EP0175040A1 - Anlage zum Paketieren von lamellaren Teilen - Google Patents

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EP0175040A1
EP0175040A1 EP84810457A EP84810457A EP0175040A1 EP 0175040 A1 EP0175040 A1 EP 0175040A1 EP 84810457 A EP84810457 A EP 84810457A EP 84810457 A EP84810457 A EP 84810457A EP 0175040 A1 EP0175040 A1 EP 0175040A1
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EP
European Patent Office
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magazine
stacking
plunger
parts
toggle lever
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EP84810457A
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Inventor
Hans-Jörg Koller
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Cessione juroca Sa
Original Assignee
R ZUMBACH AG
ZUMBACH AG R
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Publication date
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D43/00—Feeding, positioning or storing devices combined with, or arranged in, or specially adapted for use in connection with, apparatus for working or processing sheet metal, metal tubes or metal profiles; Associations therewith of cutting devices
    • B21D43/20—Storage arrangements; Piling or unpiling
    • B21D43/22—Devices for piling sheets

Definitions

  • the present invention relates to a system for packaging lamellar parts, in particular stamped parts, wherein individually conveyed parts are stacked in a magazine to form a package.
  • the actual packaging device is generally connected directly to a punch press, the punched parts being continuously fed to the packaging device and stacked there.
  • the punched-out parts in the punch press are immediately pushed back into the step-by-step band from which they were punched out and are fed with this band to the packaging device, where they are ejected from the band into the magazine.
  • the punched-out parts can also be transported exposed from the punching tool to the packaging device by means of a mechanical transport device.
  • the aim of the present invention is, with little effort on additional equipment parts and space, a unun To allow interrupted production and supply of parts and to have enough time to replace magazines.
  • the solution according to the invention consists in that the magazine is preceded by an intermediate magazine, in which stacking takes place during a magazine change.
  • a stacking plunger is preferably provided, the stroke of which for stacking can be changed either into the magazine or into the intermediate magazine.
  • Figure 1 shows an overview of the entire system. It consists of a punch press 1 and a stacking device 2. These parts of the system are directly coupled and synchronized.
  • a band 3 is conveyed step by step through the punch press 1 and the stacking device 2, three rotor sheets for an electric motor being punched out in the punch tool 4, for example, and immediately pressed back into the punching opening in the band.
  • the tape 3 with the parts adhering therein gradually passes through a guide 5 into the stacking device 2, in which three punched parts 7 on a common carrier 6, three punched parts are simultaneously pressed out of the tape 3 and stacked in a magazine 8 located underneath.
  • the carrier 6 is fastened to a link 9 which is guided in vertically displaceable manner in guide jaws 10 (FIG. 4).
  • the link 9 is driven via toggle levers 11, of which the upper is articulated to an upper yoke 12 of a C-shaped gear frame 13.
  • the gear frame 13 is fixedly connected to a plunger 14, which is arranged so as to be vertically displaceable in the machine frame.
  • the tappet 14 is caused to reciprocate vertically by an eccentric or connecting rod gear.
  • the eccentric or connecting rod drive is driven synchronously with the punch press 1 by means of a chain j5, so that the two system parts always work with the same cadence.
  • the link 9, the support 6 and the plunger 7 are also made to reciprocate vertically in order to stack previously punched sheets into the magazines 8.
  • These magazines are located on a step-by-step rotary table 16, the shaft 17 of which is rotatably mounted in the lower part of the machine. At the stacking point, the turntable 16 is supported by a support 18 when it deforms under the axial forces that occur during the stacking process.
  • FIG. 2 shows further details of the transmission of the stacking device.
  • the middle joint 11a between the toggle levers 11, is connected to the levers 19 with a further toggle lever joint which is transverse to the toggle joint 11.
  • the other end of the toggle joint 19 is articulated on the vertical arm of the drive frame 13.
  • Tension springs 20 and 21 act on the joint 11a, which tend to bend the toggle lever 11 to the right in FIG. 2.
  • a roller 22 on the intermediate joint 19a of the toggle lever 19 rests on a release pin 23 which is vertically adjustable and can be fixed in the upper part of the link 9 by means of a screw 24.
  • a shock absorber 25 is arranged in the gear frame 13, on which the roller 22 strikes when the toggle levers 19 bend upward.
  • the roller 22 also strikes a sensor 26 which serves as a control sensor for the presence of this roller or the position of the toggle lever system.
  • a sensor 26 which serves as a control sensor for the presence of this roller or the position of the toggle lever system.
  • an L-shaped support 27 for a return cylinder 28 is also connected to the plunger 14.
  • This reset cylinder 28 carries on its piston rod a reset plunger 29, which serves to reset the toggle lever system into the working position shown in FIG. 1 in a manner described later.
  • the drive frame 13 is stiffened at the front by tension members 30.
  • Figure 3 shows a section through a stacking point with the magazine 8.
  • a stepped bore 31 there is a correspondingly stepped plunger 32 with a continuous channel 33.
  • a spring-loaded brake block 34 acts on the lower, tapered part of the plunger 32 and determines the axial force under which this plunger is displaceable in the bore 31.
  • Above the plunger 32 there is a stack of rotor plates 35 in the upper, further part of the bore 31, which have been pushed into the magazine from the band 3 running over the magazine in the guide 5 by means of the plunger 7 and thereby the magazine plunger 32 step by step. of the sheet thickness have shifted downwards until this plunger is in contact with the shoulder of the bore 31, as shown in FIG. 3.
  • FIG. 6 shows how these holding cams 41 engage somewhat in the clear width of the passage of the intermediate magazine at opposite points and with their shoulders 42 the free passage of the stamped parts and, if appropriate, the plunger 7, provided that this has practically the same cross section as the stamped parts.
  • FIGS. 4 and 5 correspond to Figures 2 and 3, respectively, and corresponding parts are identified in each case identically.
  • the indexing of the turntable 16 is released by the sensor 26 and this indexing can take place.
  • further monitoring sensors can be provided which scan the position of the holding cams 41 of the intermediate magazine 38 and also only release the advance when these supporting cams are in the inner position shown, which means that there are no metal sheets in this area and there is no pestle.
  • the turntable is advanced, for example, within approximately one second, and during this time the sheets are stacked in the intermediate magazine 38. With the cadence of the machine given above, this would be about 10 sheets, for example.
  • the toggle lever system is returned to the extended position according to FIG. 2 by means of the hydraulic or pneumatic cylinder 28 and its plunger 29 acting on the roller 22. which extends the stroke of the ram downwards.
  • each tappet together with a new sheet that has been ejected from the band 3, will eject the sheet stack from the intermediate magazine 38 into the main magazine 8 underneath.
  • the further sheets are then pushed directly into the magazine 8 again, as initially described, to form a stack 35.
  • the turntable 16 is part of an implement (not shown) with several stations.
  • an axis can be inserted into the stack 35, the lower end of this axis being able to enter the continuous channel 33 of the magazine plunger.
  • an insulating washer can be placed on the front of the stack, a collector and a bearing on the axle.
  • the entire magazine plunger 32 is then raised either with the stack 35 or the stack 35 connected with further parts, so that the stack 35 emerges from the magazine upwards. It is then gripped by pliers and removed.
  • the magazine plunger 32 remains in its upper end position and returns to the stacking position in the same, as shown in FIG. 5. During the stacking process, the plunger 32 is then gradually pushed down until it reaches the lower end position again
  • the drive could possibly take place via a hydraulic or pneumatic cylinder, which can be brought into two specific end positions, which end positions also determine the working positions of the link 9 or the punch 7. In this case too, this cylinder could be switched over when the Ku. lisse 9 or the stamp 7 remain with respect to the drive member. A corresponding switchover could also be carried out using purely electrical means.
  • the entire stroke of the drive device could also be changeable, i.e. this stroke could be reduced if the stacking in the intermediate magazine is to take place during the advance. While it was assumed above that the stacking takes place at three points at the same time by means of three stacking stamps 7 in three magazines, more or fewer magazines and stamps could of course be provided.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Stacking Of Articles And Auxiliary Devices (AREA)
  • Making Paper Articles (AREA)
  • Packging For Living Organisms, Food Or Medicinal Products That Are Sensitive To Environmental Conditiond (AREA)

Abstract

\@ Die in einer Stanzpresse (1) erzeugten Stanzteile, werden einer Stapelvorrichtung (2) zugeführt. Dort werden sie mittels Stempeln (7) in ein Magazin (8) geschoben und in demselben gestapelt. Der Antrieb der Stempel (7) erfolgt über ein Kniehebelsystem (11, 19). Bei gestrecktem Kniehebelsystem fördern die Stempel (7) die Stanzteile ins Magazin (8). Hat der Stapel im Magazin (8) die erwünschte Höhe erreicht, wird das Kniehebelsystem geknickt, worauf die Stanzteile nur noch bis in ein über dem Magazin (8) liegendes Zwischenmagazin (38) geschoben und dort zwischengestapelt werden. Es erfolgt nun eine Fortschaltung des Drehtisches (16), auf welchem sich mehrere Magazine (8) befinden, womit ein neues, leeres Magazin bereitgestellt wird. Es erfolgt dann eine Rückstellung des Kniehebelsystems (11, 19) in gestreckte Position, worauf die zwischengestapelten und weitere Stanzteile in das neue Magazin (8) gelangen. Es kann so ohne jeden Betriebsunterbruch gearbeitet werden, und die hierzu erforderlichen Mittel sind einfach und beanspruchen wenig Platz.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Anlage zum Paketieren von lamellaren Teilen, insbesondere Stanzteilen, wobei einzeln angeförderte Teile zur Bildung je eines Paketes in ein Magazin gestapelt werden. Bei solchen Anlagen ist im allgemeinen die eigentliche Paketiervorrichtung direkt an eine Stanzpresse angeschlossen, wobei die gestanzten Teile laufend der Paketiervorrichtung zugeführt und dort gestapelt werden. Insbesondere werden die ausgestanzten Teile in der Stanzpresse sogleich wieder in das schrittweise durchlaufende Band, aus welchem sie ausgestanzt worden sind, zurückgeschoben und werden mit diesem Band der Paketiervorrichtung zugeführt, wo sie aus dem Band in das Magazin ausgestossen werden. Die ausgestanzten Teile können auch freiliegend vom Stanzwerkzeug aus mittels mechanischer Transporteinrichtung zur Paketiervorrichtung befördert werden.
  • Probleme bietet bei solchen Anlagen das Auswechseln des Magazins, je nach Erreichen der gewünschten Stapelhöhe, d.h. nach Fertigstellung eines Stapels. Bei den heute üblichen Arbeitskadenzen von Stanzmaschinen in der Höhe von beispielsweise 600/Min., ist ein Auswechseln des Magazins zwischen zwei aufeinanderfolgenden Hüben der Presse bzw. eines Stapelorgans ausgeschlossen, besonders wenn das Magazin bzw. die Magazine auf einem fortschaltbaren Drehtisch oder einem entsprechenden Förderorgan einer Mehrstationenmaschine zur direkten Weiterbearbeitung der Stapel von Stanzteilen, beispielsweise bei der Herstellung von Rotoren und Statoren von Elektromotoren, angeordnet ist bzw. sind. Es war daher üblich, während des Magazinwechsels die Stanzpresse der Stapelvorrichtung anzuhalten, was mit Verlusten an Produktion und Energie verbunden ist und weitere Nachteile aufweist.
  • Ziel vorliegender Erfindung ist es, mit geringem Aufwand an zusätzlichen Einrichtungsteilen und -raum, eine ununterbrochene Produktion und Zufuhr von Teilen zu erlauben und zum Auswechseln von Magazinen genügend Zeit zur Verfügung zu haben. Die erfindungsgemässe Lösung besteht darin, dass dem Magazin ein Zwischenmagazin vorgelagert ist, in welches jeweils während eines Magazinwechsels gestapelt wird. Vorzugsweise ist zu diesem Zwecke ein Stapelstössel vorgesehen, dessen Hub zum Stapeln entweder in das Magazin oder in das Zwischenmagazin veränderbar ist.
  • Die Erfindung wird nun anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert.
    • Figur 1 ist eine Seitenansicht eines Teils der Anlage,
    • Figuren 2 und 3 zeigen Teile der Stapelvorrichtung, in der Einstellung zu Stapeln in das Magazin,
    • Figuren 4 und 5 zeigen den Figuren 2 und 3 entsprechende Darstellungen, in der Einstellung zum Stapeln ins Zwischenmagazin, und
    • Figur 6 zeigt eine Draufsicht auf das Zwischenmagazin.
  • Figur 1 zeigt eine Uebersicht über die ganze Anlage. Sie besteht aus einer Stanzpresse 1 und einer Stapelvorrichtung 2. Diese Anlageteile sind direkt miteinander gekuppelt und synchronisiert. Ein Band 3 wird schrittweise durch die Stanzpresse 1 und die Stapelvorrichtung 2 gefördert, wobei im Stanzwerkzeug 4 beispielsweise je drei Rotorbleche für einen Elektromotor ausgestanzt und gleich wieder in die Stanzöffnung im Band zurückgedrückt werden. Das Band 3 mit den darin haftenden Teilen gelangt schrittweise durch eine Führung 5 in die Stapelvorrichtung 2, in welcher mittels dreier an einem gemeinsamen Träger 6 befindlicher Stössel 7 je drei Stanzteile gleichzeitig aus dem Band 3 herausgedrückt und in ein darunter befindliches Magazin 8 gestapelt werden.
  • Der Träger 6 ist an einer Kulisse 9 befestigt, die in Führungsbacken 10 (Figur 4) vertikal verschiebbar geführt ist. Die Kulisse 9 wird angetrieben über Kniehebel 11, von welchen der obere mit einem oberen Joch 12 eines C-förmigen Getrieberahmens 13 gelenkig verbunden ist. Der Getrieberahmen 13 ist fest verbunden mit einem Stössel 14, der vertikal verschiebbar im Maschinengestell angeordnet ist. Der Stössel 14 wird durch ein Exzenter-oder Pleuelgetriebe in vertikale Hin- und Herbewegung versetzt. Der Exzenter- oder Pleuelantrieb wird mittels einer Kette j5 von der Stanzpresse 1 her synchron mit derselben angetrieben, so dass die beiden Anlageteile stets mit derselben Kadenz arbeiten. Ueber den Getrieberahmen 13 und das Kniehebelgelenk 11 werden auch die Kulisse 9, der Träger 6 und die Stössel 7 in vertikale Hin- und Herbewegung versetzt, um vorher ausgestanzte Bleche in die Magazine 8 zu stapeln. Diese Magazine befinden sich auf einem schrittweise fortschaltbaren Drehtisch 16, dessen Welle 17 im Unterteil der Maschine drehbar gelagert ist. An der Stapelstelle wird der Drehtisch 16 durch eine Auflage 18 gestützt, wenn er sich unter den beim Stapelvorgang auftretenden Axialkräften verformt.
  • Figur 2 zeigt weitere Einzelheiten des Getriebes der Stapelvorrichtung. Das mittlere Gelenk 11a, zwischen den Kniehebeln 11, ist mit einem weiteren quer zum Kniehebelgelenk 11 liegenden Kniehebelgelenk mit den Hebeln 19 verbunden. Das andere Ende des Kniehebelgelenkes 19 ist am vertikalen Arm des Antriebsrahmens 13 angelenkt. Auf das Gelenk 11a wirken Zugfedern 20 und 21, welche den Kniehebel 11 nach rechts in Figur 2 zu knicken trachten. Eine Rolle 22 auf dem Zwischengelenk 19a der Kniehebel 19 ruht auf einem Auslösestift 23 der vertikal einstellbar und mittels einer Schraube 24 fixierbar im oberen Teil der Kulisse 9 angeordnet ist. Im Getrieberahmen 13 ist ein Stossdämpfer 25 angeordnet, auf welchen die Rolle 22 beim Aufwärtsknicken der Kniehebel 19 auftrifft.
  • Die Rolle 22 trifft dabei auch auf einen Fühler 26 auf, welcher als Kontrollfühler für die Anwesenheit dieser Rolle bzw. die Stellung des Kniehebelsystems dient. Wie Figur 1 zeigt, ist mit dem Stössel 14 auch ein L-förmiger Träger 27 für einen Rückstellzylinder 28 verbunden. Dieser Rückstellzylinder 28 trägt an seiner Kolbenstange einen Rückstellstössel 29, der in später beschriebener Weise der Rückstellung des Kniehebelsystems in die in Figur 1 gezeigte Arbeitsstellung dient. Der Antriebsrahmen 13 ist an der Vorderseite durch Zugglieder 30 versteift.
  • Figur 3 zeigt einen Schnitt durch eine Stapelstelle mit dem Magazin 8. In einer abgesetzten Bohrung 31 befindet sich ein entsprechend abgesetzter Stössel 32 mit einem durchgehenden Kanal 33. Auf den unteren, verjüngten Teil des Stössels 32 wirkt ein federbelasteter Bremsklotz 34, welcher die Axialkraft bestimmt unter welcher dieser Stössel in der Bohrung 31 verschiebbar ist. Ueber dem Stössel 32 befindet sich im oberen, weiteren Teil der Bohrung 31 ein Stapel von Rotorblechen 35, die aus dem über dem Magazin in der Führung 5 laufenden Band 3 mittels des Stössels 7 in das Magazin eingeschoben worden sind und dabei den Magazinstössel 32 schrittweise, der Blechdicke entsprechend nach unten verschoben haben, bis dieser Stössel mit seiner Schulter an der Schulter der Bohrung 31 ansteht, wie Figur 3 zeigt. Aus dieser Position ist auch unter erhöhter Axialkraft keine weitere Verschiebung des Stapels 35 und des Stössels 32 nach unten möglich. Aus diesem Grunde erfolgt der Antrieb des Trägers 6 und der Stössel 7 vom Kniehebel 11 her über eine in der Kulisse 9 verschiebbare Hülse 36 und eine Druckfeder 37 (Figur 2) mit begrenzter Kraft. Bei der in Figur 3 gezeigten Situation, wo eine weitere Verschiebung des Stapels 35 und des Stössels 32 nach unten nicht mehr erfolgen kann, wird daher die Kulisse 9 bei einem nächsten Hub gegenüber dem Antriebsrahmen 13 vor dem Ende des Abwärtshubes stehen bleiben bzw. relativ zum Antriebsrahmen 13 nach oben verschoben werden. Auf diese Funktion wird später eingetreten.
  • Ueber dem im Drehtisch 16 befestigten Magazin 8 befindet sich ein mit der Bandführung 5 verbundenes Zwischenmagazin 38. Es weist einen Durchgang für die zu stapelnden Teile auf, bestehend aus je einer Bohrung im Unterteil der Bandführung 5, in einem Zwischenteil 39 und in einem Unterteil 40. Der Zwischenteil 39 bildet Führungen für federbelastete Haltenocken 41 mit schrägen Schultern 42. Figur 6 zeigt, wie diese Haltenocken 41 an gegenüberliegenden Stellen etwas in die lichte Weite des Durchgangs des Zwischenmagazins eingreifen und mit ihren Schultern 42 den freien Durchgang der Stanzteile und gegebenenfalls des Stössels 7, sofern dieser praktisch denselben Querschnitt aufweist wie die Stanzteile, behindert. Der Durchtritt eines Stanzteils bzw. eines Stössels 7 zur Bildung des Stapels 35 im Magazin 8 durch das Zwischenmagazin kann also nur erfolgen, indem die Stütznocken 41 aus der in Figur 3 dargestellten Ruhelage nach aussen verschoben werden. Anderseits können auf den geneigten Schultern 42 Stanzteile aufliegen und getragen werden, wenn sie der Stössel 7 nur bis dorthin aus dem Band 3 herausdrückt. Sowohl im Magazin 8 als auch im Zwischenmagazin 38 sind Führungsrippen 43 auswechselbar eingesetzt, die der genauen Führung und Orientierung der eingestapelten Stanzteile dienen und die je nach Form des Stanzteils gestaltet sein können.
  • Die Figuren 4 und 5 entsprechen den Figuren 2 bzw. 3, und entsprechende Teile sind darin jeweils gleich bezeichnet. Die Figuren 4 und 5 zeigen jedoch die Arbeitsstellung der Stapelvorrichtung während der Fortschaltung des Drehtisches bzw. des Auswechselns des Magazins 8, wie nachstehend erläutert wird.
  • Bei der üblichen Arbeitsstellung gemäss Figuren 2 und 3, d.h. bei gestrecktem Kniehebel 11, dringen die Stempel 7 durch das Zwischenmagazin 38 bis auf die in Figur 3 angedeutete Tiefe ein und bilden den Stapel 35 von Stanzteilen. Wie oben bereits erwähnt, hat dieser Stapel gemäss Figur 3 soeben seine volle Höhe erreicht, d.h. der Magazinstössel 32 ist auf seine volle Tiefe eingeschoben worden, und spätestens bei der Stapelung eines weiteren oder zwei weiterer Bleche wird der Stössel 7 nicht mehr auf seine volle Tiefe gemäss Figur 3 eindringen können, was zur Folge hat, dass die Kulisse 9 gegenüber dem Getrieberahmen 13 am unteren Ende des Hubes etwas zurückbleibt bzw. ansteigt, wobei der Stift 23 auf die Rolle 22 wirkt und den gestreckten Kniehebel 19 leicht nach oben knickt. Bei einer bestimmten Durchknickung die auch einer bestimmten Höhe des Stapels 35 entspricht, werden nun die Federn 20 und 21 den Kniehebel 19 und damit das ganze Kniehebelsystem vollständig durchknicken, so dass es schlagartig in die Stellung nach Figur 4 überspringt, wobei der eine Kniehebel 19 gegen den Anschlag und Stossdämpfer 25 anschlägt und in dieser Position verbleibt. Zugleich stellt der Fühler 26 fest, dass das Kniehebelsystem durchgeknickt ist. Wie Figur 4 zeigt, ist nun die Kulisse 9 mit dem Träger 6 und den Stempeln 7 gegenüber dem Antriebsrahmen 13 bzw. dem Stössel 14 angestiegen, so dass die Stössel beim nächsten Hub gemäss Figur 5 nur noch bis in den oberen Teil des Zwischenmagazins 38 eindringen. Die Bleche werden daher nur noch in das Zwischenmagazin 38 eingeschoben und werden durch die Schultern 42 zurückgehalten und getragen. Sobald das Kniehebelsystem in der soeben beschriebenen Weise durchgeknickt ist, wird die Fortschaltung des Drehtisches 16 durch den Fühler 26 freigegeben und diese Fortschaltung kann erfolgen. Es sei erwähnt, dass weitere Ueberwachungsfühler vorgesehen sein können, welche die Position der Haltenocken 41 des Zwischenmagazins 38 abtasten und die Fortschaltung ebenfalls nur dann freigeben, wenn sich diese Stütznocken in der dargestellten inneren Lage befinden, was bedeutet, dass sich in diesem Bereich keine Bleche und kein Stössel befinden. Die Fortschaltung des Drehtisches erfolgt beispielsweise etwa innerhalb einer Sekunde, und während dieser Zeit werden die Bleche in das Zwischenmagazin 38 gestapelt. Bei der oben angegebenen Kadenz der Maschine wären dies beispielsweise etwa 10 Bleche. Ist die Fortschaltung des Drehtisches beendet, d.h. befindet sich ein neues Magazin 8 in korrekter Position in der Stapelstelle, wird mittels des hydraulischen oder pneumatischen Zylindes 28 und dessen auf die Rolle 22 wirkenden Stössels 29 das Kniehebelsystem in die gestreckte Position nach Figur 2 zurück versetzt, womit der Hub der Stössel nach unten verlängert wird. Beim nächsten Hub wird somit jeder Stössel zusammen mit einem neuen, aus dem Band 3 ausgestossenen Blech, den Blechstapel aus dem Zwischenmagazin 38 in das darunterliegende Hauptmagazin 8 ausstossen. Die weiteren Bleche werden dann wieder wie anfänglich beschrieben direkt in das Magazin 8 geschoben, um einen Stapel 35 zu bilden.
  • Wie erwähnt, ist der Drehtisch 16 Teil eines nicht näher dargestellten Arbeitsgerätes mit mehreren Stationen. So kann in einer nächsten Station in den Stapel 35 eine Achse eingeführt werden, wobei das untere Ende dieser Achse in den durchgehenden Kanal 33 des Magazinstössels eintreten kann. In einer weiteren Station oder in der gleichen Station kann noch eine Isolierscheibe an die Stirnseite des Stapels, ein Kollektor und ein Lager auf die Achse, aufgesetzt werden. Bei der Endstation der Arbeitsmaschine wird dann der ganze Magazinstössel 32 entweder mit dem Stapel 35 oder dem mit weiteren Teilen verbundenen Stapel 35 angehoben, so dass der Stapel 35 nach oben aus dem Magazin austritt. Er wird dann dort von einer Zange erfasst und entfernt. Infolge der Bremswirkung des Klotzes 34 verbleibt der Magazinstössel 32 in seiner oberen Endlage und gelangt in derselben an die Stapelstelle zurück, wie Figur 5 zeigt. Während des Stapelvorgangs wird dann der Stössel 32 allmählich nach unten geschoben, bis er wieder die untere Endstellung nach
  • Figur 3 erreicht, worauf die beschriebene Umschaltung erfolgt.
  • Es ergibt sich aus obenstehender Beschreibung, dass ohne jeden Unterbruch der Produktion fortlaufend gearbeitet werden kann. Die hierzu erforderlichen Massnahmen sind höchst einfach, indem nämlich lediglich Mittel vorzusehen sind, um dem Hub der Stapelstösse zu verändern und indem zwischen dem Band 3 und dem Magazin 8 ein Zwischenmagazin einfachster Bauart anzubringen ist. Alle übrigen Anlageteile wie Antriebe und dergleichen sind ohnehin erforderlich. Die zusätzlichen Anlageteile beanspruchen nicht viel Platz und bedingen keine andere grundsätzliche Anordnung als die bisher übliche.
  • Es sind verschiedene Ausführungsvarianten möglich. Anstelle des beschriebenen Kniehebelsystems könnte gegebenenfalls der Antrieb über einen hydraulischen oder pneumatischen Zylinder erfolgen, welcher in zwei bestimmte Endpositionen gebracht werden kann, welche Endpositionen auch die Arbeitspositionen der Kulisse 9 bzw. der Stempel 7 bestimmen. Auch in diesem Falle könnte die Umschaltung dieses Zylinders dann erfolgen, wenn die Ku-. lisse 9 bzw. die Stempel 7 gegenüber dem Antriebsorgan zurückbleiben. Eine entsprechende Umschaltung könnte auch mit rein elektrischen Mitteln erfolgen. Anstelle einer einfachen Positionsänderung der Stapelstempel 7 gegenüber ihrem Antrieb, könnte auch der ganze Hub der Antriebsvorrichtung veränderbar sein, d.h. dieser Hub könnte verringert werden, wenn die Stapelung ins Zwischenmagazin während der Fortschaltung erfolgen soll. Während oben angenommen wurde, die Stapelung erfolge zugleich an drei Stellen mittels dreier Stapelstempel 7 in drei Magazine, könnten selbstverständlich mehr oder weniger Magazine und Stempel vorgesehen sein.

Claims (10)

1. Anlage zum Paketieren von lamellaren Teilen, insbesondere Stanzteilen, wobei einzeln angeförderte Teile zur Bildung je eines Pakets (35) in ein Magazin (8) gestapelt werden, dadurch gekennzeichnet, dass dem Magazin (8) ein Zwischenmagazin (38) vorgelagert ist, in welches jeweils während eines Magazinwechsels gestapelt wird.
2. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Stapelstössel (7)vorgesehen ist, dessen Hub zum Stapeln entweder in das Magazin (8) oder in das Zwischenmagazin (38) veränderbar ist.
3. Anlage nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Stapelstössel (7) über ein Getriebe (11) veränderbarer Länge angetrieben ist.
4. Anlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Getriebe ein Kniehebelgetriebe (11) ist, das aus einer gestreckten Lage in eine geknickte Lage überführbar ist.
5. Anlage nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Stapelstössel (7) elastisch (37) mit seinem Antrieb verbunden ist, und dass das Kniehebelgetriebe (11) durch Zurückbleiben des Stapelstössels (7) gegenüber seinem Antrieb (13) aus der gestreckten Lage auslösbar ist.
6. Anlage nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Kniehebelgetriebe (11) hydraulisch (28) oder pneumatisch aus seiner geknickten in seine gestrekkte Lage überführbar ist.
7. Anlage nach einem der Ansprüche 1 - 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Magazin (8) in ein Förderorgan, z.B. einen Schalttisch (16) einer Mehrstationenmaschine eingebaut ist.
8. Anlage nach einem der Ansprüche 1 - 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Zwischenmagazin (38) einen Durchgang mit elastischen Haltenocken (41) für Teile aufweist.
9. Anlage nach einem der Ansprüche 1 - 8, gekennzeichnet durch Ueberwachungsfühler (26), die einen Magazinwechsel sperren, sofern nicht die zum Stapeln ins Zwischenmagazin (38) vorgesehene Arbeitsstellung vorliegt.
10. Anlage.nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Position von federnden Haltenocken (41) des Zwischenmagazins (38) und/oder die geknickte Position des Kniehebelgetriebes (11) erfassende Ueberwachungsfühler (26) vorgesehen sind.
EP84810457A 1984-09-18 1984-09-18 Anlage zum Paketieren von lamellaren Teilen Expired EP0175040B1 (de)

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EP0175040A1 true EP0175040A1 (de) 1986-03-26
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