EP0164002A1 - Verfahren zum Herstellen von Verschleisskörpern - Google Patents
Verfahren zum Herstellen von Verschleisskörpern Download PDFInfo
- Publication number
- EP0164002A1 EP0164002A1 EP85106072A EP85106072A EP0164002A1 EP 0164002 A1 EP0164002 A1 EP 0164002A1 EP 85106072 A EP85106072 A EP 85106072A EP 85106072 A EP85106072 A EP 85106072A EP 0164002 A1 EP0164002 A1 EP 0164002A1
- Authority
- EP
- European Patent Office
- Prior art keywords
- hard material
- base material
- material particles
- electrode
- particles
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B9/00—General processes of refining or remelting of metals; Apparatus for electroslag or arc remelting of metals
- C22B9/16—Remelting metals
- C22B9/18—Electroslag remelting
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D23/00—Casting processes not provided for in groups B22D1/00 - B22D21/00
- B22D23/06—Melting-down metal, e.g. metal particles, in the mould
- B22D23/10—Electroslag casting
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C1/00—Making non-ferrous alloys
- C22C1/10—Alloys containing non-metals
- C22C1/1036—Alloys containing non-metals starting from a melt
Definitions
- the invention is based on the object of specifying a method for producing highly wear-resistant composite bodies which avoids the abovementioned disadvantages and which permits the use of any base materials, in particular also those materials, the liquidus temperature of which is above 1400 ° C.
- the system for producing the pipe section 21 is shown in FIG. 4.
- a likewise water-cooled, centrally arranged copper insert 24 is provided, the outer diameter D 24 of which is essentially the same Inside diameter d 21 of the pipe section 21 to be produced corresponds.
- a common electrode holder 25 On a common electrode holder 25, a plurality of electrodes 26 are arranged — evenly distributed over the circumference — which are inserted into the cylindrical annular gap 27 between the mold 23 and the copper insert 24. The lateral spacing of the individual electrodes 26 must be chosen so close that the liquid metal sumps 28 formed by the melting are connected to one another in a ring.
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
Abstract
Description
- Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von verschleißbeständigen Verbundkörpern aus einem metallischen Grundwerkstoff mit einem hochverschleißbeständigen Bereich, in dem innerhalb des Grundwerkstoffs Hartstoffteilchen eingelagert sind, wobei im nachfolgenden und in den Patentansprüchen unter der Bezeichung "Hartstoffteilchen" Hartstoff- und/oder Hartmetallteilchen zusammengefaßt sind. Weiterhin steht die Bezeichnung "Grundwerkstoff" auch für die Bezeichnungen Basis- oder Matrixwerkstoff.
- Es ist bekannt, verschleißbeständige Verbundkörper durch Aufschweißen herzustellen, wobei eine abschmelzende Elektrode mit einem aus einer Metallegierung bestehenden Rohr verwendet wird, in dem Hartstoffteilchen enthalten sind. Die Metallegierung des Rohres kann dabei aus dem gleichen Werkstoff bestehen, wie der Grundwerkstoff, auf den die hochverschleißbeständige Zone aufgeschweißt wird. Nachteilig an diesem Verfahren ist, daß nur relativ dünne Verschleißschichten zufriedenstellend aufgetragen werden können.
- Aus der DE-PS 29 19 477 C2 ist ein Verbundkörper mit einem hochverschleißbeständigen Bereich bekannt, der durch Gießen des Grundwerkstoffs in eine Form und durch Zugeben von Hartstoffteilchen hergestellt wird. Der Grundwerkstoff dieses bekannten Verbundkörpers ist aber nur mit erheblichem Aufwand schweißbar und nur schwer spanabhebend bearbeitbar.
- In der älteren Patentanmeldung P 33 15 125.3 ist zwar ein weiterer durch Gießen hergestellter Verbundkörper bekannt, der gut schweißbar und gut zerspanbar ist, dafür ist aber die Festigkeit und insbesondere die Warmfestigkeit dieses Grundwerkstoffs für viele Fälle nicht ausreichend.
- Beim Herstellen der bekannten Verbundkörper durch Gießen wird der erschmolzene Grundwerkstoff in eine Form abgegossen, die vorzugsweise aus Formsand besteht. Zum Absinken in den für sie vorgesehenen Bereich benötigen die Hartstoffteilchen eine gewisse Mindestzeit. Da die Form keine Einrichtung zur Energiezufuhr besitzt, muß die Abkühlzeit (das ist die Zeit, in der der Grundwerkstoff von der Gießtemperatur bis zu seiner Liquidustemperatur abgekühlt ist) größer sein als die Mindestzeit zum Absinken der Hartstoffteilchen. Mit Rücksicht auf die Temperaturbeständigkeit der Form bzw. eines entsprechenden Schmelztiegels kann die Gießtemperatur nicht beliebig hoch gewählt werden. Um dennoch die zur Einhaltung einer gewissen Mindestzeit zum Absinken der Hartstoffteilchen erforderliche Temperaturdifferenz zu erhalten, muß die Liquidustemperatur des Grundwerkstoffs entsprechend niedrig angesetzt werden. Man ist dadurch bei den bekannten Gießverfahren auf die Verwendung von Grundwerkstoffen beschränkt, deren Liquidustemperatur nicht höher als etwa 1400 °C liegt.
- Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von hochverschleißbeständigen Verbundkörpern anzugeben, das die vorgenannten Nachteile vermeidet und das die Verwendung beliebiger Grundwerkstoffe, insbesondere auch solcher Werstoffe gestattet, deren Liquidustemperatur über 1400 °C liegt.
- Diese Aufgabe wird durch die im Patentanspruch 1 gekennzeichneten Merkmale gelöst. Die Elektrode wird entsprechend den Vorgängen beim sog. Elektroschlackeumschmelzverfahren (ESU-Verfahren), wie dies zur Erzeugung eines homogenen Blocks einer reinen Metallegierung beispielsweise in der US-PS 2 361 101 beschrieben ist, durch die Widerstandserhitzung der Schlacke abgeschmolzen. Dabei werden Schmelztemperaturen bis etwa 1900 °C erreicht. An der in die flüssige Schlacke eintauchenden Stirnfläche der Elektrode entsteht zunächst ein Mikrofilm des flüssigen Grundwerkstoffs, aus dem sich dann ein Tropfenstorm bildet, der die Schlackenschicht durchwandert,wobei es zwischen dem Grundwerkstoff und der Schlacke zu intensiven Reaktionen kommt, bei denen die Metalltropfen weitgehend von unerwünschten Verunreinigungen befreit werden. Die so gereinigten Tropfen des Grundwerkstoffs sammeln sich in einem Metall- bzw. Schmelzsumpf am Boden der Kokille, und es erfolgt der kontinuierliche Aufbau eines Blocks aus dem Elektrodenwerkstoff mit einem entsprechenden Ansteigen des Schmelzsumpfes.
- Durch die hohen erzielbaren Schmelztemperaturen wird die Auswahl der verwendbaren Grundwerkstoffe erheblich vergrößert, so daß insbesondere auch Werkstoffe mit höheren Schmelztemperaturen eingesetzt werden können.
- Die beim erfindungsgemäßen Verfahren erreichbare hohe Temperatur hat zudem eine deutliche Verringerung der Viskosität der Schmelze zur Folge, so daß das Absinken und Anlösen der Hartstoffteilchen durch den Grundwerkstoff bzw. im Grundwerkstoff auch bei solchen Werkstoffen problemlos erfolgt, deren Liquidustemperatur über 1400 °C liegt. Durch die heiße Schlacke werden die Hartstoffteilchen gut vorgewärmt, wodurch ihr Anlösen im Grundwerkstoff begünstigt wird. Aufgrund der geringen Viskosität der heißen Schlacke sowie der hohen Dichteunterschiede bei den Hartstoffteilchen und der Schlacke durchwandern die Hartstoffteilchen die Schlackenschicht in sehr kurzer Zeit.
- Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren erstarrt der flüssige Metallsumpf zu einem vom Boden der Kokillenanorndung wachsenden festen Block. Im Gegensatz zu den bekannten Gießverfahren zur Herstellung von Verschleißkörpern ist immer nur ein begrenzter, flacher Bereich des Grundwerkstoffs - der Schmelz- oder Metallsumpf - schmelzflüssig, so daß die Hartstoffteilchen nur einen relativ kurzen Weg bis zu ihrer Einlagerung in den bzw. bis zu ihrer Verankerung in dem Grundwerkstoff zurückzulegen haben. Trotz der beim Elektroschlackeumschmelzen üblichen hohen Schlackentemperaturen und einem entsprechenden Vorwärmen der Hartstoffteilchen kommt es durch die kurze Zeit, in der die Hartstoffteilchen durch den flachen Schmelzsumpf absinken können, nicht zum Schmelzen und Auflösen der Hartstoffteilchen. Es hat sich vielmehr in überraschender Weise gezeigt, daß die Hartstoffteilchen nur an ihren Randzonen angelöst werden, wodurch eine gute Voraussetzung für ihre Verankerung im Grundwerkstoff gegeben ist.
- Bei der Ausgestaltung des Verfahrens nach Anspruch 3 kann die verschleißfeste Zone auf einen Teil des ganzen Verbundkörpers beschränkt werden. Es ist nun insbesondere auch möglich, die verschleißfeste Zone in die Mitte eines Verbund- bzw. Verschleißkörpers zu legen, wenn die Elektrode zunächst ohne Zufuhr von Hartstoffteilchen erschmolzen wird und die Hartstoffteilchen erst zu einem späteren Zeitpunkt zugegeben werden, und die Zufuhr vor Beendigung des Schmelzprozesses wieder beendet wird.
- Ein Verbundkörper mit einer zwischen den Enden befindlichen Verschleißzone läßt sich nach den Ansprüchen 4 und 5 auch dann erreichen, wenn die Hartstoffteilchen der Elektrode über einen entsprechenden Bereich ihrer Länge zugeordnet sind.
- Ausführungsbeispiele des Gegenstandes der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden im folgenden näher beschrieben. Es zeigen:
- Fig. 1 ein zylindrisches Einsteckwerkzeug für ein Schlagwerkzeug mit einem am unteren Ende befindlichen hochverschleißbeständigen Bereich,
- Fig. 2 eine Anlage zur Herstellung des Einsteckwerkzeuges nach Fig. 1 während des Abschmelzens der Elektrode in schematischer Darstellung,
- Fig. 3 ein ringförmiges Rohrstück zur Bildung eines verschleiß- und korrosionsbeständigen Rohres,
- Fig. 4 eine Anlage zur Herstellung des Rohrstücks nach Fig. 3 in einem schematisierten Querschnitt,
- Fig. 5 eine an ihrer Oberfläche teilweise mit Hartstoffteilchen beschichtete Elektrode in einer Seitenansicht und
- Fig. 6 eine Elektrode, die auf einem Teil ihrer Länge Hartstoffteilchen enthält, in einem Längsschnitt.
- Das für einen hydraulischen Hammer bestimmte Einsteckwerkzeug 1 mit einem Durchmesser D1 von 75 mm und einer Länge L1 von 800 mm weist an seinem unteren Ende einen hochverschleißbeständigen Bereich 2 auf, der sich über eine Länge L2 von etwa 100 mm erstreckt. Das Einsteckwerkzeug 1 weist als Grund- oder Basiswerkstoff den Werkstoff 42CrMo4 (Werkstoffnummer 1.7225) auf. In dem hochverschleißbeständigen Bereich sind Wolframcarbidteilchen in den Grundwerkstoff eingelagert.
- Zur Herstellung dieses Werkzeuges wird eine Elektrode 3 aus dem Grundwerkstoff mit einem Durchmesser D3 von 50 mm und einer Länge von 1800 mm in einer Kupferkokille 4 mit einem Innendurchmesser d4 von 80 mm umgeschmolzen (Bild 2). Die Kupferkokille 4, die auf einer Kupfer- oder Bodenplatte 5 steht, ist wassergekühlt und weist einen Wasserzulauf 6, einen Wasseraustritt 7 und einen Hohlraum 8 zum Durchfließen des Wassers auf.
- Nach der Zündung der Elektrode 3 wird die in Pulverform eingegebene Schlacke 9 verflüssigt. Das Schlackenpulver besteht zu 60 % aus Flußspat, zu 20 % aus Kristallkalk und zu 20 % aus Aluminiumoxid (die %-Angaben bedeuten jeweils Massen-%). Die sich an der Unter- oder Stirnseite 3' der Elektrode 3 bildenden Metalltropfen 3" wandern durch die flüssige Schlacke 9 und bilden einen flüssigen Metallsumpf 10. Durch Erstarren des Metallsumpfs 10 wird auf der Bodenplatte zunächst ein Startblock mit einer Höhe von etwa 10 mm aufgebaut. Nach dem Aufbau dieses Startblocks erfolgt die Zugabe von Hartmetallteilchen 11 aus Wolframcarbid (WC), die zu 50 % eine Korngröße von 1...1,6 mm und wiederum zu 50 % eine Korngröße von 0,8...1,2 mm aufweisen. Bei einem durchgeführten Versuch wurde der Grundwerkstoff 42CrMo4 mit einer Leitung von 0,65 kg/min erschmolzen. Während eines Zeitraumes von 6 min nach Bildung des Startblocks wurden die Hartmetallteilchen 11 mit einem Massenstrom von 0,52 kg/min mit Hilfe einer (nicht dargestellten) Dosiervorrichtung zugegeben, so daß die Hartstoffteilchen 11 in dem hochverschleißbeständigen Bereich 2 einen Anteil von etwa 44,5 % ausmachen. Der volumenmäßige Anteil des hochverschleißbeständigen Bereichs 2 am gesamten Einsteckwerkzeug 1 beträgt etwa 12,5 %.
- Bei einer Härte der Hartstoffteilchen 11 von 1100 HV 30 weist der die Hartstoffteilchen 11 enthaltende hochverschleißbeständige Bereich 2 des nach dem beschriebenen Verfahren hergestellten Einsteckwerkzeugs 1 eine Härte von etwa 550 HV 30 und der hartstofffreie Bereich eine Härte von etwa 400 HV 30 auf.
- Das Rohrstück 21 mit einem Außendurchmesser D.21 und einem Innendurchmesser d21 nach Fig. 3 ist zur Bil- dung eines verschleiß- und korrosionsbeständigen Rohres 22 zur Förderung von heißem grobkörnigen Schüttgut vorgesehen. Dieses Rohrstück wird thermisch und abrasiv beansprucht.
- Die Anlage zur Herstellung des Rohrstücks 21 ist in Fig. 4 dargestellt. Innerhalb der wassergekühlten Kokille 23 mit einem Innendurchmesser d23, der - von fertigungsbedingten Abweichungen abgesehen - dem Außendurchmesser D21 des Rohrstücks 21 bzw. des Rohres 22 entspricht, ist ein ebenfalls wassergekühlter, zentral angeordneter Kupfereinsatz 24 vorgesehen, dessen Außendurchmesser D24 im wesentlichen dem Innendurchmesser d21 des herzustellenden Rohrstücks 21 entspricht. An einer gemeinsamen Elektrodenhalterung 25 sind - gleichmäßig am Umfang verteilt - mehrere Elektroden 26 angeordnet, die in den zylindrischen Ringspalt 27 zwischen der Kokille 23 und dem Kupfereinsatz 24 eingegeben werden. Dabei muß der seitliche Abstand der einzelnen Elektroden 26 so dicht gewählt werden, daß die durch die Erschmelzung gebildeten flüssigen Metallsumpfstellen 28 ringförmig miteinander verbunden sind.
- Zur Herstellung des Rohrstücks 21 werden Elektroden aus dem Werkstoff X13OCrSi29 (Werkstoffnummer 1.4777) als Grundwerkstoff abgeschmolzen. Nach der Bildung eines Startblocks von etwa 10 mm Höhe werden Wolframcarbidteilchen über die gesamte Abschmelzzeit gleichmäßig in den Ringspalt 27 eingegeben. Der Anteil der Wolframcarbidteilchen im Rohrstück 21 kann dabei 20 % ausmachen. Die in Pulverform eingesetzte Schlacke besteht zu je einem Drittel aus Flußspat, Kristallkalk und Aluminiumoxid.
- Die Elektrode 33 gemäß Fig. 5 besteht - wie die Elektrode 3 - aus dem Grundwerkstoff des herzustellenden Verbundkörpers 1. An ihrer Oberfläche 34 weist die Elektrode 33 über eine Länge L35 eine Beschichtung 35 aus Hartstoffteilchen 11 auf. Von der Stirnseite 36 bis zur Beschichtung 35 ist die Oberfläche 34 über eine Länge L36 hartstofffrei. Die Verwendung einer solchen Elektrode macht das separate Zugeben von Hartstoffteilchen entbehrlich und vereinfacht damit das Verfahren zur Herstellung eines Verbundkörpers. Durch das Beschränken der Beschichtung 35 auf einen Teil der Gesamtlänge L33 der Elektrode 33 kann ein Verbundkörper hergestellt werden, dessen hochverschleißfester Bereich 2 eine der Beschichtung 35 entsprechende Lage im Verbundkörper einnimmt. Ein solcher Verbundkörper besteht an seinen Enden - wie die Elektrode 33 - ebenfalls ausschließlich aus dem Grundwerkstoff und besitzt zwischen seinen Enden den hochverschleißbeständigen Bereich 2.
- Fig. 6 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Elektrode, die separates Zugeben von Hartstoffteilchen erübrigt. Die Elektrode 43 besitzt ein Rohrstück 44 aus dem zu verwendenden Grundstoff, das in seinem Hohlraum 45 mit Hartstoffteilchen 11 angefüllt ist. An ihrem unteren Ende ist die Elektrode 43 mit einer Stirnplatte 46 aus dem Grundwerkstoff abgeschlossen. An ihrem oberen Ende weist die Elektrode 43 ein massives Stück 47 aus dem Grundwerkstoff auf.
- Während die Stirnplatte 46, die die innerhalb des Rohrstücks 44 befindlichen Hartstoffteilchen 11 hält, zur Bildung des beschriebenen Startblocks dient, sind das Rohrstück 44 und die in ihm enthaltenen Hartstoffteilchen 11 zur Bildung des hochverschleißbeständigen Bereichs 2 und das Elektrodenstück 47 zur Bildung des hartstofffreien Bereichs eines Verbundkörpers vorgesehen. Durch die Packungsdichte der Metallteilchen 11 innerhalb des Hohlraums 45 und das Verhältnis des Volumens des Hohlraums 45 zu dem Gesamtvolumen des Rohrstücks 44 läßt sich der Anteil der Hartstoffteilchen 11 im hochverschleißbeständigen Bereich 2 des Verbundkörpers einstellen.
Claims (8)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
AT85106072T ATE37151T1 (de) | 1984-05-24 | 1985-05-17 | Verfahren zum herstellen von verschleisskoerpern. |
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE3419406A DE3419406C2 (de) | 1984-05-24 | 1984-05-24 | Verfahren zum Herstellen von Verschleißkörpern |
DE3419406 | 1984-05-24 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
EP0164002A1 true EP0164002A1 (de) | 1985-12-11 |
EP0164002B1 EP0164002B1 (de) | 1988-09-14 |
Family
ID=6236768
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
EP85106072A Expired EP0164002B1 (de) | 1984-05-24 | 1985-05-17 | Verfahren zum Herstellen von Verschleisskörpern |
Country Status (3)
Country | Link |
---|---|
EP (1) | EP0164002B1 (de) |
AT (1) | ATE37151T1 (de) |
DE (1) | DE3419406C2 (de) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0386556A2 (de) * | 1989-03-04 | 1990-09-12 | Fried. Krupp AG | Verfahren zur Herstellung metallischer, hochverschleissbeständige Bereiche aufweisender Verbundkörper |
EP0386515A2 (de) * | 1989-03-04 | 1990-09-12 | Fried. Krupp Gesellschaft mit beschränkter Haftung | Verfahren zur Herstellung metallischer, hochverschleissbeständige Bereiche aufweisender Verbundkörper und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE2063181A1 (de) * | 1970-01-07 | 1971-07-22 | Uddeholms Ab | Legierung mit hohem Gehalt an primären Carbiden und Verfahren zu deren Her stellung |
GB2036617A (en) * | 1978-10-06 | 1980-07-02 | British Steel Corp | Electroslag remelting process |
FR2456784A1 (fr) * | 1979-05-15 | 1980-12-12 | Krupp Gmbh | Materiau composite a haute resistance a l'usure, son procede de fabrication et son application aux pieces de machines soumises a forte usure |
Family Cites Families (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2361101A (en) * | 1943-11-02 | 1944-10-24 | Kellogg M W Co | Metal casting apparatus |
US3479093A (en) * | 1967-04-27 | 1969-11-18 | Blackstone Corp | Inoculation feeders |
US3933474A (en) * | 1974-03-27 | 1976-01-20 | Norton Company | Leech alloying |
-
1984
- 1984-05-24 DE DE3419406A patent/DE3419406C2/de not_active Expired
-
1985
- 1985-05-17 EP EP85106072A patent/EP0164002B1/de not_active Expired
- 1985-05-17 AT AT85106072T patent/ATE37151T1/de not_active IP Right Cessation
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE2063181A1 (de) * | 1970-01-07 | 1971-07-22 | Uddeholms Ab | Legierung mit hohem Gehalt an primären Carbiden und Verfahren zu deren Her stellung |
GB2036617A (en) * | 1978-10-06 | 1980-07-02 | British Steel Corp | Electroslag remelting process |
FR2456784A1 (fr) * | 1979-05-15 | 1980-12-12 | Krupp Gmbh | Materiau composite a haute resistance a l'usure, son procede de fabrication et son application aux pieces de machines soumises a forte usure |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0386556A2 (de) * | 1989-03-04 | 1990-09-12 | Fried. Krupp AG | Verfahren zur Herstellung metallischer, hochverschleissbeständige Bereiche aufweisender Verbundkörper |
EP0386515A2 (de) * | 1989-03-04 | 1990-09-12 | Fried. Krupp Gesellschaft mit beschränkter Haftung | Verfahren zur Herstellung metallischer, hochverschleissbeständige Bereiche aufweisender Verbundkörper und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens |
EP0386515A3 (de) * | 1989-03-04 | 1990-10-31 | Fried. Krupp Gesellschaft mit beschränkter Haftung | Verfahren zur Herstellung metallischer, hochverschleissbeständige Bereiche aufweisender Verbundkörper und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens |
EP0386556A3 (de) * | 1989-03-04 | 1990-11-14 | Fried. Krupp AG | Verfahren zur Herstellung metallischer, hochverschleissbeständige Bereiche aufweisender Verbundkörper |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE3419406C2 (de) | 1986-11-06 |
DE3419406A1 (de) | 1985-11-28 |
EP0164002B1 (de) | 1988-09-14 |
ATE37151T1 (de) | 1988-09-15 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE3885900T2 (de) | Verfahren zur herstellung eines bohrers. | |
DE2124424A1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen aufwärtsgerichteten Gießen von Rohren, Stangen, Platten u. dgl | |
DE3874986T2 (de) | Verfahren zur herstellung von gussstuecken aus aktivem metall oder einer legierung daraus, bestehend aus einem gerichteten erstarrungsgefuege. | |
DE1937974A1 (de) | Verbundgusswalze | |
DE2636131A1 (de) | Pulvermetallgegenstand mit einer abriebbestaendigen oberflaeche | |
DE2011474B2 (de) | Vorrichtung zum herstellen von einkristallen | |
DE3050243A1 (en) | Method of producing an article and article produced in a mould which defines the contour of the article | |
EP0164002B1 (de) | Verfahren zum Herstellen von Verschleisskörpern | |
DE3044575C2 (de) | Verfahren und Stranggießkokille zum kontinuierlichen horizontalen Stranggießen | |
DE19800433C2 (de) | Stranggießverfahren zum Vergießen einer Aluminium-Gleitlagerlegierung | |
DD284175A5 (de) | Verfahren zum kuehlen eines metallischen gegenstandes waehrend des stranggiessens | |
DD239962A5 (de) | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von metallbloecken, -formlingen oder profilmaterial aus einer metallschmelze | |
DE892230C (de) | Verfahren zum Stranggiessen metallischer Werkstoffe | |
DE651234C (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Verbundgusslagerschalen | |
DE19710887C2 (de) | Verwendung einer Kokille zum Herstellen von Barren aus Leichtmetall oder einer Leichtmetallegierung, insbesondere aus Magnesium oder einer Magnesiumlegierung | |
DE2217418A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zum herstellen von gerippten rohren mit komplizierten querschnitten | |
EP0183679B1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Block- und Formgussstücken sowie Vorrichtung zur Herstellung derselben | |
DE1932763C3 (de) | Verwendung einer Kokille zur Erzeugung von Rohblöcken aus Metallegierungen, insbesondere aus Stahl, im Elektroschlackenumschmelzverfahren | |
DE2120858A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Verbundstäben | |
DE714871C (de) | Gussform zur Herstellung von Metallstraengen mit glatter zusammenhaengender Oberflaeche | |
DE2224612C3 (de) | Anlage zum Elektroschlacke-Umschmelzen von Abschmelzelektroden | |
DE2251522A1 (de) | Stahlstrangguss mit innenkuehlung | |
DE645105C (de) | Verfahren zur Vermeidung der Grobkristallisation bei der Erstarrung von Gussstuecken aus technischen Metallschmelzen | |
DE673743C (de) | Verfahren zum Herstellen von Hohlkoerpern aus Stahl | |
DE1558269B1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Gussstuecken aus Aluminium oder Aluminiumlegierungen mit einer Zwillingsbildung |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PUAI | Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012 |
|
AK | Designated contracting states |
Designated state(s): AT FR SE |
|
17P | Request for examination filed |
Effective date: 19860430 |
|
17Q | First examination report despatched |
Effective date: 19861113 |
|
GRAA | (expected) grant |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210 |
|
AK | Designated contracting states |
Kind code of ref document: B1 Designated state(s): AT FR SE |
|
REF | Corresponds to: |
Ref document number: 37151 Country of ref document: AT Date of ref document: 19880915 Kind code of ref document: T |
|
ET | Fr: translation filed | ||
PLBE | No opposition filed within time limit |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261 |
|
STAA | Information on the status of an ep patent application or granted ep patent |
Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT |
|
26N | No opposition filed | ||
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: SE Payment date: 19920410 Year of fee payment: 8 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: AT Payment date: 19920515 Year of fee payment: 8 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: FR Payment date: 19920819 Year of fee payment: 8 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: AT Effective date: 19930517 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: SE Effective date: 19930518 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: FR Effective date: 19940131 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: FR Ref legal event code: ST |
|
EUG | Se: european patent has lapsed |
Ref document number: 85106072.3 Effective date: 19931210 |