EP0139665A1 - Verfahren zum beschichten textiler unterlagen mit kunststoffpulver nach dem siebdruckverfahren - Google Patents

Verfahren zum beschichten textiler unterlagen mit kunststoffpulver nach dem siebdruckverfahren

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Publication number
EP0139665A1
EP0139665A1 EP19840900964 EP84900964A EP0139665A1 EP 0139665 A1 EP0139665 A1 EP 0139665A1 EP 19840900964 EP19840900964 EP 19840900964 EP 84900964 A EP84900964 A EP 84900964A EP 0139665 A1 EP0139665 A1 EP 0139665A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
powder
intermediate carrier
textile
perforation
perforated
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP19840900964
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Josef Schaetti
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Schaetti and Co
Original Assignee
Schaetti and Co
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Schaetti and Co filed Critical Schaetti and Co
Publication of EP0139665A1 publication Critical patent/EP0139665A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M17/00—Producing multi-layer textile fabrics

Definitions

  • the present invention relates to a method for coating textile substrates with plastic powder according to the screen printing method.
  • a device for performing such a method is known from DE-B-1933180.
  • the cold textile base to be coated is carried out under a perforated intermediate support and the powder is applied to the textile base after the screen printing process through the perforation, in accordance with its shape and distribution, and then under the influence of heat on the same fixed.
  • the powder to be applied to the textile base by the perforated intermediate carrier is pressed through the perforation in the known device by means of a doctor blade.
  • the powder is compacted and given the so-called "snowball effect" an internal cohesion which guarantees an exact reproduction of the powder in the form of the perforation " in the intermediate carrier.
  • the plastic powder is here, by means of an intermediate carrier provided with recesses, pressed onto the textile base to be coated, which base is preheated in such a way that the plastic powder located in the recesses of the intermediate carrier is heated in such a way that when the intermediate carrier comes into contact with the textile base adheres to the same and is subsequently fixed by further heat treatment.
  • the implementation of this method is procedurally delicate and complex in terms of device. The procedural difficulties are mainly to be seen in the temperature control of the intermediate carrier.
  • the textile underlay must be applied to the intermediate support in a manner that is strongly heated in order to ensure immediate and best possible removal of the plastic powder from the depressions of the intermediate support, but on the other hand the intermediate support should not heat up in such a way that the plastic ⁇ powder stuck to the same.
  • the intermediate carrier must be cooled. However, if the intermediate carrier is cooled too much, it extracts so much heat from the textile base to be coated that it is no longer possible to transfer the powder properly.
  • the object of the present invention is to improve a method for coating textile substrates with plastic powder according to the screen printing method in such a way that the working speed can be increased significantly without a loss in the quality of the coated material. Nevertheless, the method should be able to be implemented by an advantageous device .
  • the above-mentioned object is achieved by a method which is characterized in that the textile web is heated at the time of contact with the intermediate carrier in such a way that the powder in the perforations adheres when it is touched and causes a pattern-appropriate transfer corresponding to the perforation.
  • the device costs can be significantly reduced and the start-up and shutdown times can be shortened considerably. If the method is carried out according to claim, lump formation in the powder to be applied can be avoided even in difficult temperature conditions.
  • the textile base to be coated is designated by 1. In the figure, this is shown as a textile web.
  • the textile web 1 is drawn off from a supply roll 2 and carried out between stretching rollers 3. After two feed press rolls 4, the textile web runs through a preheating section.
  • the textile base is heated by suitable heat sources in accordance with the type of base to be coated and the plastic ulvers to be used for coating.
  • Highly intensive, electrically heated, flat metal foil heat radiators according to US Pat. No. 3,525,850, which react in a fraction of a second, have proven to be particularly suitable without, however, other types of heat sources, such as heated rollers, being disregarded.
  • the type of heat source is not decisive for the feasibility of the method.
  • the heated textile base 1 is now carried out under the intermediate carrier 6, which here has the shape of a perforated drum.
  • the perforation of the drum 6 can have different patterns, as shown in FIGS. 2a-2c.
  • the density of the patterns can also be varied as desired.
  • the number of holes per inch is called the mesh number.
  • the most common perforation is the punctiform shown in FIG. 2a.
  • FIGS. 2b and 2c show other patterns, without this being a conclusive representation.
  • a powder application station 7 is arranged inside the drum 6. This consists of two doctor blades 8 arranged perpendicular to the conveying direction of the textile web 1.
  • the doctor blades 8 can be kept at a temperature, for example, by a suitable coolant which prevents the powder from sticking to them and to the intermediate carrier in the application area and prevents the powder from forming lumps in the entire powder application station.
  • the powder is supplied from a powder storage container (not shown in the drawing) to the powder application station by means of a screw conveyor 9, via which a
  • powder metering devices as are known from powder spreading machines, can also be used.
  • the powder lying between the two doctor blades 8 is pressed through them into the perforations of the drum 6 and thereby undergoes a desired compression according to the snowball effect.
  • This effect can be increased by the slightly increased temperature of the intermediate carrier.
  • the relatively high compression of the powder has a particularly advantageous effect, since a faster and better sticking of the powder is now achieved when the coated powder contacts the preheated, textile base.
  • the exact temperature control of the textile web ' 1 in the transfer area is of great importance and must be determined accordingly, depending on the plastic ulver to be used and the substrate to be coated.
  • a coolable and heatable counter pressure roller 18 is provided. During continuous operation, a temperature state can arise which does not require any further temperature adjustment of the counter-pressure roller.
  • the platen roller 18 When driving in, however, these temperature conditions must first be determined and set. For heating the backing roll 18, this can be heated by a radiator 19, to set too high a temperature in the transmission section determines one lowers one hand the performance of the radiator 5 and this is not enough, one lowers by 'cooling, the temperature of the platen 18. For for certain applications, the platen roller 18 may be covered with a rubber layer instead of metal alone.
  • the textile base with the transferred powder is then passed through a known sintering post-treatment station.
  • the correct removal of all powder particles from the holes of the intermediate carrier 6 is essentially a question of the choice of temperature. This in turn depends on the material to be coated and on the powder selected.
  • the intermediate carrier 6 normally consists of a drum made of a perforated metal foil. This has a relatively low heat capacity and thus heats up quickly through the textile underlay 1 passed underneath, but cools down relatively quickly again in the subsequent cycle. The resulting operating temperature of the intermediate carrier is thus essentially dependent on the heat transfer of the substrate to be coated.
  • the perforated drum 6 must be protected on both sides by thermal insulation boards 17 against the influence of the heat of the heat radiators 5 and 12. If not enough of these measures and the temperature of the perforated roller to be still too high, you can cool the perforated roller on Agie ⁇ denste species'. Fans, " cooled pressure rollers or cooling gas supply are possible.
  • An essential point for a clean transmission is the complete cleaning of the intermediate carrier from any residual particles, so that no clogging of individual holes in the perforated drum can occur even in continuous industrial use. This can be ver ⁇ different agents that are also commonly mounted ⁇ can be done.
  • a common means is the use of a suction device 16.
  • Another measure is to use a vibrator to transmit vibrations to the intermediate carrier.

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Description

Verfahren zum Beschichten textiler Unterlagen mit Kunststoffpulver nach dem. Siebäruckverfahren
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Be¬ schichten textiler Unterlagen mit Kunststoffpulver nach dem Siebdruckverfahren.
Stand der Technik
Eine Vorrichtung zur Durchführung eines solchen Verfahrens ist aus der DE-B-1933180 bekannt. Die zu beschichtende kal¬ te, textile Unterlage wird unter einem gelochten Zwischen¬ träger durchgeführt und das Pulver nach dem Siebdruckver¬ fahren durch die Lochung, gemäss deren Formgebung und Ver¬ teilung, auf der textilen Unterlage aufgetragen und an- schliessend unter ärmeeinfluss auf derselben fixiert. Das durch den gelochten Zwischenträger auf die textile Unterlage auf¬ zutragende Pulver wird in der bekannten Vorrichtung mittels einem Rakel durch die Lochung gepresst. Hierbei wird das Pulver verdichtet und erhält durch den sogenannten "Schnee¬ balleffekt" einen inneren Zusammenhalt, der eine exakte Wiedergabe des Pulvers in Form der Lochung "im Zwischen¬ träger garantiert.
Mit der Anforderung einer steigenden Produktion und damit folglich einer höheren Arbeitsgeschwindigkeit, wurde das Verfahren zum Beschichten von textilen Unterlagen nach dem Tiefdruckverfahren teilweise verdrängt, welches erheb¬ lich höhere Arbeitsgeschwindigkeiten zulässt.
Ein solches Verfahren ist in der CH-PS 561*117 beschrieben. Das Kunststoffpulver wird hier mittels einem mit Vertie- fungen versehenen Zwischenträger auf die zu beschichtende textile Unterlage gefordext, welche Unterlage derart vorgewärmt is dass das in den Vertiefungen des Zwischenträgers befind¬ liche Kunststoffpulver derart erhitzt wird, dass es beim Kontakt des Zwischenträgers mit der textilen Unterlage auf dieselbe anklebt und nachher durch weitere Wärmebehand¬ lung abschliessend fixiert wird. Die Durchführung dieses Verfahrens ist verfahrenstechnisch heikel und vorrichtungsmässig aufwendig. Die verfahrens¬ technischen Schwierigkeiten sind hauptsächlich in der Tem¬ peraturführung des Zwischenträgers zu sehen. Die textile Unterlage muss .stark erhitzt an den Zwischenträger ange¬ legt werden um eine sofortige und möglichst gute Entnahme des Kunststoffpulvers aus den Vertiefungen des- Zwischen¬ trägers zu sichern, andererseits aber soll der Zwischenträ¬ ger sich aber nicht derart erwärmen, dass das Kunststoff¬ pulver auf demselben festklebt. Folglich muss der Zwischen¬ träger gekühlt werden. Wird aber der Zwischenträger zu stark gekühlt, entzieht er der zu beschichtenden textilen Unter¬ lage aber derart viel Wärme, dass keine einwandfreie Ueber- tragung des Pulvers mehr ermöglicht ist.
Vorrichtungsmässig wurde diese heikle Aufgabe mittels ölbe¬ heizten Walzen am Zu- und Ablauf der textilen Unterlage beziehungsweise vom Zwischenträger und einer wassergekühl¬ ten, gravierten Walze als Zwischenträger realisiert. Neben den kostspieligen Heiz- und Kühlaggregaten sei als weiterer Kosten¬ punkt allein noch auf die als Zwischenträger dienende gra¬ vierte Walze hingewiesen, die rund das zwanzigfache einer gelochten Trommel einer Maschine die nach dem Siebdruck¬ verfahren arbeitet, kostet.
OMPI Der Hauptgrund für geringe Arbeitsleistung der nach dem Siebdruckverfahren arbeitenden Maschinen ist daran zu sehen, dass bei höheren Geschwindigkeiten die Kräfte des "Schneeballeffektes." nicht mehr ausreichen, den inneren Zusammenhalt des aufgetragenen Pulvermusters auf der tex¬ tilen Unterlage zu garantieren. Ein erhöhter Luftzug , grossere Vibrationen und weniger intensive Verdichtung des Pulvers führen zu einem Verwischen des Musters und damit zu einer Verminderung der Qualität der beschichteten Unter¬ lage.
Die Schwierigkeiten, das Siebdruckverfahren zur Beschich¬ tung textiler Unterlagen mit Pulver mit höheren Arbeits¬ geschwindigkeiten durchzuführen wurden erkannt. Die Lösung wurde darin gesehen, den Kunststoff zu schmel¬ zen und in geschmolzene Zustand nach dem Siebdruckver- fa ren aufzutragen. Aufgabe der Erfindung
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es ein Verfahren zur Beschichtung textiler Unterlagen mit Kunststoffpulver nach dem Siebdruckverfahren derart zu verbessern, dass die Arbeitsgeschwindigkeit wesentlich erhöht werden kann, ohne eine Einbusse der Qualität des beschichteten Materials Trotzdem soll das Verfahren durch eine vorteilhafte Ein¬ richtung realisiert werden können.
Lösung
Die obgenannte Aufgabe löst ein Verfahren, das sich da¬ durch auszeichnet, dass die textile Bahn im Zeitpunkt der Berührung mit dem Zwischenträger derart erwärmt ist, dass das in den Lochungen befindliche Pulver bei der Berührung anklebt und eine mustergerechte Uebertragung entsprechend der Lochung bewirkt.
Erfolgt die Wärmezufuhr auf die textile Unterlage während des gesamten Verfahrens mittels ärmestrahler, so lassen sich damit die Vorrichtungskosten erheblich senken und die Anlauf- beziehungsweise Abschaltzeiten erheblich kürzen. Wird das Verfahren gemäss Anspruch durchgeführt, kann auch bei schwierigen Temperaturverhältnissen eine Klumpen¬ bildung im aufzutragenden Pulver vermieden werden.
Die Zeichnung
Anhand der Zeichnung wird das erfindungsgemässe Verfahren mittels eines Beispieles einer vereinfacht dargestellten Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens erläutert.
Es zeigt Figur 1 eine schematische Darstellung des
Verfahrens, und die Figuren 2 a - c
Muster der verfahrensmässig beschichte¬ ten, textilen Unterlage.
Die Beschreibung
Mit 1 ist die zu beschichtende, textile Unterlage bezeich¬ net. In der Figur ist diese als textile Bahn dargestellt. Die textile Bahn 1 wird von einem Vorratswickel 2 abge¬ zogen und zwischen Streckwalzen 3 durchgeführt. Nach zwei Einzugs-Presswalzen 4 durchläuft die textile Bahn eine Vorwärmstrecke. Hier wird die textile Unterlage durch ge¬ eignete Wärmequellen nach Massgabe der Art der zu beschich¬ tenden Unterlage und des zur Beschichtung zu verwendenden Kunststoff ulvers erhitzt. Als besonders geeignet haben sich hochintensive, in Bruchteilen von Sekunden reagierende, elektrisch beheizte, flächige Metallfolien-Wärmestrahler gemäss US-A 3 '525'850 erwiesen, ohne dass jedoch andere Arten von Wärmequellen,wie zum Beispiel erhitzte Walzen, ausser Betracht fallen würden. Für die Durchführbarkeit des Verfahrens ist die Art der Wärmequelle nicht ausschlag¬ gebend.
Die erwärmte, textile Unterlage 1 wird nun unter dem Zwi¬ schenträger 6, der hier die Gestalt einer gelochten Trommel aufweist, durchgeführt. Die Lochung der Trommel 6 kann ver¬ schiedene Muster aufweisen, wie dies in den Figuren 2a - 2c dargestellt ist. Auch die Dichte der Muster kann beliebig variiert werden. Die Anzahl der Lochungen pro Inch wird als Mesh-Zahl bezeichnet. Die gebräuchlichste Lochung ist die in Figur 2a dargestellte, punktförmige . Andere Musterungen zeigen die Figuren 2b und 2c, ohne dass •es sich hierbei um eine abschliessende Darstellung handelt. Innerhalb der Trommel 6 ist eine Pulverauftragsstation 7 angeordnet. Diese besteht aus zwei senkrecht zur Förder¬ richtung der textilen Bahn 1 angeordneten Rakel 8.
OMPI Die Rakel - 8 können beispielsweise durch, ein geeignetes Kühlmittel auf einer Temperatur gehalten werden, die ein Ankleben des Pulvers an ihnen und am Zwischenträger im Auftragsbereich sowie eine Klumpenbildung des Pulvers in der gesamten Pulverauftragsstation verhindert. Die Zufuhr des Pulvers von einem in der Zeichnung nicht dargestellten Pulvervorratsbehältnis zur Pulverauftragsstation erfolgt mittels einer Förderschnecke 9, über welche ein
Streurohr 10 gestülpt ist. Förderschnecke 9 und Streurohr 10 bilden zusammen eine Pulverdosiervorrichtung 11.
Andere Pulverdosiervorrichtungen, wie sie von Pulverstreu¬ maschinen bekannt sind, können jedoch auch in Frage kommen,
Das zwischen den beiden Rakel 8 liegende Pulver wird durch dieselben in die Lochungen der Trommel 6 gepresst und er¬ fährt dabei eine erwünschte Verdichtung gemäss dem Schnee¬ balleffekt. Dieser Effekt-, kann durch die leicht erhöhte Temperatur des Zwischenträgers noch erhöht werden. Die relativ hohe Verdichtung des Pulvers wirkt sich beson¬ ders vorteilhaft aus, da nun beim Kontakt des eingerakel- ten Pulvers mit der vorgewärmten, textilen Unterlage ein schnelleres und besseres Ankleben des Pulvers erreicht wird. Die exakte Temperaturführung der textilen Bahn '1 im Uebertragungsbereich ist von grosser Bedeutung und muss entsprechend ermittelt werden, in Abhängigkeit des zu verwendenden Kunststoff ulvers und der zu be¬ schichtenden Unterlage. Hierzu ist eine kühl- und heiz¬ bare Gegendruckwalze 18 vorgesehen. Während des Dauer¬ betriebes kann sich ein Temperaturzustand einstellen, der keine weitere Temperaturanpassung der Gegend-ruck- walze benötigt. Beim Einfahren müssen jedoch diese Tempera¬ turverhältnisse erst ermittelt und eingestellt werden. Zur Erwärmung der Gegendruckwalze 18 kann diese durch einen Strahler 19 erwärmt werden, stellt man eine zu hohe Temperatur im Uebertragungsbereich fest, senkt man einerseits die Leistung der Strahler 5 und reicht auch dies nicht, senkt man durch' Kühlung die Temperatur der Gegendruckwalze 18. Für gewisse Anwendungen kann die Gegendruckwalze 18 statt aus Metall allein, mit einer Gummischicht bezogen sein.
Während bekannte Pulver-Beschichtungsverfahren mittels Siebdruck lediglich Arbeitsgeschwindigkeiten von 10 - 12 m/Min. erlauben, kann mittels dem erfindungsgemässen •Verfahren mit Arbeitsgeschwindigkeiten von 20 - 25 m/Min. gefahren werden.
OMPI Die textile Unterlage mit dem übertragenen Pulver wird anschliessend durch eine bekannte Sinter-Nachbehandlungs¬ station geführt.
Auch hier kommen prinzipiell alle Arten von Wärmequellen in Frage, doch wird man vorzugsweise wiederum mit den un¬ ter 5 beschriebenen, flächigen Metallfolien-Wärmestrahlern 12 arbeiten. Das Pulver wird unter den Strahlern 12 ge¬ schmolzen. Anschliessend wird die beschichtete, textile Unterlage zwischen den beiden Kalandrierwalzen 14 durch¬ geführt und über die Kühlwalze 13 abgekühlt, bevor das fertige Produkt auf den Wickel 15 aufgerollt wird.
Die einwandfreie Herauslösung aller Pulverpartikel aus den Löchern des Zwischenträgers 6, ist im wensentlichen eine Frage der Temperaturwahl. Diese ist wiederum vom zu be¬ schichtenden Material und vom gewählten Pulver abhängig. Der Zwischenträger 6 besteht normalerweise aus einer Trommel aus einer wunschgemäss gelochten Metallfolie. Diese hat eine relativ geringe Wärmekapazität und er¬ wärmt sich somit durch die darunter hindurch geführte textile Unterlage 1 schnell, kühlt sich aber auf dem nachfolgenden Umlauf relativ rasch wieder ab. Die sich einstellende Betriebstemperatur des Zwischen¬ trägers ist somit wesentlich abhängig von der Wärmemit¬ führung der zu beschichtenden Unterlage.
Die gelochte Trommel 6 muss beidseitig durch Wärmedämm¬ platten 17 gegen den Einfluss der Hitze der ärmestrahler 5 und 12 geschützt werden. Sollten diese Massnahmen nicht genügen und die Temperatur der gelochten Walze noch zu hoch sein, kann man die gelochte Walze auch auf verschie¬ denste Arten 'kühlen. In Frage kommen Ventilatoren, ge- " kühlte Andruckwalzen oder Kühlgaszuführung.
Ein wesentlicher Punkt für eine saubere Uebertragung i'st die vollständige Reinigung des Zwischenträgers von eventuellen Restpartikeln, damit auch im industriellen Dauereinsatz keine Verstopfung einzelner Löcher der ge¬ lochten Trommel eintreten kann. Dies kann durch ver¬ schiedene Mittel, die auch gemeinsam angebracht werden ■ können, erfolgen. Ein übliches Mittel ist die Verwendung einer Absaugung 16.
Eine andere Massnahme besteht darin, mittels einem Vib- rator Schwingungen auf den Zwischenträger zu übertragen.
Es ist das Verdienst der Anmelderin, die zum Teil kontra- versen Erkenntnisse verschiedenster Pulverbeschichtungs- verfahren, wie Beschichtung nach dem Tiefdruckverfahren, dem Siebdruckverfahren und des Wirbelinterverfahrens , in einem Verfahren vereinigt zu haben und dadurch ein Ver¬ fahren anbieten zu können, das mit geringem vorrichtungs- ässigem Aufwand eine ausserst preisgünstige Beschichtung von textilen Unterlagen mit Kunststoffpulver ermöglicht.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Beschichten einer textilen Unterlage aus gewobenem oder ungewobenem Material aus natürlichen oder synthetischen Fasern, bei dem ein Kunststoffpulver mit einem beliebig nach Vorgabe gelochten Zwischen¬ träger nach dem Siebdruckverfahren auf die textile Bahn übertragen wird, bei einer das Festkleben des Pulvers am Zwischenträger beim Auftragen und Verteilen desselben vermeidenden Temperatur, dadurch gekennzeichnet, dass die textile Bahn im Zeitpunkt der Berührung mit dem Zwischenträger derart erhitzt ist, dass das in den Lochungen befindliche Pulver bei der Berührung anklebt und eine mustergerechte Uebertragung entsprechend der Lochung bewirkt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmezufuhr auf die textile Unterlage während des ganzen Verfahrens mittels Wärmestrahler erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, cass die Verteilung des Pulvers mit einem als gelochte Trommel ausgestalteten Zwischenträger erfolgt, in dem zwei gekühlte Rakel eine Pulverauftragsstation bil¬ den, in dem das Pulver von einem Vorratsraum mittels einer Dosiervorrichtung nach Massgabe der Auftragsge¬ schwindigkeit und Lochung der Trommel zugeführt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Zwischenträger nach Massgabe des zu verwen¬ denden Kunststoffpulvers und der zu beschichtenden textilen Unterlage auf einer Temperatur gehalten wird, die eine einwandfreie Herauslosung des Kunststoffpulvers aus der Lochung des Zwischenträgers sicherstellt, ohne dabei die Haftung des Pulvers auf die zu beschichtende Unterlage zu beeinträchtigen.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der gelochte Zwischenträger zur einwandfreien Herauslösung des Kunststoffpulvers aus der Lochung vibriert wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der gelochte Zwischenträger nach der Uebertragung des Kunststoffpulvers auf die textile Unterlage von eventuellen Restpartikeln gereinigt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Reinigung mittels Absaugen erfolgt.
OMPI
EP19840900964 1983-03-28 1984-03-14 Verfahren zum beschichten textiler unterlagen mit kunststoffpulver nach dem siebdruckverfahren Withdrawn EP0139665A1 (de)

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