EP0126872A2 - Hammerbrecher - Google Patents

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Publication number
EP0126872A2
EP0126872A2 EP84102846A EP84102846A EP0126872A2 EP 0126872 A2 EP0126872 A2 EP 0126872A2 EP 84102846 A EP84102846 A EP 84102846A EP 84102846 A EP84102846 A EP 84102846A EP 0126872 A2 EP0126872 A2 EP 0126872A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
rotor
grinding track
hammer crusher
grinding
crusher according
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP84102846A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0126872A3 (de
Inventor
Manfred Adolph
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Lyndex Recycling Systems Ltd
Original Assignee
Lindemann Maschinenfabrik GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Lindemann Maschinenfabrik GmbH filed Critical Lindemann Maschinenfabrik GmbH
Publication of EP0126872A2 publication Critical patent/EP0126872A2/de
Publication of EP0126872A3 publication Critical patent/EP0126872A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C13/00—Disintegrating by mills having rotary beater elements ; Hammer mills
    • B02C13/26—Details
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C13/00—Disintegrating by mills having rotary beater elements ; Hammer mills
    • B02C13/26—Details
    • B02C13/282—Shape or inner surface of mill-housings

Definitions

  • the invention relates to a hammer crusher with hammers mounted between support disks of a rotor and a grinding track.
  • Hammer crushers of this type are known and are used for coarse crushing, for example of metallic scrap and non-metallic materials by pressure and impact.
  • the shredding work is carried out by a rotor fitted with movable hammers, usually mounted on a horizontal shaft, with a grinding path curved in accordance with the hammer's impact circle and an anvil arranged in the area of a feed chute and anchored in the crusher housing parallel to the rotor axis.
  • Thick-walled support disks are arranged on the rotor shaft at a mutual distance from one another, on the periphery of which the hammers are freely rotatable between two disks.
  • the hammers Under the influence of the centrifugal force resulting from the rotor rotation, the hammers stretch radially outwards and thereby shred the feed material in the gap between the impact circle on the one hand and the anvil and the fixed grinding path on the other. Since the gap width is considerably smaller than the piece size of the feed material, there is an extraordinarily strong wear or abrasion of the grinding track in the area of the hammer tracks. Corresponding to the mutual distance of the hammers or hammer tracks caused by the thickness of the rotor disks, a wear pattern occurs on the grinding track in the area covered by the rotor hammers, which traces the distribution of the hammers along the rotor axis in an undulating manner.
  • the wave width and thus also the amount of the standing or not used grinding track material depends on the disk width, which is usually considerable in view of the large crushing forces.
  • the local wear in the area of the hammer tracks necessitates an exchange of the grinding track from time to time, although in the areas of the grinding track opposite the rotor disks there is still sufficient material per se to continue the grinding operation due to the much lower grinding action there.
  • German publication 24 06 204 describes a hammer crusher whose grinding track consists of individual wear plates lying next to one another and interlocking by means of cams and complementary recesses. In order to facilitate the replacement, hook-shaped fingers arranged on the outside of the wear plates engage in corresponding slots in a supporting wall of the crusher housing.
  • the invention is based on the object of controlling the grinding wall wear so that there is essentially the same abrasion across the width of the grinding track and the wear plates only have to be changed when their total thickness has just reached the permissible level.
  • the solution to this problem is based on the idea of bringing the grinding track regions or wave peaks opposite the rotor disks into the area of action of the rotor hammers when the wear plates would have to be replaced, in order in this way to practically restore the initial state with respect to the hammer tracks and to gain almost an additional full life of the wear plates.
  • the invention consists in that, in a hammer crusher of the type mentioned at the outset, the rotor and / or the grinding track are arranged horizontally displaceably relative to one another.
  • the grinding track wear takes place in at least two phases.
  • the first wear phase corresponds to the wear of a conventional hammer crusher, while after the rotor and / or the grinding path has been moved, when the grinding path wear in the wave troughs has reached the permitted level, the wave crests come to lie opposite the rotor hammers and are removed in a second wear phase until finally the waves are leveled and a change of grinding path is necessary due to the remaining, but essentially uniform, remaining thickness.
  • the displacement path of the rotor and / or grinding path can be different; however, it preferably corresponds to half or full distance of the center planes of the rotor hammers running at right angles to the rotor axis. In individual cases, the sum of the rotor and grinding path displacement always corresponds to the full distance between the center planes.
  • the time at which the grinding path is moved can be very different and depends in individual cases on the type of feed material and the wear pattern.
  • the only decisive factor here is that all areas of the slide track are finally exposed to the heavy wear caused by the rotor hammers, and in this way the service life of the grinding track is significantly extended. This not only leads to a lower material expenditure, but also increases the crusher performance considerably in that in comparison to conventional crusher every second grinding path change is omitted and instead only a little time-consuming shifting of the rotor and / or the grinding path is required.
  • the rotor and / or the grinding track can be moved in various ways, for example with the aid of a hydraulic cylinder.
  • the rotor bearings on their brackets are preferably fixed in elongated holes with the aid of detachable fastening screws.
  • the crusher housing can also have fixed inserts located opposite one another with an adjusting screw guided in a threaded bore parallel to the rotor axis and interacting with the grinding track. A sliding bar connected to the set screw can then engage in a recess in the grinding track.
  • the set screw can also be provided with a sliding piece, in the groove of which a bar connected to the grinding track engages.
  • the grinding track itself preferably consists of slabs of wear-resistant material which lie parallel to the rotor axis and are detachably connected to one another and can be displaced on a support base or with their ends on support blocks of the crusher housing.
  • the grinding track can also consist of a grating which can be displaced with its ends on a respective support bracket parallel to the rotor axis, preferably with openings offset relative to one another.
  • the shaft 4 of a rotor 5 is mounted in bearings 2, 3 in the housing 1 of the hammer crusher according to the invention.
  • the rotor consists of rotor disks 6 arranged on the shaft 4, between which hammers 7 which are pivotable peripherally in the vertical are arranged.
  • the outer surface of the rotor consists of protective shields 8, which only leave the hammers 7 and their swivel range open.
  • the crusher housing also has a feed chute 12, which is followed by an anvil 13. Between the anvil 13 and the vertical wall 14 delimiting the shaft 9, a grinding path 17 extends from individual self-supporting slabs 15 made of wear-resistant material and is curved in accordance with the impact circle 16 of the rotor hammers 7.
  • the slabs 15 of the grinding track 17 lie close to one another and their ends can be displaced in the direction of their longitudinal or rotor axis on lateral support stands 18, 19.
  • the curvature of the grinding track follows the impact circle 16 of the rotor hammers at a distance.
  • the grinding track is shown in the right part 20 with the wear grooves and in the left part 21 in the initial state; it lies below spacers 22, 23, which prevent contamination of the free space required for moving the grinding track 17 on the support stands 18, 19.
  • the crusher housing 1 has insert pieces 24 at opposite points, in whose threads 25 locking screws 26 are guided with lock nuts, the head 27 of which has radial blind bores 28 for inserting rods when the adjusting screws 26 are turned.
  • the adjusting screw on the left in FIG. 1 is unscrewed from the crusher housing in order to enable the grinding track 17 to be displaced when the right adjusting screw 26 is screwed into a left position.
  • the wear grooves or troughs come from the area of action of the hammers 7, so that the wave crests between the grooves are now opposite the rotor hammers 8 and are worn down to the level of the groove base in the course of further crusher operation . In this way, uniform or wear over the entire width of the grinding path can be achieved by moving the grinding path 17 one or more times.
  • the grinding track can also consist of a movable grating 29 which is also resting on support stands 18, 19.
  • the crusher housing on the other hand, has a support base 31 with wear plates 32 welded between two housing supports 60, the retaining fingers 33 of which engage in slots 34 of the support base 31. These slots are dimensioned such that they allow the wear plates 32 to be displaced on the support base 31 parallel to the rotor axis.
  • the grinding track can also be displaced using a displacement mechanism which is arranged on one side in contrast to the exemplary embodiment in FIG. 1. 5, likewise consists of an adjusting screw 25 guided in the thread of an insert 24 on the housing stand 30, but with a sliding bar mounted between a collar of the screw and a retaining nut 35 and engaging in a recess 36 of the grinding track 17 37, in the direction of which the adjusting screw 26 can rotate freely.
  • the grinding track 17 and the sliding bar 37 are shown in FIG. 5 both in their left end position 38 (solid line) and in their right end position 39 (dash-dotted lines). If the crusher, as shown in FIGS. 4 and 7, has a support base 31 supporting the grinding track 17, then a recess 40 in the support base 31 is required for the adjustment path of the sliding bar 37, the dimensions of which depend on the displacement path of the sliding bar 37.
  • a sliding piece 41 can also take the place of the sliding bar 37, in the groove of which a bar 43 arranged in a pocket 42 of the grinding track 17 engages. If the grinding track consists, as in this case, of a grating 29, then the two operating positions 38 and 39 should coincide in that the free passage surface of the grating 29 opposite the hammer tracks is essentially the same. This requirement is met in the grinding tracks shown in FIG. 8 as a development.
  • All grate openings 44, 45, 46, 47 lie with their longitudinal axes in the direction of the rotor axis; the grate openings 44, 45 ensure the same passage cross-section in both operating positions 38, 39, while the grate openings 46, 47 are extended by two pieces 48 each and the webs remaining between two adjacent grate openings 46, 47 to the barely sufficient for sufficient strength Dimension are reduced.
  • the outlines of the hammers 3 in both operating positions 38, 39 of the grating 29 are shown schematically in dash-dotted lines above the grating.
  • the upper row of hammer 49 corresponds to the left grinding track or grating position 38 and the lower row of hammer 50 corresponds to the right grinding track or grating position 39.
  • the grate openings 44, 45, 46, 47 are - seen in the direction of rotation of the rotor - arranged on a gap, so that adjacent grate openings 44, 45 and 46, 47 are assigned to different hammer groups or hammer tracks to oppose in case of a displacement of the grating 29 to avoid the hammers being stationary with regard to their orbits, a change in the free passage area
  • the grate openings 44, 46 result in one in both operating positions 38, 39 for the first, third, fifth, etc. same passage area, while the grate openings 45, 47 ensure this for the second, fourth, sixth etc. hammer 7.
  • the length of the grate openings 44, 45 in the direction of the rotor axis results from the projection of the hammer tracks in both operating positions 38, 39 corresponding to the hammer rows 49, 50, as illustrated by the two projection lines 51, 52, each representing an operating position.
  • the grate openings 46, 47 of the right grating illustration each extend a piece 48 beyond the respective projection lines 53, 54 and are correspondingly larger than the comparable grate openings 44, 45.
  • the terminal grate openings 47 A are only extended by a piece 48, since its right edge coincides with the right projection line of the outermost hammer path.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Food Science & Technology (AREA)
  • Crushing And Pulverization Processes (AREA)

Abstract

Bei einem Hammerbrecher mit zwischen Tragscheiben (6) eines Rotors (5) gelagerten Hämmern (7) und einer Mahlbahn (17), ist der Rotor (5) und oder die Mahlbahn (17) horizontal gegeneinander verschiebbar angeordnet, um einen über die Breite der Mahlbahn (17) gleichmäßigen Verschleiß zu erreichen.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf einen Hammerbrecher mit zwischen Tragscheiben eines Rotors gelagerten Hämmern und einer Mahlbahn.
  • Hammerbrecher dieser Art sind bekannt und dienen zum Grobzerkleinern beispielsweise metallischen Schrotts und nichtmetallischer Materialien durch Druck und Schlag. Die Zerkleinerungsarbeit leistet dabei ein mit beweglichen Hämmern besetzter, Üblicherweise auf einer horizontalen Welle gelagerter Rotor mit einer dem Schlagkreis der Hämmer entsprechend gekrümmten Mahlbahn und einem im Bereich einer Aufgabeschurre angeordneten, parallel zur Rotorachse in dem Brechergehäuse verankerten Amboß. Auf der Rotorwelle sind im gegenseitigen Abstand voneinander dickwandige Tragscheiben angeordnet, an deren Peripherie zwischen je zwei Scheiben die Hämmer frei drehbar gelagert sind.
  • Unter dem Einfluß der aus der Rotordrehung resultierenden Zentrifugalkraft strecken sich die Hämmer radial nach außen und zerkleinern dabei das Aufgabegut in dem Spalt zwischen dem Schlagkreis einerseits sowie dem Amboß und der feststehenden Mahlbahn andererseits. Da die Spaltbreite erheblich geringer als die Stückgröße des Aufgabeguts ist, kommt es im Bereich der Hammerbahnen zu einem außerordentlich starken Verschleiß bzw. Abrieb der Mahlbahn. Entsprechend dem durch die Dicke der Rotorscheiben bedingten gegenseitigen Abstand der Hämmer bzw. Hammerbahnen kommt es an der Mahlbahn in dem von den Rotorhämmern bestrichenen Bereich zu einem Verschleißbild, das etwa wellenförmig die Verteilung der Hämmer entlang der Rotorachse nachzeichnet. Die Wellenbreite und damit auch die Menge des stehenbleibenden bzw. nicht ausgenutzten Mahlbahnmaterials hängt dabei von der Scheibenbreite ab, die in Anbetracht der großen Zerkleinerungskräfte zumeist erheblich ist. Der lokale Verschleiß im Bereich der Hammerbahnen macht von Zeit zu Zeit einen Austausch der Mahlbahn erforderlich, obgleich in den den Rotorscheiben gegenüberliegenden Bereichen der Mahlbahn infolge der dort weitaus geringeren Mahlwirkung an sich noch genügend Material für eine Fortsetzung des Mahlbetriebs zur Verfügung steht.
  • Um den Mahlbahnaustausch zu erleichtern, weisen die herkömmlichen Hammerbrecher auswechselbare Schleißeinsätze aus hochabriebfestem Material aus. So beschreibt die deutsche Auslegeschrift 24 06 204 einen Hammerbrecher, dessen Mahlbahn aus einzelnen nebeneinanderliegenden und mittels Nocken und komplementären Ausnehmungen ineinandergreifenden Schleißplatten besteht. Um das Auswechseln zu erleichtern, greifen auf der Außenseite der Schleißplatten angeordnete hakenförmige Finger in entsprechende Schlitze einer Tragwand des Brechergehäuses.
  • Einen anderen Weg, mit dem starken Mahlbahnverschleiß fertig zu werden, zeigt ein aus der deutschen Offenlegungsschrift 30 17 437 bekannter Hammerbrecher, dessen Mahlbahn ebenfalls aus mehreren Schleißplatten der vorerwähnten Art besteht. Diese Schleißplatten sind jedoch mit parallel zur Rotorachse bzw. in Richtung quer zum Mahlgutweg verlaufenden Erhebungen, beispielsweise Leisten, versehen, in deren Zwischenräumen sich das Mahlgut sammelt, um auf diese Weise eine die Schleißplatten wenigstens partiell schützende Schicht aus zerkleinertem Aufgabegut zu bilden. Auf diese Weise unterliegen die Schleißplatten zwar im ganzen einem geringeren Verschleiß; das Verschleißbild ändert sich dabei jedoch nicht, so daß die Schleißplatten bei einer bestimmten Rillentiefe des wellenförmigen Querschnitts schließlich ausgetauscht werden müssen.
  • Hiervon ausgehend, liegt der Erfindung nun die Aufgabe zugrunde, den Mahlwandverschleiß so zu steuern, daß sich über die Mahlbahnbreite ein im wesentlichen gleicher Abrieb ergibt und die Schleißplatten erst dann gewechselt werden müssen, wenn ihre Dicke insgesamt das gerade noch zulässige Maß erreicht hat.
  • Die Lösung dieser Aufgabe basiert auf dem Gedanken, die den Rotorscheiben gegenüberliegenden Mahlbahnbereiche bzw. Wellenberge dann, wenn die Schleißplatten an sich ausgetauscht werden müßten, in den Einwirkungssbereich der Rotorhämmer-zu bringen, um auf diese Weise bezüglich der Hammerbahnen praktisch den Ausgangszustand wieder herzustellen und so fast eine zusätzliche volle Lebensdauer der Schleißplatten zu gewinnen.
  • Im einzelnen besteht die Erfindung darin, daß bei einem Hammerbrecher der eingangs erwähnten Art erfindungsgemäß der Rotor und/oder die Mahlbahn horizontal gegeneinander verschiebbar angeordnet sind. Bei einem derartigen Hammerbrecher findet der Mahlbahnverschleiß in mindestens zwei Phasen statt. Dabei entspricht die erste Verschleißphase dem Verschleißgeschehen eines herkömmlichen Hammerbrechers, während nach dem Verschieben des Rotors und/oder der Mahlbahn, wenn der Mahlbahnverschleiß in den Wellentälern das zulässige Maß erreicht hat, die Wellenberge den Rotorhämmern gegenüber zu liegen kommen und in einer zweiten Verschleißphase abgetragen werden, bis schließlich die Wellen eingeebnet sind und wegen der zu geringen verbliebenen, aber im wesentlichen gleichmäßigen Restdicke ein Mahlbahnwechsel erforderlich ist.
  • Zwar kann der Verschiebeweg von Rotor und/oder Mahlbahn unterschiedlich sein; vorzugsweise entspricht er jedoch dem halben oder vollen Abstand der rechtwinklig zur Rotorachse verlaufenden Mittelebenen der Rotorhämmer. Im Einzelfall entspricht die Summe der Rotor- und der Mahlbahnverschiebung stets dem vollen Abstand der Mittelebenen.
  • Der Zeitpunkt des Verschiebens der Mahlbahn kann sehr unterschiedlich sein und richtet sich im Einzelfall nach der Art des Aufgabeguts und dem Verschleißbild. Entscheidend ist dabei allein, daß alle Bereiche der Schleißbahn schließlich dem durch die Rotorhämmer verursachten starken Verschleiß ausgesetzt werden und auf diese Weise die Standzeit der Mahlbahn wesentlich verlängert wird. Das führt nicht nur zu einem geringeren Materialaufwand, sondern erhöht auch die Brecherleistung insofern erheblich, als im Vergleich zu herkömmlichen Brechern jeder zweite Mahlbahnwechsel entfällt und stattdessen lediglich ein wenig zeitaufwendiges Verschieben des Rotors und/oder der Mahlbahn erforderlich ist.
  • Das Verschieben des Rotors und/oder der Mahlbahn kann auf verschiedene Weise geschehen, beispielsweise mit Hilfe- eines Hydraulikzylinders. In diesem Falle sind die Rotorlager auf ihren Konsolen vorzugsweise in Langlöchern mit Hilfe lösbarer Befestigungsschrauben festgelegt. Andererseits kann das Brechergehäuse jedoch auch einander gegenüberliegende ortsfeste Einsatzstücke mit einer in einer Gewindebohrung parallel zur Rotorachse geführten und mit der Mahlbahn zusammenwirkende Stellschraube aufweisen. Eine mit der Stellschraube verbundene Verschiebeleiste kann dann in eine Ausnehmung der Mahlbahn eingreifen.
  • Andererseits kann die Stellschraube aber auch mit einem Schiebestück versehen sein, in dessen Nut eine mit der Mahlbahn verbundene Leiste eingreift.
  • Die Mahlbahn selbst besteht vorzugsweise aus parallel zur Rotorachse aneinanderliegenden und lösbar miteinander verbundenen, auf einem Tragboden oder mit ihren Enden auf Stützböcken des Brechergehäuses verschiebbaren Brammen aus verschleißfestem Material. Andererseits kann die Mahlbahn jedoch auch aus einem mit seinen Enden auf je einem Stützbock parallel zur Rotorachse verschiebbaren Gitterrost vorzugsweise mit gegeneinander versetzten Öffnungen bestehen.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen des näheren erläutert. In der Zeichnung zeigen:
    • Fig. 1 Einen Längsschnitt durch einen erfindungsgemäßen Hammerbrecher,
    • Fig. 2 einen Querschnitt durch einen Hammerbrecher mit einer aus Brammen bestehenden Mahlbahn,
    • Fig. 3 einen Querschnitt durch eine aus einem Gitterrost bestehende Mahlbahn,
    • Fig. 4 einen Querschnitt durch eine aus Schleißplatten bestehende Mahlbahn,
    • Fig. 5 eine Verschiebevorrichtung für die Mahlbahn der Fig. 2,
    • Fig. 6 eine Verschiebevorrichtung für die Mahlbahn der Fig. 3,
    • Fig. 7 eine Verschiebevorrichtung für die Mahlbahn der Fig. 4 und
    • Fig. 8 eine Draufsicht auf eine vergrößerte Darstellung eines Gitterrosts.
  • In dem Gehäuse 1 des erfindungsgemäßen Hammerbrechers ist in Lagern 2, 3 die Welle 4 eines Rotors 5 gelagert. Der Rotor besteht aus auf der Welle 4 angeordneten Rotorscheiben 6 zwischen denen peripher in der Vertikalen verschwenkbare Hämmer 7 angeordnet sind. Die Mantelfläche des Rotors besteht im übrigen aus Schutzschilden 8, die nur die Hämmer 7 und deren Schwenkbereich offen lassen. Oberhalb des Rotors 5 befindet sich ein Abgabeschacht 9, der durch einen Klassierrost 10 von einem sich unmittelbar anschließenden Austragtrichter 11 getrennt ist.
  • Das Brechergehäuse weist des weiteren eine Aufgabeschurre 12 auf, der sich ein Amboß 13 anschließt. Zwischen dem Amboß 13 und der den Schacht 9 begrenzenden Vertikalwand 14 erstreckt sich eine aus einzelnen selbsttragenden Brammen 15 aus verschleißfestem Material bestehende, dem Schlagkreis 16 der Rotorhämmer 7 entsprechend gekrümmte Mahlbahn 17.
  • Da der wesentliche Teil der Zerkleinerungsarbeit zwischen den Hämmern 7 einerseits und der ihnen gegenüberliegenden Mahlbahn 17 andererseits stattfindet, unterliegt die Mahlbahn in dem Bereich der Hämmer einem stärkeren Verschleiß als in den dazwischenliegenden Bereichen. Mit der Zeit schleifen sich daher den Hämmerbahnen gegenüberliegende Rillen in die Mahlbahn 17 ein, die dabei insgesamt eine wellenförmige Oberfläche annimmt, wie das im rechten Teil der Fig. 1 dargestellt ist. Die Rillen bringen eine Schwächung des tragenden Querschnitts mit sich und machen daher von Zeit zu Zeit einen Austausch der Mahlbahn erforderlich.
  • Die Brammen 15 der Mahlbahn 17 liegen dicht nebeneinander und mit ihren Enden in Richtung ihrer Längs- bzw. der Rotorachse verschiebbar auf seitlichen Stützböcken 18, 19. Die Krümmung der Mahlbahn folgt dabei mit Abstand dem Schlagkreis 16 der Rotorhämmer.
  • Die Mahlbahn ist im rechten Teil 20 mit den Verschleißrillen und im linken Teil 21 im Ausgangszustand dargestellt; sie liegt unterhalb von Distanzstücken 22, 23, die eine Verschmutzung des für das Verschieben der Mahlbahn 17 erforderlichen Freiraums auf den Stützböcken 18, 19 verhindern. Zum Verschieben der Mahlbahn weist das Brechergehäuse 1 an einander gegenüberliegenden Stellen Einsatzstücke 24 auf, in deren Gewinde mit Kontermuttern 25 gesicherte Stellschrauben 26 geführt sind, deren Kopf 27 radiale Sackbohrungen 28 zum Einstecken von Stangen beim Drehen der Stellschrauben 26 aufweist.
  • Sobald die Verschleißrillen der Mahlbahn eine gewisse Tiefe erreicht haben, wird die in Fig. 1 linke Stellschraube aus dem Brechergehäuse herausgeschraubt, um ein Verschieben der Mahlbahn 17 beim Eindrehen der rechten Stellschraube 26 in eine linke Lage zu ermöglichen. Beim Verschieben der Mahlbahn 17 nach links gelangen die Verschleißrillen bzw. Wellentäler aus dem Einwirkungsbereich der Hämmer 7, so daß nunmehr die Wellenberge zwischen den Rillen den Rotorhämmern 8 gegenüberliegen und im Verlaufe des weiteren Brecherbetriebs im Wege des Verschleißes bis auf das Niveau des Rillengrundes abgetragen werden. Auf diese Weise läßt sich durch ein- oder mehrmaliges Verschieben der Mahlbahn 17 ein gleichmäßiger Verschleiß über die gesamte Mahlbahnbreite erreichen.
  • Die Mahlbahn kann entsprechend der zeichnerischen Darstellung in den Fig. 3 und 8 auch aus einem ebenfalls auf Stützböcken 18, 19 aufliegenden und verschiebbaren Gitterrost 29 bestehen.
  • Bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 4 weist das Brechergehäuse hingegen einen zwischen zwei Gehäuseständern 60 eingeschweißten Tragboden 31 mit Schleißplatten 32 auf, deren Haltefinger 33 in Schlitze 34 des Tragbodens 31 eingreifen. Diese Schlitze sind so dimensioniert, daß sie ein zur Rotorachse paralleles Verschieben der Schleißplatten 32 auf dem Tragboden 31 erlauben.
  • Das Verschieben der Mahlbahn kann auch mit einem im Gegensatz zu dem Ausführungsbeispiel der Fig. 1 einseitig angeordneten Verschiebemechanismus geschehen. Ein solcher Verschiebemechanismus besteht nach der zeichnerischen Darstellung in Fig. 5 ebenfalls aus einer im Gewinde eines Einsatzstückes 24 am Gehäuseständer 30 geführten Stellschraube 25, jedoch mit einer zwischen einem Bund der Schraube und eirer Haltemutter 35 gelagerten und in eine Ausnehmung 36 der Mahlbahn 17 eingreifenden Schiebeleiste 37, in deren Botrung sich die Stellschraube 26 frei drehen kann. Die Mahlbahn 17 und die Schiebeleiste 37 sind in Fig. 5 sowohl in ihrer linken Endstellung 38 (ausgezogene Linie) als auch in ihrer rechten Endstellung 39 (strichpunktierte Linien) dargestellt. Besitzt der Brecher, wie in den Fig. 4 und 7 dargestellt, einen die Mahlbahn 17 abstützenden Tragboden 31, dann ist für den Verstellweg der Schiebeleiste 37 eine Aussparung 40 im Tragboden 31 erforderlich, deren Abmessungen sich nach dem Verschiebeweg der Schiebeleiste 37 richten.
  • An die Stelle der Schiebeleiste 37 kann entsprechend der Darstellung in Fig. 6 auch ein Schiebestück 41 treten, in dessen Nut eine in einer Tasche 42 der Mahlbahn 17 angeordnete Leiste 43 eingreift. besteht die Mahlbahn, wie in diesem Falle, aus einem Gitterrost 29, dann sollten die beiden Betriebsstellungen 38 und 39 darin übereinstimmen, daß die den Hämmerbahnen jeweils gegenüberliegende freie Durchtrittsfläche des Gitterrostes 29 im wesentlichen gleich ist. Diese Voraussetzung ist bei den in Fig. 8 als Abwicklung dargestellten Mahlbahnen erfüllt. Sämtliche Rostöffnungen 44, 45, 46, 47 liegen mit ihren Längsachsen in Richtung der Rotorachse; die Rostöffnungen 44, 45 gewährleisten dabei einen gleichen Durchtrittsquerschnitt in beiden Betriebsstellungen 38, 39, während die Rostöffnungen 46, 47 um jeweils zwei Stücke 48 verlängert und dabei die zwischen zwei benachbarten Rostöffnungen 46, 47 verbleibenden Stege auf das für eine ausreichende Festigkeit gerade noch ausreichende Maß reduziert sind.
  • Oberhalb der Gitterroste sind strichpunktiert die Umrisse der Hämmer 3 in beiden Betriebsstellungen 38, 39 des Gitterrost 29 schematisch dargestellt. Die obere Hammerreihe 49 entspricht dabei der linken Mahlbahn bzw. Gitterroststellung 38 und die untere Hammerreihe 50 der rechten Mahlbahn bzw. Gitterroststellung 39.
  • Die Rostöffnungen 44, 45, 46, 47 sind - in Drehrichtung des Rotors gesehen - auf Lücke angeordnet, so daß benachbarte Rostöffnungen 44, 45 bzw. 46, 47 verschiedenen Hammergruppen bzw. Hammerbahnen zugeordnet sind, um im Falle eines Verschiebens des Gitterrost 29 gegenüber den hinsichtlich ihrer Umlaufbahnen ortsfesten Hämmern eine Änderung der freien Durchtrittsfläche zu vermeiden. In diesem Falle ergeben die Rostöffnungen 44, 46 in beiden Betriebsstellungen 38, 39 für den ersten, dritten, fünften usw. eine gleiche Durchtrittsfläche, während die Rostöffnungen 45, 47 dies für den zweiten, vierten, sechsten usw. Hammer 7 gewährleisten. Dabei ergibt sich die Länge der Rostöffnungen 44, 45 in Richtung der Rotorachse aus der Projektion der Hammerbahnen beider Betriebsstellungen 38, 39 entsprechend den Hammerreihen 49, 50, wie das die beiden, jeweils eine Betriebsstellung repräsentierenden Projektionslinien 51, 52 veranschaulichen.
  • Die Rostöffnungen 46, 47 der rechten Gitterrostdarstellung erstrecken sich hingegen jeweils um ein Stück 48 über die jeweiligen Projektionslinien 53, 54 hinaus und sind entsprechend größer als die vergleichbaren Rostöffnungen 44, 45. Die endständigen Rostöffnungen 47 A sind jedoch nur um ein Stück 48 verlängert, da ihre rechte Kante mit der rechten Projektionslinie der äußersten Hammerbahn zusammenfällt.

Claims (10)

1. Hammerbrecher mit zwischen Tragscheiben eines Rotors gelagerten Hämmern und einer Mahlbahn, dadurch gekennzeichnet, daß der Rotor (5) und/oder die Mahlbahn (17) horizontal gegeneinander verschiebbar angeordnet sind.
2. Hammerbrecher nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Verschiebeweg dem halben oder dem vollen Abstand der rechtwinklig zur Rotorachse verlaufenden Mittelebenen der Rotorhämmer entspricht.
3. Hammerbrecher nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Rotorlager (2,3) in Langlöchern lösbar arretiert sind.
4. Hammerbrecher nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch eine Mahlbahn (17) aus lösbar miteinander verbundenen, sich parallel zur Rotorachse erstreckenden und auf einem Tragboden (31) verschiebbaren Schleißplatten (32).
5. Hammerbrecher nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch eine Mahlbahn (17) aus parallel zur Rotorachse aneinanderliegenden und lösbar miteinander verbundenen, mit ihren Enden auf Stützböcken (18,19) verschiebbaren verschleißfesten Brammen (15).
6. Hammerbrecher nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch eine Mahlbahn (17) aus einem auf Stützböcken (18,19) verschiebbaren Gitterrost (29).
7. Hammerbrecher nach einem der Ansprüche 1 bis 6, gekenn- . zeichnet durch einander gegenüberliegende ortsfeste Einsatzstücke (24) mit einer in Gewindebohrungen parallel zur Rotorachse geführten und mit der Mahlbahn (17) zusammenwirkenden Stellschraube (26).
8. Hammerbrecher nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß eine mit der Stellschraube (26) verbundene Schiebeleiste (37) in eine Ausnehmung (36) der Mahlbahn (17) eingreift.
9. Hammerbrecher nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß in die Nut eines auf der Stellschraube (26) angeordneten Schiebestücks (41) eine mit der Mahlbahn (17) verbundene Leiste (43) eingreift.
10. Verfahren zur Erhöhung der Nutzungsdauer eines Hammerbrechers mit zwischen Tragscheiben eines Rotors gelagerten Hämmern und einer Mahlbahn, dadurch gekennzeichnet, daß die Mahlbahn und/oder der Rotor parallel zueinander um einen Betrag verschoben werden, der dem halben oder vollen Abstand der rechtwinklig zur Rotorachse verlaufenden Mittelebenen der Rotorhämmer entspricht.
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