EP0143043B1 - Machine à coffrage glissant à deux plaques d'extrusion pour la confection de chaussées en béton - Google Patents

Machine à coffrage glissant à deux plaques d'extrusion pour la confection de chaussées en béton Download PDF

Info

Publication number
EP0143043B1
EP0143043B1 EP84402278A EP84402278A EP0143043B1 EP 0143043 B1 EP0143043 B1 EP 0143043B1 EP 84402278 A EP84402278 A EP 84402278A EP 84402278 A EP84402278 A EP 84402278A EP 0143043 B1 EP0143043 B1 EP 0143043B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
extrusion plate
concrete
fact
per
machine
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired
Application number
EP84402278A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP0143043A2 (fr
EP0143043A3 (en
Inventor
Jean-Pierre Augoyard
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
GTM Entrepose SA
Original Assignee
GTM Entrepose SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from FR8318284A external-priority patent/FR2555211B1/fr
Application filed by GTM Entrepose SA filed Critical GTM Entrepose SA
Priority to AT84402278T priority Critical patent/ATE47175T1/de
Publication of EP0143043A2 publication Critical patent/EP0143043A2/fr
Publication of EP0143043A3 publication Critical patent/EP0143043A3/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP0143043B1 publication Critical patent/EP0143043B1/fr
Expired legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C23/00—Auxiliary devices or arrangements for constructing, repairing, reconditioning, or taking-up road or like surfaces
    • E01C23/04—Devices for laying inserting or positioning reinforcing elements or dowel bars with or without joint bodies; Removable supports for reinforcing or load transfer elements; Devices, e.g. removable forms, for making essentially horizontal ducts in paving, e.g. for prestressed reinforcements
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C19/00—Machines, tools or auxiliary devices for preparing or distributing paving materials, for working the placed materials, or for forming, consolidating, or finishing the paving
    • E01C19/48—Machines, tools or auxiliary devices for preparing or distributing paving materials, for working the placed materials, or for forming, consolidating, or finishing the paving for laying-down the materials and consolidating them, or finishing the surface, e.g. slip forms therefor, forming kerbs or gutters in a continuous operation in situ
    • E01C19/4866—Machines, tools or auxiliary devices for preparing or distributing paving materials, for working the placed materials, or for forming, consolidating, or finishing the paving for laying-down the materials and consolidating them, or finishing the surface, e.g. slip forms therefor, forming kerbs or gutters in a continuous operation in situ with solely non-vibratory or non-percussive pressing or smoothing means for consolidating or finishing
    • E01C19/4873—Apparatus designed for railless operation

Definitions

  • the present invention relates to a sliding formwork machine for making concrete pavements, of the type comprising a main frame provided with contact members with the ground spaced transversely and allowing it to advance on the ground, two lateral shutters spaced transversely and extending longitudinally between the members in contact with the ground, a main extrusion plate extending transversely between the lateral forms and forming with them a sliding form in the form of a tunnel for the extrusion of a mass of concrete and the molding thereof into a thick slab as the machine advances, the main extrusion plate being mounted vertically movable relative to the main chassis, adjustment means mounted between the main chassis and the main plate extrusion to adjust the height thereof relative to the ground and, consequently, the thickness of the slab to a chosen value, means of supply mentation and distribution of concrete arranged at the front of the main frame to deliver said mass of concrete on the ground in front of the main extrusion plate, and guide elements spaced transversely in front of said main extrusion plate for guide longitudinal reinforcement to be embedded in the concrete
  • Slip formwork machines are well known (see US Patents 4,073,592, US 4,312,602, US 4,025,217, US 3,177,784 and DE 2,108,846).
  • machines of the “Guntert and Zimmerman” type are known in particular. They are described in particular by Messrs RAY and CHA-RONNAT on pages 99 to 132 of the Liaison Bulletin of the Laboratory of Bridges and Roads, n ° 95, from May-June 1968, reference 2 231. They make it possible to make concrete pavements, armed or not, at high rates of up to 200 m 3 per hour with a minimum of human intervention. If the concrete is not reinforced, the concrete is poured directly in front of the machine by means of trucks.
  • the reinforcements are placed in front of the machine as it advances.
  • the trucks no longer have direct access to the extrusion plate of the machine and it is mandatory to have recourse to a lateral feed (see Figure 9, page 104, in the aforementioned Bulletin), composed a laterally offset receiving hopper to receive the concrete from the trucks, and a feed and distribution belt to transport the concrete from the receiving hopper and distribute it in front of the extrusion plate.
  • a lateral feed see Figure 9, page 104, in the aforementioned Bulletin
  • the longitudinal reinforcements must be positioned at regular intervals in the transverse direction over the entire width of the surface to be concreted and adjusted in height by elements called "spacers" serving both as reinforcements transverse and support for longitudinal reinforcement.
  • the object of the present invention is to remedy these drawbacks by positioning the longitudinal reinforcements, in height and in separation, only in the immediate vicinity of the extrusion plate, without using spacers.
  • the machine according to the present invention is characterized in that it comprises an additional extrusion plate which extends transversely between the lateral forms and which is located at a distance in front of the main extrusion plate and at a height from the ground which is lower than that of the main extrusion plate, in that the concrete supply and distribution means are arranged to deliver a mass of concrete on the ground also in front of the plate additional extrusion, and in that said guide elements comprise a first set of guide elements, which are mounted under the additional extrusion plate.
  • the present invention is based on the observation that the concrete layer obtained at the outlet of an extrusion plate is sufficiently compact and hard to support the weight of objects placed on it.
  • the additional extrusion plate (first extrusion plate considering the direction of advance of the machine) which is located one or two meters in front of the main extrusion plate (second extrusion plate considering the direction of advance of the machine), allows to create a first compact and hard concrete layer which can support reinforcements in steel wire or any other inserts to be embedded in the final concrete slab, such as for example synthetic materials, paints, waterproofing or other products for strengthening the concrete structure or improving certain properties of the concrete structure.
  • the main extrusion plate then makes it possible to mold a second layer of concrete, over the first layer of concrete and the inserts placed on it, and to achieve the total thickness of concrete desired for the final slab. Under these conditions, it becomes possible to dispense with the spacers which were previously necessary to support the longitudinal reinforcement at the desired height. As a result, the problem of installing spacers over the entire width of the surface to be concreted is completely eliminated.
  • transverse reinforcements For positioning the longitudinal reinforcement at regular intervals over the entire width of the surface to be concreted and for positioning it at the desired height, it suffices to provide guide elements, spaced transversely, which are fixed to the additional extrusion plate substantially in the plane of its underside or below it.
  • a distributor of transverse reinforcements can be provided immediately behind the additional extrusion plate for depositing transverse reinforcements on the longitudinal reinforcements, across them, one by one at a rate depending on the speed of advance of the machine.
  • the machine represented in FIGS. 1, 4 and 5 comprises a main chassis 1 provided with two tracks 2 which are driven by a motor (not shown) and which allow the machine to advance on the ground, two lateral forms 3, located respectively near the tracks 2, and a main extrusion plate 4, which extends transversely between the side forms 3 and which forms with them a sliding form in the form of a tunnel.
  • the main extrusion plate 4 is carried by an auxiliary chassis 5 which is mounted vertically movable relative to the main chassis 1 and whose height position can be adjusted by means of four hydraulic cylinders 6 (only two of the cylinders 6 are visible in Figure 4).
  • a servo system (not shown) which comprises wires stretched above the ground on each side of the machine and feelers in contact with the wires and which acts on the supply of hydraulic fluid to the jacks 6, makes it possible to maintain the auxiliary frame 5 and, consequently, the main extrusion plate 4 at a predetermined level by the tensioned wires and thus guarantee the uniformity of the upper surface of the concrete slab molded by the machine despite the irregularities of the ground encountered by the tracks 2 during the advance of the machine.
  • the machine shown in Figures 1, 4 and 5 further comprises a lateral feed device 7 for bringing concrete to the front of the main extrusion table 4 and for distributing it over the entire width of the latter between the side forms 3.
  • the lateral feed device 7 comprises an auxiliary frame 8, the rear end of which is connected to the main frame 1 and the front end of which is provided with two wheels 9, a receiving hopper 11 which extends laterally outward from one side of the front part 8a of the auxiliary frame 8, another hopper 12 mounted in the front part of the auxiliary frame 8 between the wheels 9, an endless belt 13 for transporting concrete from the receiving hopper 1 f into the hopper 12, and an endless distributor belt 14 for transporting the concrete backwards from the hopper 12 to a location in front of the main extrusion table 4.
  • the distributor belt 14 is pivotally mounted on the auxiliary chassis 8 by means of a hinge 15 with a vertical axis and which can move relative to the auxiliary chassis. link 8 in the longitudinal direction of the machine.
  • the other end of the distributor belt 14 is suspended from the cables 16 from a carriage 17 which can be moved by drive means (not shown) in a reciprocating movement along a transverse gantry 18 which is part of the auxiliary chassis 8 .
  • a ramp of vibrating needles 19 capable of emulsifying the concrete when they are vibrated, is mounted just in front of the main extrusion plate 4.
  • the machine further comprises an additional extrusion plate 21, which extends transversely between the side forms 3 approximately 1 to 2 meters in front of the main extrusion plate 4 and, of course, in front of the ramp of vibrating needles 19.
  • Another ramp of vibrating needles 22, identical to the ramp 19, is mounted in front of the extrusion plate 21.
  • the tubes 23 extend (generally forwards beyond the area in which the mass of concrete is poured on the ground by the distributor belt 14, and they are fixed in their front part to a transverse vertical plate 25 ( Figure 1), which delimits the aforementioned area forward and which is fixed to the side forms 3. As shown in Figure 3, the tubes 23 extend rearward to the rear edge of the extrusion plate 21.
  • the extrusion plate 21 is carried by an auxiliary frame 26 ( Figure 3) which is mounted vertically movable between the side forms 3 by means of slides (not shown). Screw jacks (not shown), carried by the side forms 3 and which can be actuated manually or automatically by motors, make it possible to adjust the height position of the auxiliary frame 26 and, consequently, the height position of the plate d extrusion 21 and tubes 23 relative to the ground, therefore the thickness of the layer of concrete extruded and molded by the extrusion plate 21.
  • the loader 27 is essentially constituted by a casing 29 which extends over the entire width of the extrusion table 21 between the side forms 3 and which is provided, at its upper part with a pivoting cover 31 making it possible to introduce therein a reserve of transverse reinforcements 28.
  • the casing 29 has an opening 32 located just behind the rear edge of the extrusion plate 21 and the rear orifice of the tubes 23.
  • the opening 32 is provided with a hatch or valve (not shown) which is repeatedly opened and closed by appropriate control members at a rate depending on the speed of advance of the machine, in order to deposit the transverse reinforcements 28 one by one on the longitudinal reinforcements 24 with a predetermined spacing.
  • a hatch or valve (not shown) which is repeatedly opened and closed by appropriate control members at a rate depending on the speed of advance of the machine, in order to deposit the transverse reinforcements 28 one by one on the longitudinal reinforcements 24 with a predetermined spacing.
  • the auxiliary chassis 8 has, in its front part 8a, a width that is narrower than the distance between the side forms 3. Under the front part 8a of the auxiliary chassis 8 are fixed other tubes or trumpets 33, spaced transversely, to guide the longitudinal reinforcements 24.
  • the number of tubes 33 is equal to the number of tubes 23 of the first set of tubes, and they are divided into two groups, namely a first group of tubes 33a which are spaced transversely over the entire width between the wheels 9 and which are axially aligned with corresponding tubes of the first set of tubes 23, and a second group of tubes 33b, which correspond to the remaining tubes of the first set of tubes 23 and which are offset relative to these remaining tubes towards the longitudinal median axis of the machine so as to also be between the wheels 9 of the auxiliary chassis 8.
  • the second group of tubes 33b is located in front of the first group of tubes 33a.
  • the machine further comprises a deflector 34, which is located immediately behind the discharge end of the distributor belt 14 and which can pivot around a transverse horizontal axis 35 between a first position (shown in line solid in Figure 1), in which the concrete from the distributor belt 14 is directed towards the main extrusion plate 4, and a second position (shown in phantom in Figure 1) in which the concrete is directed towards the plate extrusion 21.
  • the deflector 34 can be pivotally mounted either on the support structure of the conveyor belt. tor 14, in which case the deflector 34 has substantially the same width as the distributor belt 14, ie on the auxiliary frame 8, in which case the deflector 14 extends over the entire width between the side forms 3.
  • the trucks come in reverse and unload the concrete into the receiving hopper 11.
  • the concrete is then transported by the feed belt 13 to the hopper 12 from where it is transported by the distributor belt 14 which distributes it, in combination with the deflector 34, either in front of the main extrusion table 4, or in front of the additional extrusion table 21.
  • FIG. 2a shows the first layer of concrete 36 being formed by the extrusion table 21.
  • the longitudinal reinforcements 24 are respectively supported by the tubes 23 in which they slide freely.
  • FIG. 2b is a theoretical cross section of the first layer of concrete 36 in the interval between the two extrusion tables 21 and 4.
  • the longitudinal reinforcements 24 are deposited in the hollow impressions 37 left by the tubes 23 during the previous phase.
  • the longitudinal reinforcements 24 are thus perfectly positioned in height h and in spacing e.
  • the transverse reinforcements 28 are deposited one by one by the loader 27 and are also perfectly positioned at regular intervals in the longitudinal direction by the loader 27. All the longitudinal and transverse reinforcements 24 and 28 then rest on the first layer of concrete 36 exiting from the extrusion plate 21 before entering the inter-plate area for bringing and vibrating the concrete in front of the main extrusion plate 4.
  • FIG. 2c shows the second layer of concrete 38 being formed by the main extrusion plate 4.
  • the second layer 38 is extruded and molded above the first layer 36 so as to reach the total thickness H desired for the reinforced concrete slab and, simultaneously, the longitudinal and transverse reinforcements 24 and 28 are embedded between the two layers 36 and 38.
  • the height of the extrusion plate 21 is for example Example set in such a way that the height h at which the longitudinal reinforcement 24 is located is approximately equal to half the thickness H of the final reinforced concrete slab.
  • the additional extrusion plate 21 and the auxiliary chassis 26 which supports it have a height significantly lower than the height of the main extrusion plate 4 and of the auxiliary chassis 5.
  • the additional extrusion plate 21 has, in its front part and in its upper part, a wedge shape. This reduced height and this wedge shape allow the excess concrete which is in front of the additional extrusion plate 21 to pass over the latter towards the action zone of the main extrusion table 4. This allows to balance the pressures exerted on the top and on the bottom of the additional extrusion plate 21 and thus gain on the inertia of the structure. This results in a gain in the weight of the material and in the penetration forces into the mass of concrete to be extruded.
  • the sliding formwork machine of the present invention makes it possible to dispense with the spacers which were previously necessary to support the longitudinal reinforcement 24 and which served at the same time as transverse reinforcement, all the longitudinal reinforcement 24, including the lateral reinforcement , can be brought back between the wheels 9 of the auxiliary chassis 8 of the lateral feed device.
  • This makes it possible to reduce the width of the area occupied by the longitudinal reinforcements 24 at the front of the machine and, consequently, to facilitate the movement of trucks.
  • the lateral feed device 7 shown in FIGS. 1, 4 and 5 has, in its front part 8a, a width equal to that of the previously known lateral feed devices, it could have an even smaller width.
  • the longitudinal reinforcements 24 would then be brought to the front of the machine over an area of even narrower width and the receiving hopper 11 could then be practically entirely within the width of the area between the two tracks 2.
  • the machine could work on construction sites where the space available is even narrower.
  • the sliding formwork machine of the present invention has two extrusion plates, it allows, with a few modifications which will be described below with reference to Figures 6 to 8, to deposit one on the other two different layers of concrete, with or without reinforcement, whereas previously, it was necessary to use two separate machines working one behind the other to perform this operation.
  • the machine represented in FIGS. 6 and 8 is practically identical to that represented in FIGS. 1, 4 and 5, except that its lateral feeding device 7 comprises another receiving hopper 41, fixed to the front part 8a of the auxiliary chassis 8 and extending laterally outward from the other side thereof, a hopper 42 disposed next to the hopper 12, and another endless belt 43, which extends transversely from a location at the - below the receiving hopper 41 to a location above the hopper 42.
  • the hoppers 12 and 42 could be constituted by a single hopper divided by a longitudinal central wall.
  • the distributor belt 14 is divided into two parts 14a and 14b which extend longitudinally side by side. Part 14a of the distributor belt extends from a location below the hopper 12 to a location adjacent to the extrusion plate 21, in front of it, while part 14b of the distributor belt s 'extends from a location below the hopper 42 to a location adjacent to the extrusion plate 4, in front thereof.
  • a fixed deflector plate 44 (FIG.
  • the tubes 23 provided for guiding the longitudinal reinforcements 24 are mounted under the additional extrusion plate 21 substantially in the plane of its lower face. However, they can be mounted at a distance below the plate 21 so that the longitudinal reinforcements 24 are embedded at the desired depth in the first layer of concrete formed by the plate 21.
  • FIGS. 9 to 13 the elements which are identical or which have the same function as those which have been described in connection with FIGS. 1 to 5 are designated by the same reference numbers and will therefore not be described again in detail here. .
  • each guide element 23 is constituted by two short semi-cylindrical profiles or half-tubes 23a and 23b arranged one after the other with their concavities turned towards the longitudinal reinforcement 24 which they must guide, so that, seen along the axis of the reinforcement 24, the two sections 23a and 23b completely surround the reinforcement 24 (see also FIG. 11).
  • the total length of the two semi-cylindrical sections 23a and 23b is less than the length of the additional extrusion plate 21.
  • the semi-cylindrical section 23a can extend forward to a point located behind the vibrators 22 , but in the zone of action of said vibrators, while the semi-cylindrical profile 23b may extend rearward to a point situated outside the zone of action of said vibrators, but in front of the rear edge of the plate additional extrusion 21.
  • each section 23a or 23b is welded by its longitudinal edge higher than the lower edge of a vertical and longitudinal plate 52a or 52b, which is itself welded by its upper edge to the lower face of the corresponding plate 51a or 51 b.
  • the two plates 52a and 52b to which the profiles 23a and 23b of the same guide element are fixed are located in the same vertical plane and have a height h equal to the depth at which it is desired to drown the longitudinal reinforcements in the first layer of concrete formed by the additional extrusion plate 21.
  • the height h may be zero and, in this case, the sections 23a and 23b are welded directly to the plates 51 a and 51 b, respectively.
  • the additional extrusion plate 21 has, in its lower face, a cavity 53 capable of receiving the plates 51 a and 51 b so that, when they are engaged in said cavity, their lower faces are flush with that of the additional extrusion plate 21 and cooperate with the latter for the extrusion of the concrete.
  • At least one of the two plates 51 a and 51 b is mounted movable relative to the additional extrusion plate 21 to allow the release of the longitudinal reinforcements in a manner which will now be described.
  • the two plates 51a and 51b are mounted movable relative to the additional extrusion plate 21.
  • the two plates 51 a and 51 b are suspended to a horizontal and transverse beam 54 respectively by connecting rods 55a and 55b whose axes of articulation are parallel to the longitudinal axis of the machine.
  • the beam 54 is itself connected to the piston rods of at least two hydraulic cylinders 56 (a single cylinder is visible in Figures 9, 11 and 12), the cylinders of which are connected at 57 to the chassis of the additional plate d 'extrusion 21.
  • the cylinders 56 may be double-acting cylinders or single-acting cylinders associated with springs to urge and maintain the beam 54 in a high position in which the plates 51 a and 51 b are embedded in the cavity 53 , that is to say in the normal working position in which the plates 51 a and 51 b cooperate with the additional extrusion plate to form the first layer or lower layer of concrete, while the guide elements 23 guide the longitudinal reinforcements 24.
  • the jacks 56 are actuated so as to lower the beam 54 and, consequently, to remove the plates 51a and 51b from the cavity 53.
  • the plates 51a and 51b can ent then be moved transversely respectively in direc opposite positions, as shown in FIG. 12, so as to separate the sections 23a from the sections 23b and, consequently, to release the longitudinal reinforcements 24.
  • the transverse displacement of the plates 51 a and 51 b can be carried out manually or, as shown in FIG. 12, using hydraulic cylinders 58a and 58b, respectively, which are mounted between the beam 54, on the one hand, and one of the connecting rods 55a and one of the connecting rods 55b, on the other hand , respectively.
  • the positioning of the longitudinal reinforcements in the respective guide elements 23 can be carried out by a reverse succession of the operations described above.
  • each pair of profiles 23a and 23b ensures perfect guidance of the corresponding longitudinal reinforcement 24 without risk of jamming thereof although, in operation, concrete inevitably penetrates into the profiles semi-cylindrical 23a and 23b. Indeed, as these profiles are open on one side, there is a self-cleaning of said profiles as a result of their relative movement relative to the longitudinal frames 24 during the advance of the machine.
  • the plates 51 a and 51 b are detachably connected to the connecting rods 55a and 55b.
  • the plate 51 a or the plate 51b or the two plates by one or two other plates fitted with new profiles or by two other plates to which the profiles 23a and 23b are fixed by plates 52a and 52b whose height has another value corresponding to the desired depth.
  • the two plates 51 a and 51 may have a length such that each of them extends transversely over the entire distance between the two side forms of the machine, that is to say over the width of the concrete pavement to be form.
  • each of the two plates 51 a and 51 b is in fact subdivided into two or more elementary plates arranged end to end in the transverse direction. The length and the number of elementary plates can then be chosen according to the different widths of the concrete pavements to be formed.
  • the sliding formwork machine of the present invention also includes at least one support roller 59 which is rotatably mounted on a horizontal and transverse shaft 61 immediately in front of the area into which the mass of concrete is poured by the supply and distribution means 14 in front of the additional extrusion plate 21, an area which is delimited forwards by the plate 25.
  • Each roller 59 is constituted by a tube disposed on the shaft 61, which is supported at its two ends by brackets 62 welded or otherwise fixed to the plate 25.
  • the shaft 61 can slide axially in the roller 59 and in aligned holes in the brackets 62 after removal of a retaining pin 63
  • the roller 59 can be removed to release the longitudinal reinforcements 24.
  • the roller 59 is mounted so that its upper surface is located uée substantially at the axis of the profiles 23a and 23b to support the longitudinal reinforcement at the desired height before they are guided by said profiles.
  • the machine further comprises spacing rollers 64 with vertical axes, which are rotatably mounted at the lower part of the plate 25 near the roller or rollers 59.
  • the rollers 64 are spaced from each other in the transverse direction of a predetermined distance corresponding to the desired spacing for the longitudinal reinforcements 24, this spacing being the same as that of the guide elements 23.

Description

  • La présente invention concerne une machine à coffrage glissant pour la confection de chaussées en béton, du type comprenant un châssis principal muni d'organes de contact avec le sol espacés transversalement et lui permettant d'avancer sur le sol, deux coffrages latéraux espacés transversalement et s'étendant longitudinalement entre les organes de contact avec le sol, une plaque principale d'extrusion s'étendant transversalement entre les coffrages latéraux et formant avec ceux-ci un coffrage glissant en forme de tunnel pour l'extrusion d'une masse de béton et le moulage de celle-ci en une dalle épaisse au fur et à mesure que la machine avance, la plaque principale d'extrusion étant montée verticalement mobile par rapport au châssis principal, des moyens de réglage montés entre le châssis principal et la plaque principale d'extrusion pour ajuster la hauteur de celle-ci par rapport au sol et, par suite, l'épaisseur de la dalle à une valeur choisie, des moyens d'alimentation et de distribution de béton disposés à l'avant du châssis principal pour délivrer ladite masse de béton sur le sol en avant de la plaque principale d'extrusion, et des éléments de guidage espacés transversalement en avant de ladite plaque principale d'extrusion pour guider des armatures longitudinales devant être noyées dans la dalle de béton.
  • Les machines à coffrage glissant sont bien connues (voir les brevets US 4 073 592, US 4 312 602, US 4 025 217, US 3 177 784 et DE 2 108846). Parmi elles, on connaît en particulier les machines du type « Guntert et Zimmerman ». Elles sont notamment décrites par Messieurs RAY et CHA-RONNAT aux pages 99 à 132 du Bulletin de Liaison du Laboratoire des Ponts et Chaussées, n° 95, de mai-juin 1968, référence 2 231. Elles permettent de réaliser des chaussées en béton, armé ou non, à des cadences importantes pouvant aller jusqu'à 200 m3 à l'heure avec un minimum d'intervention humaine. Dans le cas où le béton n'est pas armé, le béton est déversé directement devant la machine au moyen de camions. Si le béton doit être armé, les armatures sont déposées devant la machine au fur et à mesure que celle-ci avance. Dans ce dernier cas, les camions n'ont plus d'accès direct devant la plaque d'extrusion de la machine et on doit obligatoirement avoir recours à une alimentation latérale (voir la figure 9, page 104, dans le Bulletin susmentionné), composée d'une trémie réceptrice déportée latéralement pour recevoir le béton en provenance des camions, et de tapis d'alimentation et de distribution pour transporter le béton depuis la trémie réceptrice et le répartir devant la plaque d'extrusion. Au cours de l'avance de la machine, les armatures longitudinales doivent être positionnées à intervalles réguliers dans le sens transversal sur toute la largeur de la surface à bétonner et réglées en hauteur par des éléments appelés « distanciers » servant à la fois d'armatures transversales et de support pour les armatures longitudinales. La mise en place des distanciers sur le sol sur toute la largeur de la surface à bétonner constitue une opération malaisée et délicate. En outre, l'alimentation latérale en béton et la mise en place des armatures posent un problème lorsque la largeur de l'espace disponible est limitée (cas des autoroutes), rendant la circulation des camions d'alimentation en béton difficile, au point de mettre en cause les cadences habituelles de travail.
  • Dans les machines décrites dans les brevets US 4 025 217 et 3 331 296, il est prévu respectivement un guide ou un ensemble de supports, qui soulève les armatures longitudinales posées au sol à l'avant de la machine et qui les guide ou les supporte à la hauteur désirée. Toutefois, le guide ou les supports sont situés à une certaine distance en avant des organes de la machine qui mettent en forme ou finissent la mise en forme de la couche de béton, et ils relâchent les armatures longitudinales dans une zone où le béton n'est pas encore dur et compact, de sorte qu'on ne peut garantir que lesdites armatures resteront à la hauteur désirée dans la couche de béton.
  • La présente invention a pour but de remédier à ces inconvénients en positionnant les armatures longitudinales, en hauteur et en écartement, seulement dans le voisinage immédiat de la plaque d'extrusion, sans utiliser des distanciers.
  • A cet effet, la machine selon la présente invention est caractérisée en ce qu'elle comprend une plaque additionnelle d'extrusion qui s'étend transversalement entre les coffrages latéraux et qui est située à distance en avant de la plaque principale d'extrusion et à une hauteur par rapport au sol qui est plus faible que celle de la plaque principale d'extrusion, en ce que les moyens d'alimentation et de distribution de béton sont agencés pour délivrer une masse de béton sur le sol aussi en avant de la plaque additionnelle d'extrusion, et en ce que lesdits éléments de guidage comprennent un premier jeu d'éléments de guidage, qui sont montés sous la plaque additionnelle d'extrusion.
  • La présente invention est basée sur la constatation que la couche en béton obtenue à la sortie d'une plaque d'extrusion est suffisamment compacte et dure pour supporter le poids d'objets posés sur elle. Partant de cette constatation, la plaque additionnelle d'extrusion (première plaque d'extrusion en considérant le sens d'avance de la machine) qui est située un ou deux mètres en avant de la plaque principale d'extrusion (seconde plaque d'extrusion en considérant le sens d'avance de la machine), permet de créer une première couche compacte et dure en béton qui peut supporter des armatures en fils d'acier ou tous autres inserts devant être noyés dans la dalle définitive en béton, comme par exemple des matières synthétiques, des peintures, des étanchéités ou autres produits de renforcement de la structure de béton ou d'amélioration de certaines des propriétés de la structure de béton. La plaque principale d'extrusion permet ensuite de mouler une seconde couche de béton, par dessus la première couche de béton et les inserts posés sur elle, et d'atteindre l'épaisseur totale de béton souhaitée pour la dalle définitive. Dans ces conditions, il devient possible de se passer des distanciers qui étaient auparavant nécessaires pour supporter les armatures longitudinales à la hauteur désirée. Il en résulte que le problème de la mise en place des distanciers sur toute la largeur de la surface à bétonner est complètement éliminé.
  • Pour le positionnement des armatures longitudinales à intervalles réguliers sur toute la largeur de la surface à bétonner et pour leur positionnement à la hauteur désirée, il suffit de prévoir des éléments de guidage, espacés transversalement, qui sont fixés à la plaque additionnelle d'extrusion sensiblement dans le plan de sa face inférieure ou au dessous de celle-ci. Un distributeur d'armatures transversales peut être prévu immédiatement à l'arrière de la plaque additionnelle d'extrusion pour déposer des armatures transversales sur les armatures longitudinales, en travers de celles-ci, une par une a une cadence dépendant de la vitesse d'avance de la machine.
  • En outre, du fait de l'absence des distanciers, il devient possible de disposer toutes les armatures longitudinales à l'avant de la machine entre les roues avant du châssis auxiliaire qui supporte le dispositif d'alimentation latérale, libérant ainsi une zone de largeur non négligeable qui facilite la circulation des camions amenant le béton à la machine, spécialement si la largeur de l'espace disponible est limitée. Il devient même possible de réduire la largeur du dispositif d'alimentation latérale et, par suite, de réduire la largeur totale de la zone occupée par la machine et par son dispositif d'alimentation latérale et de la zone réservée à la circulation des camions. Il en résulte que la machine peut travailler même dans des endroits où, du fait de la configuration du terrain, la largeur de l'espace disponible est faible.
  • D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront à la lecture de la description qui va suivre et qui est donnée en référence aux dessins annexés sur lesquels :
    • la figure 1 montre schématiquement, en élévation latérale, une machine à coffrage glissant mettant en oeuvre la présente invention.
    • Les figures 2a, 2b et 2c sont des vues partielles, à plus grande échelle et en coupe suivant les lignes a, b et c, respectivement, de la figure 1.
    • La figure 3 montre, à plus grande échelle, une partie de la machine de la figure 1.
    • Les figures 4 et 5 montrent schématiquement, respectivement de face et de dessus, la machine de la figure 1.
    • La figure 6 est une vue similaire à la figure 1, montrant une variante.
    • Les figures 7a, 7b et 7c sont des vues similaires aux figures 2a, 2b et 2c, respectivement dans le cas de la machine de la figure 6.
    • La figure 8 montre schématiquement, de dessus, la machine de la figure 6.
    • La figure 9 est une vue similaire à la figure 3 montrant une autre forme d'exécution des éléments de guidage associés à la plaque additionnelle d'extrusion pour guider les armatures longitudinales.
    • La figure 10 est une vue en perspective montrant, à plus grande échelle, un élément de guidage utilisé dans la machine de la figure 9.
    • Les figures 11 et 12 montrent comment les armatures longitudinales peuvent être dégagées des éléments de guidage.
    • La figure 13 est une vue en coupe suivant la ligne XIII-XIII de la figure 9, montrant un autre détail de la machine.
  • La machine représentée sur les figures 1, 4 et 5 comprend un châssis principal 1 muni de deux chenilles 2 qui sont entraînées par un moteur (non montré) et qui permettent à la machine d'avancer sur le sol, deux coffrages latéraux 3, situés respectivement à proximité des chenilles 2, et une plaque principale d'extrusion 4, qui s'étend transversalement entre les coffrages latéraux 3 et qui forme avec eux un coffrage glissant en forme de tunnel. La plaque principale d'extrusion 4 est portée par un châssis auxiliaire 5 qui est monté verticalement mobile par rapport au châssis principal 1 et dont la position en hauteur peut être réglée au moyen de quatre vérins hydrauliques 6 (seulement deux des vérins 6 sont visibles dans la figure 4). Un système d'asservissement (non montré) qui comprend des fils tendus au-dessus du sol de chaque côté de la machine et des palpeurs en contact avec les fils et qui agit sur l'alimentation en fluide hydraulique des vérins 6, permet de maintenir le châssis auxiliaire 5 et, par suite, la plaque principale d'extrusion 4 à un niveau prédéterminé par les fils tendus et de garantir ainsi l'uniformité de la surface supérieure de la dalle en béton moulée par la machine malgré les irrégularités du terrain rencontrées par les chenilles 2 au cours de l'avance de la machine.
  • La machine représentée sur les figures 1, 4 et 5 comprend en outre un dispositif d'alimentation latérale 7 pour amener du béton à l'avant de la table principale d'extrusion 4 et pour le répartir sur toute la largeur de celle-ci entre les coffrages latéraux 3. Le dispositif d'alimentation latérale 7 comprend un châssis auxiliaire 8, dont l'extrémité arrière est reliée au châssis principal 1 et dont l'extrémité avant est pourvue de deux roues 9, une trémie réceptrice 11 qui s'étend latéralement vers l'extérieur à partir d'un côté de la partie avant 8a du châssis auxiliaire 8, une autre trémie 12 montée dans la partie avant du châssis auxiliaire 8 entre les roues 9, un tapis sans fin 13 pour transporter du béton depuis la trémie réceptrice 1 f jusque dans la trémie 12, et un tapis distributeur sans fin 14 pour transporter le béton vers l'arrière depuis la trémie 12 jusqu'à un emplacement situé devant la table principale d'extrusion 4. Dans sa partie arrière, le tapis distributeur 14 est monté pivotant sur le châssis auxiliaire 8 au moyen d'une articulation 15 d'axe vertical et pouvant se déplacer par rapport au châssis auxiliaire 8 dans le sens longitudinal de la machine. L'autre extrémité du tapis distributeur 14 est suspendue des câbles 16 à un chariot 17 qui peut être déplacé par des moyens d'entraînement (non montrés) en un mouvement alternatif le long d'un portique transversal 18 qui fait partie du châssis auxiliaire 8.
  • Une rampe d'aiguilles vibrantes 19 propres à mettre le béton en émulsion lorsqu'elles sont mises en vibration, est montée juste à l'avant de la plaque principale d'extrusion 4.
  • Tous les éléments qui ont été décrits ci-dessus sont tout à fait conventionnels et bien connus dans les machines du type « Guntert et Zimmerman » - de sorte qu'il n'est pas jugé utile de les décrire en détail. Une description complète de ces éléments et de leur fonctionnement peut être trouvée dans le Bulletin susmentionné.
  • D'après la présente invention, la machine comporte en outre une plaque additionnelle d'extrusion 21, qui s'étend transversalement entre les coffrages latéraux 3 environ 1 à 2 mètres en avant de la plaque principale d'extrusion 4 et, bien sûr, devant la rampe d'aiguilles vibrantes 19. Une autre rampe d'aiguilles vibrantes 22, identique à la rampe 19, est montée devant la plaque d'extrusion 21.
  • Un jeu de tubes ou trompettes 23, espacées transversalement et en nombre égal au nombre des armatures longitudinales 24 devant être noyées dans la dalle en béton, sont fixées dans leur partie arrière à la plaque d'extrusion 21 sensiblement dans le plan de sa face inférieure. Les tubes 23 s'étendent (ongitúdinalement vers l'avant au-delà de la zone dans laquelle la masse de béton est déversée sur le sol par le tapis distributeur 14, et ils sont fixés dans leur partie avant à une plaque verticale transversale 25 (figure 1), qui délimite vers l'avant la zone susmentionnée et qui est fixée aux coffrages latéraux 3. Comme montré dans la figure 3, les tubes 23 s'étendent vers l'arrière jusqu'au bord arrière de la plaque d'extrusion 21.
  • La plaque d'extrusion 21 est portée par un châssis auxiliaire 26 (figure 3) qui est monté verticalement mobile entre les coffrages latéraux 3 au moyen de glissières (non montrées). Des vérins à vis (non montrés), portés par les coffrages latéraux 3 et pouvant être actionnés manuellement ou automatiquement par des moteurs, permettent de régler la position en hauteur du châssis auxiliaire 26 et, par suite, la position en hauteur de la plaque d'extrusion 21 et des tubes 23 par rapport au sol, donc l'épaisseur de la couche de béton extrudée et moulée par la plaque d'extrusion 21.
  • Comme cela est également montré dans la figure 3, à l'arrière du châssis auxiliaire 26 est fixé un chargeur 27 dans lequel sont stockées des armatures transversales 28 (par exemple des fils d'acier). Le chargeur 27 est essentiellement constitué par un carter 29 qui s'étend sur toute la largeur de la table d'extrusion 21 entre les coffrages latéraux 3 et qui est muni, à sa partie supérieure d'un couvercle pivotant 31 permettant d'y introduire une réserve d'armatures transversales 28. A sa partie inférieure, le carter 29 comporte une ouverture 32 située juste derrière le bord arrière de la plaque d'extrusion 21 et l'orifice arrière des tubes 23. L'ouverture 32 est munie d'une trappe ou clapet (non montré) qui est ouvert et fermé de manière répétitive par des organes de commande appropriés à une cadence dépendant de la vitesse d'avance de la machine, afin de déposer les armatures transversales 28 une par une sur les armatures longitudinales 24 avec un espacement prédéterminé.
  • Comme cela est plus particulièrement visible sur la figure 5, le châssis auxiliaire 8 a, dans sa partie avant 8a, une largeur plus faible que la distance entre les coffrages latéraux 3. Sous la partie avant 8a du châssis auxiliaire 8 sont fixés d'autres tubes ou trompettes 33, espacés transversalement, pour guider les armatures longitudinales 24. Le nombre des tubes 33 est égal au nombre des tubes 23 du premier jeu de tubes, et ils sont divisés en deux groupes, à savoir un premier groupe de tubes 33a qui sont espacés transversalement sur toute la largeur entre les roues 9 et qui sont alignés axialement avec des tubes correspondants du premier jeu de tubes 23, et un second groupe de tubes 33b, qui correspondent aux tubes restants du premier jeu de tubes 23 et qui sont décalés par rapport à ces tubes restants vers l'axe médian longitudinal de la machine de manière à se trouver aussi entre les roues 9 du châssis auxiliaire 8. Comme cela est plus particulièrement visible dans les figures 1 et 5, le second groupe de tubes 33b est situé en avant du premier groupe de tubes 33a.
  • Comme montré dans la figure 1, la machine comprend en outre un déflecteur 34, qui est situé immédiatement derrière l'extrémité de déchargement du tapis distributeur 14 et qui peut pivoter autour d'un axe horizontal transversal 35 entre une première position (montrée en trait plein dans la figure 1), dans laquelle le béton provenant du tapis distributeur 14 est dirigé vers la plaque principale d'extrusion 4, et une seconde position (montrée en trait mixte dans la figure 1) dans laquelle le béton est dirigé vers la plaque d'extrusion 21. Le déflecteur 34 peut être monté pivotant soit sur la structure de support du tapis distribu-. teur 14, auquel cas le déflecteur 34 a sensiblement la même largeur que le tapis distributeur 14, soit sur le châssis auxiliaire 8, auquel cas le déflecteur 14 s'étend sur toute la largeur entre les coffrages latéraux 3.
  • On décrira maintenant le fonctionnement de la machine à coffrage glissant de la présente invention. Les camions arrivent en marche arrière et déchargent le béton dans la trémie réceptrice 11. Le béton est ensuite transporté par le tapis d'alimentation 13 jusque dans la trémie 12 d'où il est transporté par le tapis distributeur 14 qui le répartit, en combinaison avec le déflecteur 34, soit devant la table principale d'extrusion 4, soit devant la table additionnelle d'extrusion 21.
  • Le béton étant mis en émulsion par les rampes d'aiguilles vibrantes 19 et 22 situées respectivement devant les tables d'extrusion 4 et 21, le simple avancement de la machine sur ses chenilles 2 permet d' »extruder et de mouler le béton aux formes et aux dimensions définies par chaque table d'extrusion.
  • Les figures 2a à 2c illustrent les trois phases successives de formation de la dalle en béton. La figure 2a montre la première couche de béton 36 en cours de formation par la table d'extrusion 21. Pendant cette phase, les armatures longitudinales 24 sont respectivement supportées par les tubes 23 dans lesquels elles _glissent librement. La figure 2b est une section transversale théorique de la première couche de béton 36 dans l'intervalle entre les deux tables d'extrusion 21 et 4. Comme on peut le voir dans la figure 2b, les armatures longitudinales 24 sont déposées dans les empreintes creuses 37 laissées par les tubes 23 au cours de la phase précédente. Les armatures longitudinales 24 sont ainsi positionnées parfaitement en hauteur h et en écartement e. On notera que derrière la plaque d'extrusion 21 les armatures transversales 28 sont déposées une par une par le chargeur 27 et sont elles aussi parfaitement positionnées à intervalles réguliers dans le sens longitudinal par le chargeur 27. Toutes les armatures longitudinales et transversales 24 et 28 reposent alors sur la première couche de béton 36 sortant de la plaque d'extrusion 21 avant d'entrer dans la zone inter-plaques d'apport et de vibration du béton en avant de la plaque principale d'extrusion 4. La figure 2c montre la deuxième couche de béton 38 en cours de formation par la plaque principale d'extrusion 4. Au cours de cette phase, la seconde couche 38 est extrudée et moulée au-dessus de la première couche 36 de manière à atteindre l'épaisseur totale H désirée pour la dalle en béton armé et, simultanément, les armatures longitudinales et transversales 24 et 28 sont noyées entre les deux couches 36 et 38. La hauteur de la plaque d'extrusion 21 est par exemple réglée de telle manière que la hauteur h à laquelle se trouve les armatures longitudinales 24 soit approximativement égale à la moitié de l'épaisseur H de la dalle définitive en béton armé.
  • Comme on peut le voir dans les figures 1 et 3, la plaque additionnelle d'extrusion 21 et le châssis auxiliaire 26 qui la supporte ont une hauteur nettement plus faible que la hauteur de la plaque principale d'extrusion 4 et du châssis auxiliaire 5. En outre, la plaque additionnelle d'extrusion 21 a, dans sa partie avant et dans sa partie supérieure, une forme en coin. Cette hauteur réduite et cette forme en coin permettent à l'excédent de béton qui se trouve devant la plaque additionnelle d'extrusion 21, de passer par dessus cette dernière vers la zone d'action de la table principale d'extrusion 4. Ceci permet d'équilibrer les pressions qui s'exercent sur le dessus et sur le dessous de la plaque additionnelle d'extrusion 21 et de gagner ainsi sur l'inertie de la structure. Il en résulte un gain sur le poids du matériel et sur les efforts de pénétration dans la masse de béton à extruder.
  • Du fait que la machine à coffrage glissant de la présente invention permet de se passer des distanciers qui étaient auparavant nécessaires pour supporter les armatures longitudinales 24 et qui servaient en même temps d'armatures transversales, toutes les armatures longitudinales 24, y compris les armatures latérales, peuvent être ramenées entre les roues 9 du châssis auxiliaire 8 du dispositif d'alimentation latérale. Ceci permet de réduire la largeur de la zone occupée par les armatures longitudinales 24 à l'avant de la machine et, par suite, de faciliter la circulation des camions. Bien que le dispositif d'alimentation latérale 7 représenté dans les figures 1, 4 et 5 ait, dans sa partie avant 8a, une largeur égale à celle des dispositifs d'alimentation latérale antérieurement connus, il pourrait avoir une largeur encore plus petite. Les armatures longitudinales 24 seraient alors ramenées à l'avant de la machine sur une zone de largeur encore plus étroite et la trémie réceptrice 11 pourrait alors se trouver pratiquement entièrement dans la largeur de la zone comprise entre les deux chenilles 2. Ainsi, la machine pourrait travailler sur des chantiers où l'espace disponible est encore plus étroit.
  • Du fait que la machine à coffrage glissant de la présente invention comporte deux plaques d'extrusion, elle permet, moyennant quelques modifications qui vont être décrites ci-après en faisant référence aux figures 6 à 8, de déposer l'une sur l'autre deux couches de bétons différents, avec ou sans armatures, alors que, auparavant, il fallait utiliser deux machines distinctes travaillant l'une derrière l'autre pour effectuer cette opération. La machine représentée sur les figures 6 et 8 est pratiquement identique à celle représentée sur les figures 1, 4 et 5, excepté que son dispositif d'alimentation latéral 7 comprend une autre trémie réceptrice 41, fixée à la partie avant 8a du châssis auxiliaire 8 et s'étendant latéralement vers l'extérieur à partir de l'autre côté de celle-ci, une trémie 42 disposée à côté de la trémie 12, et un autre tapis sans fin 43, qui s'étend transversalement depuis un emplacement situé au-dessous de la trémie réceptrice 41 jusqu'à un emplacement situé au-dessus de la trémie 42. On notera que les trémies 12 et 42 pourraient être constituées par une seule et même trémie divisée par une paroi médiane longitudinale. Dans ce cas, le tapis distributeur 14 est divisé en deux parties 14a et 14b qui s'étendent longitudinalement côte à côte. La partie 14a du tapis distributeur s'étend depuis un emplacement situé au-dessous de la trémie 12 jusqu'à un emplacement voisin de la plaque d'extrusion 21, en avant de celle-ci, tandis que la partie 14b du tapis distributeur s'étend depuis un emplacement situé au-dessous de la trémie 42 jusqu'à un emplacement voisin de la plaque d'extrusion 4, en avant de celle-ci. Une plaque déflectrice fixe 44 (figure 6) dirige le béton provenant de la partie 14b du tapis distributeur vers l'espace compris entre les deux plaques d'extrusion 4 et 21 et, en même temps, elle sépare cet espace de l'espace compris entre elle et la plaque 25, dans lequel est déversé le béton provenant de la partie 14a du tapis distributeur.
  • Ainsi, avec la machine représentée sur les figures 6 et 8, il est possible de réaliser au moyen de la table d'extrusion 21 une première couche 36 (figure 7a et 7b) par exemple en béton drainant ou composé d'agrégats relativement gros, et de réaliser au moyen de la table d'extrusion 4 une seconde couche ou couche supérieure 38 (figure 7c) par exemple en béton plus riche et à base d'agrégats durs résistant mieux à l'usure. Dans tous les cas, il est possible d'insérer des armatures longitudinales 24 et des armatures transversales 28 dans le plan de liaison entre les deux couches de béton 36 et 38.
  • Dans la description qui précède, les tubes 23 prévus pour guider les armatures longitudinales 24 sont montés sous la plaque additionnelle d'extrusion 21 sensiblement dans le plan de sa face inférieure. Toutefois, ils peuvent être montés à distance au-dessous de la plaque 21 de telle façon que les armatures longitudinales 24 soient noyées à la profondeur désirée dans la première couche de béton formée par la plaque 21.
  • On décrira maintenant une autre forme d'exécution des éléments de guidage qui, par rapport aux tubes 23 précédemment décrits est avantageuse à plusieurs égards, en particulier du point de vue des risques de coincement des armatures longitudinales par des corps étrangers, du point de vue de la facilité de dégagement des armatures longitudinales 24 par rapport aux éléments de guidage à la fin d'une journée de travail et de l'engagement desdites armatures dans les éléments de guidage à la reprise du travail, du point de vue des réparations des éléments de guidage et du point de vue du choix de leur distance verticale par rapport la face inférieure de la plaque addition- pelle d'extrusion 21.
  • Dans les figures 9 à 13, les éléments qui sont identiques ou qui ont la même fonction que ceux qui ont été décrits à propos des figures 1 à 5 sont désignés par les mêmes numéros de référence et ne seront donc pas décrits à nouveau en détail ici.
  • Comme cela est plus particulièrement visible sur les figures 9 et 10, chaque élément de guidage 23 est constitué par deux courts profilés hémicylindriques ou demi-tubes 23a et 23b disposés l'un à la suite de l'autre avec leurs concavités tournées vers l'armature longitudinale 24 qu'ils doivent guider, de telle manière que, vus suivant l'axe de l'armature 24, les deux profilés 23a et 23b entourent complètement l'armature 24 (voir aussi la figure 11).
  • De préférence, la longueur totale des deux profilés hémicylindriques 23a et 23b est inférieure à la longueur de la plaque additionnelle d'extrusion 21. Le profilé hémicytindrique 23a peut s'étendre vers l'avant jusqu'à un point situé en arrière des vibrateurs 22, mais dans la zone d'action desdits vibrateurs, tandis que le profilé hémicylindrique 23b peut s'étendre vers l'arrière jusqu'à un point situé hors de la zone d'action desdits vibrateurs, mais en avant du bord arrière de la plaque additionnelle d'extrusion 21.
  • Tous les profilés avant 23a ont leurs concavités orientées dans le même sens et sont fixés à une plaque horizontale et transversale 51 a, tandis que tous les profilés arrière 23b ont leurs concavités orientées dans le sens opposé et sont fixés à une autre plaque horizontale et transversale 51 b. A cet effet, chaque profilé 23a ou 23b est soudé par son bord longitudinal supérieur au bord inférieur d'une plaquette verticale et longitudinale 52a ou 52b, qui est elle-même soudée par son bord supérieur à la face inférieure de la plaque correspondante 51 a ou 51 b. Les deux plaquettes 52a et 52b auxquelles sont fixés les profilés 23a et 23b d'un même élément de guidage sont situées dans un même plan vertical et ont une hauteur h égale à la profondeur à laquelle on souhaite noyer les armatures longitudinales dans la première couche de béton formée par la plaque additionnelle d'extrusion 21. A la limite, la hauteur h peut être nulle et, dans ce cas, les profilés 23a et 23b sont soudés directement aux plaques 51 a et 51 b, respectivement.
  • Comme cela est plus particulièrement visible dans la figure 9, la plaque additionnelle d'extrusion 21 comporte, dans sa face inférieure, une cavité 53 apte à recevoir les plaques 51 a et 51 b de telle façon que, lorsqu'elles sont engagées dans ladite cavité, leurs faces inférieures affleurent celle de la plaque additionnelle d'extrusion 21 et coopèrent avec cette dernière pour l'extrusion du béton.
  • Au moins l'une des deux plaques 51 a et 51 b est montée mobile par rapport à la plaque additionnelle d'extrusion 21 pour permettre la libération des armatures longitudinales d'une manière qui va maintenant être décrite. Dans la forme d'exécution représentée sur les figures 9, 11 et 12, les deux plaques 51a et 51b sont montées mobiles par rapport à la plaque additionnelle d'extrusion 21. A cet effet, les deux plaques 51 a et 51 b sont suspendues à une poutre horizontale et transversale 54 respectivement par des bielles 55a et 55b dont les axes d'articulation sont parallèles à l'axe longitudinal de la machine. La poutre 54 est elle-même reliée aux tiges de piston d'au moins deux vérins hydrauliques 56 (un seul vérin est visible dans les figures 9, 11 et 12), dont les cylindres sont reliés en 57 au châssis de la plaque additionnelle d'extrusion 21. Les vérins 56 peuvent être des vérins à double effet ou des vérins à simple effet associés à des ressorts pour solliciter et maintenir la poutre 54 dans une position haute dans laquelle les plaques 51 a et 51 b sont encastrées dans la cavité 53, c'est-à-dire dans la position normale de travail dans laquelle les plaques 51 a et 51 b coopèrent avec la plaque additionnelle d'extrusion pour former la première couche ou couche inférieure de béton, pendant que les éléments de guidage 23 guident les armatures longitudinales 24. Pour libérer les armatures longitudinales 24, les vérins 56 sont actionnés de manière à abaisser la poutre 54 et, par suite, à sortir les plaques 51a et 51b de la cavité 53. Les plaques 51a et 51b peuvent être alors déplacées transversalement respectivement dans des directions opposées, comme montré sur la figure 12, de manière à écarter les profilés 23a des profilés 23b et, par suite, à libérer les armatures longitudinales 24. Le déplacement transversal des plaques 51 a et 51 b peut être effectué manuellement ou, comme montré sur la figure 12, à l'aide de vérins hydrauliques 58a et 58b, respectivement, qui sont montés entre la poutre 54, d'une part, et l'une des bielles 55a et l'une des bielles 55b, d'autre part, respectivement. La mise en place des armatures longitudinales dans les éléments de guidage respectifs 23 peut être effectuée par une succession inverse des opérations décrites ci-dessus.
  • D'après ce qui précède, il est clair que chaque paire de profilés 23a et 23b assure un guidage parfait de l'armature longitudinale 24 correspondante sans risque de coincement de celle-ci bien que, en fonctionnement, du béton pénètre inévitablement dans les profilés hémicylindriques 23a et 23b. En effet, comme ces profilés sont ouverts d'un côté, il se produit un auto-nettoyage desdits profilés par suite de leur mouvement relatif par rapport aux armatures longitudinales 24 lors de l'avance de la machine.
  • De préférence, les plaques 51 a et 51 b sont reliées de manière détachable aux bielles 55a et 55b. Ainsi, en cas d'usure ou de rupture de certains des profilés 23a et 23b ou si l'on désire changer la profondeur à laquelle les armatures longitudinales doivent être noyées dans la première couche de béton, il suffit de remplacer la plaque 51 a ou la plaque 51 b ou les deux plaques par une ou deux autres plaques équipées de profilés neufs ou par deux autres plaques auxquelles les profilés 23a et 23b sont fixés par des plaquettes 52a et 52b dont la hauteur h a une autre valeur correspondant à la profondeur souhaitée.
  • Les deux plaques 51 a et 51 peuvent avoir une longueur telle que chacune d'elles s'étend transversalement sur toute la distance entre les deux coffrages latéraux de la machine, c'est-à-dire sur la largeur de la chaussée en béton à former. Toutefois, comme montré sur les figures 11 et 12, il peut être avantageux que chacune des deux plaques 51 a et 51 b soir en fait subdivisée en deux ou plusieurs plaques élémentaires disposées bout à bout dans le sens transversal. La longueur et le nombre des plaques élémentaires peuvent être alors choisis en fonction des différentes largeurs des chaussées en béton à former. En outre, une telle subdivision des plaques 51a et 51 b en plusieurs plaques élémentaires offre l'avantage, par rapport à une plaque unique s'étendant sur toute la largeur de la chaussée en béton à former, d'éviter d'avoir à changer la totalité de la plaque si seulement quelques uns des profilés 23a ou 23b sont usés. Enfin, il peut être souhaitable de noyer certaines armatures longitudinales à une première profondeur dans la couche de béton et d'autres armatures longitudinales à une autre profondeur. Ceci peut être alors facilement obtenu en utilisant des plaques élémentaires auxquelles sont fixées des plaquettes 52a et 52b dont la hauteur h a une première valeur, et des plaques élémentaires auxquelles sont fixées des plaquettes 52a et 52b dont la hauteur h a une seconde valeur.
  • Comme montré dans les figures 9 et 13, la machine à coffrage glissant de la présente invention comprend également au moins un rouleau de support 59 qui est monté rotatif sur un arbre horizontal et transversal 61 immédiatement devant la zone dans laquelle la masse de béton est déversée par les moyens d'alimentation et de distribution 14 en avant de la plaque additionnelle d'extrusion 21, zone qui est délimitée vers l'avant par la plaque 25. Chaque rouleau 59 est constitué par un tube disposé sur l'arbre 61, lequel est supporté à ses deux extrémités par des consoles 62 soudées ou fixées de toute autre manière à la plaque 25. L'arbre 61 peut coulisser axialement dans le rouleau 59 et dans des trous alignés des consoles 62 après enlèvement d'une cheville de retenue 63. Ainsi, en retirant l'arbre 61, le rouleau 59 peut être enlevé pour libérer les armatures longitudinales 24. Normalement, le rouleau 59 est monté de telle façon que sa surface supérieure soit située sensiblement au niveau de l'axe des profilés 23a et 23b pour supporter les armatures longitudinales à la hauteur désirée avant qu'elles ne soient guidées par lesdits profilés.
  • La machine comprend en outre des galets d'espacement 64 à axes verticaux, qui sont montés rotatifs à la partie inférieure de la plaque 25 à proximité du ou des rouleaux 59. Les galets 64 sont espacés les uns des autres dans le sens transversal d'une distance prédéterminée correspondant à l'espacement désiré pour les armatures longitudinales 24, cet espacement étant le même que celui des éléments de guidage 23.
  • Il va de soi que les formes d'exécution de la présente invention qui ont été décrites ci-dessus ont été données à titre d'exemple purement indicatif et nullement limitatif, et que de nombreuses modifications peuvent être facilement apportées par l'homme de l'art sans pour autant sortir du cadre de la présente invention comme défini dans les revendications.

Claims (20)

1. Machine à coffrage glissant pour la confection de chaussées en béton, comprenant un châssis principal (1) muni d'organes (2) de contact avec le sol espacés transversalement et lui permettant d'avancer sur le sol, deux coffrages latéraux (3) espacés transversalement et s'étendant longitudinalement entre les organes (2) de contact avec le sol, une plaque principale d'extrusion (4) s'étendant transversalement entre les coffrages latéraux (3) et formant avec ceux-ci un coffrage glissant en forme de tunnel pour l'extrusion d'une masse de béton et le moulage de celle-ci en une dalle épaisse au fur et à mesure que la machine avance, la plaque principale d'extrusion (4) étant montée verticalement mobile par rapport au châssis principal (1), des moyens de réglage (6) montés entre le châssis principal et la plaque principale d'extrusion pour ajuster la hauteur de celle-ci par rapport au sol et, par suite, l'épaisseur de la dalle en béton à une valeur choisie, des moyens (7) d'alimentation et de distribution de béton disposés à l'avant du châssis principal (1) pour délivrer ladite masse de béton sur le sol en avant de la plaque principale d'extrusion (4), et des éléments de guidage (23) espacés transversalement en avant de ladite plaque principale d'extrusion pour guider des armatures longitudinales (24) devant être noyées dans la dalle de béton, caractérisée en ce qu'elle comprend une plaque additionnelle d'extrusion (21) qui s'étend transversalement entre les coffrages latéraux (3) et qui est située à distance en avant de la plaque principale d'extrusion (4) et à une hauteur par rapport au sol qui est plus faible que celle de la plaque principale d'extrusion, en ce que les moyens (7) d'alimentation et de distribution de béton sont agencés pour délivrer une masse de béton sur le sol aussi en avant de la plaque additionnelle d'extrusion (21), et en ce que lesdits éléments de guidage comprennent un premier jeu d'éléments de guidage (23), qui sont montés sous la plaque additionnelle d'extrusion (21).
2. Machine selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comprend une première rampe de vibrateurs (19) dans l'espace entre les deux plaques d'extrusion (4 et 21), et une deuxième rampe de vibrateurs (22) devant la plaque additionnelle d'extrusion (21).
3. Machine selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que les éléments de guidage (23) sont des tubes qui sont fixés à la plaque additionnelle d'extrusion (21) sensiblement dans le plan de sa face inférieure, et qui s'étendent longitudinalement vers l'avant au-delà de la zone dans laquelle la masse de béton est délivrée par les moyens d'alimentation, et de distribution (7) en avant de la plaque additionnelle d'extrusion (21).
4. Machine selon la revendication 3, caractérisée en ce que les tubes (23) s'étendent vers l'arrière jusqu'au bord arrière de la plaque additionnelle d'extrusion (21).
5. Machine à coffrage glissant selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que chaque élément de guidage (23) comprend deux profilés hémicylindriques (23a et 23b) qui sont disposés longitudinalement l'un à la suite de l'autre respectivement de part et d'autre d'un axe longitudinal commun, avec leurs concavités orientées vers ledit axe.
6. Machiné à coffrage glissant selon la revendication 5, caractérisée en ce que la longueur totale des deux profilés hémicylindriques (23a et 23b) est inférieure à la longueur de la plaque additionnelle d'extrusion (21).
7. Machine à coffrage glissant selon la revendication 6, caractérisée en ce que le profilé hémicylindrique (23a) le plus en avant des deux profilés s'étend vers t'avait jusqu'à ur point situé en arrière des vibrateurs (22) disposés à l'avant de la plaque additionnelle d'extrusion (21), mais dans la zone d'action desdits vibrateurs, tandis que le profilé hémicylindrique (23b) le plus en arrière des deux profilés s'étend vers l'arrière jusqu'à un point situé hors de la zone d'action desdits vibrateurs, mais en avant du bord arrière de la plaque additionnelle d'extrusion.
8. Machine à coffrage glissant selon l'une quelconque des revendications 5 à 7, caractérisée en ce que les profilés hémicylindriques (23a) les plus en avant ont leurs concavités orientées dans un premier sens et sont fixés rigidement à la face inférieure d'une première plaque horizontale et transversale (51 a), tandis que les profilés hémicylindriques (23b) les plus en arrière ont leurs concavités orientées dans un sens opposé au premier sens et sont fixés rigidement à la face inférieure d'une seconde plaque horizontale et transversale (51 b).
9. Machine à coffrage glissant selon la revendication 8, caractérisée en ce que chaque profilé hémicylindrique (23a ou 23b) est soudé par son bord longitudinal supérieur à une plaquette verticale et longitudinale (52a ou 52b), qui a une hauteur h prédéterminée et qui est elle-même soudée à la face inférieure de ladite plaque horizontale et transversale (51a ou 51b).
10. Machine à coffrage glissant selon la revendication 8 ou 9, caractérisée en ce qu'au moins l'une des première et seconde plaques horizontales et transversales (51 a et 51 b) est montée mobile par rapport à la plaque additionnelle d'extrusion (21) pour permettre la libération des armatures longitudinales (24).
11. Machine à coffrage glissant selon la revendication 10, caractérisée en ce que la piaque - additionnelle d'extrusion (21) comporte, dans sa face inférieure, une cavité (53) apte à recevoir lesdites première et seconde plaques (51 a et 51 b), de telle façon que, lorsqu'elles sont engagées dans ladite cavité, leurs faces inférieures affleurent celle- de la plaque additionnelle d'extrusion et coopèrent avec cette dernière pour l'extrusion du béton, en ce qu'elle comprend en outre une poutre horizontale et transversale (54), située au-dessus des première et seconde plaques (51 a et 51 b), et des moyens de levage (56) montés entre le châssis de la plaque additionnelle d'extrusion et ladite poutre, et en ce que chacune des première et seconde plaques (51 a et 51 b) est reliée à ladite poutre (54) par des bielles (55a ou 55b) dont les axes d'articulation sont parallèles à l'axe longitudinal de la machine.
12. Machine à coffrage glissant selon la revendication 11, caractérisée en ce que chacune des deux plaques (51a et 51b) est reliée de manière détachable aux bielles (55a ou 55b) correspondantes.
13. Machine à coffrage glissant selon l'une quelconque des revendications 5 à 12, caractérisée en ce qu'elle comprend au moins un rouleau de support (59) monté rotatif sur un arbre horizontal et transversal (61) immédiatement devant la zone dans laquelle la masse de béton est déversée par les moyens d'alimentation et de distribution (14) en avant de la plaque additionnelle d'extrusion (21), la surface supérieure du rouleau de support (59) étant située sensiblement au niveau de l'axe des profilés hémicylindriques (23a et 23b) pour supporter les armatures longitudinales (24) à la hauteur désirée avant qu'elles ne soient guidées par lesdits profilés hémicylindriques, et en ce que ledit arbre (61) est supporté de manière amovible dans des consoles (62) espacées transversalement et solidaires du châssis (25).
14. Machine à coffrage glissant selon la revendication 13, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre des galets d'espacement (64) à axes verticaux, qui sont montés rotatifs sur le châssis (25) à proximité dudit rouleau de support (59) et qui sont espacés les uns des autres d'une distance prédéterminée correspondant à l'espacement désiré des armatures longitudinales (24).
15. Machine selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisée en ce qu'elle comprend un chargeur (27), qui est disposé immédiatement à l'arrière de la plaque additionnelle d'extrusion (21) et capable de déposer des armatures transversales (28) sur les armatures longitudinales (24), en travers de celles-ci, un par un à une cadence dépendant de la vitesse d'avance de la machine.
16. Machine selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisée en ce que les moyens (7) d'alimentation et de distribution de béton comprennent, de façon connue, un châssis auxiliaire (8) dont l'extrémité arrière est reliée au châssis principal (1) et qui a, dans sa partie avant (8a), une largeur plus faible que la distance entre les coffrages latéraux (3), l'extrémité avant du châssis auxiliaire (8) étant pourvue de roues (9) de roulement sur le sol; qui sont espacées transversalement d'une distance inférieure à la distance entre les coffrages latéraux (3), une première trémie. (11) fixée à la partie avant (8a) du châssis auxiliaire (8) et s'étendant transversalement vers l'extérieur à partir d'un coté de celle-ci, une deuxième trémie (12) montée sur la partie avant (8a) du châssis auxiliaire entre les roues (9) de celui-ci, un transporteur (13) qui s'étend transversalement depuis un emplacement situé au-dessous de la première trémie (11) jusqu'à un emplacement situé au-dessus de la seconde trémie (12), un transporteur distributeur (14) qui s'étend longitudinalement vers l'arrière depuis un emplacement situé au-dessous de la seconde trémie (12) jusqu'à un emplacement voisin de la plaque additionnelle d'extrusion (21), le transporteur distributeur (14) étant monté pivotant autour d'un axe vertical à son extrémité adjacente à la seconde trémie (12), et des moyens de translation (17) reliés à l'autre extrémité du transporteur distributeur (14) pour la déplacer en un mouvement alternatif entre les deux coffrages latéraux (3).
17. Machine selon la revendication 16, caractérisée en ce qu'elle comprend un jeu de tubes de guidage (33) pour les armatures longitudinales (24), en nombre égal à celui des éléments de guidage (23), qui sont espacés transversalement et qui s'étendent longitudinalement au-dessous de la partie avant (8a) du châssis auxiliaire (8), à laquelle ils sont fixés, le second jeu de tubes comprenant un premier groupe de tubes (33a) qui sont situés entre les roues (9) du châssis auxiliaire (8) et alignés axialement avec des tubes correspondants du premier jeu de tubes (23), et un second groupe de tubes (33b), qui correspondent aux tubes restants du premier jeu des tubes (23) et qui sont décalés par rapport à ces tubes restants vers l'axe médian longitudinal de la machine de manière à se trouver aussi entre les roues (9) du châssis auxiliaire (8).
18. Machine selon la revendication 17, caractérisée en ce que les tubes (33b) du second groupe sont situées en avant des tubes (33a) du premier groupe.
19. Machine selon l'une quelconque des revendications 16 à 18, caractérisée en ce que les moyens (7) d'alimentation et de distribution de béton comprennent un dispositif déflecteur (34) qui est situé immédiatement derrière ladite autre extrémité du transporteur distributeur (14) et qui peut pivoter entre une première position dans laquelle le béton provenant du transporteur distributeur (14) est dirigé vers la plaque principale d'extrusion (4), et une seconde position dans laquelle le béton est dirigé vers la plaque additionnelle d'extrusion (21).
20. Machine selon l'une quelconque des revendications 16 à 18, caractérisée en ce que les moyens (7) d'alimentation et de distribution de béton comprennent une troisième trémie (41) fixée à la partie avant (8a) du châssis auxiliaire (8) et s'étendant latéralement vers l'extérieur à partir de l'autre côté de celle-ci, une quatrième trémie (42) disposée à côté de la seconde trémie (12) et un autre transporteur (43) qui s'étend transversalement depuis un emplacement situé au-dessous de la troisième trémie (41) jusqu'à un emplacement situé au-dessus de la quatrième trémie (42), et en ce que le transporteur distributeur (14) est divisé en deux parties (14a et 14b) qui s'étendent longitudinalement côte à côte, l'une (14a) des deux parties s'étendant depuis un emplacement situé au-dessous de la seconde trémie (12) jusqu'à un emplacement voisin de la plaque additionnelle d'extrusion (21), en avant de celle-ci, l'autre partie (14b) s'étendant depuis un emplacement situé au-dessous de la quatrième trémie (42) jusqu'à un emplacement voisin de la plaque principale d'extrusion (4), en avant de celle-ci.
EP84402278A 1983-11-17 1984-11-12 Machine à coffrage glissant à deux plaques d'extrusion pour la confection de chaussées en béton Expired EP0143043B1 (fr)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AT84402278T ATE47175T1 (de) 1983-11-17 1984-11-12 Gleitschalungsfertiger mit zwei formplatten zum erstellen von betonstrassendecken.

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR8318284 1983-11-17
FR8318284A FR2555211B1 (fr) 1983-11-17 1983-11-17 Machine a coffrage glissant a deux plaques d'extrusion pour la confection de chaussees en beton
FR8414518 1984-09-21
FR8414518A FR2570723B2 (fr) 1983-11-17 1984-09-21 Machine a coffrage glissant a deux plaques d'extrusion pour la confection de chaussees en beton

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP0143043A2 EP0143043A2 (fr) 1985-05-29
EP0143043A3 EP0143043A3 (en) 1986-07-23
EP0143043B1 true EP0143043B1 (fr) 1989-10-11

Family

ID=26223686

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP84402278A Expired EP0143043B1 (fr) 1983-11-17 1984-11-12 Machine à coffrage glissant à deux plaques d'extrusion pour la confection de chaussées en béton

Country Status (7)

Country Link
US (1) US4636110A (fr)
EP (1) EP0143043B1 (fr)
JP (1) JPS60119802A (fr)
CA (1) CA1269559A (fr)
DE (1) DE3480101D1 (fr)
ES (1) ES8602182A1 (fr)
FR (1) FR2570723B2 (fr)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103103911A (zh) * 2012-12-12 2013-05-15 常州市立威刀具有限公司 滑模式摊铺机主机架的伸缩机构

Families Citing this family (18)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4818139A (en) * 1987-08-25 1989-04-04 Barber-Greene Company Methods and apparatus for making an asphalt-aggregate pavement
US5035534A (en) * 1987-08-25 1991-07-30 Barber-Greene Company Apparatus for transferring an asphalt-aggregate mixture
FR2669656B1 (fr) * 1990-11-28 1993-01-08 Viafrance Sa Procede et dispositif pour la pose d'armatures de grande longueur dans des couches de materiau.
US5135333A (en) * 1991-01-09 1992-08-04 Guntert & Zimmerman Const. Div. Inc. Band reinforcement inserting apparatus and process
US6514007B2 (en) * 1993-11-27 2003-02-04 Elk Richter Finisher to lay and compact asphalt layers and method for operating same
DE19548555C2 (de) * 1995-12-23 2000-04-13 Wirtgen Gmbh Vorrichtung und Verfahren zum Einbauen einer Verkehrsflächenbahn aus einer Einbauschicht mit in Arbeitsrichtung durchlaufender Längsbewehrung
US5993108A (en) * 1998-08-10 1999-11-30 Bestgen, Inc. Dowell rod inserter
AUPP768398A0 (en) * 1998-12-14 1999-01-14 Eggleton, Samuel Sebastian Improved concrete edging strips
BE1014342A3 (nl) * 2001-08-13 2003-09-02 Drion Constructie Bvba Werkwijze en machine voor het vormen van een betonbaan of dergelijke, alsmede inrichting voor het inbrengen van deuvels hierbij aangewend.
KR101245828B1 (ko) * 2012-10-12 2013-03-20 (주)삼우아이엠씨 철근 유도고정 장비를 이용한 연속철근 콘크리트 포장 공법
CN103741574B (zh) * 2014-01-24 2015-09-16 长安大学 一种基于编织机理的混凝土道面铺筑装置及铺筑方法
CN103993542B (zh) * 2014-04-30 2016-05-04 陈建军 T型三履带滑模摊铺机
CN103993545B (zh) * 2014-04-30 2016-05-04 陈建军 滑模摊铺机侧挂式水平伸缩支架
CN103993541B (zh) * 2014-04-30 2016-03-09 陈建军 滑模摊铺机模具固定器
CN110158424B (zh) * 2019-06-12 2021-11-05 中冶南方城市建设工程技术有限公司 混凝土浇筑模板
CN114274318B (zh) * 2020-09-28 2023-09-15 广东博智林机器人有限公司 墙板成型设备
KR102343559B1 (ko) * 2021-06-22 2021-12-27 (주)삼우아이엠씨 콘크리트 포장장치
KR102343558B1 (ko) * 2021-06-22 2021-12-27 (주)삼우아이엠씨 콘크리트 포장장치

Family Cites Families (20)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2068702A (en) * 1933-03-25 1937-01-26 Volney A Poulson Pavement constructing
US2087191A (en) * 1935-02-18 1937-07-13 Heltzel Joseph William Bar installing device
US2224194A (en) * 1936-02-28 1940-12-10 Robert E Mitchell Highway joint alignment device
US2175240A (en) * 1937-11-05 1939-10-10 Oscar F Arthur Apparatus for placing reinforcement in concrete
US2399025A (en) * 1942-08-26 1946-04-23 John N Heltzel Dowel and shear plate installing device for road building machines
US2389773A (en) * 1944-01-26 1945-11-27 John A Golden Dowel setting machine
US3098415A (en) * 1960-11-21 1963-07-23 Guntert & Zimmerman Const Div Hopper unit for concrete slab laying machines
US3177784A (en) * 1961-09-15 1965-04-13 Jr Glenway Maxon Concrete spreading apparatus
US3331296A (en) * 1966-09-08 1967-07-18 Glen E Perkins Apparatus for making continuously reinforced paving
US3566758A (en) * 1969-04-29 1971-03-02 Glen E Perkins Continuously reinforced concrete paving apparatus
US3657977A (en) * 1970-02-03 1972-04-25 Rex Chainbelt Inc Apparatus for placing continuous reinforcing in concrete paving
US3611890A (en) * 1970-02-26 1971-10-12 Rex Chainbelt Inc Method of and apparatus for placing continuous reinforcing in concrete paving
BE793214A (fr) * 1971-12-23 1973-04-16 Robert Mcgregor & Sons Ltd Dispositif pour introduire des tiges, des goujons, ou analogues, dans les chaussees a revetement de beton
GB1491092A (en) * 1975-01-08 1977-11-09 Mcgregor & Sons Ltd R Tug unit for rail-mounted concrete paver
US4073592A (en) * 1976-01-19 1978-02-14 Godberson Harold W Method of paving
US4066723A (en) * 1976-03-19 1978-01-03 Caterpillar Tractor Co. Method and apparatus for making fibrous concrete
US4074802A (en) * 1976-08-23 1978-02-21 Rexnord Inc. Concrete receiver and placer for road paving
US4312602A (en) * 1979-11-19 1982-01-26 Pav-Saver Mfg. Co. Wet concrete pavement spreading machine and reinforcing rod layer
US4384806A (en) * 1981-02-24 1983-05-24 Taylor Jr Edgar J Concrete extrusion apparatus
CH655966A5 (de) * 1981-04-07 1986-05-30 Voegele Ag J Fahrbarer fertiger.

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103103911A (zh) * 2012-12-12 2013-05-15 常州市立威刀具有限公司 滑模式摊铺机主机架的伸缩机构

Also Published As

Publication number Publication date
US4636110A (en) 1987-01-13
ES538028A0 (es) 1985-11-01
DE3480101D1 (en) 1989-11-16
FR2570723A2 (fr) 1986-03-28
JPS60119802A (ja) 1985-06-27
JPS6353325B2 (fr) 1988-10-24
ES8602182A1 (es) 1985-11-01
FR2570723B2 (fr) 1986-12-12
EP0143043A2 (fr) 1985-05-29
EP0143043A3 (en) 1986-07-23
CA1269559A (fr) 1990-05-29

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0143043B1 (fr) Machine à coffrage glissant à deux plaques d'extrusion pour la confection de chaussées en béton
FR2473093A1 (fr) Tremie de decharge de beton
FR2470189A1 (fr) Machine mobile pour nettoyer un lit de ballast, comportant des dispositifs de nivellement et de compactage, et procede pour traiter un lit de ballast a l'aide d'une telle machine
EP0386209B1 (fr) Machine autopropulsee pour betonner des fosses
FR2518602A1 (fr) Installation roulante et procede pour l'assainissement continu progressif de l'infrastructure d'une voie ferree
FR2487394A1 (fr) Installation mobile pour l'assainissement du soutenement des voies ferrees et procede d'assainissement obtenu avec une telle installation
FR2473575A1 (fr) Installation mobile servant a l'assainissement de l'infrastructure des voies ferrees et procede d'execution de l'assainissement a l'aide d'une telle installation
FR2621935A1 (fr) Machine mobile sur voies ferrees, equipee d'un soc niveleur pour repartir et mettre en forme le ballast de remblai
FR2594154A1 (fr) Installation mobile pour le nettoyage, puis le compactage d'un lit de ballast de voies ferrees.
EP0194918A1 (fr) Outil de moulage tracté pour la réalisation de dalles de béton sur le sol
FR2501367A1 (fr) Perfectionnements a des appareils automatiques pour le pesage de fruits et autres produits similaires
FR2480815A1 (fr) Machine de construction des voies ferrees comprenant un dispositif pour deblayer et aplanir la couche de ballast
FR2671567A1 (fr) Machine d'epandage simultane d'au moins un materiau solide et un liant.
EP3617409B1 (fr) Dispositif et procédé pour le remblayage mécanique de tranchées
FR2659593A1 (fr) Dispositif pour la fabrication automatique de produits en beton moule necessitant un demoulage par retournement.
FR2594155A1 (fr) Installation mobile pour le renouvellement en continu des rails et des traverses d'une voie ferree.
FR2555211A1 (fr) Machine a coffrage glissant a deux plaques d'extrusion pour la confection de chaussees en beton
FR2504162A1 (fr) Installation roulante pour la realisation d'une couche de protection s'etendant entre le palier de voie et le lit de pierraille de ballast d'une voie ferree
FR2781825A1 (fr) Dispositif d'epandage de granulats sur une chaussee
EP1491306A2 (fr) Machine pour la fabrication en continu de pièces en béton précontraintes ou armées
FR2559016A1 (fr) Machine pour repandre de la matiere
EP0514300A2 (fr) Procédé et dispositif de pose de revêtement de sol au moyen de dalles
BE1026959B1 (fr) Procédé pour la pose de béton armé continu
FR2759101A1 (fr) Procede, dispositif et engin pour remplacer des traverses usagees
FR2875516A1 (fr) Dispositif d'epandage de gravillons avec un dosage constant, a l'arriere d'une tremie ou d'une benne basculante d'un camion

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Designated state(s): AT BE CH DE GB IT LI LU NL SE

RTI1 Title (correction)
PUAL Search report despatched

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A3

Designated state(s): AT BE CH DE GB IT LI LU NL SE

17P Request for examination filed

Effective date: 19861220

17Q First examination report despatched

Effective date: 19871112

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE CH DE GB IT LI LU NL SE

REF Corresponds to:

Ref document number: 47175

Country of ref document: AT

Date of ref document: 19891015

Kind code of ref document: T

ITF It: translation for a ep patent filed

Owner name: JACOBACCI & PERANI S.P.A.

REF Corresponds to:

Ref document number: 3480101

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19891116

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)
PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
ITTA It: last paid annual fee
PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Payment date: 19931015

Year of fee payment: 10

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Payment date: 19931019

Year of fee payment: 10

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 19931020

Year of fee payment: 10

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 19931102

Year of fee payment: 10

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 19931117

Year of fee payment: 10

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 19931118

Year of fee payment: 10

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Payment date: 19931130

Year of fee payment: 10

EPTA Lu: last paid annual fee
PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19941112

Ref country code: GB

Effective date: 19941112

Ref country code: AT

Effective date: 19941112

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Effective date: 19941113

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Effective date: 19941130

Ref country code: CH

Effective date: 19941130

Ref country code: BE

Effective date: 19941130

EAL Se: european patent in force in sweden

Ref document number: 84402278.0

BERE Be: lapsed

Owner name: GTM-ENTREPOSE

Effective date: 19941130

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Effective date: 19950601

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 19941112

NLV4 Nl: lapsed or anulled due to non-payment of the annual fee
REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

EUG Se: european patent has lapsed

Ref document number: 84402278.0

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 19981028

Year of fee payment: 15

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20000901