EP0142668B1 - Verfahren zur Herstellung eines feinkörnigen Werkstücks aus einer Nickelbasis-Superlegierung - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines feinkörnigen Werkstücks aus einer Nickelbasis-Superlegierung Download PDF

Info

Publication number
EP0142668B1
EP0142668B1 EP84111204A EP84111204A EP0142668B1 EP 0142668 B1 EP0142668 B1 EP 0142668B1 EP 84111204 A EP84111204 A EP 84111204A EP 84111204 A EP84111204 A EP 84111204A EP 0142668 B1 EP0142668 B1 EP 0142668B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
forging
workpiece
deformation
process according
temperature
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired
Application number
EP84111204A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0142668A1 (de
Inventor
Mohamed Yousef Dr. Nazmy
Hans Dr. Rydstad
Günther Dr. Schroeder
Robert Dr. Singer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
BBC Brown Boveri AG Switzerland
Original Assignee
BBC Brown Boveri AG Switzerland
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by BBC Brown Boveri AG Switzerland filed Critical BBC Brown Boveri AG Switzerland
Publication of EP0142668A1 publication Critical patent/EP0142668A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0142668B1 publication Critical patent/EP0142668B1/de
Expired legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/10—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of nickel or cobalt or alloys based thereon

Definitions

  • the invention is based on a method for producing a workpiece according to the preamble of claim 1.
  • a fine-grained end product starting from a blank made of a heat-resistant alloy (e.g. nickel superalloy), can be produced in several operations.
  • a method in which, in a first step, the starting material is deformed in a conventional manner, just below its recrystallization temperature, so that the desired fine-grained structure is established in an intermediate product.
  • this intermediate product is then converted into the end product by quasi-isothermal forging using heated dies (GB-PS 1 253 861
  • the invention is based on the object of specifying a forming process which enables the production of a workpiece from a nickel-based superalloy starting from a solution-annealed coarse-grained blank, the end product simultaneously having the definitive forging shape, a fine-grained structure and the best possible mechanical properties.
  • a is the solution annealing temperature for the y 'phase for a given material, which lies between 1020 and 1040 ° C (on average 1030 ° C) for the superalloy under investigation (trade name "Waspaloy").
  • the course b corresponding to phase I relates to a first hot-forming step which essentially serves to refine the grain and which is in an isothermal forging (upsetting).
  • the course c corresponding to phase II represents the second deformation step, which is carried out much more slowly and leads both to the final shape (finished part) and to increasing the mechanical strength.
  • Fig. 2 basically shows the relationships between microstructure formation and forming temperature.
  • d represents the mean grain size
  • x the proportion of coarse individual grains as a function of the forming temperature for constant deformation and speed of deformation.
  • a blank made from a solution-annealed nickel-based superalloy was used to produce a double-cone-shaped, rotationally symmetrical hollow body with an intermediate flange.
  • the alloy with the trade name "Waspaloy” had the following composition:
  • the blank was cylindrical in shape and had the following dimensions:
  • phase I It was compressed in a first process step (phase I) in a forging press in the axial direction by isothermal forging at a temperature of 1,100 ° C., which was above the solution annealing temperature for the y 'phase of the material, in such a way that it then followed the following Dimensions had:
  • phase 11 the preformed workpiece was isothermally forged in a forging die at a lower temperature, which was just below the solution annealing temperature for the y 'phase. In the present case, this forging temperature was 1010 ° C.
  • the third, about 7 min permanent level reached another ⁇ of 0.2 at a ⁇ 0. 1 10 -3 s -1 .
  • the maximum pressing force reached was 2000 kN. All ⁇ and ⁇ related to A o of the second process step!
  • the workpiece was subjected to the conventional heat treatment: solution annealing at 1020 ° C for 4 h, quenching in oil, annealing at 850 ° C for 4 h, cooling in air, hardening at 750 ° C for 16 h, Cooling in air.
  • the finished forged and heat treated workpiece had a yield strength of 938 MPa at room temperature, while the elongation was 22%.
  • the method is not restricted to the exemplary embodiment.
  • air cooling after phase I can be dispensed with under certain circumstances.
  • the forging would therefore take place in a heat, as is indicated by the dashed curve between branches b and c in FIG. 1.
  • the method can then also be designed such that the first step essentially consists in compressing the forging blank in the die with subsequent cooling in the die to the forging temperature of the second step.
  • Another possible variant is based on the fact that the first step consists in pre-upsetting the forging blank with subsequent forging in the die at a temperature above the solution annealing temperature for the y 'phase of the material.
  • the cooling of the workpiece during the transition from the first to the second step (between phase I and phase 11) can take place with simultaneous application of a load.
  • alloy limits can be given approximately as follows:
  • the degree of deformation s should at least reach the value 0.7, at deformation speeds ⁇ which advantageously between 5. 10 -3 s -1 and 15 ⁇ 10 -3 s -1 (on average around 10 ⁇ 10 -3 s -1 ).
  • the degree of deformation must reach a level which is sufficient to achieve the desired good mechanical properties. This measure depends on the shape and size of the workpiece.
  • the corresponding deformation velocities ⁇ range between 2 ⁇ 10 -3 s -1 and 0.1 ⁇ 10 -3 s -1 . They decrease with progressive degree of deformation ⁇ , as the workpiece approaches the final shape.
  • the first step above and the second step just below the solution annealing temperature for the y 'phase of the material are carried out, so that for the final shape an average grain size of 4 to 40 ⁇ m, a hot stretching limit at 540 ° C of at least 780 MPa and a service life under a load of 510 MPa at 670 ° C of at least 100 h (creep resistance) is achieved.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Forging (AREA)

Description

  • Die Erfindung geht aus von einem Verfahren zur Herstellung eines Werkstücks nach der Gattung des Oberbegriffs des Anspruchs 1.
  • Aus der Literatur sind Verfahren bekannt, nach denen ein feinkörniges Endprodukt, ausgehend von einem Rohling aus einer warmfesten Legierung (z.B. Nickelsuperlegierung) in mehreren Arbeitsgängen hergestellt werden kann. Insbesondere trifft dies auf ein Verfahren zu, bei welchem in einem ersten Schritt das Ausgangsmaterial dicht unterhalb seiner Rekristallisationstemperatur nach herkömmlicher Art verformt wird, so dass sich das gewünschte feinkörnige Gefüge in einem Zwischenprodukt einstellt. In einem zweiten Schritt wird dann dieses Zwischenprodukt durch quasi-isothermes Schmieden unter Verwendung von beheizten Gesenken in das Endprodukt übergeführt (GB-PS 1 253 861
  • Es sind auch Verfahren bekannt geworden, welche empfehlen, in einem einzigen Verfahrensschritt aus einer warmfesten austenitischen Legierung ein feinkörniges Werkstück herzustellen. Dabei sollen ganz bestimmte Temperatur- (950 bis 1200°C) und Verformungsbedingungen eingehalten werden. Diese hängen in der Regel von der Legierung und der Werkstückgrösse ab (vgl. EP-A-0 087 183).
  • Bei der Durchführung dieser Verfahren zeigt es sich ausserdem, dass es ausserordentlich schwierig ist, durch Verformen unterhalb der Rekristallisationstemperatur ein für das Endprodukt optimales Gefüge mit besten mechanischen Eigenschaften zu erhalten. Ausserdem sind diese Verfahren ausserordentlich langsam, was sich ungünstig auf die Wirtschaftlichkeit auswirkt. Es besteht daher das Bedürfnis, die bekannten Verfahren zu verbessern.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Umformverfahren anzugeben, welches die Herstellung eines Werkstücks aus einer Nickelbasis-Superlegierung, ausgehend von einem lösungsgeglühten grobkörnigen Rohling ermöglicht, wobei das Endprodukt gleichzeitig die definitive Schmiedeform, ein feinkörniges Gefüge und bestmögliche mechanische Eigenschaften aufweist.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
  • Die Erfindung wird anhand des nachfolgenden, durch Figuren erläuterten Ausführungsbeispiels beschrieben.
  • Dabei zeigt:
    • Fig. 1 ein Diagramm des Temperaturverlaufs des Verfahrens in Funktion der Zeit,
    • Fig. 2 ein Diagramm der Korngrösse und des Grobkornanteils in Funktion der Umformtemperatur.
  • In Fig. 1 ist der Temperaturverlauf des Verfahrens in Funktion der Zeit (willkürlicher, unterbrochener Massstab) in den verschiedenen Verfahrensschritten dargestellt. a ist die für ein gegebenes Material vorliegende Lösungsglühtemperatur für die y'-Phase, die für die untersuchte Superlegierung (Handelsname «Waspaloy») zwischen 1020 und 1040°C (im Mittel bei 1030°C) liegt. Der Verlauf b entsprechend Phase I bezieht sich auf einen ersten, im wesentlichen der Kornverfeinerung dienenden und in einem isothermen Schmieden (Stauchen) bestehenden Warmverformungsschritt. Der Verlauf c entsprechend Phase II stellt den wesentlich langsamer durchgeführten und sowohl zur Endform (Fertigteil) wie zur Steigerung der mechanischen Festigkeit führenden zweiten Verformungsschritt dar.
  • Im unteren Teil der Figur ist die weitere für diese Klasse von Superlegierungen übliche, aus Lösungsglühen, Abschrecken und mehrfachem Aushärten bestehende, an den Umformprozess anschliessende Wärmebehandlung in einem anderen Zeitmassstab dargestellt.
  • Fig. 2 zeigt grundsätzlich die Zusammenhänge zwischen Gefügeausbildung und Umformtemperatur. d stellt die mittlere Korngrösse, x den Anteil an groben Einzelkörnern in Funktion der Umformtemperatur für konstante Verformung und Verformungsgeschwindigkeit dar.
    • Ausführungsbeispiel: Siehe Fig. 1!
  • Zur Herstellung eines doppelkegelförmigen rotationssymmetrischen Hohlkörpers mit Zwischenflansch wurde ein Rohling aus einer lösungsgeglühten Nickelbasis-Superlegierung verwendet. Die Legierung mit dem Handelsnamen «Waspaloy» hatte die nachfolgende Zusammensetzung:
    Figure imgb0001
  • Der Rohling hatte zylindrische Form und besass folgende Abmessungen:
    Figure imgb0002
  • Er wurde in einem ersten Verfahrensschritt (Phase I) in einer Schmiedepresse in axialer Richtung durch isothermes Schmieden bei einer Temperatur von 1 100°C, welche oberhalb der Lösungsglühtemperatur für die y' -Phase des Werkstoffes lag, derart gestaucht, dass er danach die folgenden Abmessungen aufwies:
    Figure imgb0003
  • Dies entsprach einem Verformungsgrad εvon 0,7. Die mittlere Verformungsgeschwindigkeit betrug ε = 12,5 - 10-3s-1. Dabei war wie folgt definiert:
    Figure imgb0004
    • Ao = Querschnittsfläche des Werkstücks vor der Umformung, je pro Schritt,
    • Af = Querschnittsfläche des Werkstücks nach der Umformung,
    • In = natürlicher Logarithmus,
    • t = Zeit in Sekunden.
  • Nach dem gemäss Phase I ca. 1 min dauernden Stauchvorgang wurde das Werkstück an Luft auf Raumtemperatur abgekühlt.
  • In einem zweiten Verfahrensschritt (Phase 11) wurde das vorgeformte Werkstück in einem Schmiedegesenk bei einer niedrigeren Temperatur, welche knapp unterhalb der Lösungsglühtemperatur für die y' -Phase lag, bis zur Fertigform isotherm geschmiedet. Im vorliegenden Fall betrug diese Schmiedetemperatur 1010°C. Während der Phase II wurde die Verformungsgeschwindigkeit stufenweise entsprechend dem bereits erreichten Verformungsgrad erniedrigt. Der der ersten ca. 8 min dauernden Stufe entsprechende Verformungsgrad s betrug 1,3. Die mittlere Verformungsgeschwindigkeit war ε = 1,5 - 10-3s-1, was einer durchschnittlichen Stempelgeschwindigkeit von ca. 0,1 mm/s entsprach. Die maximal.erreichte Presskraft war 1800 kN. Die ca. 5 min dauernde zweite Stufe entsprach einem Verformungsgrad s von 0,5 bei einer Verformungsgeschwindigkeit von ε = 0,9 . 10-3s-1. Die dritte, ca. 7 min dauernde Stufe erreichte noch ein ε von 0,2 bei einem ε = 0,1 . 10-3s-1. Die maximal erreichte Presskraft betrug hierbei 2000 kN. Alle ε und ε auf Ao des zweiten Verfahrensschritts bezogen!
  • Nach dem Fertigschmieden gemäss Phase II wurde das Werkstück der üblichen konventionellen Wärmebehandlung unterzogen: Lösungsglühen bei 1020°C während 4 h, Abschrecken in Öl, Glühen bei 850°C während 4 h, Abkühlen in Luft, Aushärten bei 750°C während 16 h, Abkühlen in Luft.
  • Das fertig geschmiedete und wärmebehandelte Werkstück wies bei Raumtemperatur eine Streckgrenze von 938 MPa auf, während die Dehnung 22% betrug.
  • Das Verfahren ist nicht auf das Ausführungsbeispiel beschränkt. Es kann z.B. auf die Luftabkühlung nach der Phase I unter gewissen Umständen verzichtet werden. Das Schmieden würde also in einer Hitze erfolgen, wie dies durch die gestrichelte Kurve zwischen den Ästen b und c in Fig. 1 angedeutet ist. Das Verfahren kann dann auch so gestaltet werden, dass der erste Schritt im wesentlichen in einem Stauchen des Schmiederohlings im Gesenk mit nachfolgender Abkühlung im Gesenk auf die Schmiedetemperatur des zweiten Schrittes besteht. Eine weitere mögliche Variante beruht darauf, dass der erste Schritt in einem Vorstauchen des Schmiederohlings mit anschliessendem Formschmieden im Gesenk bei einer Temperatur oberhalb der Lösungsglühtemperaturfür die y' -Phase des Werkstoffs besteht. Ferner kann das Abkühlen des Werkstücks beim Übergang vom ersten zum zweiten Schritt (zwischen Phase I und Phase 11) unter gleichzeitigem Aufbringen einer Last erfolgen.
  • Ausser «Waspaloy» eignet sich noch eine ganze Anzahl anderer Superlegierungen für das Verfahren, worunter Handelsnamen wie Astrology, Alloy 901, IN 718, IN 100, René 95 usw. figurieren. Im allgemeinen können die Legierungsgrenzen ungefähr wie folgt angegeben werden:
    Figure imgb0005
    Figure imgb0006
  • Während des ersten Verfahrensschrittes (Phase I) soll der Verformungsgrad s mindestens den Wert 0,7 erreichen, bei Verformungsgeschwindigkeiten ε, die vorteilhafterweise zwischen 5 . 10-3s-1 und 15 · 10-3s-1 (im Durchschnitt um 10 · 10-3s-1) liegen. Beim zweiten Verfahrensschritt (Phase II) muss der Verformungsgrad ein Mass erreichen, das ausreicht, um die gewünschten guten mechanischen Eigenschaften zu erzielen. Dieses Mass hängt von der Form und Grösse des Werkstücks ab. Die entsprechenden Verformungsgeschwindigkeiten ε bewegen sich dabei etwa zwischen 2 · 10-3s-1 und 0,1 · 10-3s-1. Sie nehmen mit fortschreitendem Verformungsgrad ε ab, in dem Masse wie sich das Werkstück der Endform nähert.
  • Wesentlich ist, dass der erste Schritt oberhalb und der zweite Schritt knapp unterhalb der Lösungsglühtemperatur für die y' -Phase des Werkstoffs durchgeführt wird, so dass für die Endform eine mittlere Korngrösse von 4 bis 40 µm, eine Warmstreckgrenze bei 540°C von mindestens 780 MPa und eine Standzeit unter einer Belastung von 510 MPa bei 670°C von mindestens 100 h (Zeitstandfestigkeit) erzielt wird.

Claims (6)

1. Verfahren zur Herstellung eines feinkörnigen Werkstücks mit verbesserten mechanischen Eigenschaften aus einer Nickelbasis-Superlegierung, dadurch gekennzeichnet, dass in einem ersten Schritt ein Schmiederohling durch isothermes Schmieden oberhalb der Lösungsglühtemperatur für die y'-Phase in eine Zwischenform übergeführt wird, wobei ein Verformungsgrad s von mindestens 0,7 und eine Verformungsgeschwindigkeit ε von 5 · 10-3s-1 bis 15 · 10-3s-1 eingehalten wird, und dass die Zwischenform in einem zweiten Schritt durch isothermes Schmieden dicht unterhalb der Lösungsglühtemperatur für die y' -Phase unter Anwendung einer Verformungsgeschwindigkeit ε von 2 · 10-3s-1 bis 0,1 . 10-3s-1 in die Endform übergeführt wird, wobei wie folgt definiert ist:
Figure imgb0007
Ao = Querschnittsfläche des Werkstücks vor der Umformung, je pro Schritt,
Af = Querschnittsfläche des Werkstücks nach der Umformung,
In = natürlicher Logarithmus,
t = Zeit in Sekunden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkstück bis zur Endform auf eine mittlere Korngrösse von 4 bis 40 µm, eine Warmstreckgrenze bei 540°C von mindestens 780 MPa und eine Standzeit unter einer Belastung von 510 MPa bei 670°C von mindestens 100 h geschmiedet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Nickelbasis-Superlegierung die nachfolgenden Grenzwerte der Zusammensetzung aufweist:
Figure imgb0008
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Schritt im wesentlichen in einem Stauchen des Schmiedrohlings im Gesenk mit nachfolgender Abkühlung im Gesenk auf die Schmiedetemperatur des zweiten Schrittes besteht.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Schritt in einem Vorstauchen des Schmiederohlings mit anschliessendem Formschmieden im Gesenk bei einer Temperatur oberhalb der Lösungsglühtemperatur des Werkstoffs besteht.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Abkühlen des Werkstücks beim Übergang vom ersten zum zweiten Schritt unter gleichzeitigem Aufbringen einer Last erfolgt.
EP84111204A 1983-09-28 1984-09-20 Verfahren zur Herstellung eines feinkörnigen Werkstücks aus einer Nickelbasis-Superlegierung Expired EP0142668B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CH5252/83A CH654593A5 (de) 1983-09-28 1983-09-28 Verfahren zur herstellung eines feinkoernigen werkstuecks aus einer nickelbasis-superlegierung.
CH5252/83 1983-09-28

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0142668A1 EP0142668A1 (de) 1985-05-29
EP0142668B1 true EP0142668B1 (de) 1987-05-13

Family

ID=4290477

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP84111204A Expired EP0142668B1 (de) 1983-09-28 1984-09-20 Verfahren zur Herstellung eines feinkörnigen Werkstücks aus einer Nickelbasis-Superlegierung

Country Status (5)

Country Link
US (1) US4612062A (de)
EP (1) EP0142668B1 (de)
JP (1) JPS6092458A (de)
CH (1) CH654593A5 (de)
DE (1) DE3463677D1 (de)

Families Citing this family (28)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CH675256A5 (de) * 1988-03-02 1990-09-14 Asea Brown Boveri
KR100187794B1 (ko) * 1991-04-15 1999-06-01 레비스 스테픈 이 초합금의 단조 방법
US5120373A (en) * 1991-04-15 1992-06-09 United Technologies Corporation Superalloy forging process
US5360496A (en) * 1991-08-26 1994-11-01 Aluminum Company Of America Nickel base alloy forged parts
US5374323A (en) * 1991-08-26 1994-12-20 Aluminum Company Of America Nickel base alloy forged parts
US5593519A (en) * 1994-07-07 1997-01-14 General Electric Company Supersolvus forging of ni-base superalloys
US5759305A (en) * 1996-02-07 1998-06-02 General Electric Company Grain size control in nickel base superalloys
JP3912815B2 (ja) * 1996-02-16 2007-05-09 株式会社荏原製作所 耐高温硫化腐食性Ｎｉ基合金
FR2745588B1 (fr) * 1996-02-29 1998-04-30 Snecma Procede de traitement thermique d'un superalliage a base de nickel
DE69709737T2 (de) * 1996-06-21 2002-08-22 General Electric Co., Schenectady Verfahren zur bearbeitung von werkstücken aus mehrphasigen legierungen
US6334912B1 (en) 1998-12-31 2002-01-01 General Electric Company Thermomechanical method for producing superalloys with increased strength and thermal stability
JP4382269B2 (ja) * 2000-09-13 2009-12-09 日立金属株式会社 耐高温硫化腐食性に優れたＮｉ基合金の製造方法
US6799626B2 (en) 2001-05-15 2004-10-05 Santoku America, Inc. Castings of metallic alloys with improved surface quality, structural integrity and mechanical properties fabricated in finegrained isotropic graphite molds under vacuum
WO2002095080A2 (en) 2001-05-23 2002-11-28 Santoku America, Inc. Castings of metallic alloys fabricated in anisotropic pyrolytic graphite molds under vacuum
US6755239B2 (en) * 2001-06-11 2004-06-29 Santoku America, Inc. Centrifugal casting of titanium alloys with improved surface quality, structural integrity and mechanical properties in isotropic graphite molds under vacuum
AU2002330852A1 (en) 2001-06-11 2002-12-23 Santoku America, Inc. Centrifugal casting of nickel base superalloys in isotropic graphite molds under vacuum
US6799627B2 (en) 2002-06-10 2004-10-05 Santoku America, Inc. Castings of metallic alloys with improved surface quality, structural integrity and mechanical properties fabricated in titanium carbide coated graphite molds under vacuum
US6986381B2 (en) * 2003-07-23 2006-01-17 Santoku America, Inc. Castings of metallic alloys with improved surface quality, structural integrity and mechanical properties fabricated in refractory metals and refractory metal carbides coated graphite molds under vacuum
CN101332484B (zh) * 2007-06-25 2010-05-19 宝山钢铁股份有限公司 一种高温合金的模锻方法
JP5670929B2 (ja) 2012-02-07 2015-02-18 三菱マテリアル株式会社 Ｎｉ基合金鍛造材
RU2506340C1 (ru) * 2012-10-12 2014-02-10 Открытое акционерное общество "Всероссийский институт легких сплавов" (ОАО "ВИЛС") Способ термической обработки заготовок дисков газотурбинных двигателей из жаропрочных сплавов на основе никеля
JP6079404B2 (ja) * 2013-04-19 2017-02-15 大同特殊鋼株式会社 ディスク形状品の鍛造加工方法
RU2741046C1 (ru) * 2020-07-27 2021-01-22 Акционерное общество "Металлургический завод "Электросталь" Способ изготовления крупногабаритного сложноконтурного кольцевого изделия из жаропрочного сплава на никелевой основе
CN112846015B (zh) * 2020-12-24 2023-01-13 陕西宏远航空锻造有限责任公司 一种gh536高温合金环形锻件成型方法
CN112746231B (zh) * 2020-12-29 2021-10-15 北京钢研高纳科技股份有限公司 一种高性能高温合金的γ＇相预调增塑的生产工艺
CN113084061B (zh) * 2021-03-31 2022-11-22 陕西长羽航空装备股份有限公司 一种镍基高温合金gh3536模锻件及其成型方法
FR3125301B1 (fr) * 2021-07-15 2024-01-05 Safran Aircraft Engines Procédé de fabrication d’un produit en alliage base nickel
CN114799002B (zh) * 2022-03-22 2024-04-02 西安聚能高温合金材料科技有限公司 一种超大规格高温合金饼坯的锻造方法

Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1253861A (en) * 1967-12-22 1971-11-17 United Aircraft Corp Improvements in and relating to fabricating methods for high strength alloys

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
BE756653A (fr) * 1969-09-26 1971-03-01 United Aircraft Corp Accroissement thermo-mecanique de la resistance des superalliages (
CH543594A (de) * 1971-01-21 1973-10-31 Bbc Brown Boveri & Cie Verfahren zur Herstellung von Gefügen mit globulitischen Primärkristallen
US3975219A (en) * 1975-09-02 1976-08-17 United Technologies Corporation Thermomechanical treatment for nickel base superalloys
US4445943A (en) * 1981-09-17 1984-05-01 Huntington Alloys, Inc. Heat treatments of low expansion alloys
CH661455A5 (de) * 1982-02-18 1987-07-31 Bbc Brown Boveri & Cie Verfahren zur herstellung eines feinkoernigen werkstuecks als fertigteil aus einer warmfesten austenitischen nickelbasislegierung oder aus der legierung a 286.
DE3363150D1 (en) * 1982-07-22 1986-05-28 Bbc Brown Boveri & Cie Process for manufacturing work-hardened metallic workpieces by forging or pressing

Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1253861A (en) * 1967-12-22 1971-11-17 United Aircraft Corp Improvements in and relating to fabricating methods for high strength alloys

Also Published As

Publication number Publication date
JPS6092458A (ja) 1985-05-24
DE3463677D1 (en) 1987-06-19
EP0142668A1 (de) 1985-05-29
US4612062A (en) 1986-09-16
CH654593A5 (de) 1986-02-28

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0142668B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines feinkörnigen Werkstücks aus einer Nickelbasis-Superlegierung
DE69203791T2 (de) Verfahren zur Herstellung eines Werkstuckes aus einer Titanlegierung mit einer modifizierten Warmverarbeitungsstufe und hergestelltes Werkstuck.
EP0513407B1 (de) Verfahren zur Herstellung einer Turbinenschaufel
DE3323835C2 (de) Verfahren zur Herstellung aushärtbarer hochfester Aluminiumlegierungen mit verbesserter Ermüdungsbeständigkeit und Zähigkeit
DE60020188T2 (de) Verfahren zur Herstellung von Formteilen aus Aluminiumlegierung vom Typ 2024
DE69933297T2 (de) Bearbeitung und alterung flüssigphasengesinterter wolframschwermetalllegierung
DE69319530T2 (de) TiAl basierende intermetallische Verbindung
DE3311344C2 (de) Verfahren zur Herstellung von Formkörpern aus einer Kupfer-Beryllium-Legierung
DE1933483A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Patronenhuelsen
EP0087183B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines feinkörnigen Werkstücks als Fertigteil aus einer warmfesten austenitischen Nickelbasislegierung
DE69113475T2 (de) Erzeugnisse aus hochfestem stahl und verfahren zu deren herstellung.
DE1458485A1 (de) Austenitischer Chromnickelstahl
DE2751623C2 (de) Verfahren zur Herstellung von warmverformten Fertigprodukten auf Molybdänbasis
EP0396185B1 (de) Verfahren zur Herstellung von warmkriechfesten Halbfabrikaten oder Formteilen aus hochschmelzendem Metall
DE3206542A1 (de) "verfahren zur herstellung eines fertigteils aus einer ni/ti- oder ni/ti/cu-gedaechtnislegierung"
DE2157885A1 (de) Verfahren zum formen hoechstfester niete und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens
DE2822153C2 (de) Verfahren zum Herstellen von Formstücken
DE69329457T2 (de) Hochstarke stahldrehstabilisatorteile und verfahren zur herstellung
DE69223435T2 (de) Aluminiumblech und Verfahren zu seiner Herstellung
DE112020003615T5 (de) Verfahren zur gemischten behandlung von magnesiumlegierungen (varianten)
DE2056442A1 (en) Titanium alloy annular forging prodn - by repeated deformation
EP0013331A1 (de) Verfahren zum Herstellen von Profilen und die Verwendung eines Feinkornstahles für Profile
DE69115392T2 (de) Verfahren zum Herstellen von hoch bruchfesten Produkten aus instabilem austenitischem Stahl und so hergestellte Produkte
DE3702634A1 (de) Stahlstift fuer ein befestigungsmittel und verfahren zu dessen herstellung
DE1290727B (de) Verfahren zur Herstellung von Nioblegierungen hoher Festigkeit

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Designated state(s): CH DE FR GB LI

17P Request for examination filed

Effective date: 19850415

17Q First examination report despatched

Effective date: 19860425

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): CH DE FR GB LI

REF Corresponds to:

Ref document number: 3463677

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19870619

ET Fr: translation filed
PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 19890818

Year of fee payment: 6

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 19890831

Year of fee payment: 6

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Effective date: 19890930

Ref country code: CH

Effective date: 19890930

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 19891128

Year of fee payment: 6

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Effective date: 19900920

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee
PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Effective date: 19910530

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Effective date: 19910601

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST