (369) und auf den aufliegenden Fördergurt (11).
Figur 119 zeigt eine sechs-eckige Ausführung der Erfindung nach Figuren 117 und 118. Der Vorteil : bleibt auf abfallendem Gelände besser stehen, kann trotzdem gerollt werden und Abstützungen (446) erhöhen zusätzlich die Standfestigkeit. Figuren 120 und 121 zeigen Ringe (441)-vorzugsweise aus
Rohr, mit Längsträgern (443)-auf denen Räder (447) mit Achsen (448) laufen, die an Halterungen (449) die FörderbandLängsträger (450) halten, an denen alle Teile der bei den Figuren 117 und 118 beschriebenen Fördereinrichtungen hängen. Die Rohr -Gftter-Kenstruktionen sind etwa zehn bis dreißig Meter lang.
Figur 121 a zeigt Innenringe (452) aus U- Profil mit einem hohen Schenkel (452 a) und einem niedrigen Schenkel (452b). In den Spurrϊllen (452c) laufen die Räder (451) mit Achsen (448) und Halterungen (449), an denen ebenfalls die Förderband-Längsträger (450) hängen. Wenn die Abstützungen
(446) entfernt oder weggeklappt worden sind, werden die Rohr-Gitter-Konstruktionen auch hier roll bar und damit leicht ortsveränderlich. Leitungen sind jeweils mit Steckern zu kuppeln und versorgen die Fördereinrichtungen, mit Strom, Schalt und Signal-Einrichtungen und mit Steuerungen in den allg. bekannten Ausführungen.
Bei den Ausführungen nach den Figuren 120, 121 und 121a bleiben die Fördereinrichtungen an den Förderband-Längsträgern (450) stets in der gleichen geradenLage, auch während des Wegrollens. Figur 122 u.123: eine Rohr-Gitter-Konstruktion (440) in konischer Ausführung; das Vorder teil mit größerem Durchmesser legt beim Rollen einen größeren Weg zurück, kann die mit Kupplungen (444) verbundenen , anderen Rohr-GitterKonstruktionen (440) mitrollend , mitziehen und so die Produkte in Streifen oder Wällen abwerfen. Das Rollen wird vorzugsweise durch die Antriebsräder (454) mit vorzugsweise elektrischen Motoren bewirkt. Die Kupplungen (444) sind dabei abgedeckt. Antriebstrommeln (297) und Umlenktrommeln (369) sind stets so zentral aufeinander angeordnet, daß das Produkt von einem
Fördergurt (11) zum anderen gelangt, auch bei Winkeländerungen der Rohr-Gitter-Konstruktionen (440) zueinander. Figuren 124 und 125 zeigen Tragkonstruktionen wie sie aus den Konstruktionsteilen der Figuren 44,45,46 bis 65 und 99 bis 116 gebildet werden. Dabei werden Profile oder Rohre und deren
Durchmesser und Wandstärken und die Abstände in Höhe und Länge, die Winkel der Diagonalen und die freitragenden Längen am Aufbauort nach Berechnungen oder Erfahrungen mit diesem System gewählt Überdachungen (456) aus Kunststoff werden mit in den Befestigungsplatten (225,241 ,269) gefaßt oder in an sich bekannter Weise angeklemmt oder angeschraubt. Überdachungen (456) aus Stahlblech, vorzugsweise gewellt und verzinkt, werden dabei als tragende Elemente in die Konstruktion einbezogen.
Figur 126 zeigt eine freitragende Tragkonstruktion (457) mit Laufstege (455) und mit Unterkonstruktion (458), die auf Druck beansprucht wird, einen
Pylon (459) der über Gestänge oder Drahtseil (460) die Kräfte (Belastungen) aus der diagonalen Strebe (401) und am Befestigungspunkt (461) aufnimmt. Die Aufnahme der Lasten und die freitragend möglichen Längen werden so nach beiden Seiten vergrößert.
Dabei werden die Belastungen parallel mit den diagonalen Streben(401), (458), von der Abstützung (458a), und von den diagonalen Streben (458b) und (458c) aufgenommen. Die diagonalen Streben sind in direkter Verlängerung, weil im gleichen Winkel eingebaut, besonders belastungsfähig. Die Figuren 127, 128, 129 zeigen den vorzugsweise drehbar aufgestellten Mastpylon (463) mit den Auslegern (464) und (465), den Fördereinrichtungen (466) und (467), den Hauptspanndrahtseilen (468) und (469), den Drahtseilen (470), die alle in Löchern (471) der Scheiben (418) befestigt sind. Dabei werden bevorzugt die Drahtseife (470) mit Kauschen (472) geschützt und mit Klemmen (473) befestigt. Wahlweise werden Schäkel zwischen die Scheiben (418) und die Drahtseile (470) gehängt. Die Ausleger (464) und (465) sind bevorzugt aus Ovalstahlrohren (474) und den ufsteckrohren (475) zusammengesteckt.
Die Rohrverbfnd'ung (475) besteht aus der Scheibe (418) und den daran angeschweißten Innenrohren (417) und Außenrohren (417a) Die dazwischen geschobenen Ovalstahlrohre werden an den (Verbindungsstellen) Stoßstellen (414) so von Innen und Außen gehalten und diese Teile werden vorzugsweise nur auf Druck beansprucht; das macht die Konstruktion einfach und ermöglicht hier höhere Belastungen, oder kleinere Querschnitte. Die Ovalstahlrohre (474) werden in zwei gleichen Längen neben einander angeordnet. Die Längen sind bevorzugt 6, 8, 10 oder 12 m, sodaß sich bei bevorzugten Ausführungen mit neun Paaren
Ovalstahlrohren mit je 6 m , 54 Meter Auslegerlängen (464) und (465) ergeben;bis zwölf Paare mit je 12 Meter = 144 Auslegerlängen (464) und (465) nach jeder Seite ergeben, die Halden (Deponien), also Aufschüttungen mit bevorzugt bis 288 Meter Durchmesser = 65.111 m2 und damit bei etwa 18 Meter Schütthöhe und notwendigen Abständen zwischen verschiedenen Produkten, etwa 1 Mio. t Lagermöglϊchkeϊten ergeben.
Die Zuführung der zu fördernden Produkte erfolgt vorzugsweise unter Flurhöhe mit Fördereinrichtungen (326) und die Zuführung erfolgt weiter über Tröge (476), bevorzugt Schneckenförderern
(477), über Steϊlfördereinrichtungen (339) zu den Fördergurten(11), die auf Tragrollen (9) mit Halterungen (8) laufen. Die Rahmen(478) mit Klemmbügeln (479) sind von oben auf die Ovalstahlrohre (474) aufgelegt und mit den Stahlprofϊlen (480) und Keilen (228) befestigt und tragen die Untergurtrollen (12) mit dem Untertrum (14). Die Rahmen (478) mit Befestigungen und Fördereinrichtungen sind eine Förder-Tragstation, die zugleich die OvalstahlrohrPaare (474) in der richtigen Distanz -bestimmt durch die Fördergurte (11) und die Tragrollen (9)- miteinander verbindet. Die Zahl der Förder-Tragstationen ist dem spezifischen Gewicht des Fördergutes und der Fördermenge und der Fördergeschwindigkeit entsprechend festqeleqt. Vorzuosweise ist der Abstand 0,6 bis 2 Meter. Die Antriebsteile (481) für den Pylon ( 463) befinden sich bevorzugt am unteren Teil des Pylons. Die Anordnung der Fördereinrichtungen (326), des Trägers
(476) und der Steilfördereinrichtung (339) ist so erfolgt, dass auch während sich der Pylon (463) mit den Auslegern (464, 465) und mit den Fördereinrichtungen (466, 467) dreht, und die Fördereinrichtungen (466, 467) fördern, Fördergut zugeführt werden kann.
Die Längen der Pylone werden jeweils durch die Auslegerlängen und die Belastungen bestimmt. Bei entsprechender Abspannung, kann ein Ausleger (464) auch einseitig angebaut sein. Nach der Zahl der Produkte und der geforderten Förderleistungen, sollen auch drei und mehr Ausleger -zum Belastungsausgleichnach Gewicht und Förderleistung auf 360 Grad verteilt, angebaut werden. Bei Grundwasser oder anderen Gründen, soll der Trog (476) und der Antrieb (481) für den Pylon (463) nach oben in den Pylon (463) verlegt werden. Das Gegenmoment für die Drehung wird dann durch ein Gestänge, das im Boden verankert wird, geschaffen.
Figur 130 zeigt den Rahmen (482) der über die Ovalstahlrohre(474) gelegt und mit dem Stahlprofil (483) und den Schrauben (484) von unten festgeschraubt ist. Mit festgeschraubt sind die DreieckVerstrebungen (485). Die Halterungen (8) tragen die Tragrollen (9), darauf liegt der Fördergurt (11). An der Dreϊeckverstrebung (485) hängt die Untergurtrolle (12) mit dem Untertrum (14). Darunter sind noch einmal Tragroile (9) mit Fördergurt (11) und Untergurtrolle (12) mit Unterum (14) aufgehängt. Für die Förderung verschiedener Fördergüter zu verschiedenen Abwurfstellen sind die unteren Fördergurte (11) und die zugehörigen Teile (9), (12) und (14) für eine kürzere Förderstrecke ausgebildet. Figur 131 zeigt einen Teil des Pylons (463) mit den Auslegern
(464) und (465); mit den Fördereinrichtungen (466) und (467), die in der Nähe des Pylons (463) auf etwa sieben Meter Länge auf Trägern (486) liegen und vorzugsweise mit Hydraulikstempeln (487) gehoben und gesenkt werden sollen. Für gehobene
Stellung ist die Stelf örderelnrfchtung (339) schon für die höhere Förderstellung gebaut.
In die untere Förderlage (488) werden die Fördereinrichtungen (466) und (467) gesenkt wenn durch spezielle Geräte, vorzugsweise fahrbare Förderbänder(489) Fördergut von einer Seite über die ganze Länge der Fördereinrichtungen (466) und (467) zur anderen Seite gefördert werden soll. Ebenso wenn -bei mehr als zwei Auslegern (464) und (465) In eine andere Richtung gefördert werden soll. Bei starker Belastung -über das erwartete und berechnete Maß hintaus, und bei starken Windboen werden die HydraukikAbstützungen (490) ausgefahren und die Bodenplatte (491) verankert, Der Pylon (463) wird mit der Arretierung (492) gegen Drehung gesichert. Es sind nur wenige, kleine Teile geschweißt, die keine tragenden
Funktionen haben.
Alle Verbindungen werden am Montageplatz ohne Schweißen ausgeführt. Alle Oberflächen bleiben ohne Einfluß. Farben, Grundanstriche, Kunststoff-Beschichtungen und Verzinkungen bleiben unbeschädigt. Der volle Korrosionsschutz bleibt erhalten. Figur 132 zeigt wie Fördereinrichtung (510) auf die Fördereinrichtung
(511) fördert. Durch mechanische oder berührungslose Schalter, schattet die Fördereinrichtung (511) die Produkt zuführende Fördereinrichtung (510) aus, sobald (510) wegen eines
Schadens, wegen Unterbrechung des Antriebs, wegen Verstopfung oder Abschaltens stehenbleibt. Nach Figur 132 gibt ein Impulsgeber
(512) über Microschalter und Relais (513) solange lm pulse,solange die Fördereinrichtung (511) läuft und das Relais (513) über die Leitung (514) Microschaiter und Relais (515) und über die Schalt¬
Leitung (516)der Fördereinrichtung (510) die Stellung "Ein" hält. Die eingeschaltete Fördereinrichtung (510) läuft nicht an, wenn nicht durch ein Zeitrelais (517) die Fördereinrichtung (511) eingeschaltet ist und durch den Impulsgeber (512) die Fördereinrichtung (510) einschaltet. Zu entfernt stehenden und schwer zugänglichen Maschinen werden Funk-Impulse benutzt.
So werden weitere vor-und nachgeschaltete Fördereinrichtungen und Maschinen miteinander verbunden und gekoppelt geschaltet um Leerlauf .Verstopfungen und Schäden zu vermeiden. Die hier beschriebenen Schaltungen sind auch nachträglich leicht zu installieren und es werden die langen Leitungen zu den bisher manchmal verwendeten zentralen Steuerungen vermieden. Figur 133 zeigt in Draufsicht eine Fördereinrichtung (518) mit dem Fördergurt (11). Die sich drehenden Teile haben bei den modernen Anlagen Dauerschmϊerung. Wartung ist also im
Allgemeinen nicht erforderlich. Kontrollen sind aber dringend notwendig und dauernde Überwachung al ler sich drehenden und bewegenden Teile ist notwendig, denn immer wieder springen die Einlegerollen aus ihren Stützen, Rollen klemmen wegen mechanischer Schäden , oder Partikel oder Brocken des
Fördergutes verursachen Schäden, die in jeder weiteren Sekunde und Minute größer werden und die bis zur Zerstörung von vielen und wertvollen Teilen oder bis zur Zerstörung der ganzen Fördereinrichtung führen. Bei einem Teil der Fördereinrichtungen wurden Antriebstrommeln bisher schon überwacht und auch der Synchronlauf von Fördergurt und Antriebstrommel -abzüglich eines zulässigen Schlupfes von etwa zwei bis vier Prozent- wurde in Dauerkontrolle überprüft und teilweise an Meldegeräte angeschlossen. Es fehlt die Überwachung aller sich drehenden und bewegenden
Teile. Mit den bisher verwendeten Einrichtungen fürAntriebs- trommeln war der Aufwand dafür zu hoch.
Figur 134 zeigt einzelne Bauteile einer Fördereinrichtung und die kostengünstigen-auch nachträglich anzubringenden- Teile zur ständigen Überwachung und auch automatischer akustischer, optischer Meldung und Abschaltung. Fördergurte (11) erzeugen beim Lauf über Tragrollen (9), über Untergurtrollen (12) und über Antriebstrommeln ( 297) und Umlenktrommeln (369) und beim nahen Vorbeigleiten an Tragkonstruktionen oder anderen Teilen der Fördereinrichtungen, elektro-statische Felder.
Hier sind vor den Tragrollen (9), In Laufrichtung des Fördergurtes (11) , Aufnehmer (519), vorzugsweise aus Kupferdraht oder Kupferbleche angebracht, die durch Drähte (520) verbunden sind und die die elektro-statische Ladung durch einen Draht (520 a) , zur Kontroll-Tafel (521) leiten. Hier sind also drei Tragrollen (9) zusammengeschaltet. Alle zur Entstehung oder Änderung oder Beendigung elektro-statischer Felder beitragenden Teile sind erfaßt und auf die nachfolgenden Übertragungs-und Signaleinrichtungen abgestimmt. Dementsprechend gibt die
Leitung (520 a) starke, schwache, Intermittierende oder keine Impulse zur Kontroll-Tafel (521) und dementsprechend schalten Lampen und Signale, auch optischer und akustischer Art und dementsprechend wird auch I m Notfall die Anlage mit Fördereinrichtungen und vor-und nachgeschalteten Maschinen geschaltet. Der Aufnehmer (519 a) ist nahe der Antriebstrommel (297) und nahe dem ablaufenden Unterrtum (14) des Fördergurtes (11) angeordnet und über den Draht (519 b) leitet er die elektro-statlschen bzw. keine elektro-statlschen Energien zur Kontroll-Tafel (521) Bei anti-statisch ausgerüsteten Fördergurten (11) werden
Fördergurte und alle mit diesen in Berührung kommenden Teile, die elektro-statische Impulse -auch bis Null- bewirken sollen, mit leitenden Streifen, oder Isolierenden Streifen oder Schichten versehen, daß die gewünschten elektro-statlschen Effekte erzielt werden. Tragrollen (9) und die schon genannten drehenden Teile und die genannten feststehenden Teile werden gegenüber den Fördergurten und im Zusammenhang mit den Fördergurten so isoliert beschichtet oder leitend gemacht, daß die elektrostatischen Effekte erzielt werden. In einem weiteren Fall ist die Kunststoffscheibe (529) seitlich an der Tragrolle (9) befestigt, ebenso an anderen sich drehenden Teilen. Die weiteren Tragrollen (9) haben je einen Aufnehmer (530a,b,c) die an je einen Draht (531a, b,c) angeschlossen sind:Einzelkontrolle. Bei großen und langen Fördereinrichtungen werden Kabelbäume mit sehr dünnen Drähten verwendet. Störungen werden dann mit Kabelmeßgeräten geortet. Der vorzugsweise berührungslose Kontaktgeber (523) ist an der Antriebstrommel (297) befestigt. Bei jeder Umdrehung -etwa jede Sekunde- gibt der Kontaktgeber (523) durch Veränderung des induktiven oder kapazitiven Energie-Zustandes über Aufnehmer (524) im Draht (524 a) einen Impuls zum Zeitrelais (517), das anfällt wenn die Impuiszahl sich ändert, oder wenn die Impulse ausbleiben. Diese Impulse sollen auch magnetisch oder elektrisch aktiv durch Energiequellen, z.B. aus einer Taschenlampenbatterie,erfolgen und damit Schaltungen und/oder Signale auslösen. Alle Lampen sind vorzugsweise mit Zeitrelais (517) und/oder Schaltgeräten (526) und Signalgeräten (527) gekoppelt. Der Aufnehmer (525) ist innen hohl, bestehend vorzugsweise aus einem Kästchen oder aus einer Kugel aus Kupferblech, mit Drahtanschluß (525a) außen und mit Drahtanschluß (525b) zum freien Raum innen. Dadurch wird die größt-mögliche Energie-Differenz erfaßtund das so stark unterschiedliche Potential wird zur Lampe (522) und zu Schaltgeräten (526) und Signalgeräten (527) geleitet.
Um die Energie-Differenz, also die unterschiedlichen Potentiale noch stärker zur Wirkung zu bringen, um besser justieren und abgrenzen zu können, wann Impulse steuernde oder meldende Wirkungen erzielen sollen, werden Kondensatoren zwischen die unterschiedlichen Potentiale einzelner oder mehrerer Aufnehmer z.B. (525, 530a, b,c )geschaltet.
Um Fremd-Eϊnflüsse zu vermeiden, werden elektrische Leitungen in bekannter Weise mit Abschirmungen umgeben und um elektro-statische Wirkungen durch Aufnehmer (525....) richtig erfassen zu können, werden die elektro-statischen Felder ebenfalls gegen Fremd-Einflüsse abgeschirmt; also auch doppelte Abschirmungen um Überlagerungen zu vermeiden.
Für die Abgabe von Signalen, für Schaltung und/oder Alarm werden wahlweise Ruhestrom-Kontakte gehalten, die bei Änderungen oder Ausfall der elektro-statischen Energie, Fördereinrichtungen und damit zusammen-arbeitende Maschinen und Anlagen abschalten.
Wenn anti-statische Fördergurte und Fördereinrichtungen vorgeschrieben sind, die vorbeugend wirken, werden Fluidics, d.h. pneumatische Logiksteuerungen verwendet : Die Seitenansicht der Umlenktrommel (369a) zeigt dunkle erhöhte Felder und helle vertiefte Felder. Ein aus nächster Entfernung auf die sich drehendenFelder gerichteter
Luftstrahl wird ständig abwechselnd, im Rhythmus der Felder , gestaut und freigegeben . I m gleichen Rhythmus treffen Luftstöße .Rückstöße auf pneumatische Ventile . Diese Stöße werden pneumatisch oder elektrisch oder in Kombination weitergeleitet . Bei Unregelmäßigkeiten werden die beschriebenen Schaltungen und Signale ausgelöst . Genauso werden al le anderen sich drehenden oder bewegenden Tei le kontroll iert. Wahlweise geben an diesen Teilen befestigte, elastische kleine "Fähnchen" pneumatische Stöße in ein Rohr , die in Impulse umgesetzt und weϊtergeleltet werden
Figur 135 zeigt eine Fördereinrichtung (532) die über eine Rutsche (533) beschickt wird. Entsprechend der Belastung drückt sich der Kolben (534) in den Zylinder (535) gegen die Feder (536) . Dabei drückt der verstärkte Rand (537) des Rahmens (538) gegen den Hebel (539) , der mit dem Gestänge (540) den Schl itten (541 ) mit Motor (542) anzieht .
Die Kei lriemen (543) werden dabei noch straffer gezogen und dadurch werden die Keil riemen-Verstel lscheiben (543 a) auseinandergedrückt und der Wirkdurchmesser wird kleiner und die stärkere Untersetzung bringt mehr Kraft in die Antriebstrommel (297) . Bei weiter steigender Belastung schaltet der Schalter (546) den polumschal tbaren Motor (542) auf die nächst-höhere Drehzahl . Für die stufenlose Hochschaltung werden stufenlose Motore verwendet , auch mit anderen Energien wie Gas und Öl . Vorbestϊmmbar und wählbar werden Untersetzung und/oder Drehmoment gesteigert . Mit größerer Geschwindigkeit des Fördergurtes ( 1 1 ) wird auch der Volumenstrom des Fördergutes kleiner und die Fördereinricht ungen werden den Belastungen in einem weiten , konstrktiv und einstel lbaren Rahmen angepaßt . Eebenso belastungs-abhängig steuert die Druckmeßdose (544) oder Stufenschalter oder wahlweise andere Schaltgeräte , die Antriebe der Fördereinrichtungen dadurch , daß sie Drehzahlen und Kraft der Motoren über Thyristoren oder mechanisch, auch ferngesteuert wirkende Variator-Getriebe oder Stufengetriebe anpaßt . Energie wird auch dadurch gespart , daß die mit Fördergütern beschickte Fördereinrichtung (532) bei dem Niederdrücken des Kolbens (534) auf den Schalter (545) auf "Ein" schaltet und dadurch erst der Motor anläuft . I st die Beschickung beendet , geht der Kolben(534) noch oben und schaltet den Schalter (545) auf "Aus" . Figur 136 zeigt eine Tragrolle (9) mit der Achse (10), dem Metallring
(557), dem Kunststoffrϊng (558), den Kugeln (559) und dem Metallring (560). Die elastischen, elektrisch nicht leitenden Dichtungen (561) halten Schmierstoffe in den. Kammern (562) und (563). Die Stirnkappe (564) und der Wellenring (565) sichern die Dichtungen (561) gegen axiale Verschiebung.
Bei dem zweiten Lager gleitet der Ring (566) mit elektrisch nicht leitenden Zwischenlagern (567) auf der elektrisch ebenfalls nicht leitenden Buchse (568). Die Dichtung (569) sitzt mit dem Parallelteil (570) auf der Achse (10) und die Dichtung (571) stützt sich gegen den Wellenring (572) ab. Ein weiterer Dichtungsring (573) liegt von innen vor der Stirnkappe (574).
Diese Lagerungen sind auch verwendet bei den Untergurtrollen ( 12) , den Antriebstrommeln (297)und den Umlenktrommeln (369). Schmierstoffe sind auch in den Kammern (575) und (576) gespeichert. Diese Lager sind so ausgebildet für leichten Lauf, einfache Konstruktion, lange Lebensdauer und für schmutzfreie Nachfüllung der Schmierstoffe durch den Gummistopfen (577), der nicht entfernt, sondern mittels einer Art Injektionsspritze (578) durchstoßen wird. Die Dichtung (571) wird ebenfalls durchstoßen. Die Kammer (576) wird gefüllt. Im Gummistopfen (576) und in der Dichtung (571) schließen sich die kleinen Durchstiche, weil für diese Teile elastisches Material verwendet wird.
Ein wichtiger Effekt ist die Erhaltung des elektro-statischen Potentials; es kann durch die Lagerung nicht abfließen und es ist für die Kontrolle der Drehung aller so gelagerten sich drehenden
Feile verfügbar.
Figur 137 zeigt eine Tragrolle (9) mit Achse (10) mit der Stirnwand (579), mit der Lagerkammer (580) in die die Buchse (568) eingesetzt ist; sie ist elektrisch nicht leitend. Die Gleϊtringdichtungen (582) und (583) dichten die Lagerkammer
(580) und die Schmierstoffkammer (581) ab. Durch den Schmiernippel (584) wird über die Leitung (585) und die Leitungsabzweigungen (586) Schmiermittel eingespritzt. Die Stabilität der Lagerkammer wird durch die zusätzliche Ronde (587) erhöht. Die Dichtungen (582) und (583) sind nicht leitend. Auch hier kann die elektrostatische Aufladung von der Tragrolle (9) nicht abfließen, denn die Tragrolle (9) ist auch hier gegen die Achse (10) isoliert und die Metallteϊle berühren sich nicht. Die Aufsteckbuchse mit/ohne angeformten Profilen (556) aus isolierendem Material, vorzugsweise aus Kunststoff, wird auf die Achse (10) gesteckt und mit den angeformten Profilen auf die Halterung (8); so werden nachträglich Tragrollen (9) isoliert, ebenso auch Untergurtrollen (12), die Antrϊebstrommeln (43) und (297) und Umlenktrommeln (369) Figur 138 zeigt die Obergurte (221) und die Untergurte(222) in verschiedenen Querschnittsformen (um viele weitere Finzeldarstellungen zu vermeiden. Die zu jedem der Rohrquerschnitte passenden, also aufschiebbaren, im Durchmesser größeren Rohrabschnitte, sind als Rohrschellen (588,589,590,591) mit den Rohrabschnitten (592,593,594,
595) verbunden und bilden so jeweils einen Rahmen (596). In Querrichtung wirken die aufgeschobenen Rohre (602) mit dem Riegel (603) stabilisierend und sie tragen gleichzeitig die Untergurtrolle (12) mit Untertrum (14). Don Fördergurt (11) tragen die eingehängten Gϊrlandenrollen(376).
Figur 139 zeigt wie Obergurte (221) und Untergurte (222) an der Stoßstelle (264) mit Rohrverbindungen (475) zusammengesteckt und mit Klammern (597) und (598) fest verbunden werden. Figur 140 zeigt schematisch, wie Rahmen (596) und diagonale Streben(599) mit Schellen (600) einfach auf Obergurte (221) und Untergurte (222) aufgereiht sind. Figur 140 a zeigt wie Streben (599) waagerecht zwischen den Seitenwänden (601) der Konstruktion angeordnet sind. Figur 141 zeigt die Obergurte (221) und die Untergurte (222) in verschiedenen Querschnitten um mit einer Abbildung auszukommen. Zu einer Konstruktion wird jeweils vorzugsweise ein Querschnitt gewählt um so wenig als möglich Materialsorten bereitstellen zu müssen. Die Rohrschelle (604) trägt die angeformte Mutter (605) in die das Rohr(606) mit dem Gewinde (607) eingeschraubt ist. Die Rohrschelle (608) trägt den angeformten Stahlbolzen (609) mit der Nute (610). Das Rohr (606) ist in die Nute (610) eingewalzt oder eingepreßt und mit dem Ring (610a) spielfrei festgehalten. Das Rohr (611) ist mit Gewindestücken (613) in an die Rohrschellen (604) und (617) angeformten Gewindehülsen (614) eingeschraubt. Das Rohr (612) ist auf einer Seite mit vorzugsweise angeformten Gewindestück (613) oder eingeschnittenem Gewinde in die an die
Rohrschelle (608) angeformte Mutter (614) und auf der anderen Seite mit der angeformten Mutter (615) auf das an die Rohrschelle (620) angeformte Gewindestück (616) aufgeschraubt. Es werden Links-und Rechtsgewinde verwendet. An die Rohrschelle (617) ist ein Stahlbolzen (609) angeformt. In die Nut (610) ist das Rohr (618) eingepreßt und mit dem Ring (610a) arretiert. Das Rohrstück (619) ist an die Rohrschelle (620) angeformt. Ein Stahlbolzen (609) mit Nut (610) ist eingeschoben und dann ist das Rohr (618) darübergeschoben. Die Rohre (618) und (619) werden zusammen in die Nut (610) gewalzt oder gepreßt. Der besseren Anschaulichkeit wegen ist hier der Zustand vor dem Walzen oder Pressen gezeigt. Die Figur 142 zeigt den Stahlbolzen (619) angesetzt an die Rohrschelle (620) mit zwei Nuten (610) mit eingewalztem
Rohr (618) und mit zwei vorzugsweise aufgepreßten oder aufgewalzten oder aufgeschraubten Ringen (621) und (621a) Figur 143 zeigt eine Seitenansicht der Konstruktion mit dem Rahmen von Figur 141. Die angeformten oder angesetzten Muttern (605), Stahlbolzen (609), Gewindehülsen (614) sind so nach allen für die Konstruktion erforderlichen Richtungen vorhanden, daß Streben, Fördereinrichtungen und tragende Teile angebaut und untergebaut wenden. Figur 144 zeigt den Fördergurt (1l) mit der Antriebstrommel (297) und der Umlenktromme! (369), der federbeaufschlagten Rolle (623), die vom Fördergurt (11) seitlich weggedrückt wird, wenn er von der geraden Laufrichtung abweicht; und die Platte (624) mit Bohrungen (625), die optisch mit Lichtstrahl, oder mit Luftstrahl(Fluidϊcs) oder durch Veränderungen im induktiven (626) oderkapazitiven Feld (627 (Drahseilgurte, Ferrumstreif en), die ebenfalls Signale bei Abweichungen vom geraden Lauf des Fördergurtes (11) auf Korrektur-Einrichtungen, vorzugsweise Hydraulikoder Pneumatik-Zylinder (628 a,b,c,d) einschalten, aber auch Motore mit Gewindestangen und die damit die Lager der Antriebstrommeln (297) und/oder der Umlenktrommeln (369) verändern und /oder optische oder akustische Signale geben oder die Anlage und vor und nachgeschaltete Maschinen stillsetzen. Die Figur 145 zeigt Teile der Figur 144 im Querschnitt. Die Figuren 146 und 147zeigen die Umlenktrommel (369) mit Fördergurt (11) und Korrekturrollen (629a, b) die auf der Stahlschiene (630) gelagert sind und von unten In Form eines Winkels das Untertrum (14) nach oben drücken. Die Stahlschiene (630)ist mit Hydraul ik-oder Pneumatik-Zylindern (631) nach beiden Seiten verschiebbar und heb-und senkbar. Es wirken die den geraden
Lauf des Fördergurtes (11) ständig überwachenden, schon beschriebenen Teile -durch Steuergeräte angepaßtauchzum geraden Lauf auf den Fördergurt (11) und das Untertrum (14). Figur 148 zeigt Tragrollen (9) im Drehpunkt (632) auf der Stahlschiene(633)gelagert. Hydraulik-oder PneumatikZylinder oder elektro-mechanische Einrichtungen oder Magnete (634a, b) schwenken die Tragrollen und wirken mit bei der Korrektur des Förderband-Laufs. Nach dem Stand der Technik sind bisher Trommelmotore,
Antriebe über Keilriemen auf Getriebe oder Flachgetriebe, Aufsteckgetriebemotore und besonders für schwere Antriebe Stirnradgetriebe bzw. Motore mit KegelStirnradgetrieben bekannt.Derartige Antriebe sind schwer und vergrössern die Konstruktion, da diese mehr Raum erfordern, und es sind ausserdem mehr Massnahmen und Aufwendungen für die Befestigung erforderlich. Es ist auch der Aufwand für die Wartung und für den Ersatz dieser Antriebe notwendig.
Um den technisch- physikalisch erwünschten " gezogenen" Antrieb zu ermöglichen, befinden sich die Antriebe in den meisten Fällen am vorderen Ende der Förderbänder. Es entstehen dadurch weitere Schwierigkeiten, wenn der vordere Teil der Förderbänder auf Stützen gelegt, oder aufgehängt oder freitragend ausgebildet wird, wie dies bei vielen Förderbändern erfolgt. Antriebs- und Umlenkrollen für Förderbänder werden bisher ballig gedreht, damit der Fördergurt in der
Mitte läuft. Durch das Balligdrehen wird viel Material verbraucht, und es sind erhebliche Lohnstunden auf Werkzeugmaschinen erforderlich.
Diese technischen und wirtschaftlichen Nachteile werden durch die Fördereinrichtung der Erfindung vermieden. nie Fördereinrichtung der Erfindung soll vorzugsweise zur Einstellung der Austrittsöffnnng des Fördergutes in der Fläche (Querschnitt) des Fördergutes durch Fernsteuerung (46) oder durch mnnuelle Bedienung eines Handla des (47) veränder bar sein. Diese Änderung der Fläche (Querschnitt) ist insbesondere an Austrittsöffnungen von Behältern,
Silos oder an Fahrzeugen angebracht.
Sofern mit der Fördereinrichtung der Erfindung kleinstückige Produkte gefördert werden, können beim Lauf der Platten (52) um die Antriebstrommel (1) kleine Teilchen zwischen die Platten (52) gelangen. Zur Verhinderung dieses Eindringens sind an den beiden Längsseiten der Platten (52) gerundete kanten (56) oder q uilze Längskanten (57) nnqeerdnet.
In einer bevorzugten Aus fύhrungs form der Fördereinrichtung der Erfindung werden Stahllaschenprofile (693) mit U- förmiger Mulde (694) am Ende entgegen der Förderrichtung angeordnet. Diese Profile lassen keine Teilchen der geförderten Produkte durchfallen. Es werden dadurch schädigende Kräfte zwischen den Profilen (693) und dem Fördergurt (11) vermieden. Die Zwischenräume der Stahllaschenprofile (693) Können dem Fördergut, seiner Grosse und Gewicht, sowie seinen Formen, wie eng, rund, eckig, angepasst werden.
Es kann auch die Materialstärke des Stahllaschenprofils (693) in der U- förmigen Mulde , also die Enge oder Weite der Bewegungsmöglichkeit, angepasst werden. Dazu gehört auch, wie eng mit einer Schraube gegebenfalls mit Zwischenscheiben (697), die Stahlprofile (693) an die Fördergurte (11) oder gleichwertige Förderelemente herangezogen werden. Die Antriebsriemen (365) sind auswechselbar und dadurch den besonderen Anforderungen der zu fördernden Güter anzupassen. Dazu gehört in der Praxis gegebenenfalls eine aggressive Umgebung, oder abrasive oder korrodierende Beimengungen oder Flüssigkeiten im Fördergut. Die Antriebsriemen (11) sind nach der Anordnung der Fördereinrichtung der Erfindung ohne besonderen Aufwand leicht auszutauschen und zu ersetzen bei Abnützung, worin ein zusätzlicher technischer Vorteil gegenüber dem Stand der Technik liegt, wie beispielsweise anstelle von Gummi oder Keramiküberzügen auf Antriebstrommeln (297) zu ersetzen.
Der leichten Auswechselbarkeit der Antriebsriemen (365) dient auch die Anordnung des Antriebes. Die Ausbildung des Antriebsriemens (365) in besonders dicker, elastischer Form mit haltbarer und adhäsiver Oberfläche gestattet den Einsatz des Fördergurtes (11) oder gleichwertiger Förderelemente als tragendes Förderelement für Stahlleisten (688), Stahlprofile (689), Stahlhohlprofile (690) auch in runder, voller (691) oder hohler (692) Ausführung.
Der Motor (635 a) treibt über Kette, Keilriemen, oder
Zahnriemen (30) die Scheibe (664) und damit die gelagerte Welle (659) an . Die gelagerte Welle (659) ist in Stahlprofilen (698,699) verschiebbar gelagert. Schraubspindeln (700, 701) mit Innengewinde gestattet das Spannen und das Lockern der gelagerten Welle (659). Sobald die (hintere) Spannstation des Fördergurtes (11) oder gleichwertiger Förderelemente gelockert ist durch das Lösen der Stellschrauben oder Spindeln, kann der Antriebsriemen (365) entfernt und ein anderer
Antriebsriemen (365) aufgelegt werden. Durch die Anordnung des gezogenen Antriebes mit der Fördereinrichtung der Erfindung und mit der Anordnung des nacheilenden Antriebes an der entgegengesetzten Seite der Fördereinrichtung werden alle
Teile auch bei langen Fördereinrichtungen , wie ab etwa 200 m Länge, entlastet . Diese Entlastung ist auch bei grossen Förderleistungen und bei etwaiger Stossbelastung ein erheblicher Vorteil für die Fördereinrichtung gemäss der Erfindung.
Bei der Fördereinrichtung der Erfindung sind die Antriebe insbesondere reversierbar. Für den auch in diesem Fall aufrecht zu erhaltenden, gezogenen Antrieb werden die Obersetzungen geändert , oder es werden die elektrischen oder elektronischen
Steuerungen umgekehrt wirkend geschaltet . Die folgende, tabellarische Aufstellung betrifft weiter die Ziffern und Begriffe, wie diese in den Ansprüchen, in der Beschreibung und in den Figuren verwendet werden.
711 ) Reinigungswalze
712 ) Abstreifer
713 ) Klappe
714 ) Gehäuse
715 ) Rolle
716 ) Förderstrecke
717 ) Abdichtwalze, Dichtwalze.
718 ) Lippendichtung
719 ) Treibrolle
720 ) Trägerrolle
721 ) Schläuche
722 ) Schläuche befestigt
723 ) Trägerrolle, exzenrisch gelagert,
724 ) Stahlprofil
725 ) Rinne
726,726 a ) Winkel
727 ) Kunststoffplatte mit Dichtstreifen.
728 ) Trägerrolle
729 ) Schläuche
730 ) Schlauchbefestigung
731 ) Innenraum der Trägerrolle. Die bevorzugte, alternative Ausgestaltung der Fördereinrichtungen der Erfindung, mit dem Verfahren zur Durchführung gestattet durch ihre Variationsbreite die Verwendung für die unterschiedlichsten Anforderungen der Praxis bei der stetigen Förderung kleiner Volumen von Spezialprodukten, wie der pharmazeutischeh oder der Nahrungsmittel-I ndustrie, dem Transport von Schriftgut und Materialproben, der Förderung in Lagerbeständen al ler Art, der Kommissionierung beim Versand , wie auch dem Transport von Massengütern , wie Düngemitteln in loser Schüttung oder in Säcken , oder von losen Rohstoffen , wie Phosphate , Kohle unter und über Tage , Kies , Steine, Sand, Futtermittel , Schrott. Diese Variationsbreite der Förderernrichtungen der Erfindung bietet auch die Mögl ichkeit, Länge und Art der Fördergurte und gleichwertiger Förderelemente aus den verschiedensten Materiakien von den geringsten Abmessungen bis zu großen Längen auszubilden, wie sie in der Praxis benötigt werden. Es gehören dazu auch die Beschickung großer Halden (Deponien) und der Abzug der so gelagerten, großen Schüttgutmengen .
Diese Variationsmöglϊchkeiten ergeben sich aus den Figürlichen Dartel lungen.
Es betreffen die Figuren folgende Darstellungen :
Figur 149 : Antrieb einer Antriebstrommel mittels Flachrϊemen, wobei dieser vom Fördergurt überdeckt wird. Figur 150 : Seitenansicht des Antriebes gemäß Figur 1 . Figur 151 : Antrieb einer Antriebstrommel mit einer Untersetzung mittels einer schwebenden Wel le. Figur 152 : Seitenansicht von der schwebenden Welle bis zum Motor in Figur 151. Figur 153 : Antrieb durch Keilriemen mit gemeinsamer Deckplatte, statt Flachriemen . Figur 154 : Seitenansicht der Anordnung, gemäß Figur 153. Figur 155 : Antrieb durch nebeneinander gelegte Kei lriemen. Figur 156 : Antrieb einer Antrϊebstrommel mit einer weiteren Untersetzung durch eine schwebende Welle , wobei zwei Antriebsriemen von der Motorriemenscheibe zur schwebenden Wel le und nur ein Antriebsriemen zur Antriebstrommel gehen . Figur 157 : Antriebstrommel mit eingewalzten Ril len , Stützringen , Stützscheiben. Figur 158 : Zylindrische Antriebstrommel ohne Rillen , mit Keilriemen auf der zylindrischen Oberfläche der Antriebstrommel unterhalb des Fördergurtes. Figur 159 : Antrieb mit Knickrol le (Einschnürrol le)auf dem Antriebsriemen .
Figur 160 : Antrieb vom Motor zur Antriebsrol le und von dieser zur Antriebstrommel . Figur 161 : Seitenansicht des Antriebes gemäß Figur 160.
Figur 162 : Antriebsriemen vom Motor zur Antriebsrol le mit Antrieb in der Mitte .
Figur 163 : Seitenansicht gemäss Figur 162.
Figur 164 : Antrieb der Antriebsrol le über eine Kupplung durch den Motor .
Fi gur 165 : Seitenansicht des Antriebes gemäss Figur 164.
Figur 166 : Antrieb vom Motor zur größeren Antriebsscheibe der Antriebsrol le und Verwendung eines breiten Antriebsriemens von der Antriebsrol le zur Antriebstrommel .
Figur 167 : Seltenansicht gemäss Figur 166.
Figur 168 : Antrieb der Antriebstrommel durch Zahnrad und Zahnkranz .
Figur 169 : Seitenansicht gemäss Figur 168.
Figur 170 : Antrieb der Antriebstrommel durch Zahnrϊemen und Antrieb des Fördergurtes mit Zähnen durch die Antriebstrommel und mit einem zweiten Zahnkranz zum schlupffreien Antrieb.
Figur 171 : Seitenansicht gemäss Figur 170.
Figur 172 : Seitenwände und Höhenbegrenzung zur Querschnittsbestimmung des Fördergutes .
Figur 173 : Seitenansicht gemäss Figur 172.
Figur 174 : Fördergurt oder gleichwertiges Förderelement , Drahtgurt in verschiedenen Ausführungen , mit aufgelegten Stahlgl iedern , Stahlprofilen , seitl icher Antrieb vom Motor auf die Antriebsrol le und Stahl gl iederbänder und Stahlband mit und ohne Lochungen als gleichwertige Förderelemente .
Figur 175 : Seitenansicht gemäss Figur 174.
Figur 176 : Fördergurte oder gleichwertige Förderelemente mit Platten , Profilen und Laschenprofilen .
Figur 177 : Seitenansicht gemäss Figur 176.
Figur 177a : I neinandergeschobene und dadurch verbundene und mit Schrauben und Ringen verbundene Profile die -ohne Fördergurte- Plattenbänder sind und Antriebsriemen mit Antriebsnocken und Antriebsleisten die von unten in die Plattenbänder greifen . Die Antriebsriemen und die Antriebsscheiben oder Antriebsriemenhaben Nocken die ineinandergreifen , für starke Belastungen .
Figur 177b : Stahlprofil mit Mitnehmern und Ringen . Figur 178 : Flaches Gleitf ürderband mit Rolle
(Laufrolle) die ein Luftpolster erzeugt mit zusätzlicher Reinigungswirkung,
Figur 179 : Querschnitt von Figur 178,
Figur 180 : Alternative Ausbildung der Rolle
(Laufrolle), Figur 181, 182: Muldenförmiges Gleitförderband, Figur 183, 184: Trogfürmiges Gleitförderband mit schräggestellten Seitenwänden. Figur 185 : Seitenansicht der Reinigungswalze, Exzenterrolle und Abdichtungswalze, Figur 186 : Seitenansicht der Treibrolle und Trägerrolle, Figur 187 : Seitenansicht der exzentrischen Trägerrolle mit Abdichtungswalze, Figur 188 : Querschnitt der Längsprofile mit verbundenen
Klemmprofilen und Fürdereinrichtung, Figur 189 : Seitenansicht zu Figur 188, Figur 190 : Seitenansicht der Trägerrolle mit Schläuchen.
Die glatte Ausführung aller gleitenden Teile, die Luft-Öl¬
Nebel und die entsprechend den Belastungen, erfordern besondere Maßnahmen, damit die Antriebstrommeln (297) den Fördergurt auch mitnehmen, eine Förderung also erfolgen kann.
Dafür ist besonders geeeignet der Antrieb nach den Systemen, wie sie in den Figuren 149 bis 167 beschrieben sind: zwischen der Antriebstrommel (297) und dem Fördergurt (11) liegt der Antriebsriemen (365) in den beschriebenen Ausführungen.
Den Längsstreifen (708) werden Bürsten und AbstreifLeisten zugeordnet und mit auf der Rolle (707) befestigt um Schmutz und Fördergutteile auszutragen und an Kanten im Gehäuse abzustreifen. Der Schmutz wird abgesaugtin kurzen Intervallen, ca. einmal zehn Sekunden je Stunde.
Die Figur 185 zeigt eine Reinigungswalze (711) die vom Fördergurt (11) gedreht wird, Schmutz abstreift am Abstreifer (712). Die luftdichte Klappe (713) am Gehäuse (714) ermöglicht die Entnahme des Schmutzes. Für intensivere Reinigung bei anhaftendem Schmutz wird die Reinigungswalze entgegen der Förderrichtung angetrieben. Die exzentrisch im luftdichten Gehäuse (704) gelagerte Rolle (715) wird vom Fördergurt (11) mitgedreht und dabei wird der Fördergurt (11) hochgeworfen, durch das Vakuum wird
Luft durch die Lippendichtung oder durch ein Rückschlagventil oder gleichwertige Einrichtungen in das Gehäuse (704) gesaugt und auf der Förderstrecke (716)über die Abdichtwalze (717) gedrückt. Der Dichtstreifen oder Lippendichtung (718) bewirken, daß nur wenig Luft entgegen der Förderrichtung gedrückt wird. Diese Anordnung nach Figur (185) wird so oft als erforderlich an der Fördereinrichtung angebracht. Die Abstände sind etwa drei bis zehn Meter. Die Figuren 149 und 150 : Die Antriebstrommel (297) auf der Welle (371) wird angetrieben vom Flachriemen (365). Der hier gewählte, kleine Durchmesser der Riemenscheibe oder der Motorwelle (635) , ermöglicht den direkten Antrieb vom Motor (635a) ohne Getriebe: Untersetzung. Der Flachriemen (365) vergrößert in seiner Breite den Durchmesser der
Antrϊebstrommel (297) und er erfüllt den gleichen Zweck, wie die sonst bisher notwendige Balligkeϊt der Antriebstrommel (297), die den Mittenlauf des Fördergurtes (11) bewirkt. Die Breite der Flachriemen (365) ist nach der Breite der Fördergurte (11) und derBelastung bestimmt und ist etwa 100 bis 1000 mm, kann aber auch sehr schmal sein mit 10 mm und breiter als 1000 mm; und dick von 2 mm bis 40 mm, um den Hauptbereich zu mennen. Der Umschlingungswinkel α des Flachriemens (365) ist größer als der Umschlingungswinkel α des Fördergurtes (11) an der Antriebstrommel (297). Die Figuren 151 und 152 : Die zylindrische Antriebstrommel hat eine Durchmesservergrößerung "d"aus Gummi, Kunststoff oder Metall, aufgeschraubt oder vorzugsweise geklebt. Die Flachriemen (365) bewirken mit "d" zusammen eine Verbreiterung der Mϊttenerhöhung und "d" mit größerer Dicke als die Flachriemen (365) verstärkt die Balligkeit: Verstärkung des Mϊttenlaufs des Fördergurtes (11). Die schwebende Welle (636) treibt mit beiden Seiten den Flachriemen (365). Das Rad (637) wird von der Riemenscheibe (635) über den
Flachriemen (637a) angetrieben. Die größeren Durchmesser des Rades (637) und der Antriebstrommel (297) als die Durchmesser der schwebenden Welle (636) und der Riemenscheibe (635) bewirken eine große Untersetzung und hochtourige Motore und/oder Antriebstrommeln (297) mit kleinem Durchmesser werden verwendet. Die Halterungen (639) mit den Löchern (638) sichern die schwebende Welle (636) wenn ein Flachrϊemen (365) reißt. Der Motor (635a)ist schwenkbar und elastisch auf Zug gelagert durch Federn (644) oder gleichwirkende Bauteile. Alle Arten Antriebsriemen:Nummer (365).Die Figuren 153, 154 und 155 : Keilriemen (365) sind durch die Deckplatte (658) ein Paket und bewirken die Balligkeit; ebenso wirken die Keilriemen nach Figur 155, verwendet bei geringer Belastung.
Figur 156 zeigt die Antriebstrommel (297) mit zwei Durchmesservergrößerungen "d" die aus Kunststoff, Gummi, Metall oder gleichwertigen Materialien bestehen und auf der Antriebstrommel (297) befestigt sind; dazwischen läuft der zur Mitte hin, nach oben gewölbte Antriebsriemen (365). Die schwebende Welle (636) liegt hier in der Mitte und die beiden Scheiben(649) werden von der verlängerten Motorriemenscheibe (647) über die Flachriemen (648) angetrieben.
Figur 157 zeigt die Antriebstrommel (297) mit Rillen(652) zur Aufnahme der Keilriemen (656) und mit der Stützscheibe (653) und dem Stützring (654). Die Figur 158 zeigt wie der Fördergurt (11) sich über die Keilriemen (656) in der Mitte wölbt und wie die Keilriemen (656) auf der zylindrischen Antriebstrommel (297) den Antrieb bewirken.
Die Figur 159 zeigt die Einschnürung des Antriebsriemens (365) durch die Einschnürrolle (657) um den Umschlingswinkel α zu vergrößern.
Die Figuren 160 und 161 zeigen den Antrieb von der Motorriemenscheibe (635) auf die Welle oder Rolle (659)durch Riemen, Keilriemen, Kette oder Zahnriemen oder gleichwertige Einrichtungen (660) und den von da aus erfolgenden Antrieb der Antriebstrommel (297) durch den Riemen (661). Die Figuren 162 und 163 zeigen die mittige Anordnung des Riemens oder gleichwertiger Einrichtungen (660) und die dadurch bewirkte Mϊttenerhöhung der Welle oder Rolle (659), die den Mitteniauf des Riemens (661) bewirkt. Die Figuren 164 und 165 zeigen den Antrieb vom Motor (635a) über die Kupplung (662) auf die in den Lagern (665,666) liegende Antriebsrolle (663) und den Antriebsriemen (365)zur Antrϊebstrommel (297).
Die Figuren 166 und 167 zeigen den Antrieb von der Motorriemenscheibe (635) über den Riemen oder gleichwertige Einrichtungen (660) zur Scheibe (664) und auf die damit verbundene Welle oder Rolle (659) und mit dem Antriebsriemen (365) auf die Antriebstrommel (297). Die Figuren 168 und 169 zeigen den Antrieb vom Motor (635a) über die Zahnräder (667,668) auf die Verzahnung oder auf den Zahnkranz (635c) an der Antriebstrommel (297) und die Verzahnung (635 b) am Fördergurt oder gleichwertigen Förderelementen (11), für schlupffreien Lauf und für Geradeführung. Die Figuren 170 und 171 zeigen den Antrieb mit Zahnrϊemen mit Wölbung(672) und Seitenverstärkungen (673);und den Antrieb mit Zahnriemen oder Kette (670) auf die versenkte Verzahnung (671).
Die Figuren 172 und 173 zeigen Stahlleisten (674) seitlich verstellbar, und eine Querleiste (675) aus Stahl, in der Höhe verstellbar. Damit wird der Querschnitt des auf dem Fördergurt (11) geförderten Fördergutes voreingestellt und mit einer vorgegebenen Förderstrecke des Fördergurtes (11) oder eines gleichwertigen Förderelementes, wird das geförderte Gesamtvolumen vorbestimmt. Ohne diese Vorwahl wird entsprechend dem Querschnitt und der Förderstrecke , mit mechanischer, elektrischer oder elektronischer Messung das geförderte Gesamtvolumen ermittelt. Die Einstellung Stahl leisten (674) und der Querleiste (675) erfolgt durch das Handrad (677) oder durch Fernsteuerung (676) wobei die Werte und damit der Querschnitt des Fördergutes ebenfalls mechanisch, elektrisch oder elektronisch gemessen und erfaßt werden. Die Figuren 174 und 175 zeigen den Antrieb vom Motor (635a) auf die Welle, Rolle (659), die in den Stahlprofilen (698 und 699) verschiebbar und mit den Schraubspindeln (700 und 701) einstellbar gelagert ist.Der Antriebsriemen (365) ist in der Mitte gewölbt, ist dick, hat Zwischeneinlagen aus hochfestem Gewebe oder Stahlseilen oder Stahfgewebe, hat adhäsive und /oder profilierte Unterund/oder Ober-Seiten. An Stahle/nlagen befestigte und aus dem Antriebsgurt herausragende Antr-Nockenöewirken den schlupffreien Antrieb auch unter erschwerten Bedingungen. Diese Oberflächen greifen an oder in die Fördergurte (11) oder gleichwertige Förderelemente, gegebenenfalls aus Stahlgewebe (678) oder aus Stahlgliederbändern (679), Stahlbänder mit Lochungen (680) oder ohne Lochungen (681) oder Stahlplattenbändern (682)ein. Erfindungsgemäß sind alle beschriebenen Teile der Fördereinrichtungen miteinander kombϊnlerbar, zur Anpassung an die Anforderungen, besonders in Bezug auf das Fördergut und in
Bezug auf die Belastungen und in Bezug auf Einsatzort und Änderung des Einsatzortes und neuer, anderer Kombination der Teile. Lagerung auch elastisch.
Erfindungsgemäß wird das Fördergut, getrocknet, erhitzt, bestrahlt, gesiebt, gekühlt, mit Gasen behandelt, gemischt und in gegebenenfalls weiteren speziellen Verfahren behandelt und diese Verfahren werden manuell oder automatisch geregelt, gesteuert, gemessen und die
Daten erfaßt.
Bei ansteigenden Förderstrecken und grobstückigem Fördergut oder schweren
Stücken aus Metall vor allem, werden auf die Platten (682) und daraus bestehende Plattenbänder (682) und auf starke Drahtgewebe und auf starke Förderbänder (11) oder gleichwertige Förderelemente mit Schrauben (683) oder an eingelegten
Geweben oder Halterungen, die Mitnehmerprofile (684,685) befestigt; auch befestigt mit gleichwertigen , anderen Mitteln. Profile (688 h,i,j,k,l, verbunden mit Ringen oder Schrauben (696) sind Förderelemente als Plattenbänder, in die
Antriebsnocken oder Antriebs leisten (695) des Antriebsriemens eingreifen und antreiben. Die Figuren 176 und 177 zeigen Fördergurte (11) oder gleichwertige Förderelemente, mit hochfesten Gewebe-und/oder Stahleinlagen als tragendes Förderelement für Plätten (682) aus Stahl oder gleichwirksamen Materialien mit gerundeten Kanten (686) oder spitzen Längskanten (687) , damit die Platten (682) beim Lauf um die Antriebs-und Umlenktrommeln (297 und 369) an den Kanten (686) und Spitzen (687) nicht klemmen uns spannen und damit kleinstückiges Fördergut wieder herausfallen kann. Aufgeschraubte , oder aufgeschweißte Mitnehmer (684) und (685) nehmen auch ansteigend schwieriges Fördergut sicher mit. Für die Förderung schwerer, scharfkantiger, spitzer und schleißender Förderguter werden Stahl leisten (688), Stahlprofile (689) , Stahlhohlprofile (690),
Stahlprofile, rund, auch voll (691 und 692) oder in bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung Stahllaschenprofile (693) mit U-förmiger hinterer Öffnung (694) verwendet, damit Kleinstücke oder Metallstücke (von gefördertem Schrott) garnicht erst zwischen die Stahl laschenprofile (693) und zwischen die Stahllaschenprofile (693) und Fördergurte (11) fallen können. Die Profile (688 a,b,c,d) sind aufgeschraubt mit Schrauben (683) oder mit Bolzen (688 d) die im Fördergurt (11) eingelegt, eingearbeitet sind.Weitere Profile für die Befestigung mit Schrauben (683) oder Bolzen (688d)sind (688e,f,g). Die Figuren 177a und 177b zeigen die ineindergreifenden Profile (688 h), die seitlich ineinandergeschoben werden und so einfach zusammengesetzt und ebenso einfach zu reparieren sind. Die Profile (688 i,j,k) werden mit Ringen und/oder Schrauben (696) zusammengehalten. Ein Fördergurt (11) oder gleichwertige Förderelemente sind nicht erforderlich. Alle genannten Profile dieser Figuren bilden "Plattenbänder", die von den Antriebsnocken und Antriebsleisten (695) im Antriebsriemen (365) mitgenommen werden, die von unten in die Profile (688 h,i,j,k) eingreifen. Die Plattenbänder laufen über Tragrollen (9) die im Abstand von ca. 0,3 bis 1 m auf Längsträgern (1 und 1 a) befestigt sind. Bei starker Belastung werden die Antriebsriemen (365) -mit oder ohne Antriebsnocken, oder Leisten (695) bei einem Teil der Förderlänge mit über die Tragrollen (9) geführt um die Kraftübertragung vom Antriebsgurt (365) auf den
Fördergurt (11) oder die Plattenbänder nicht nur auf der vorderen Seite der Antriebstrommel (297) wirken zu lassen, sondern auf einer lämgeren Förderstrecke, auch über 3m, 10 m oder 50 m. Die Antriebsriemen (365) sind unter und/oder heben dem Fördergurt (1 1 ) angeordnet. Die Untersetzungen von den Motorriemenscheϊben (635) , den schwebenden Wel len (636) oder den Wel len oder Rol len (659) sind etwa 1 : 3 bis 30. und diese antreibenden Scheiben , Wel len und Rol len tragen für schlupffreien Antrieb Nocken (688 m) , die in Nocken (688 n) der Antriebsriemen (365) eingreifen. Entsprechend der Erfindung Ist die Fördereinrichtung auch oder nur mit dem Antrieb am hinteren Ende , auf die eigentl iche Umlenkstation ausgerüstet . Für den gezogenen Antrieb mit gespanntem Fördergurt ( 1 1 ) oder gleichwertigen Förderei ementen ist der Antrieb am hinteren Ende auf eine Nachei lung, also eine geringere Fördergeschwϊndigkeϊt , vorzugsweise zwischen o , 1 bis 5 % (in m/s) eingestellt. Für reversierbetrieb wird diese Nacheilung durch Änderung der Untersetzungen , oder durch elektrische oder elektronische Steuerungen eingehalten , die dann umgekehrt geschaltet werden . Zwischenscheiben (697) bewirken bewegliche Befestigung der Profile (682) und aller anderen gleichwertigen Profile. Nach den Anordnungen der Antriebe und der Erfindung entsprechend , sind die Antriebsriemen (365) leicht auswechselbar und sie können leicht den unterschiedlichen Fördergütern und Belastungen und bei Verschleiß ausgewechsel t werden; sie ersparen die Belegung der Antriebstrommeln (297) mit Profi Igummi, der aufgeklebt wurde , oder mit Keramik und vielen anderen. Hilfsmitteln , deren Ersatz mühevoll war und der nicht nach Bedarf gewechselt werden konnte - es sei denn man hätte die ganze Antrϊebstrommel (297) ausgetauscht .
Die Figuren 178, 179 zeigen das tragende Bauteil einer Fördereinrichtung, vorzugsweise aus Stahlblech (702), mit einer Beschichtung mit niedrigem Reibungskoeffizienten, vorzugsweise Polytatraflouräthylen, oder mit Plattenbelägen aus Kunststoff mit sehr glatter Oberfläche, vorzugsweise
Niederdruck-Polyäthylen (703). Darüber gleitet der Fördergurt (11) mit einer glatten und sehr gleϊtfähigen Unterschicht. Im Gehäuse (704) , mit Ansaugschlitz (705) und einer Abdichtung, die Luft in's Gehäuse (704) strömen läßt, aber keine Luft zurückströmen läßt in's Freie, vorzugsweise ist das eine
Lippendichtung (706).
Das Gehäuse (704) ist luftdicht an der Unterseite des tragenden Bauteils (702) befestigt und trägt innen, luftdicht gelagert, die Rolle (707) mit Längsstreifen (708) , aus elastischem, verschleißfestem Material, vorzugsweise Kunststoff.
Der sich in Pfeilrichtung bewegende, d.h. laufende Fördergurt (11) , liegt gerade soviel auf der Rolle (707) mit Längsstreifen (708) auf, daß die Rolle (707) sicher mitgenommen, gedreht wird. Dabei saugt die Rolle (707) Luft an und sich vom Fördergurt (11) umbiegenden Kunststoffstreifen
(708) streifen die Luft so an der Kante (709) ab, daß die Luft sich als Polster zwischen den Fördergurt (11) und die Beschichtung, oder Platten (703) einschiebt. Im definierten, der Belastung angepaßten Abstand, sind die Rollen (708) an der Fördereinrichtung befestigt. Die sonst übliche Erzeugung und Einpressung von Druckluft entfällt also. Bei großen Belastungen des Fördergurtes wird Ölnebel in die Ansaugöffnung (705) eingesprüht. Die Figur 179 zeigt einen Querschnitt. Die Figur 180 zeigt eine weitere Gestaltung der Rolle (707). Die Figuren 181 und 182 zeigen eine Mulden-Ausführung.
Die Rolle (707) ist mit der Welle (710) zusammen elastisch. Die Figuren 183 und 184 zeigen eine Ausführung mit schräg gestellten Seitenwänden und drei Rollen (707), die das gleiche Gehäuse haben wie die Rolle (707) bei Figur 178. Die Figur 186 zeigt die Treibrolle (719) die eine Trägerrolle (720) zusätzlich antreibt; beide Rollen werden vom Fördergurt (11) angetrieben. Die Trägerrolle (720) hat etwa je 100 mm Breite fünf Schläuche (721), die bei (722) an der Trägerrolle (720) luftdicht befestigt sind. Der Fördergurt (11) trifft zuerst an den Befestigungsstellen (722) auf die Schläuche. Die vielen hundert Luftstöße durch diese Art Schlauchpumpen geben auch Luftstöße unter den Fördergurt. Durch das Lippenventil (706) strömt Luft nach. Die Figur 187 zeigt die exzentrisch gelagerte Trägerrolle (723)mit Schläuchen (721) die vom Fördergurt (11) mitgedreht wird und dabei pro Minute etwa 10000 Luftstöße erzeugt, die jeweils dann besonders vollständig unter den Fördergurt (11) gelangen, wenn durch die Exzentrzϊtät der Fördergurt angehoben wird und die Luft durch die Förderstrecken (716) und die Dichtwalzen nicht mehr zurückbiasen kann. Die Dichtung (718), über die ganze Breite des Fördergurtes (11) gehend, läßt die Luft nur in Förderrichtung wirken. Die Dichtung (718) wird bei Bedarf durch eine Dϊchtwalze (717) ergänzt. Die Trägerrolle (723) wird in größeren Abständen bis etwa zwanzig Meter angeordnet und dann entfallen die Abdichtungen in und gegen die Förderrichtung und die Luft wird nach beiden Richtungenn geblasen.
Die Figuren 188 und 189 zeigendfe Längsträger (1 und 1a) um die die Klemmprofϊle (2 und 2a) gelegt sind, die durch das angeschweißte Stahlprofii (724) miteinander verbunden sind und die damit auch die Längsträger (1 und 1 a) zusammenhalten. Die Rinne (725) liegt auf den Stahiprofϊlen (724) und ist mit den Winkeln (726 und (726 a) , die
Längsträger (1 und 1a) teils mit umfassend und haltend, eingehägt. Die Dichtstreifen (727) verhindern, daß die Luft wieder zurückkommt, sobald der Fördergurt (11) nach dem Anheben sich wieder auf die Beschichtung oder Platten (703) legt. Figur 190 zeigt in der Seitenansicht die Trägerrolle
(728) mit den Schläuchen (729), die an der Stelle (730) an der Trägerrolle (728) befestigt sind und an dieser Stelle eine Öffnung haben in die Luft einströmt und mit einem Lippenventil das Rückströmen der Luft verhindert wird. Das Gehäuse (714) umschliesst die Trägerrolle (728) luftdicht und lässt nur durch ein Lippenventil (706) oder gleichwertige, andere Ventile Luft einströmen. Der Fördergurt (11) dreht die Trägerrolle (728) und presst die Luft in den Schläuchen in den Innenraum der Tragrolle (728). Diese komprimierte Luft wird durch eine Hohlwelle unter dem Fördergurt (11) geleitet. Durch diese Massnahmen und die konstruktive
Ausbildung werden besondere Kompressoren oder Ventilatoren zur Einführung der Luft überflüssig. Es werden dadurch auch besondere Luftzuführungsleitungen nicht erforderlich. Die Förderrinnen (725) greifen mit den Winkeln (726, 726, a) um die Längsträger (1,1a). Die Längsträger sind durch die Klemmen (2,2a) und durch die Stahlprofile (724) miteinander verbunden. Es können dadurch die Förderrinnen (725) freitragend gelagert werden.
Unter Förderanlagen gemäss der Erfindung werden Sektionen von Tragkonstruktionen und Fördereinrichtungen verstanden. Unter Tragkonstruktioneπ werden die funktionell erforderlichen Teile verstanden,welche die Fördereinrichtung tragen.
Unter Sektionen (oder Sektoren) werden
Abschnitte vorherbestimmter Längen der Längsträger mit ihren funktioneilen
Teilen verstanden.
Unter Fürdereinrichtung werden die Teile verstanden, die unmittelbar der Förderung der Stoffe und Güter dienen. Unter Stationen werden die gemeinsame Anordnung von Tragrollen und Untergurtrollen mit den tragenden Teilen verstanden.
Die Fürderanlagen gemäss der Erfindung werden mit kraft- uud/oder form-schlüssigen Verbindungen errichtet und betrieben. Die Fürderanlagen gemäss der Erfindung bieten den technischen und wirtschaftlichen Vorteil, dass diese den jeweiligen Anforderungen der Praxis auf einfache Weise und rasch angepasst werden künnen.
Es können die Abstände der Stationen geändert werden und Stationen herausgenommen werden. Es können an besonders beanspruchten Stellen, insbesondere an den Stellen, an denen das Fördergut-, wie Schüttgut,auf den Fürdergurt fällt, die Statioen sehr nahe und nachträglich auch dicht an dicht aneinandergesetzt werden. Es besteht der Vorteil, dass für diesen Aufbau oder Änderungen keine Änderungen und keine Bearbeitungen der Längsträger erforderlich sind. Es besteht somit der Vorteil,dass die Längsträger stets von der nächsten Stelle bezogen und eingesetzt werden. Da die Bearbeitung entfällt, tritt auch keine Beschädigung der Oberfläche ein. Es bleibt somit ein aufgetragener Korrosionsschutz erhalten. Dieser Vorteil ist deshalb wesentlich, weil die Nachbesserung nach der Montage kaum oder nur schwierig möglich ist, insbesondere dann, wenn geschweisst werden musste.Es bleiben somit auch glatte Flächen und Kunststoff- Beschichtungen erhalten. Es ist im allgemeinen nur erforderlich, kleinere Teile in spezieller Bearbeitung herzustellen. Diese können jedoch bei Änderungen der Anlagen leicht demontiert und erneut verwendet werden.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Förderanlagen aus Sektionen von Tragkonstruktionen und Fördereinrichtungen zur optimalen und einfachen Umstellung des Förderortes, des Förderweges, zur Änderung der Stützweiten bei hoher Stabilität, zur konstruktiven Anpassung an Veränderungen der zu transportierenden Stoffe und Güter aller Art unter Verwendung standardisierter Einzelelemente als Bausteine, dadurch gekennzeichnet, dass die tragende Konstruktion aus Obergurten (221) und Untergurten (222) und gegebenenfalls aus Längsträgern und die Profile und Rohre (224) mit Prägungen oder Verdickungen als senkrechte und diagonale Streben und die Fördereinrichtungen mit Tragrollen (9), Achsen (10), Fördergurten (11), Untergurtrollen (12) mit Achsen (13) und Untertrum (14) und gegebenenfalls ein Laufsteg mit Gitterrost
(237) auf Stahlträgern (234) und mit dem Geländer (234, b), mit dem angewinkelten Teil (235) und dem angeschraubten Teil (236) durch die von beiden Seiten angelegten Befestigungsplatten (225) mit der Halterung
(233) mittels Bolzen (229) mit Keil (228) oder mit Schrauben (230) befestigt und verbunden sind, wobei die Obergurte (221) und die Untergurte (222) und andere Längsträger formschlüssig erfasst, und die mit erfassten Profile und Rohre (224) in den
Vertiefungen (225,b) formschlüssig und kraf tschlüssig mittels Köpfen (223) und Konen (226) auf Zugkraft und Druckkraft belastet sind, und die tragende Konstruktion mit ihren senkrechten (400) und diagonalen (401) Streben an dem Auflagepunkt (493) eine grössere Höhe und kleinere Abstände als an dem vorderen Ende (494) aufweist und zum vorderen Ende
(494) hin, die Tragkräfte auch durch die abnehmende Steilheit der diagonalen Streben (401) und durch Wegfall der senkrechten Streben (400) entsprechend den kleiner werdenden Belastungen abnehmen, und dass gegebenenfalls. Unterspannungen
(495) und Oberspannungen (495, a) an der tragenden Konstruktion angebracht sind und gegebenenfalls Abspannungen (496) in Richtung diagonaler Streben parallel dazu am Obergurt (221) und Untergurt (222) und an den Unterspannungen (495) mittels Bolzen (229) mit Keil (228), oder mit Schrauben (230) befestigt sind, oder die Unterspannungen (495) durch die in einer Richtung liegenden, diagonalen Streben (495, b) zusammen mit der Konstruktion aus Obergurten (221) und Untergurten (222) die Belastungen aus den Oberspannungen (495, a) aufnehmen, oder die dreiecksförmigen Rohrverstrebungen
(501) um den Obergurt (221) gelegt und mit den beiden unteren Enden (502) auf den Untergurten (222), oder mit den Befestigungsplatten (225) und Profilstegen (505) an den Untergurten (222) befestigt sind, oder die Rohrverstrebungen (501, a) am Obergurt (221) mit Drei-Rohr-Schellen (500) und an den Untergurten (222) mit Doppelrohrschellen (494) befestigt sind, oder die Rohrverstrebungen (501, 501, a) zickzackförmig als Rohre oder Stäbe (507) am Obergurt (221) und an den Untergurten (222) befestigt sind, und gegebenenfalls zwei Obergurte (221) angeordnet sind, und dass gegebenenfalls die Blechabdeckungen (509) als tragende Elemente mit den Befestigungsplatten (225) verbunden sind und durch die Kombination dieser Teile freitragende Längen mit hoher Tragkraft, insbesondere von über 12 m bis etwa 100 m, ausgebildet sind.
2. Förderanlagen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass diese aus unbearbeiteten Längsträgern
(1, 1a) mit den Klemmprofilen (2,2a), vorzugsweise mit waagerechten Abwinkelungen (3,3a) bestehen, in denen sich die Löcher oder Längsschlitze (4,4a) befinden und mit dem
Profil(6) als Traverse eine Station mit den Tragrollen (9) und mit den
Untergurtrollen (12) bilden, und aus dem
Distanzrohren (5, 5a), die auch durch Rohre oder Profile (119) diagonal miteinander Verbunden sind, bestehen, und dass zwischen den Äbwinkelungen
(3, 3a) und den Abbiegungen (7,7a) in den Abwinkelungen (3,3a) mit den Schlitzen (15,15a) in den Abbiegungen (7,7a) und mit den Keilen (16,16a) und/ oder mit Schrauben in den
Schlitzen (15,15a) zur Arretierung, die Längsträger (1,1a) durch das Profil (6) mittels der Klemmprofile (2,2a) durch die Keile (16,16 a) selbsthemmend und/ oder profiliert fest miteinander verbunden sind, und sich zwischen den Längsträgern (1,1a) und den Klemmprofilen (2,2a) die
Bandagen (17,17a) zur Verhinderung des Verrutschens, zum Ausgleich von Toleranzen, zur Verhinderung der chemischen oder elektrolytischen Korrosion befinden, und gegebenenfalls die Längsträger (1,1a) und die Klemmprofile (2,2a) auf Schwellen (19) oder Steinen (20) aufgelegt sind, und das Profil (6) mit den Halterungen (8,8a) die Achse (10) mit der Tragrolle (9), den Fördergurt (11) und die Bordstreifen (21,21a) tragen, und die Untergurtrolle (12) mit der
Achse (13) in den Klemmprofilen (2,2a) das untere Trum (14) des Fördergurtes (11) trägt,und die Kombination der Stationen und der Tragkonstruktionen als Teile der Sektionen sich in vorgegebenen Abständen auf die Gesamtlänge der Längsträger (1,1a) in gleicher Weise wiederholen, und Verstärkungsprofile (24,24a) eingelegt oder eingeschoben sind, und diese Teile freitragende Längen zwischen 6 bis etwa 12 m ausbilden.
3. Förderanlagen nach den Ansprüchen
1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass anstelle der Klemmprofile (2,2a) die Verbindungsklemmprofile (22,22a) verwendet werden, die die beiden Längsträger (1) und die beiden Längsträger ( 1a), die an der Stelle (23,23a) gestossen sind, zusammenhalten, und dadurch die technisch erforderliche Gesamtlänge der Tragkonstruktion mit den gleichen Teilen gemäss Anspruch 2 jedoch in 2- oder mehrfacher Ausbildung, ergeben und mit einer profilierten Platte (ILb) mit gabelförmigen Seiten, die waagerecht zwischen den Profilen ( 6) liegen, oder dass zwischen den beiden Profil- Rohr- Stosstellen (264,265) ein Rohrabschnitt (266) liegt, in den das Verstärkungsrohr (267) eingeschoben und festgeschweisst ist und an den
Rohrabschnitten (266) die Einschubrohre (268) angeschweisst sind, die in die Rohre oder Profile (224) hineinfassen,und die Befestigungsplatte (269) mit den Vertiefungen (270) die Profil-
Rohr- Stosstellen (264,265) den Rohrabschnitt (262) und die Profile oder Rohre (224) umfasst, und eine gleiche Befestigungsplatte (269) von oben aufgelegt ist und mit Flachstahlstücken mit Köpfen und Schlitzen (227) und mit den Keilen (228) und den Schrauben (230) zusammengepresst sind und damit alle tragenden Teile an dieser Stelle fest verbunden sind.
4. Förderanlagen m uch einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsträger (1,1a) durch eingelegte Profile (24,24a) oder Verlängerungen der Schutzrohre (250), oder durch Gehäuseprofile (287) verstärkt sind zur Stabilisierung der Stosstellen (23,23a), zur Erhöhung der Tragfähigkeit der Längsträger (1,1a) und zur Vergrösserung der
Stützweiten bei gleichen Profilen (6).
5. Förderanlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4 , dadurch gekennzeichnet, dass die Längsträger (1,1a) in der Weise ausgebildet sind,dass diese aus
2 oder mehreren Einzelprσfilen bestehen und zwar aus ineinandergelegten U-förmigen
Profilen (1c,1d), oder aus ineinandergelegten U- förmigen Profilen ( 1 c1 , 1 d1) und einem darunter gestellten, C- oder
U- förmigen Profil (1e), ohne oder mit Einlegeprofil (24), oder, aus einem U- förmigem Profil (1f) und darunter gestellten 2 U- förmigen Profilen (1g, 1h), mit oder ohne eingelegtes Profil (24), oder aus einem Rechteckprofil (26) mit einge legtem Profil (24) und darüber oder darunter liegenden Dreieckprofil (120,'120a), oder aus 2 oder mehreren, nebeneinander gestellten Rechteckprofilen (26,26a) und darüber" und/ oder darunter liegenden Dreieckprofilen (120 b, 120 c) und aus 2 oder mehreren, nebeneinander und/ oder darunter liegenden Rechteckprofilen ( 26. b ,c ,d , e ), wobei diese Teile wahlweise von den Bandagen, Platten, Matten, Bahnen (17) und stets von den
Klemmprofilen (2) oder Verbindungsklemmprofilen (22) umschlossen sind, die an ihren Abwinkelungen ( 3 ) mit den Abbiegungen (7) der Profile (6) durch Schlitze (15) mit Keil (16) verbunden sind, wobei zwischen den Abwinkelungen ( 3 ) die Distanzrohre (5) liegen.
6. Förderanlagen nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Profil (6) mit damit verbundener, vorzugsweise angeschweissten, Halteplatten (94,94a) in Längsrichtung und waagerecht durch den Längsschlitz (121) in die Längsträger (1,1a) eingeschoben ist, und das Profil (6) mit der Halteplatte (94) oder verstärkten Halteplatten (99) um 90° drehbar ist zur Verbindung der beiden Längsträger (1,1a), und gegebenenfalls das Klemmstück (98) eingefügt ist zur Arretierung des Profils (6) mit der Innenkante (95) des Längsträgers (1).
7. Förderanlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6 , dadurch gekennzeichnet, dass zur Einstellung einer definierten Gesamtlänge der Tragkonstruktion zwischen den Längsträgern
(1) und(l1) auf einer Seite und zwischen den Längsträgern (1a) und (la1) auf den anderen Seite ein oder mehrere Distanzstücke (118,a...n) gleicher Profile (1,1a) und gleicher und/ oder unterschiedlicher Breite zwischen den Stoss (23,23a) eingefügt sind und von den Verbindungsprofilen (22, 22a) umfasst werden.
8. Förderanlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass anstelle der Klemmprofile (2,2a) und Verbindungsklemmprofile (22,22a) die Klammern (100,100a) um die Längsträger (1,1a) gelegt sind, und die an den Klammern (100,100a) befindlichen, unteren Gleitstücke (101,101a) und die oberen Gleitstücke (102,102a) im Winkel von 45° nach links unten verschiebbar sind und durch die aufgesetzten Dachprofile (104,104a) nach unten gedrückt sind und an den Dachprofilen (104,104a) das Profil (6) befestigt ist, und an das Profil (6) oben die Tragrolle (9) oder die aus mehreren Tragrollen (9) bestehende Muldenstation oder Girlanden (149) befestigt sind, und die Hängeeisen (105,105a) angehängt sind, welche die Welle (13) mit der Untergurtrolle (12) tragen, und/ oder dass an der Stosstelle (23) der Längsträger (1 und l1) die
Klammern (100,100a) angebracht und mit dem Dachprofil (104) mit dem Profil (6) durch das von oben aufgedrückte Profildach (104) befestigt sind, und die beiden Profile (6) durch den Bügel (97) und den Keil (16) zusammengehalten werden.
9. Förderanlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8 , dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmprofile (2,2a) und die Verbindungsprofile (22,22a) einen oder mehrere Vorsprünge (103,103a) aufweisen,und die Überlappungen (122,122a) der
Klemmprofile (2,2a) und der Verbin- dungsprofile (22,22a) durch Keile
(16) verbunden sind und Abstandshalter (106,106a) verhindern, dass die Überlappungen (122,122a) ausweichen, und die Keile (16) in die Langlöcher (27,27a) eingeschlagen und voll wirksam die Überlappungen (122,122a) übereinander ziehen, und die Schneidkanten (103,103a) in die Kanten (104,104a) der Längsträger (1,1a) eindringen und entsprechend den Stärken der
Schneidkanten (103,103a) sich die Kanten (104,104a) der Längsträger
(1,1a) verformen und dadurch eine kraftschlüssige Verbindung entsteht.
10. Förderanlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9 , dadurch gekennzeichnet, dass bei grösseren Höhen über dem Boden, wie etwa über 4 m, und/ oder , wenn die technische Sicherheit und die Belastung formschlüssige Tragkonstruktionen notwendig machen, die Längsträger (1,1a) an den Aussenkanten (104), runde (107), rechteckige (108), oder schwalbenschwanzförmige Aussparungen (109) aufweisen, die von Klemmprofilen
(2,2a), oder von Verbindungsklemmprofilen (22,22a) umschlossen sind, und die Profile (126) zwischen den Längsträgern (1,1a) mit den Bolzen (110,112), welche voll durch die
Klemmprofile (2,2a) oder die Verbindungsklemmprofile (22,22a) und in die Aussparungen (107,108,109) der Längsträger (1,1a) eingreifen und dadurch die stabile Verbindung zwischen den Längsträgern (1,1a) und den Profilen (126) formschlüssig herstellen, und die Bolzen (110,112) mit Splinten (111) gesichert oder mit Schlitzen (15) versehen in die Keile
(16) zur Sicherung eingeschlagen sind, und gegebenenfalls diagonale Profile
(126b) mit Profilierung (114) und Rundungen (115) von den Klemmprofilen (2,2a) oder von den Verbindungsklemmprofilen (22,22a) mit erfasst werden.
11. Förderanlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10 , dadurch gekennzeichnet, dass um die Längsträger (1,1a) in ovaler oder runder Form die Klemmprofile (28,28a) mit den Schenkeln (29,29a) nach oben gebogen sind, und die Bohrungen ( 30, 30a, 31, 31a) die Achse ( 32, 33 ) aufnehmen, und die Stellringe ( 34, 34a, 35, 35a) auf den
Achsen (32,33) befestigt sind zur Vermeidung der Verschiebung der Längsträger (1,1a) in Abständen, insbesondere von 3 bis 10 m, und vorzugsweise nach oben gewölbte, schalenförmige Teile (36), insbesondere der Länge von 0,5 bis 1 m, von oben auf die Tragkonstruktion zwischen die Schenkel (29,29a) eingeschoben sind, und von der Achse (32) durch Bohrungen festgehalten sind, und beim Stoss (23) in den Längsträgern oder Rohren
(1,1a) im Durchmesser kleinere Rohre (37) mit Ring (38) eingeschoben sind zur Erhöhung der Stabilität der Stosstelle (23),wobei der Ring (38) ein Verrutschen des Rohres (37) verhindert,und auf den Achsen(32, 33) die Halterung (39) aufgeschoben sind zum
Zusammenhalten und Stabilisieren der Einzellängen an der Stosstelle (23), und zum vollständigen Abdecken des Fördergutes die gebogenen, schalenförmigen Teile (36) über die ganze Länge der Tragkonstruktion in der Weise aufgesetzt werden, dass diese zwischen die Schenkel (29,29a) eingeschoben sind, und gegebenenfalls ohne Verbindung mit den Achsen (32, 33) oder dass für leichte, tragbare und fahrbare Ausführungen der Tragkonstruktionen an die Längsträger (1, 1a) Bleche oder Kunststoffplatten (90), vorzugsweise in profilierter Ausführung, auch mir rohrähnlicher Gitterkonstruktion , als Profile eingepresst, in Längsrichtung angeformt und nach oben gerichtet und am oberen Rand Verstärkungen angeformt, eingewalzt oder befestigt sind, und dass zur Erleichterung des Transportes und zum Einbringen in begrenzte Räume oder Fahrzeuge, der Antrieb abnehmbar ist, und dieser aus den Rohren (40) mit Ring (41) und mit in den Bohrungen (42) gelagerter Antriebstrommel (43) Und aus dem, auf der Platte (46) befestigtem,Motor (44) mit Antriebsriemen (45) besteht , und die Platte (46) mit dem Rand oben auf die Schenkel (29) gelegt und mit der Verlängerung (47) ebenfalls auf die Achse (32) geschoben ist und zusammen mit den Schenkeln (29) mit dem Keil (16) befestigt ist, und in die Schlitze der Achse (32) die Keile (16) eingeschlagen sind, und das Abnehmen des Antriebs durch das Herausschlagen der Keile (16) aus der Achse (32) erfolgt.
12. Förderanlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass um die Längsträger (1,1a) die Bügel
(49), vorzugsweise aus Metall, gelegt , und mit dem Aussenschenkel schräg nach oben gerichtet sind und waagerecht und danach schräg nach unten geführt sind, und die beiden Innenschenkel mit der Rundung (50) oben an dem Bügel (49) stützend anliegen, und die Abdeckungen (51) im Abstand, vorzugsweise von 3 bis 10 m, mit einer Länge von jeweils 1 - 3 m von oben aufgelegt sind , und der Winkel (52) mit der oberen Abkantung (53) durch Schlitze der Bügel (49) und der Abdeckungen (5D gesteckt ist, und der Winkel (52) unten mit einer Bohrung auf die Achse (32) gesteckt ist, und mit dem konischen Stellring (54) innen, und dem Keil (16) aussen befestigt ist, und der Bügel (49) und der Winkel (52) am unteren Ende zusammengepresst sind, und der Fördergurt (11) auf "Girlanden" (59) aufliegt, die an dem abgekantetem Winkel (53,56) an den Stellen (60,61) innen eingehängt sind, und der Winkel (55) mit den abgekanteten Winkeln (56,57,58) durch Schlitze der Bügel (49) und Abdeckung (51) gesteckt sind, und der Keil (16) durch die Abkantungen (57) und die Achse (32) und die Abkantungen (58) fest eingeschlagen ist, und gegebenenfalls die Abdeckung (51) bis zu den Längsträgern (1,1a) nach unten geführt ist, und diese durch eine Bohrung auf die
Achse (32) aufgeschoben und mit Keil (16) befestigt ist, und die Befestigung in Verbindung mit dem konischen Stellring (54) und dem Keil (16) erfolgt, oder mit den Abkantungen (56,57,58) des
Winkels (55) mit erfasst ist, und dadurch die Einzellängen an der Stosstelle (23) miteinander verbunden sind.
13. Förderanlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass definierte Gesamtlängen und Teillängen einer Tragkonstruktion ineinander verschiebbar und kombinierbar dadurch sind, dass die Begrenzungshaken (65) mit ihrer Länge bestimmen, wie weit die Profile (62,63,64) zur Bildung der Längsträger (1, 1a ) ineinander geschoben werden, und die Begrenzungshaken (65) mit den nach aussen umgebogenen Enden (66) das äussere Profil
(64) und mit den nach innen umgebogenen Enden (67) das innere Profil (63) nach innen umfassen, und die Begrenzungshaken
(65) mehrfach, mindestens 2- fach, in gleicher Länge zusammen verwendet werden, oder dass 2 oder mehrere Begrenzungshaken (65) zu einem Hohlprofil zusammengefasst sind, und diese alle Seitenkanten der jeweiligen Längsträger (1,1a) umfassen, und bei C- oder U- Profilen oder bei ovalen oder runden Rohren als Längsträger (1,1a) die Begrenzungshaken (65), oder die Hohlkörper so geformt sind, dass diese an den Innenwandungen (68) und den Aussenwandungen (68a) eng anliegen und bei den Profilen mit kleinerem Durchmesser der Längsträger (1,1a) kleinere Klemmprofile (2,2a), oder stärkere Bandagen (17), oder Platten beigelegt sind, dass die gleichen Klemmprofile (2,2a) wie bei den Profilen grösserer Durchmesser der Längsträger ( 1 , 1a ) verwendet werden können , und gegebenenfalls bei Zerreissen des Fördergurtes,oder bei starken Höhenunterschieden in den Längsträgern der Tragkonstruktion Stahlseile,oder Gestänge (69) längs durch die Trag konstruktion gezogen, und an den Platten
(70) befestigt sind und bei Profilen (63) mit kleinerem Durchmesser die Profile (24) eingeschoben sind, um die Tragfähigkeit der Längsträger (1,1a) auf das gleiche Niveau zu bringen.
14.Förderanlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass in den Längsträgern (1,1a), die auf den Stützträgern (130,130a) liegen, die Tragrollen (9) mit Welle (10) und Fördergurt (11) und mit ihren funktioneilen Teilen an verschiebbaren Rechteckprofilen (131) gelagert sind, und die Gesamtteile in einem Gehäuse (129) gelagert sind, das aus den Seitenwänden (133,133a) und den Bodenprofilen (135) besteht,wobei diese mit dem Firstprofil (134) von den 4 Keilen (16) durch die Schlitze (15) geschlagen oder durch Schrauben verschraubt und zusammengehalten sind, und die Rollenträger (132,132a),die Bordstreifen (21,21a), und die Achse (10) der Tragrolle (9), und die Untergurtrolle (12) mit der Achse (13) und dem unteren Trum (14) des Fördergurtes (11) tragen und durch eine Öffnung im oberen Teil der Gehäusewand (133a) über eine Rutsche (144) das Schüttgut auf den Fördergurt (11) über Leitbleche (146,146a) einläuft, die gegebenenfalls mit dem Antrieb (145) als Vibrations rinne wirkt, und die Rechteckprofile
(131) in Längsrichtung an beiden Seiten mit Drahtseil ( 136) zwischen den Ösen (137,138), oder mit Gestänge (139), das mit Keil (16) oder Bolzen (140) in
Schlitzträgern (141) oder Bolzenträgern (142) gekoppelt ist, miteinander verbunden sind, oder dass diese aus dem Gehäuse in Form des
Rohres (147) als äussere Ummantelung mit Verstärkungssicken, oder aufgeschweissten Verstärkungen (147a) besteht, und in dem auf der linken Seite 2 Längsträger (1) und auf der rechten Seite 2 Längsträger (la) angeordnet sind, in denen die Rahmen (148) mit den Rollengirlanden
(149) eingehängt sind, und die Achse (13) mit Untergurtrolle (12) eingesetzt ist, und wobei durch die Öffnung (150), die mit Schieber (151) zu schliessen ist, durch den Stutzen (152) das Schüttgut einströmt, und die Stahlrahmen (148), vorzugsweise durch diagonale Profile (148a) verbunden sind und an den Stosstellen (23) die Rohre (147), vorzugsweise aufgeschraubte, Rohrabschnitte
(153),oder durch gebogene und ebenfalls aufgeschraubte Flachstahlstücke zusam mengehalten werden, und am Boden des Rohres (147) ein der Bodenform ange- passtes Reinigungsblech (158) mit angesetztem Stift (159) und Drahtseilklemme (160) am Drahtseil (161) befestigt ist,wobei das Drahtseil (161) sich über die Rolle (162) mit dem oberen Teil des Drahtseiles (I63) nach, vorn zur Ausgangsöffnung (164) bewegt und mit dem Drahtseil (161,163) über eine Rolle mit Kurbel das Reinigungsblech (158) bewegt, und gegebenenfalls ein 2. Reinigungsblech (165) dicht hinter dem Reinigungsblech (158) angeklemmt ist, oder dass diese aus dem birnenförmigen Rohr
(154) mit innenliegender Verstärkung, vorzugsweise als Sicke oder aufgeschweissten Rippen (155,155a) besteht, die sich auf die Längsträger (1,1a) abstützen und aus dem seitlichen Stutzen (152) mit dem Schieber (151) oesteht, der durch den Aussenwulst (156) gehalten wird, und mit Prallborden (157,157a), die so an den Innenwänden befestigt sind, dass die Schüttgüter nicht neben den Fördergurt (11) fallen können, und mit Profilen (6), die zwischen den beiden linken Längsträgern (1 und 11) und zwischen den beiden rechten Längsträgern (1a und 1a1) liegen,welche 2 Tragrollen (9) und die Untergurtrolle (12) tragen, und an der Stosstelle (23) die Einzellängen zusammengehalten werden, oder dass diese aus dem Gehäuse (167) in Form des Querschnittes eines Hauses mit den Stützen (168,169) und den Streben (170, 171) in geschweisster oder geschraubter Ausführung besteht, und durch die Stutzen
(152) das Schüttgut auf den Fördergurt (11) strömt, und der Gang (172) für die Inspektion oder Instandsetzung begehbar ist, und die Profile (6) mit dem ineinander verschiebbarem Gestänge (173) in Längsrichtung verbunden sind, und das Gestänge (174) ineinander schiebbar ist und durch einen pneumatischen oder hydraulisch wirkenden Zylinder, oder mit Elastomeren elastisch auseinander gedrückt wird, und damit die
Spannung des Fördergurtes (11) sich ändernden Belastungen angepasst wird,und die Sektionen mit jeweils 2 - 3 Radsätzen, aus Rädern (175) und Wellen (176) , ausgerüstet sind, die in den Lagern
(177,178,179) liegen, und die Sektionen auf den Schienen (180,181) an einen anderen Einsatzort fahren.
15. Förderanlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14 , dadurch gekennzeichnet,
dass das Schüttgut (183) über die Einlauftrichter (184 - 187) laufen und über zahlreiche Sektionen (189 - 215), die vorzugsweise ansteigend, oder auch mit Knick verlegt sind, und der Fördergurt
(11) die Schüttgüter austrägt und über
Rutschen (217) abwirft,und die Sektionen einzeln oder in Gruppen (217 - 226) herausziehbar sind zur Inspektion und
Reperatur.
16. Förderanlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Obergurt (221) ein Schutzrohr (250) aufgeschoben ist und an die verbindenden
Rohre oder Profile ( 224) die Rohrschellen (251) angeschweisst und diese auf das Schutzrohr (250) aufgeschoben sind und darüber ein Flachstahl (252) mit Schrauben (253) auf das Schutzrohr (250) so fest aufgeschraubt ist, dass die scharfen Kanten (254) sich in den Obergurt (221) einpressen und gegebenenfalls rutschfeste oder klebende Bandagen zwischen den Obergurt (221) , das Schutzrohr (250) und die Rohrschellen
(251) eingelegt sind und um den Untergurt (222) die offene Rohrschelle (255) gelegt ist, die an das Rohr oder Profil (224) angeschweisst ist und mit Flachstahl (227) mit Kopf und Schlitz und mit Keil (228) festgehalten ist, wobei sich die beiden
Eηden (256) der Rohrschelle (255) durch Eintreiben des Keiles (228) zusammenziehen, und der Keil (228) durch die Gradzahl der Anschrägung und /oder durch quer geriffelte
Oberflächen selbsthemmend zusammengezogen oder durch einen Stift gesichert ist und um den Untergurt (222) die angeschweisste Rohrschelle (257) mit Scharnier (258) gelegt und mit Schrauben (259) verschraubt ist und das Scharnier (258) an der Innenseite erhöhte Punkte ( 266) aufweist, die sich konisch verjüngen und/ oder spitz ausgebildet sind und dadurch die Rohrschelle (257) fest in die Rohre und Profile
(222) einpressen. und durch die Vereinigung dieser Teile eine Gitterkonstruktion für grössere, freitragende Längen ausgebildet ist und dass zur Verbindung von ProfilRohr- Stosstellen (264,265) die Rohrabschnitte (266), in die das Verstärkungsrohr (267) eingeschoben ist, sich befinden, und dass zur Verbindung der Obergurtrohre (221) an den Rohrabschnitten (266) zwei Einschubrohre (268) angeschweisst sind, die in die Rohre oder Profile (224) eingeführt sind, und dass die Befestigungsplatte (269) mit den Vertiefungen (270) die Profil-Rohr- Stosstellen (264,265) , den Rohrabschnitt (266), die Profile oder Rohre (224) von unten umfasst, und eine obere, gleiche Befestigungsplatte (269) mit Flachstahlstücken (227) mit Kopf und Schlitz und mit Keil (228) und Schrauben (230) zusammengepresst ist, und damit die tragenden Teile fest verbunden sind.
17. Förderanlagen nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Stäbe (279), insbesondere als
Profile, in Rollen (280) mit Schrauben oder Nieten mit Splinten (281) beweglich gelagert sind, und die sich kreuzenden Stäbe (279) an den Kreuzpunkten mit Schrauben oder Nieten (282) beweglich verbunden sind, und die Rollen (280) in den Gehäuseprofilen (283) je nach deren Abstand rollen, und die Schräglage der Stäbe (279) festlegen und das Abstandsprofil (284) mit den Aussteifungsprofilen (285) durch die
Schrauben (280) verbunden ist, und die Gehäusekästen (287) um die Gehäuseprofile (283) mit bestimmten Abständen fassen, und die Aussteifungsprofile (285, a) mit Schrauben (286) an die Gehäusekästen
(287) angeschraubt sind und die Vereinigung dieser Teile ein Scherengitter ausbildet, und entsprechend dem Abstand der Gehäuseprofile (283) die Stäbe (279) verschiedene Winkellängen einnehmen und dadurch sich verschiedene Höhen und Abstände der Stäbe (279) ergeben und mit den gleichen Teilen unterschiedliche Tragfähigkeiten und freitragende Längen eingestellt werden , und die Gehäuseprofile
(283) als vorgeschobene, tragende Teile, ein Vorbau-System darstellen.
18. Förderanlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass an Masten (289,292) mit Seilabspannung, oder an einem Gebäude oder im Boden ein Drahtseil (291) als
Tragseil mit einer Seilbefestigung (290) verankert ist, und auf diesem die Spurrollen (293) mit den Wellen (.294) laufen, und an denen die Gehängerahmen (295) , die Fördereinrichtungen mit Tragrollen
(9), mit den Achsen (10) und mit dem Fördergurt (11), und die Untergurtrollen (12) mit den Achsen (13) und mit den Untertrümern. (14) des Fördergurtes hängen, und der Antrieb durch einen
Trommelmotor (296) oder über die Antriebstrommel (297) erfolgt, und der Fördergurt über die Leitrollen (299,300) auf der Untergurtrolle (12) geführt ist, und eine Winde (302) die Zugseile mit oberem und unterem Strang (303,304) über die Spurscheibe (305) anzieht und das untere Zugseil mit dem oberen Strang (311) an den Befestigungspunkten (306, a) mit allen Gehängerahmen am unteren Rand verbunden ist, und durch diese Kombination von Fördereinrichtung und Tragseil unterschiedliche Förderlängen einstellbar sind unter Vermeidung aufwendiger Stahlkonstruktionen.
19. Förderanlagen nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Tragseil (291) sich zwischen zwei Aufhängepunkten, vorzugsweise zwischen Stahlträgern mit Stützen (374) und Masten (288), befindet, und die daran befestigte Gehängerahmen (295) mit zwei oder mehreren Spurrollen (293) in sich nach unten verjüngender Trapezform ausgebildet ist zur Erhöhung der Stabilität des Tragseiles und der Gehängerahmen in Längsrichtung und zur Aufnahme mehrerer Tragrollen (9) und Untergurtrollen (12), und der Gehängerahmen (295) durch die herausnehmbare Welle (294) austauschbar ist, und dieser durch den Steg (375) verstärkt ist, und grosse Spurkränze (378) das Abspringen von zwei oder mehreren Tragseilen
(291) verhindern und ausserdem Regenabweiser (379) und Leitbleche (380) angeordnet sind, gegebenenfalls an den Hängerahmen (295) Netze (395) befestigt sind zur Aufnahme des
Fördergurtes (11) und des Untertrums (14) beim Zusammenschieben des Gehängerahmens (295) für Wartungszwecke, oder in Gebäude als Wetterschutz.
20. Förderanlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass 2 Tragrollen (9) eine Mulde bilden und in dieser den Fördergurt (11) tragen und die Tragrollen (9) durch an beiden Seiten befindliche Hebeorgane, insbesondere durch Hydraulikstempel (390), in eine waagerechte oder schräge Lage gebracht sind und Abstreifer (391) und/ oder Bürsten (392) , vorzugsweise diagonal, zur Laufrichtung des Fördergurtes (11) auf diesen geschwenkt oder abgesenkt sind zum Abstreifen des Fördergutes an bestimmten Stellen und sich gegebenenfalls unter dem Fördergurt (11) eine heb- und senkbare Trageplattform (393) an den Stellen befindet, an denen das Fördergut abgestreift wird.
21. Förderanlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Befestigungspunkt (292) ein oder mehrere Tragseile (291) schwenkbar oder am Drehkranz (335) gelagert sind, und das Tragseil (291) an seinem äusseren Ende ein Gegengewicht zur Spannung des Tragseiles trägt, das sich vorzugsweise auf einem oder mehreren Fahrwagen befindet, der sich auf einer kurvenförmigen, vorzugsweise einer kreisförmigen Strecke bis zu 360 bewegt, oder das Tragseil (291) an einem der beiden Befestigungspunkte auf einer Winde befestigt ist, und das Tragseil zwischen den beiden Befestigungspunkten fest oder einstellbar eine steigende oder fallende Neigung aufweist, oder beide Befestigungspunkte sich auf annähernd gleicher Höhe befinden, vorzugsweise die Neigung des Tragseiles 5° bis 10° beträgt zur Einsparung an Energie bei der Förderung, und die Fördereinrichtung im Gehängerahmen (295) an Spurrollen (263) auf dem Tragseil (291) von Winden (302,308) in beiden Richtungen gezogen wird, oder statt der oberen Winde (302) und anstelle der Spurrollen (293) sich das Laufseil (361) und das Zahnrad (363) und die Drahtseiltrommel (367) befinden, und die Gehängerahmen (295) dadurch sich selbstfahrend mit dem Zahnrad (363) auf Zahnschienen (360) , oder mit dem Laufrad (361) auf Schienen (359) oder Tragseilen (291) bewegen, und die so angetriebenen Gehängerahmen (297) zur Abstützung des Gegenmomentes mit einem anderen Gehängerahmen (295) durch diagonale Verstrebungen (368) verbunden sind, und sich in den Gehängerahmen (295) mehrere Fördereinrichtungen verschiedener Längen über- und/ oder nebeneinander befinden zum Abwerfen des Fördergutes an verschiedenen Stellen, oder auf den Fördereinrichtungen an definierten Stellen mittels heb- und senkbaren AbstreifVorrichtungen das Fördergut abgestreift wird, und das Fördergut ausserhalb oder innerhalb des inneren Befestigungspunktes (292) hochgefördert und über Rutschen oder Vibrationsrinnen auf die Fördereinrichtung aufgegeben wird, die am Drehkranz (343) befestigt sind, und der Trog (340) mit dem Auslauf (344) über der Rinne (337) das Fördergut auf die Fördereinrichtungen unabhängig von der Richtung des Tragseiles (291) und unabhängig von der Zuführung in der Steilförderung (339) aufgibt, oder der drehbare Auslaufkopf (497) des Steilförderes (339) sich in Richtung des Tragseiles (291) mitdreht , und das Fördergut aufgibt, oder die Steilförderereinrichtung (339) in den Trog (343, a) fördert und von jeder Stelle des nach allen Seiten abfallenden Troges das Fördergut zur tiefsten Stelle (344) auf die Fördereinrichtung über die Rutsche (329) rutscht.
22. Förderanlage nach einem oder mehreren der Ansprüche I bis 21, dadurch gekennzeichet, dass die Bandagen aus 2 dünnen Bandagen oder aus Pflaster und Bandage bestehen, und sich zwischen diesen Teilen Hartmetallkörner eingebunden befinden, die durch das Einpressen der Metallkörner in Metallteile deren Formschlüssigkeit bewirken, oder dass durch in Rohre (404) ein- gewalzte oder eingeformte und aufgelegte Halbschalen (406) mit Rillen (407) und mit eingepressten Rändern (408), oder mit aus den Rohren (409) nach aussen geformten Wülsten (410) und aufgelegten Halbschalen (411) mit ausgeformten Wülsten (412) und mit hochgepressten Rändern (413) durch Ringe oder Rohrschellen , oder durch Befestigungsplatten mit entsprechenden inneren Gegenformen Kraftschlüssigkeit und Formschlüssigkeit bewirkt wird , und gegebenenfalls Rohrstücke oder Profilstücke mit kleinem Durchmesser und/ oder eine der beiden Rohrstücke oder Profilstücke mit grösserem Durchmesser, an Scheiben (418) befestigt sind, sodass zu verbindende Rohre von beiden Seiten gegen die Scheibe (418) geschoben sind, und ein Verrutschen der Rohre verhindert wird, und die Scheibe (418) Löcher (471) an ihrem Aussenrand aufweist, und diese dadurch als tragendes Element wirkt, oder ein gewölbter Stahlblechstreifen (419) auf einem Rohr oder Profil (415) mit Ringen, Rohrschellen oder Befestigungsplatten auf einer Seite befestigt ist und auf der anderen Seite mit angeformter Kappe (420) die Scheibe (418) von oben umfasst, oder dass das Flachstahlstück (424) mit einer Schelle mit Innenprägung (422) und Schrauben (423) festgeschraubt, und mit der Abwinkelung (425) und mit der Schraube (426) an der Scheibe (418) festgeschraubt ist, und dadurch diese Teile formschlüssig und kraftschlüssig sind und andere Konstruktionsteile mit erfassen.
23. Förderanlage nach einem oder mehreren der Ansprüchel bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinrichtungen in runder oder eckiger Rohr- Gitter- Konstruktion (440) befestigt sind, und die Antriebstrommeln (297) nach vorn überstehen, und die Umlenktrommeln (369) nach hinten überstehen, und eine bestimmte Anzahl von Rohr- Gitter- Konstruktionen (440) durch
Kupplungen (444), vorzugsweise mit Kardangelenk, beweglich oder durch Gestänge (445) fest verbunden sind, und Abstützungen (446) unbeabsichtigtes Wegrollen verhindern, und das
Fördergut durch die bestimmte Anzahl von Rohr- Gitter- Konstruktionen (440) durchgefördert wird, oder die Fördereinrichtungen an Längsträgern (450) befestigt sind und an den über die Rohr- Gitter- Konstruktionen (440) vorn und hinten hinausragenden Halterungen (449) über die Achsen (448) an den Rädern (447) hängen, und die Räder (451) in einem ungleichschenkligem U- Profil (452) frei laufend beweglich sind, und die U- Profile (452) in den Rohr- Gitter- Konstruktionen (440) in definierten Abständen befestigt sind, und durch die Konstruktion die Fördereinrichtungen in ihrer Funktionslage bleiben, auch, wenn die Rohr- Gitter- Konstruktion (440) einzeln, oder mehrere hintereinander seitlieh weggerollt werden, und die in konischer Form ausgeführte, erste RohrGitter- Konstruktion (440) mit Antriebsrädern (454) setlich wegrollen, und die anderen, zylindrischen RohrGitter- Konstruktionen (440) ebenfalls seitlich wegrollen.
24. Förderanlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass an dem oberen Punkt des drehbaren Pylon (463) mittels der Hauptspanndrahtseile (468,469) und der Drahtseile (470) ein oder mehrere Auslegen (464, 465) mit einer oder mehreren Fördereinrichtungen (466, 467) angehängt sind, und die Drahtseile (470) in die Löcher (471) der Scheiben (418) eingreifen, und an den Scheiben (418) die äusseren Rohre (417, a) und die inneren Rohre (417) angeschweisst sind, und die tragenden Konstruktionsrohre der
Ausleger (464, 465) von beiden Seiten gegen die Scheiben (418) eingesteckt sind und durch Beanspruchung der Ausleger (464, 465) nur auf Zug, keine Befestigungen der eingesteckten Rohre erforderlich sind, und die Steilfördereinrichtung (339) mit dem drehbaren Pylon (463) verbunden ist und über die Fördereinrichtungen (326) und über die Tröge (476) mit Schneckenförderern das Produkt zugeführt wird und gegebenenfalls die Fördereinrichtungen (466, 467) durch hydraulische Stempel (487) an dem Pylon (463) angehoben oder gesenkt werden und dadurch eine Übergabe des Produktes an dieser Stelle erfolgt, und die Förderung über beide Ausleger (464, 465) über die ganze Länge erfolgt.
25. Förderanlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Rahmen (596) und die Streben (599, 599, a) vorgefertigt und leicht transportabel sind, und zur Erzielung ausreichender Querstabilität die Rohre (602) mit dem Riegel (603) verbunden sind , und die zusammengefügten Teile die Tragrolle (11) oder Untergurtrollen ( 12) tragen, und diese Rahmen (596) mit den Schweben ( 599, 599, a) auf Obergurte (221) und Untergurte (222) aufgeschoben sind zum einfachen Aufbau der Fördereinrichtung, und die gleichen Streben (599, a) die Längsstabilität der Fördereinrichtung bewirken, und an den
Rohrschellen (604, 608, 617, 620 ) die Muttern (605) oder die Gewindestücke (613) oder die Stahlbolzen (609) mit den Nuten (610) oder Rohre (619) befestigt sind, und der Stahlbolzen (609) in das Rohr (619) eingeschoben ist, und die Teile zusammen mit den Rohren (611, 612, 618) durch Zusammenschrauben oder Zusammenpressen einen Rahmen bilden, und die an den Rohrschellen (604) angebrachten Teile nach allen Sei ten in verschiedenen Winkeln fest angebracht sind, und dass in eine oder mehrere Nuten (610) der Stahlbolzen (609), die Rohre
(606,618) und die Ringe (610, a) eingewalzt oder eingepresst oder fest eingeschraubt sind zur spielfreien Befestigung und zum Bewirken stabiler Rahmen.
26. Verfahren zur Steuerung der Fördereinrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Fördergurten (11) und Antriebstrommeln (297) und Umlenktrommeln (369) elektrostatische
Felder im Betriebszustand laufend gemessen, und die gegebenenfalls auftretenden Veränderungen der Feldstärken, deren Potential gegebenenfalls durch einen Hohlkörper (525) verstärkt wird, laufend ermittelt werden und bei zu geringen elektrostatischen Feldern durch Kunststoffscheiben (529) oder aufgespritzte Kunststoffstreifen (528), oder auf den Fördergurten aufgebrachte isolierende oder leitende Streifen das elektrostatische Feld verstärkt wird und bei im Verhältnis zur Fördergurtgeschwindigkeit und sichlangsamer oder nicht mehr drehenden Tragrollen, Untergurtrollen, Umlenkrollen, oder sich rascher drehender Antriebstrommel (297) eine optische oder akustische Anzeige erfolgt, und die Förderanlage abgeschaltet wird, oder über eine elektrische oder magnetische
Impulsgabe an der Antriebstrommel (297), oder Umlenktrommel (369), oder an anderen, sich drehenden Teilen eine Kontrolle der Drehfunktion und/ oder der Drehzahl erfolgt.
27. Verfahren zur Steuerung der über eine
Rutsche (533) beschickten Fördereinrichtung (532) nach den Ansprüchen 1 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass entsprechend der Belastung der Kolben (534) in dem
Zylinder (535) gegen die Feder (536) drückt und der verstärkte Rand (537) gegen den Hebel (539) drückt, der mit dem Gestänge (540) den Schlitten (541) mit Motor (542) anzieht, und die Keilriemen
(543) straffer angezogen werden, und die Keilriemen- Versteilschrauben auseinandergedrückt werden und dadurch der Wirkungsdurchmesser kleiner wird und die stärkere Untersetzung mehr Kraft in die Antriebstrommel (297) bringt und bei steigender Belastung der Schalter (546) den Pol- umschaltbaren Motor (542) auf die höhere Drehzahl schaltet, und gegebenenfalls die Untersetzung und/ oder das Drehzahlmoment definiert gesteigert werden, und dadurch der Volumenstrom des Fördergutes verkleinert, und die Fördereinrichtung der Produktbelastung geregelt angepasst wird, und über die Druckmessdose (544), oder über Stufenschalter oder andere Schaltgeräte die Antriebe der Fördereinrichtungen durch Änderungen der
Drehzahlen und Leistung der Motore mittels Thyristoren oder mechanisch oder ferngesteuert mittels VariatorGetriebe oder Stufengetriebe zur Anpassung an die Produktbelastung gesteuert werden, und die Fördereinrichtung (532) durch Niederdrücken des Kolbens (534) oder durch dessen Heben über den Schalter (545) durch Einschalten oder Ausschalten des
Motors eingeschaltet oder ausgeschaltet wird.
28. Verfahren zur Steuerung der Fördereinrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 27 , dadurch gekennzeichnet, dass auf der Umlenktrommel (369,a) dunkle, erhöhte Felder und helle, vertiefte Felder ausgebildet sind, und auf die sich drehenden Felder ein Luftstrahl aus kurzer Entfernung gerichtet ist, der durch die Ausbildung der Felder im ständigen Wechsel gestaut oder freigegeben wird und mit dem gleichen Rhythmus Luftstösse auf pneunmatische Ventile auftreffen, die über eine pneumatische oder elektrische Impulsgabe die Steuerung der Umlenktrommel (369, a) bewirken.
29.Verfahren zur Steuerung der Fördereinrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erhaltung der elektrostatischen Aufladung aller sich drehenden oder nicht drehenden Teile von Fördereinrichtungen die Lagerung dieser Teile isolierend durch Zwischenschaltung nicht leitender Teile, wie aus Kunststoffen, erfolgt, derart, dass der Kunststoffring (558) und elektrisch nicht leitende Dichtungen (561) und solche Schmierstoffe, wie aus nichtionischen, organischen Stoffen, und die Buchse (568) und Dichtungen, Dichtungsringe, Gleitringdichtungen (561,569,571,573,582,583) elektrisch nicht leitend sind und/ oder elektrisch nicht leitende Aufsteckbuchsen (556) auf die Achsen (10) aufgesteckt sind, und die Stärke der elektrostatischen Aufladungen laufend gemessen, und die Messdaten an eine Zentralstelle als optische, akustische oder anzeigende und /oder schreibende Signale und/ oder Werte erfasst werden,und die Änderung der Messwerte zur automatischen oder manuellen Schaltung und zu Massnahmen an der Fördereinrichtung verwendet werden.
30. Verfahren zur Steuerung der Fördereinrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass bei Veränderung des geraden Laufes des Fördergurtes (11) mit Untertrum (14) die Seitenkanten des Fördergurtes (11) gegen die Rollen (623) laufen, oder unter der Platte (624) sich der Fördergurt seitlich bewegt und dadurch optisch oder pneumatisch Signale unter der Platte (624) mit Bohrungen (625) verändert werden, oder zwischen den Platten (626,
627) induktive oder kapazitative Felder verändert werden und über Steuerungen Hydraulikzylinder und/ oder Pneumatikzylinder (628, a ,b ,c ,d) oder elektromechanische Geräte, wie Motore mit Gewindestangen oder Magnete auf die Lage der Antriebstrommeln oder Umlenktrommeln und der Korrekturrollen (629, a,b) und der Lenkstationen nach Figur 148 einzeln oder In deren Kombination einwirken und dadurch den geraden Lauf des Fördergurtes (11) und des Untertrums (14) bewirken.
31. Anwendung der Förderanlage nach den Ansprüchen 1 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass durch eine veränderlich geneigte, eingestellte Stellung der Antriebstrommel (297) und der Umlenktrommel (369) und der Tragrollen (9) gleichzeitig ein Transport und eine
Trennung des Fördergutes nach seiner Form oder seinem spezifischen Gewicht dadurch erfolgt, dass auf dem Fördergurt die rundlichen oder die spezifisch schwereren Partikel zuerst und danach die eckigen oder die leichteren Partikel abfallen und dadurch in Fraktionen getrennt sind, und gegebenenfalls der Transport und der Trenneffekt durch aufgelagerte Schwingungsimpulse in Förderrichtung, vorzugsweise auf Teilstrecken, verstärkt wird.
32. Förderanlagen nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 31, dadurch gekennzeichnet, dass diese aus der zylindrischen Antriebstrommel (297) auf der Achse (371) mit dem Antriebsriemen (365) als Antriebsorgan der
Motorriemenscheibe (635) des Antriebsmotors (635 a), gegebenenfalls mit der Einschnürrolle (657) und aus dem Fördergurt (11) oder gleichwertigen Förderelementen, die von RollenStationen getragen werden und gegebenenfalls aus der schwebenden Welle (636) besteht, wobei als Antriebsriemen (365) ein oder mehrere Riemen, wie Flachriemem, Seile, Keilriemen, gegebenenfalls mit Profilierung, oder Zahnriemen mit Zahnkranz, oder Zahnräder die Antriebstrommel (297) unmittelbar antreiben, und die Antriebsriemen (365) unter und/ oder neben dem Fördergurt (11) angeordnet sind, oder auf einen, über den Fördergurt (11) hinausragenden Teil der Antriebstrommel
(297), oder nur teilweise auf einen, über den Fördergurt (11) hinausragenden Teil und teilweise auf einen unterhalb des Fördergurtes (11) liegenden Teiles wirken, und wobei die Motorriemenscheibe (635) einen kleineren Durchmesser als der Durchmesser der Antriebstrommel (297) aufweist zum unmittelbaren Antrieb ohne zusätzliche Untersetzung, vorzugsweise mit dem Verhältnis Durchmesser der Motorriemenscheibe
(635) zum Durchmesser der Antriebstrommel (297) wie 1: bis etwa 10 - 20, und gegebenenfalls die schwebende Welle (636) mit Antriebsriemen (365) ausgebildet ist, und gegebenfalls die schwebende Welle (636) durch eine verlängerte Montorenriemenscheibe (635) mit zwei Flachriemen (648) angetrieben wird und von der Mitte der schwebenden Welle (636) mit dem Antriebsriemen (365) die Antriebstrommel (297) angetrieben wird.
33 . Förderanlagen nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass der Antriebsriemen (365) an der Antriebstrommel (297) auf einer grösseren Länge (m) auf der Aπtriebstrommel (297) aufliegt als der Fördergurt (11) in Abhängigkeit von dem Durchmesser der Motorriemenscheibe (635) und von dem Abstand der Motorriemenscheibe (635) von der Antriebstrommel (297).
34. Förderanlagen nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass die Balligkeit der Antriebstrommel (297) bei Anordnung von einem oder mehreren Antriebsriemen (365) durch Auflagen aus natürlichem oder synthetischem Material, wie aus Gummi, Kunststoff, oder aus Metall, zwischen oder seitlich der Antriebsriemen (365) durch ebene oder gewölbte Bandagen "d" zur Vergrösserung des Durchmessers erhöht wird, oder die Balligkeit durch eine Wölbung symmetrisch zur Mitte der Antriebstroramel (297) auf einer solchen Breite erhöht wird, dass der Mittenlauf des Fördergutes (119) verstärkt wird, und gegebenenfalls der Antriebsriemen (365) seinerseits zur Mitte hin gewölbt ausgebildet ist.
35. Förderanlagen nach einem oder mehreren der
Ansprüche 1 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Antriebstrommel (297) zur Erhöhung der Balligkeit die Keilriemen (658) als Paket mit geschlossener, gewölbter Oberfläche ausgebildet sind, und dass die Antriebstrommel (297) in der Mitte eine oder mehrere, eingewalzte oder eingefrässte Rillen zur Aufnahme von Keilriemen aufweist, vorzugsweise mit einer solchen Tiefe, dass die Keilriemen über den zylindrischen Durchmesser der Antriebstrommel (297) hinausragen zur Bewirkung des Mittenlaufes des Fördergurtes (11) und in der Antriebstrommel (297) ein oder mehrere Stützringe oder Stützscheiben angeordnet sind, derart, dass sich neben diesen die Rillen (652) befinden, und dass der Antriebsmotor ( 635 a) schwenkbar gelagert ist.
36. Förderanlagen nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass der Motor (635 a) mit der Motorriemenscheibe (635) in einem möglichst geringem Abstand von der Antriebstrommel (297), und die gelagerte Welle (659) in einem möglichst weitem Abstand von der Antriebstrommel (297) angeordnet sind zur Übertragung grösserer Antriebskräfte und zur Erreichung grüsserer Untersetzungen durch eine grössere
Auswahl der Durchmesser der Motorriemenscheibe (635) und der gelagerten Welle (659) wobei zur Übertragung der Antriebskräfte die
Riemen (660,661) angeordnet sind, insbesondere mit mittiger Anordnung des Riemens (660) zur Bewirkung des Mittenlaufes des Riemens (661) und zum Mittenlauf des Fördergurtes (11), oder eines gleichwertigen Förderelementes und gegebenenfalls der Riemen (660) mit Motorriemenscheibe (635) und Scheibe (664) seitlich angeordnet sind, und dass die Antriebsrolle (663) anstelle der Motorriemenscheibe
(635) mit zwei oder mehrfacher Lagerung (665,666,) mit der Kupplung ( 662) verbunden ist,, und dass der Antriebsriemen (365) auf der ganzen oder auf einem Teil der Förderstrecke auf den Tragrollen (9) zur Antriebstrommel (297) läuft, um die Antriebskräfte auf dem Fördergurt (11)
37. Förderanlagen nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass der Fördergurt (11) oder gleichwertige Förderelemente mit Verzahnungen (635 b) ausgerüstet sind, und die Antriebstrommel (297) Verzahnungen (635 c) trägt, und der Antrieb von dem Motor (635 a), gegebenenfalls ein Getriebemotor, über ein oder mehrere Zahnräder (667, 668) auf die Verzahnung (635 b) der
Antriebstrommel (297) wirkt, oder der Motor (635 a), gegebenenfalls ein Getriebemotor, mit Zahnrad (669) über Zahnriemen oder Kette (670) über die Verzahnung (671) auf die Antriebstrommel (297) wirkt, oder der Motor (635 a), gegebenenfalls ein Getriebemotor, mit dem Zahnrad (669 a) auf den doppelseitig mit Zähnen ausgerüsteten Zahnriemen (672) und damit auf den Zahnkranz (635 c) und damit auf die Antriebstrommel (297) und gleichzeitig auf den Fördergurt (11) durch die Verzahnung (635 b) oder auf ein gleichwertiges Förderelement wirkt und den Zahnriemen (672) mit den Seitenverstärkungen (673) trägt zur Verstärkung und zur besseren Verteilung der Antriebskräfte und zur Vergrösserung der Balligkeit.
38. Förderanlagen nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 37, dadurch gekennzeichnet, dass oberhalb des Fördergurtes (11) oder einem gleichwertigen Förderelement die Fläche des Fördergurtes durch seitlich verstellbare Stahlleisten (674) und in der Höhe verstellbare Querleisten (675) eingestellt wird und mit einer vorgegebenen Förderstrecke des Fördergurtes (11) oder eines gleichwertigen Förderelementes das geförderte Gesamtvolumen zwischen zwei Voreinstellungen vorbestimmt wird, oder ohne diese Vorwahl, entsprechend der voreingestellten Fläche und Förderstrecke die mechanisch oder elektrisch oder elektronisch gemessene Förderstrecke zur Ermittlung des geförderten Gesamtvolumens verwendet wird.
39. Förderanlagen nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 38, dadurch gekennzeichnet, dass der Antriebsriemen (365) auf der zylindrischen Antriebstrommel (297) dick, gegebenenfalls mit Zwischenlagen, elastisch und mit adhäsiver Oberfläche und mit Wölbung zur Mitte zur Erreichung der Balligkeit ausgebildet ist und auf dem Fördergurt (11) oder einem gleichwertigen Förderelement, gegebenenfalls aus Stahldrahtgewebe (678) oder aus Stahl gliederbändern (679) zum sicheren Antrieb und zum Schutz der Oberfläche der Antriebstrommel (297) und der Unterseite des Fördergurtes (11) wirkt, gegebenenfalls Stahlprofile (693) mit U- förmiger Mulde (694) am Ende entgegen der Förderrichtung angeordnet sind, und die Stahlbänder (681), gegebenenfalls mit Lochung (680) oder Platten (682) auf Drahtgewebe (678) oder Stahlgliederbänder (679) aufgeschraubt, und gegebenfalls mit Schrauben (683) Mitnehmerprofile (684) befestigt sind, oder Mitnehmerprofile (685) aufgeschweisst sind zur Förderung bei ansteigender Förderstrecke.
40. Förderanlagen nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 39, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebselemente auch oder nur an der Umlenkstation am hinteren Ende angeordnet sind, derart, dass bei beidseitiger Anordnung der Antrieb an der Umlenkstation mit einer Nacheilung, vorzugsweise zwischen 0,1 bis 5 % der Fördergeschwindigkeit (m/sec), eingestellt ist zur Bewirkung des gezogenen und gespannten Antriebes,und die Antriebe der Fördereinrichtung reversierbar sind und für den auch in diesem Fall aufrecht erhaltenen, gezogenen Antrieb die Übersetzungen geändert, oder die elektrischen oder elektronischen Steuerungen umgekehrt geschaltet werden.
41. Förderanlagen nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 40, dadurch gekennzeichnet, dass der Fördergurt (11) in einem Trog auf einer Luftschicht gleitet, die durch Düsen eingedrückt wird und dadurch Rollen und Tragstationen auf der Förderstrecke entfallen.
42. Förderanlagen nach einem oder mehreren der
Ansprüche 1 bis 41, dadurch gekennzeichnet, dass die Stahlprofile( 682) an den Längskanten (686) abgerundet sind, oder an den Längskanten (687) spitzförmig ausgebildet sind, und dass Stahlleisten (686), Stahlprofile (689) , Stahlhohlprofile (690), runde, volle Stahlprofile (691), oder Stahlrohre (692), mit Schrauben auf Fördergurt (11) oder gleichwertigen Förderelementen befestigt sind und Mitnehmer (684, 685) auf diesen Teilen mit befestigt sind, oder Stahllaschenprofile (693) mit hinterer, U- förmiger Öffnung (694) in die jeweils folgenden, auf dem Fördergurt (11) ebenfalls befestigten, Stahllaschenprofilen (693) eingreifen, oder Profile ( 688, a,b) auf, dem Fördergurt (11) eingelegte Bolzen, aufgeschraubt sind , und jeweils jedes Profil mit seiner äusseren Biegung auf dem Fördergurt (11) liegt, und die Profile (688, c,e, f,g) beweglich ineinander greifen und mit dem Bolzen (688 d) , der in den Fördergurt (11) eingelegt ist, befestigt sind, und durch die konstruktive Anordnung dieser Teile die Beweglichkeit für den Fördervorgang und für den Weg über die
Antriebstrommel und die Umlenktrommel gegeben ist, und auch das Durchfallen von Fördergut verhindert wird.
43. Förderanlagen nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 42, dadurch gekennzeichnet, dass aus Profilen ( 688, h), die ineinander geschoben sind, und aus den Profilen (688,1, j, k, i ), die mit Ringen oder Schrauben
(696) verbunden sind, Plattenbänder gebildet sind, und in diese Plattenbänder von unteren Antriebsnocken und Antriebsleisten ( 695) auf die Länge des Antriebsriemens (365) und um die Antriebstrommel greifen, die in den
Antriebsriemen (365) eingeschraubt oder eingelegt sind, und die Antriebsscheibe (688, m) mit den Nocken (688, n) des Antriebsriemens (365) auf der Innenseite eingreifen, und dadurch schlupffreier und hoch belastbarer Antrieb bewirkt wird. Verfahren nach einem oder mehreren der
Ansprüche 1 bis 43, dadurch gekennzeichnet, dass mittels der Rolle (707) mit Langsstreifen (708) in dem luftdichten Gehäuse
(704) mit Lippendichtung (706), die von dem Fördergurt (11) angetrieben wird und diesen dabei etwas anhebt und dabei Luft unter den Fördergurt (11) mit den Längsstreifen (708) gedrückt wird, und die Rolle (707) Schmutz vom Fördergurt
(11) im Gehäuse (704) abstreift und diese aus dem Gehäuse in Intervallen abgesaugt wird, und die Rolle (707) elastisch gebogen, oder in drei und mehr Teile ausgebildet ist, und gegebenenfalls eine Reinigungswalze (711) der exzentrischen Rolle (715) vorgeschaltet ist, die vom Fördergurt (11) mit gedreht wird, und dabei den Fördergurt (11) bei jeder Umdrehung hoch wirft und dadurch ein Vakuum im Gehäuse (704) erzeugt wird, wobei Luft durch das Lippenventil (706) angesaugt wird, die beim Weiterdrehen der Rolle, vom , in die Waagerechte zurückfallenden Fördergurt (11) unter den Fördergurt (11) in Förderrichtung gedrückt wird, wobei die Lippendichtung (718) verhindert, dass die Luft gegen die Förderrichtung strömt, und die Abdichtungswalze (717) die Luft in Förderrichtung weiterwirken lässt, oder die Treibrolle (719) vom Fördergurt (11) angetrieben wird, und die Trägerrolle (720) antreibt, und der Fördergurt (11) auf die Schläuche (722) drückt und dadurch Luftintervalle erzeugt, die Luft unter den Fördergurt (11) drücken, oder die exzentrisch gelagerte Trägerrollen (723) mit Schläuchen (721) , die vom Fördergurt (11) mit gedreht wird, den Fördergurt (11) hochwirft und dabei Luft unter den Fördergurt (11) drückt, und die Abdeckwalzen
(717) und die Dichtungsstreifen (727) und die Lippendichtung (718) ein Zurückströmen der Luft verhindern, oder die Trägerolle (728) mit den Schläuchen (729) an der Stelle (730) an der Trägerrolle (728) befestigt sind, die Schläuche an dieser Stelle eine Öffnung aufweisen, in die Luft einströmt und mit
Lippenventil das Rückströmen der Luft verhindert wird, und das Vorderteil der Schläuche in den Innenraum der Trägerrolle (728) abgedichtet hineinreicht, und der Fördergurt (11) die
Trägerrolle (728) dreht und dabei jeder Schlauch wie eine Schlauchpumpe wirkt, und die im Innern der Trägerrolle (728) komprimierte Luft durch die Hohlachsen unter den Fördergurt (11) geleitet wird, und das
Gehäuse (714) den Raum für die Trägerrolle (728) abdichtet, und die Luft durch Schläuche zugeführt und durch das Lippenventil (706) einströmt und durch die unter den Fördergurt gedrückte Luft ein Luftfilm entsteht, der die Gleitgeschwindigkeit des Fördergurtes (11) erhöht, und in der Luft trockene oder flüssige, die Gleiteigenschaft verbessernde, Stoffe, wie Stearinsäure, Graphit, öle, zudosiert werden.
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