EP0122174A1 - Machine pour la mise en volume, le maintien et le transfert de corps d'emballage en carton - Google Patents

Machine pour la mise en volume, le maintien et le transfert de corps d'emballage en carton Download PDF

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EP0122174A1
EP0122174A1 EP84400466A EP84400466A EP0122174A1 EP 0122174 A1 EP0122174 A1 EP 0122174A1 EP 84400466 A EP84400466 A EP 84400466A EP 84400466 A EP84400466 A EP 84400466A EP 0122174 A1 EP0122174 A1 EP 0122174A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
conveyor
magazine
packaging body
pinion
packaging
Prior art date
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Granted
Application number
EP84400466A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP0122174B1 (fr
Inventor
Gérard Parnalland
Jean Buzy-Debat
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Socar-Parnalland SA
Original Assignee
Socar-Parnalland SA
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Filing date
Publication date
Application filed by Socar-Parnalland SA filed Critical Socar-Parnalland SA
Priority to AT84400466T priority Critical patent/ATE23972T1/de
Publication of EP0122174A1 publication Critical patent/EP0122174A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP0122174B1 publication Critical patent/EP0122174B1/fr
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B43/00—Forming, feeding, opening or setting-up containers or receptacles in association with packaging
    • B65B43/26—Opening or distending bags; Opening, erecting, or setting-up boxes, cartons, or carton blanks
    • B65B43/32—Opening or distending bags; Opening, erecting, or setting-up boxes, cartons, or carton blanks by external pressure diagonally applied
    • B65B43/325—Opening or distending bags; Opening, erecting, or setting-up boxes, cartons, or carton blanks by external pressure diagonally applied to boxes, cartons or carton blanks
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B2100/00—Rigid or semi-rigid containers made by folding single-piece sheets, blanks or webs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B2120/00—Construction of rigid or semi-rigid containers
    • B31B2120/30—Construction of rigid or semi-rigid containers collapsible; temporarily collapsed during manufacturing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B50/00—Making rigid or semi-rigid containers, e.g. boxes or cartons
    • B31B50/02—Feeding or positioning sheets, blanks or webs
    • B31B50/04—Feeding sheets or blanks
    • B31B50/06—Feeding sheets or blanks from stacks
    • B31B50/062—Feeding sheets or blanks from stacks from the underside of a magazine
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B50/00—Making rigid or semi-rigid containers, e.g. boxes or cartons
    • B31B50/74—Auxiliary operations
    • B31B50/76—Opening and distending flattened articles
    • B31B50/80—Pneumatically

Definitions

  • the present invention relates to the volume of packaging bodies made of cardboard or the like, having the shape of a rectangular parallelepiped.
  • the invention relates to a machine intended to volume such packaging bodies and which can be used both by the manufacturer to carry out in series a packaging by volume setting of the packaging body and insertion therein, by example of a partitioning crosspiece, only by a user to fill with products the packaging thus produced, by volume of this packaging equipped or not with braces and introduction of the products to be packaged.
  • French Patent No. 1,453,183 describes a machine used to volume flattened cardboard packaging bodies, and which comprises a first horizontal conveyor chain continuously driven and provided with organs '' equidistant drive for the packaging body drive, a second horizontal chain conveyor arranged parallel to the first conveyor but offset in the drive direction, said second conveyor being driven in the same direction as the first conveyor with a lower speed to it and being provided with equidistant stops for the packaging bodies, and a third horizontal chain conveyor arranged in the extension of the first conveyor and under the second conveyor, which is driven at the same speed as the latter and which is provided with equidistant drive members.
  • a packaging body in the flattened state placed between a drive member of the first conveyor and a stop of the second conveyor, and with its fold lines directed transversely to the direction of advance of the conveyors, s' opens gradually, since the distance between the drive member and the stop gradually decreases.
  • the arrangement is adjusted so that when the packaging body has a rectangular section, the drive member of the first conveyor retracts while a drive member of the third conveyor comes to replace it.
  • the speed adjustment must be carried out with great precision, because if it deviates a little bit, the packaging body may be crushed between the drive member and the stop which surround it .
  • the spacing between the active faces of the drive member of the third conveyor and the stop of the second conveyor must be adjusted minutely so that the packaging body retains its rectangular section.
  • the machine according to the aforementioned patent requires an adjustment in height of the second conveyor relative to the third conveyor as a function of the height of the packaging body.
  • the present invention aims to remedy all these drawbacks and for this purpose relates to a machine for setting the volume of a cardboard packaging body or the like, of the type comprising a magazine in which the packaging bodies are arranged at the flattened state in a vertical stack, a suction cup extraction system intended to successively extract a packaging body at the bottom of the magazine, a first chain conveyor arranged under the magazine and which is equipped with drive members, such as transverse bars, regularly spaced along the conveyor and a second chain conveyor arranged parallel and in the same plane as the first conveyor and provided with stops separated by constant intervals equal to those between the bars drive, said machine being characterized in that the chains of the second conveyor are located between the chains of the first conveyor, and in that the four chains are wound at their downstream end around pinions carried by a common motor shaft driven by a stepped motor, the pinions of the first conveyor being wedged on said motor shaft, while those of the second conveyor are formed on a tubular body which is mounted idly around said shaft, and which can be either secured or
  • the stepping motor control means can be constituted by a photoelectric cell capable of stopping the motor each time a drive bar is placed substantially in the vertical plane defined by the rear transverse wall of the magazine.
  • the second conveyor In the engaged position of the coupling mechanism, the second conveyor is driven integrally with the first conveyor.
  • the distance between the drive bars and the stops is adjusted so that each time the engine is stopped, a stop is placed under the magazine vertically of the fold line separating the two lower panels from the flattened packaging body located in the magazine.
  • the machine according to the invention can be adapted to the treatment of cases of different formats.
  • the adjustment process consists of disengaging the second conveyor from the first, then turning the second conveyor by hand independently of the first conveyor, until one of the stops comes to be positioned vertically over the defined fold line. above, then re-engage the second conveyor to secure it in rotation with the first conveyor. As a result, each time the engine is stopped, a drive bar and a stop are positioned under the magazine at their respective locations defined above.
  • the stops consist of rollers with a horizontal axis oriented transversely to the direction of advance of the conveyors, said rollers being mounted so as to rotate about their axis, at the upper end of vertical support arms fixed by their central part to the chains of the second conveyor, a non-return device being provided to allow the rotation of the roller in the direction for which the lower front wall of the flattened packaging body makes it roll downhill, but to prohibit its rotation in the opposite direction.
  • the packaging body which is at the base of the magazine is driven downwards by the extraction system, its fold line located downstream bears against the internal face of the drive bar which is located in position under the magazine, while said front bottom wall bears on the roller.
  • said lower front wall straightens towards the vertical position at the same time as it rolls the roller: the packaging body gradually takes its parallelepiped shape. Once it has reached it, it cannot return to its flattened state since the roller cannot rotate in the direction for which the wall of the packaging body which is in contact with it would tend to come off.
  • the retention of the body thus formed, in its parallelepiped shape can be reinforced by the fact that the internal distance between each drive bar and the following roller located downstream is chosen to be slightly less than the longitudinal dimension of the squared body and that the arms which carry the roller are pivotally mounted and are returned to a vertical position by elastic means.
  • roller prints on the wall on which it is supported, a deformation towards the inside of the body, which deformation is opposed to the return of the body to its flattened state.
  • the magazine is equipped at its base with a retaining system intended to retain the stack of packaging bodies in the magazine and to release only the lower packaging body from the stack, at the time of its extraction.
  • This system can be constituted for example by a pinion driven in an alternating rotational movement, by motor means synchronized with the reciprocating movement of the extraction system, said pinion driving two parallel racks arranged on either side of the axis. of the pinion and which terminate at one end by support portions, the whole system being mounted horizontally on the side of the transverse wall upstream of the magazine so that one of the support portions is slightly below the level of the body. the lower packaging of the stack and that the other support portion is slightly below the level of the packaging body which is immediately above it.
  • the synchronization is adjusted so that, when the extraction system begins its descent, the pinion rotates in the direction for which the lower support portion retracts from the magazine and the upper support portion enters the magazine to be placed under the edge of the penultimate packaging body, and when the extraction system begins to mount, the pinion rotates in the opposite direction, reversing the position support portions.
  • the machine according to the invention has a much simpler structure than that according to the patent FR 1 453 183 mentioned previously since it only comprises two conveyors.
  • it makes it possible to volume packaging bodies of different formats and this, with extremely simple adjustments to be made. Unlike the machine according to this patent, no height adjustment is necessary.
  • the defect in bending previously reported for the known machine does not exist in the machine according to the invention, since the packaging body does not arrive flat on the conveyors and is then compressed laterally, but it gradually takes on its squared shape as it descends.
  • the shaping can be initiated by means of a convex preformer located at the lower part of the magazine in line with the lower front wall of the flattened packaging body.
  • the packaging bodies are designated by the general reference 10, the magazine containing the vertical stack of packaging bodies by the reference 12, the system for extracting the packaging bodies by the reference 14 and the means for conveying crates placed in volume, by the general reference 16.
  • the flattened packaging bodies 10 comprise on the one hand, four panels 18a, 18b, 18c, 18d intended to form the side walls of the package, these panels being hinged together by fold lines 20, and on the other hand, end flaps, not shown, intended to form the bottom and top of the packaging.
  • the end flaps are arranged in the extension of the corresponding panels.
  • the magazine 12 consists of four vertical angles 22a, 22b, 22c and 22d between which are slid the flattened packaging bodies 10 arranged so that their fold lines are directed perpendicular to the direction of movement f of the conveying means.
  • the angles 22a and 22b disposed upstream relative to said direction of movement are fixed, while the angles 22c and 22d can be brought closer or apart from the angles 22a and 22b in order to adapt the cross section of the magazine to the format of the bodies of packaging to be put into volume.
  • the stack of packaging bodies is retained, upstream, by a retaining system 24 which will be described in detail below, and downstream, by a preformer 25 fixed to the base of the downstream angles 22c, 22d.
  • the extraction system 14 is arranged under the magazine, directly above the lower panels 18b downstream of the flattened packaging bodies. It comprises four suction cups 23 connected to a vacuum circuit not shown and carried by a plate 27 which a jack system 30 makes it possible to move up and down.
  • the conveying means 16 consists of two chain conveyors each comprising two parallel chains 32a, 32b and 34a, 34b respectively, the chains 34a, 34b being arranged between the chains 32a, 32b and defining with them at their upper part a plane common horizontal conveyor.
  • the chains 32a, 32b of the first conveyor are wound at the upstream end of said conveying plane, around sprockets 36a, 36b connected by a shaft 36c and located upstream of the magazine 12 relative to the conveying direction and at the end downstream, around driving pinions 38a, 38b connected by a motor shaft 38c. On the latter is wedged a pinion 40 which is rotated by a motor 42 controlled step by step by means of a transmission 44.
  • the chains 32a and 32b are wound, under said conveying plane, around return pinions 46 and tension sprockets 48 which can be moved so as to allow adjustment of the chain tension. They are connected, at regular intervals d, by drive bars 50 arranged transversely to the direction of travel f of the conveyors. These bars are carried above the conveying plane because they are fixed by their ends to the upper end of vertical support plates 52, the base of which is articulated on axes 54, 56 fitted to the chains.
  • the stepping movement of the motor can be controlled by any suitable means, for example each time the internal face 50 ′ of a bar cuts the light beam of a photoelectric cell 21 placed directly above the defined plane. by the upstream angles 22a, 22b of the store.
  • a bar 50 will be exactly positioned with its face 50 t in the plane of the angles 22a, 22b, as shown in FIGS. 1 and 2. This position of the drive bars is invariable whatever the format of the treated packaging body.
  • the chains 34a, 34b of the second conveyor wind at their upstream end around sprockets 60a, 60b connected by a shaft 60c, which are mounted under the magazine, slightly downstream of the extraction system 14. At their downstream end, the chains 34a, 34b are wound around pinions 62a, 62b connected together by a tubular body 64.
  • the second conveyor also includes return sprockets 66 and tension sprockets, not visible in the figures.
  • the set of pinions 62a 62b and of the tubular body 64 is mounted with idle rotation around the motor shaft 38 0 of the first conveyor, so that the second conveyor can be made independent in rotation from the first conveyor.
  • a coupling mechanism which can be of any suitable type.
  • it is constituted by a clutch comprising two coaxial discs 70, 72, mounted to rotate about their respective axis.
  • the faces of the disks which are facing each other are provided with complementary teeth capable of interlocking with one another when an electromagnetic control system axially displaces one of the disks to bring it into contact with the other.
  • the discs 70, 72 carry sprockets 74, 76 which are respectively connected by endless transmissions 78, 80 to the pinions 82, 84 respectively secured to the drive shaft 38 and of the tubular body 64.
  • the chains 34a, 34b of the second conveyor are connected at regular intervals d, equal to those separating the bars 50, by stops constituted by rollers 86 with a horizontal axis directed transversely to the direction of advance f of the conveyor.
  • Each roller is mounted rotating around its geometric axis, materialized by two sections of rod projecting at the center of its end faces.
  • These rod sections are mounted journalled in holes formed at the upper end of two vertical elongated plates 88, themselves pivotally mounted in a vertical plane parallel to the chains 34a, 34b, around an axis 90 (Figure 1) carried by the latter and which passes through said plates in the vicinity of their median part.
  • rollers 86 are located above of the conveying plane, substantially at the same level as the drive bars 50.
  • a non-return system not shown, is provided to prevent the rollers from rotating about their axis clockwise in FIG. 1, but to allow their free rotation in the opposite direction. The reason for this measure will appear. thereafter.
  • the retaining system 24 for the packaging bodies comprises, in the embodiment shown in FIG. 3, a pinion 96 driven in rotation for example by a rotary actuator and which drives two racks 98, 100 arranged in parallel on both sides other of the pinion axis, so that they have opposite direction movements.
  • Each of the racks ends at one end with a blade 102, 104.
  • the restraint system is mounted at the base of the magazine outside of it, on the side of the upstream angles 22a, 22b and it is arranged so that the blades are above one another and that either protrudes inside the store to support a packaging body.
  • the rotary actuator which controls the pinion 96 is supplied by the same source of hydraulic fluid as the actuator 30 of the extraction system so that when the actuator 30 relaxes upwards, the idler 9 rotates in the direction of the needles. a watch in Figure 3 and when the cylinder retracts, the pinion rotates in the opposite direction. The operation of the restraint system will be explained later.
  • the adjustment of the machine is carried out as follows: the downstream angles 22c, 22d are removed or brought closer to the upstream angles 22a, 22b so as to adapt the cross section of the magazine 12 to the surface of the flattened packaging bodies 10 to be placed in volume. .
  • the relative angular position of the second conveyor is then adjusted relative to the first conveyor by separating the two discs 70, 72, then turning the second conveyor 28 by hand until the internal spacing 1 between the rollers 86 and the drive bars 50 is substantially equal to the dimension of the panel lower upstream 18b of the flattened packaging body, in position in the magazine, and finally by reapplying the two discs one against the other in order to make the two conveyors move together. It is thus ensured that at each stop of the conveyors, a bar 50 and a roller 86 will be correctly positioned under the magazine.
  • the operation of the machine is as follows: the motor 42 is started.
  • the latter drives, via the transmission 44 and the pinion 40, the motor shaft 38c and therefore also the first conveyor 32a, 32b.
  • the movement of the motor shaft is transmitted, via the pinion 82, the transmission 78, the pinion 74, the discs 70, 72 in the engaged position, the pinion 76, the transmission 80 and the pinion 84, to the tubular body 64 and therefore to the second conveyor, which therefore rotates in synchronism and at the same speed as the first conveyor 32a, 32b.
  • a bar 50 arrives in the plane of the upstream angles 22a, 22b, it cuts the light beam emitted by the photoelectric cell 21, which causes the motor 42 and the conveyors 26, 28 to stop.
  • the cylinder 30 of the extraction system begins its ascent.
  • the blade 104 of the lower rack is then in the advanced position under the lower packaging body, while the blade 102 of the upper rack is in the retracted position, so that the entire stack of packaging body then rests on the blade 104 and on the pre-form 25.
  • the suction cups 23 come into contact with the packaging body to be extracted.
  • the pinion 96 is rotated clockwise, thereby bringing the upper blade 102 in the advanced position under the penultimate packing body of the stack , and the lower blade 104 in the retracted position.
  • the packaging body lower thus released is driven by the cylinder 30 downwards.
  • it is shaped first by the pre-shaping device 25 which acts on the panel 18c in the manner of a cam (FIG. 6), then by the roller 86, that said panel 18c rotates in the direction counterclockwise as the packaging body descends.
  • the jack 30 reaches the end of its lower stroke, it causes the pinion 96 to rotate anti-clockwise, which returns the restraint system to its starting position illustrated in FIG. 4, ready for a new distribution cycle.
  • the two conveyors then move in a block at the same speed, driving the box in the squared position and stopping it either opposite a device for inserting a pre-assembled spider, or opposite a filling device in which the products to be packaged are introduced in the supine position.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Supplying Of Containers To The Packaging Station (AREA)
  • Container Filling Or Packaging Operations (AREA)
  • Making Paper Articles (AREA)
  • Auxiliary Devices For And Details Of Packaging Control (AREA)
  • Wrapping Of Specific Fragile Articles (AREA)

Abstract

L'invention concerne une machine pour la mise en volume d'un corps d'emballage en carton. La machine comprend un magasin (12) dans lequel les corps d'emballage (10) sont disposés à l'état aplati, un système d'extraction (14), un premier et un second convoyeurs à chaînes (26, 28) disposés parallèlement et dans le même plan sous le magasin et qui sont respectivement équipés de barres d'entraînement (50) et de butées (86). Les chaînes (32a, 32b) du premier convoyeur s'enroulent à leur extrémité aval autour de pignons (38a, 38b) calés sur un arbre moteur (38c), tandis que les chaînes (34a, 34b) du second convoyeur s'enroulent autour de pignons (62a, 62b) montés tournant fous autour dudit arbre moteur, et qui peuvent être solidarisés de ce dernier au moyen d'un mécanisme d'accouplement déconnectable (70, 72).

Description

  • La présente invention concerne la mise en volume de corps d'emballage en carton ou similaire, ayant la forme d'un parallélépipède rectangle.
  • Pour réduire l'encombrement de ces corps d'emballage lors de la fabrication, du stockage et du transport, il est habituel de les mettre à l'état aplati par pliage le long des arêtes d'articulation des panneaux latéraux, les volets d'extrémité étant disposés dans le prolongement des panneaux latéraux auxquels ils sont articulés.
  • L'invention concerne une machine destinée a mettre en volume de tels corps d'emballage et qui puisse être utilisée aussi bien par le fabricant pour réaliser en série un conditionnement par mise en volume du corps d'emballage et insertion dans celui-ci,par exemple d'un croisillon de cloisonnement, que par un utilisateur pour remplir de produits le conditionnement ainsi réalisé, par mise en volume de ce conditionnement équipé ou non de croisillons et introduction des produits à conditionner.
  • On connait déjà dans la technique, des machines pour la mise en volume mécanisée de tels corps d'emballage, mais ces machines sont relativement volumineuses, de structure compliquée et surtout elles ne conviennent que pour un format bien défini d'emballage.
  • C'est ainsi par exemple que le brevet français n° 1 453 183 décrit une machine servant à mettre en volume des corps d'emballage en carton aplatis, et qui comprend un premier convoyeur horizontal à chaines entraîné en continu et muni d'organes d'entraînement équidistants pour l'entraînement des corps d'emballage, un second convoyeur horizontal à chaînes disposé parallèlement au premier convoyeur mais décalé dans le sens d'entraînement, ledit second convoyeur étant entraîné dans le même sens que le premier convoyeur avec une vitesse inférieure à celui-ci et étant muni de butées équidistantes pour les corps d'emballage, et un troisième convoyeur horizontal à chaînes disposé dans le prolongement du premier convoyeur et sous le second convoyeur, qui est entraîné à la même vitesse que celui-ci et qui est muni d'organes d'entraînement équidistants.
  • Ainsi, un corps d'emballage à l'état aplati, placé entre un organe d'entraînement du premier convoyeur et une butée du second convoyeur, et avec ses lignes de pliage dirigées transversalement par rapport au sens d'avancement des convoyeurs, s'ouvre progressivement, puisque la distance entre l'organe d'entraînement et la butée diminue petit à petit. L'agencement est réglé pour qu'au moment où le corps d'emballage présente une section rectangulaire, l'organe d'entraînement du premier convoyeur s'escamote tandis qu'un organe d'entraînement du troisième convoyeur vient se substituer à lui. Le réglage des vitesses doit être réalisé avec une grande précision, car si l'on s'en écarte un tant soit peu, le corps d'emballage risque d'être écrasé entre l'organe d'entraînement et la butée qui l'encadrent. De même, il faudra régler minutieusement l'entr'axe entre les faces actives de l'organe d'entraînement du troisième convoyeur et de la butée du second convoyeur pour que le corps d'emballage garde sa section rectangulaire. De plus, l'adaptation de la machine pour la mise en volume de corps d'emballage de formats différents de celui pour lequel elle est réglée, est très difficile, voire impossible à effectuer, car il faudrait pour cela démonter les chaînes du second et du troisième convoyeurs et les remonter de façon que les organes d'entraînement et butées soient à l'écartement voulu conforme au nouveau format traité.
  • En outre, la machine selon le brevet susmentionné nécessite un réglage en hauteur du second convoyeur par rapport au troisième convoyeur en fonction de la hauteur du corps d'emballage.
  • Un autre inconvénient majeur de cette machine réside dans le fait que le corps d'emballage à l'état aplati, qui est extrait à la volée à la base d'un magasin de corps d'emballage empilés, a une forme légèrement cintrée, due au poids de la pile, si bien que lorsqu'il se trouve entre un organe d'entraînement et une butée, il risque de se cintrer davantage au lieu de s'ouvrir pour prendre sa forme parallélépipédique.
  • La présente invention vise à remédier à tous ces inconvénients et concerne à cet effet une machine pour la mise en volume d'un corps d'emballage en carton ou similaire, du type comprenant un magasin dans lequel les corps d'emballage sont disposés à l'état aplati en pile verticale, un système d'extraction à ventouses destiné à extraire successivement un corps d'emballage à la partie inférieure du magasin, un premier convoyeur à chaînes disposé sous le magasin et qui est équipé d'organes d'entrainement, tels que des barres transversales, régulièrement espacées le long du convoyeur et un second convoyeur à chaînes disposé parallèlement et dans le même plan que le premier convoyeur et muni de butées séparées par des intervalles constante égaux à ceux qu'il y a entre les barres d'entraînement, ladite machine étant caractérisée en ce que les chaînes du second convoyeur se trouvent entre les chaînes du premier convoyeur, et en ce que les quatre chaînes s'enroulent à leur extrémité aval autour de pignons portés par un arbre moteur commun entraîné par un moteur commandé pas à pas, les pignons du premier convoyeur étant calés sur ledit arbre moteur, tandis que ceux du second convoyeur sont formés sur un corps tubulaire qui est monté tournant fou autour dudit arbre, et qui peut être soit solidarisé soit désolidarisé en rotation de ce dernier, grâce à la prévision d'un mécanisme d'accouplement déconnectable.
  • Les moyens de commande pas à pas du moteur peuvent être constitués par une cellule photo-électrique susceptible d'arrêter le moteur chaque fois qu'une barre d'entraînement se place sensiblement dans le plan vertical défini par la paroi transversale arrière du magasin.
  • Dans la position embrayée du mécanisme d'accouplement, le second convoyeur est entrainé solidairement avec le premier convoyeur. La distance entre les barres d'entraînement et les butées est réglée pour qu'à chaque arrêt du moteur, une butée se place sous le magasin à la verticale de la ligne de pliage séparant les deux panneaux inférieurs du corps d'emballage aplati se trouvant dans le magasin.
  • La machine selon l'invention peut être adaptée au traitement de caisses de formats différents. Le procédé de réglage consiste à débrayer le second convoyeur du premier, à faire tourner ensuite à la main le second convoyeur indépendamment du premier convoyeur, jusqu'à ce que l'une des butées vienne se placer à la verticale de la ligne de pliage définie ci-dessus, puis à réembrayer le second convoyeur afin de le solidariser en rotation du premier convoyeur. Il en résulte qu'à chaque arrêt du moteur, une barre d'entrainement et une butée se trouvent positionnées sous le magasin à leur emplacement respectif défini ci-dessus.
  • Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, les butées sont constituées par des galets d'axe horizontal orienté transversalement par rapport au sens d'avancement des convoyeurs, lesdits galets étant montés tournants autour de leur axe, à l'extrémité supérieure de bras-supports verticaux fixés par leur partie centrale sur les chaînes du second convoyeur, un dispositif anti-retour étant prévu pour autoriser la rotation du galet dans le sens pour lequel la paroi inférieure avant du corps d'emballage aplati le fait rouler en descendant, mais pour interdire sa rotation en sens inverse.
  • Ainsi, lorsque le corps d'emballage qui se trouve à la base du magasin est entraîné vers le bas par le système d'extraction, sa ligne de pliage située en aval vient en appui contre la face interne de la barre d'entraînement qui se trouve en position sous le magasin, tandis que ladite paroi inférieure avant prend appui sur le galet. A mesure que le corps d'emballage descend, ladite paroi inférieure avant se redresse vers la position verticale en même temps qu'elle fait rouler le galet : le corps d'emballage prend progressivement sa forme parallélépipédique. Une fois qu'il l'a atteinte,il ne peut revenir à son état aplati étant donné que le galet ne peut tourner dans le sens pour lequel la paroi du corps d'emballage qui est à son contact tendrait à se dégager.
  • Selon l'invention, le maintien de la caisse ainsi formée,dans sa forme parallélépipédique peut être renforcé par le fait que la distance interne entre chaque barre d'entraînement et le galet suivant situé en aval est choisie légèrement inférieure à la dimension longitudinale de la caisse équerrée et que les bras qui portent le galet sont montés pivotants et sont rappelés vers une position verticale par des moyens élastiques.
  • Il en résulte que sous l'action desdits moyens élastiques, le galet imprime sur la paroi sur laquelle il s'appuie, une déformation vers l'intérieur de la caisse, laquelle déformation s'oppose au retour de la caisse à son état aplati.
  • Selon un perfectionnement avantageux de l'invention, le magasin est équipé à sa base d'un système de retenue destiné à retenir la pile de corps d'emballage dans le magasin et à ne libérer que le corps d'emballage inférieur de la pile, au moment de son extraction. Ce système peut être constitué par exemple par un pignon entrainé en un mouvement de rotation alternatif, par des moyens moteurs synchronisés avec le mouvement alternatif du système d'extraction, ledit pignon attaquant deux crémaillères parallèles disposées de part et d'autre de l'axe du pignon et qui se terminent à une extrémité par des portions supports, l'ensemble du système étant monté horizontalement du c8té de la paroi transversale amont du magasin de façon que l'une des portions supports soit légèrement en dessous du niveau du corps d'emballage inférieur de la pile et que l'autre portion support soit légèrement en dessous du niveau du corps d'emballage qui se trouve immédiatement au-dessus de lui. La synchronisation est réglée pour que, lorsque le système d'extraction amorce sa descente, le pignon tourne dans le sens pour lequel la portion support inférieure se rétracte du magasin et la portion support supérieure pénètre dans le magasin pour se placer sous le bord de l'avant-dernier corps d'emballage, et lorsque le système d'extraction commence à monter, le pignon tourne en sens inverse, intervertissant la position des portions supports.
  • La machine selon l'invention est de structure beaucoup plus simple que celle selon le brevet FR 1 453 183 mentionné précédemment puisqu'elle ne comporte que deux convoyeurs. De plus, elle permet de mettre en volume des corps d'emballage de formats différents et ce, moyennant des réglages extrêmement simples à effectuer. Contrairement à la machine selon ce brevet, aucun réglage en hauteur n'est nécessaire. De plus, le défaut du cintrage signalé précédemment pour la machine connue n'existe pas dans la machine selon l'invention, étant donné que le corps d'emballage n'arrive pas à plat sur les convoyeurs pour être ensuite comprimé latéralement, mais il prend sa forme équerrée progressivement à mesure qu'il descend.
  • Avantageusement, la mise en forme peut être amorcée grâce à un préconformateur convexe situé à la partie inférieure du magasin au droit de la paroi inférieure avant du corps d'emballage aplati.
  • Un mode de réalisation sera décrit à présent en détail à titre d'exemple non limitatif en regard des dessins annexés dans lesquels :
  • La figure 1 est une vue en élévation schématique de la machine selon l'invention ;
    • La figure 2 est une vue en plan de la machine, suivant la ligne de coupe II-II de la figure 1 ;
    • La figure 3 montre une vue à plus grande échelle du système de retenue de la figure 1;
    • Les figures 4 à 6 sont des vues en élévation illustrant trois phases successives du procédé de mise en forme du corps d'emballage.
  • Sur ces figures, les corps d'emballage sont désignés par la référence générale 10, le magasin contenant la pile verticale de corps d'emballage par la référence 12, le système d'extraction des corps d'emballage par la référence 14 et le moyen de convoyage des caisses mises en volume, par la référence générale 16.
  • Comme on l'a déjà indiqué ci-dessus, les corps d'emballage aplatis 10 comprennent d'une part, quatre panneaux 18a, 18b, 18c, 18d destinés à former les parois latérales de l'emballage, ces panneaux étant articulés entre eux par des lignes de pliage 20, et d'autre part, des volets d'extrémité, non représentés, destinés à former le fond et la partie supérieure de l'emballage. Lorsque l'emballage est aplati, les volets d'extrémité sont disposés dans le prolongement des panneaux correspondants.
  • Le magasin 12 est constitué de quatre cornières verticales 22a, 22b, 22c et 22d entre lesquelles sont glissés les corps d'emballage aplatis 10 disposés de manière que leurs lignes de pliage soient dirigées perpendiculairement au sens de déplacement f du moyen de convoyage. Les cornières 22a et 22b disposées en amont par rapport audit sens de déplacement sont fixes, tandis que les cornières 22c et 22d peuvent être rapprochées ou écartées des cornières 22a et 22b en vue d'adapter la section transversale du magasin au format des corps d'emballage à mettre en volume.
  • La pile de corps d'emballage est retenue, en amont, par un système de retenue 24 que l'on décrira en détail par la suite, et en aval, par un préconformateur 25 fixé à la base des cornières aval 22c, 22d.
  • Le système d'extraction 14 est disposé sous le magasin, à l'aplomb des panneaux 18b inférieurs aval des corps d'emballage aplatis. Il comprend quatre ventouses 23 reliées à un circuit à vide non représenté et portées par un plateau 27 qu'un système de vérin 30 permet de déplacer vers le haut et vers le bas.
  • Le moyen de convoyage 16 est constitué de deux convoyeurs à chaînes comprenant chacun deux chaînes parallèles 32a, 32b et 34a, 34b respectivement, les chaînes 34a, 34b étant disposées entre les chaînes 32a, 32b et définissant avec ces dernières à leur partie supérieure un plan horizontal commun de convoyage.
  • Les chaînes 32a, 32b du premier convoyeur s'enroulent à l'extrémité amont dudit plan de convoyage, autour de pignons 36a, 36b reliés par un arbre 36c et situés en amont du magasin 12 par rapport au sens de convoyage et à l'extrémité aval, autour de pignons moteurs 38a, 38b reliés par un arbre moteur 38c. Sur ce dernier est calé un pignon 40 qui est entrainé en rotation par un moteur 42 commandé pas à pas au moyen d'une transmission 44. Les chaînes 32a et 32b s'enroulent, sous ledit plan de convoyage, autour de pignons de renvoi 46 et de pignons de tension 48 qui peuvent être déplacés de manière à permettre un réglage de la tension des chaînes. Elles sont reliées, à intervalles réguliers d, par des barres d'entraînement 50 disposées transversalement par rapport au sens d'avancement f des convoyeurs. Ces barres sont portées au-dessus du plan de convoyage du fait qu'elles sont fixées par leurs extrémités sur l'extrémité supérieure de plaquettes-supports verticales 52 dont la base est articulée sur des axes 54, 56 équipant les chaînes.
  • En vue d'éviter toute contrainte sur les chaînes, au moment où les plaquettes-supports passent sur les pignons, l'un desdits axes au moins traverse une lumière 58, allongée dans le sens du déplacement des chaînes, qui est percée dans chacune des plaquettes-supports.
  • Le mouvement pas à pas du moteur peut être commandé par tout moyen approprié, par exemple chaque fois que la face interne 50' d'une barre vient couper le faisceau lumineux d'une cellule photo-électrique 21 placée à l'aplomb du plan défini par les cornières amont 22a, 22b du magasin.
  • Ainsi, à chaque arrêt du moteur, une barre 50 se trouvera exactement positionnée avec sa face 50t dans le plan des cornières 22a, 22b, comme le montrent les figures 1et 2. Cette position des barres d'entraînement est invariable quel que soit le format du corps d'emballage traité.
  • Les chaînes 34a, 34b du second convoyeur s'enroulent à leur extrémité amont autour de pignons 60a, 60b reliés par un arbre 60c, lesquels sont montés sous le magasin, légèrement en aval du système d'extraction 14. A leur extrémité aval, les chaînes 34a, 34b s'enroulent autour de pignons 62a, 62b reliés entre eux par un corps tubulaire 64. Le second convoyeur comporte également des pignons de renvoi 66 et des pignons de tension, non visibles sur les figures.
  • Conformément à l'invention, l'ensemble des pignons 62a 62b et du corps tubulaire 64 est monté tournant fou autour de l'arbre moteur 380 du premier convoyeur, de sorte que le second convoyeur peut être rendu indépendant en rotation du premier convoyeur.
  • Pour le rendre solidaire en rotation, il est prévu un mécanisme d'accouplement qui peut être de tout type approprié. Dans l'exemple de réalisation illustré par les figures 1 et 2, il est constitué par un embrayage comportant deux disques coaxiaux 70, 72, montés tournants autour de leur axe respectif. Les faces des disques qui sont en regard sont pourvues de dentures complémentaires susceptibles de s'em- boiter l'une dans l'autre lorsqu'un système de commande électromagnétique déplace axialement l'un des disques pour l'amener en contact avec l'autre. Sur les faces opposées à celles qui présentent les dentures, les disques 70, 72 portent des pignons 74, 76 qui sont respectivement reliés par des transmissions sans fin 78, 80 à des pignons 82, 84 respecti- vement solidaires de l'arbre moteur 38e et du corps tubulaire 64. Le fonctionnement de ce système d'embrayage sera expliqué par la suite.
  • Les chaînes 34a, 34b du second convoyeur sont reliées à intervalles réguliers d, égaux à ceux séparant les barres 50, par des butées constituées par des galets 86 d'axe horizontal dirigé transversalement par rapport au sens d'avancement f du convoyeur. Chaque galet est monté tournant autour de son axe géométrique, matérialisé par deux tronçons de tige faisant saillie au centre de ses faces terminales. Ces tronçons de tige sont montés tourillonnants dans des trous formés à l'extrémité supérieure de deux plaquettes allongées verticales 88, elles-mêmes montées pivotantes dans un plan vertical parallèle aux chaînes 34a, 34b, autour d'un axe 90 (figure 1) porté par ces dernières et qui traverse lesdites plaquettes au voisinage de leur partie médianeo Ces dernières sont rappelées à leur position verticale au moyen d'un ressort de rappel 92 qui est tendu entre l'extrémité inférieure des plaquettes et un élément d'accrochage 93 solidaire de l'une des chaînes 34a ou 34b. Dans cette position, les galets 86 se trouvent au-dessus du plan de convoyage, sensiblement au même niveau que les barres d'entraînement 50. Un système anti-retour non représenté est prévu pour interdire aux galets de tourner autour de leur axe dans le sens des aiguilles d'une montre sur la figure 1, mais pour permettre leur libre rotation dans le sens inverse. La raison de cette mesure apparaîtra. par la suite.
  • Le système de retenue 24 des corps d'emballage comprend, dans l'exemple de réalisation représenté sur la figure 3, un pignon 96 entraîné en rotation par exemple par un vérin rotatif et qui attaque deux crémaillères98, 100 disposées parallèlement de part et d'autre de l'axe du pignon, de façon à ce qu'elles aient des mouvements de sens opposés. Chacune des crémaillères se termine à une extrémité par une lame 102, 104.
  • Le système de retenue est monté à la base du magasin à l'extérieur de celui-ci, du côté des cornières amont 22a, 22b et il est disposé de façon que les lames soient au-dessus l'une de l'autre et que l'une ou l'autre à la fois fasse saillie à l'intérieur du magasin pour supporter un corps d'emballage.
  • Le vérin rotatif qui commande le pignon 96 est alimenté par la même source de fluide hydraulique que le vérin 30 du système d'extraction de manière que lorsque le vérin 30 se détend vers le haut, le pignon 9 tourne dans le sens des aiguilles d'une montre sur la figure 3 et lorsque le vérin se rétracte, le pignon tourne en sens inverse. Le fonctionnement du système de retenue sera expliqué par la suite.
  • La machine selon l'invention ayant été complètement décrite, on expliquera à présent son mode de réglage en fonction du format du corps d'emballage à mettre en volume ainsi que son fonctionnement.
  • Le réglage de la machine s'effectue comme suit on écarte ou rapproche les cornières aval 22c, 22d des cornières amont 22a, 22b de manière à adapter la section transversale du magasin 12 à la surface des corps d'emballage aplatis 10 à mettre en volume.
  • Le moteur étant à l'arrêt, on règle ensuite la position angulaire relative du second convoyeur par rapport au premier convoyeur en séparant les deux disques 70, 72, puis en faisant tourner à la main le second convoyeur 28 jusqu'à ce que l'écartement intérieur 1 entre les galets 86 et les barres d'entraînement 50 soit sensiblement égal à la dimension du panneau inférieur amont 18b du corps d'emballage aplati, en position dans le magasin, et enfin en réappliquant les deux disques l'un contre l'autre afin de rendre solidaires en mouvement les deux convoyeurs. On est ainsi assuré qu'à chaque arrêt des convoyeurs, une barre 50 et un galet 86 se trouveront correctement positionnés sous le magasin.
  • Le fonctionnement de la machine est le suivant : on met en marche le moteur 42. Celui-ci entraîne, par l'intermédiaire de la transmission 44 et du pignon 40, l'arbre moteur 38c et donc également le premier convoyeur 32a, 32b. Le mouvement de l'arbre moteur est transmis, par l'intermédiaire du pignon 82, de la transmission 78, du pignon 74, des disques 70, 72 en position embrayée , du pignon 76, de la transmission 80 et du pignon 84, au corps tubulaire 64 et donc au second convoyeur, lequel tourne donc en synchronisme et à la même vitesse que le premier convoyeur 32a, 32b.
  • Lorsqu'une barre 50 arrive dans le plan des cornières amont 22a, 22b, elle coupe le faisceau lumineux émis par la cellule photo-électrique 21, ce qui provoque l'arrêt du moteur 42 et des convoyeurs 26, 28. Comme le montre la figure 4, le vérin 30 du système d'extraction amorce sa remontée. La lame 104 de la crémaillère inférieure se trouve alors en position avancée sous le corps d'emballage inférieur, tandis qur la lame 102 de la crémaillère supérieure est en position rétractée, de sorte que toute la pile de corps d'emballage repose alors sur la lame 104 et sur le préconformateur 25.
  • Comme le montre la figure 5, les ventouses 23 viennent au contact du corps d'emballage à extraire. Dès que le vérin 30 amorce son mouvement de descente, le pignon 96 est entraîné en rotation dans le sens des aiguilles d'une montre, amenant ainsi la lame supérieure 102 en position avancée sous l'avant-dernier corps d'emballage de la pile, et la lame inférieure 104 en position rétractée. Le corps d'emballage inférieur ainsi libéré est entraîné par le vérin 30 vers le bas. Au cours de sa descente, il est conformé tout d'abord par le préconformateur 25 qui agit sur le panneau 18c à la manière d'une came (figure 6), puis par le galet 86, que ledit panneau 18c fait tourner dans le sens inverse des aiguilles d'une montre à mesure que le corps d'emballage descend. Lorsque le vérin 30 arrive au bout de sa course inférieure, il provoque la rotation du pignon 96 dans le sens inverse des aiguilles d'une montre, ce qui ramène le système de retenue dans sa position de départ illustrée à la figure 4, prêt pour un nouveau cycle de distribution.
  • Dans le but d'empêcher le corps d'emballage équerré, qui est représenté en traits discontinus sur la figure 6, de se dégager d'entre la barre 50 et le galet 86 pour reprendre sa forme aplatie, il est prévu selon l'invention, de régler l'écart intérieur 1 entre chaque barre et le galet associé, à une valeur légèrement inférieure à la dimension du panneau 18b mesurée dans le sens de convoyage. De cette manière, lorsque le corps d'emballage se trouve à l'état équerré (figure 6), le galet 86, qui est rappelé vers sa position d'équilibre verticale par le ressort 92, incurve le panneau 18c contre lequel il s'appuie vers l'intérieur du corps d'emballage. On comprend qu'une telle déformation empêche le corps d'emballage de reprendre sa position aplatie.
  • Le retour à la position aplatie est également empêché grâce à la prévision d'un système anti-retour qui empêche le galet 86 de tourner dans le sens des aiguilles d'une montre, qui est précisément le sens dans lequel le panneau 18c aurait tendance à se dégager d'entre le galet et la barre d'entraînement associée.
  • Les deux convoyeurs se déplaçent ensuite en bloc à la même vitesse, entraînant la caisse en position équerrée et l'arrêtant soit en regard d'un dispositif d'insertion d'un croisillon prémonté, soit en regard d'un dispositif de remplissage dans lequel les produits à emballer sont introduits en position couchée.
  • Au même moment, la barre 50 et le galet 86 associé suivant prennent position sous le magasin, prêts à mettre en forme un nouveau corps d'emballage, suivant un cycle identique à celui qui vient d'être décrit.

Claims (10)

1.- Machine pour la mise en volume d'un corps d' emballage en carton ou similaire, du type comprenant un magasin (12) dans lequel les corps d'emballage (10) sont disposés à l'état aplati en pile verticale, un système d'extraction (14) à ventouses destiné à extraire successivement un corps d'emballage à la partie inférieure du magasin, un premier convoyeur à chaînes(26) disposé sous le magasin et qui est équipé d'organes d'entraînement, tels que des barres transversales (50), régulièrement espacées le long du convoyeur et un second convoyeur à chaînes (28) disposé parallèlement et dans le même plan que le premier convoyeur et muni de butées (86) séparées par des intervalles constants (d) égaux à ceux qu'il y a entre les barres d'entraînement, ladite machine étant caractérisée en ce que les chaînes (34a, 34b) du second convoyeur se trouvent entre les chaînes(32a, 32b) du premier convoyeur, et en ce que les quatre chaînes s'enroulent à leur extrémité aval autour de pignons portés par un arbre moteur commun (38c) entraîné par un moteur (42) commandé pas à pas, les pignons (38a, 38b) du premier convoyeur (26) étant calés sur ledit arbre moteur tandis que ceux (62a, 62b) du second convoyeur (28) sont formés sur un corps tubulaire (64), qui est monté tournant fou autour dudit arbre, et qui peut être soit solidarisé soit désolidarisé en rotation de ce dernier, grâce à la prévision d'un mécanisme d'accouplement (70, 72) déconnectable.
2.- Machine selon la revendication 1, caractérisée en ce que ledit mécanisme d'accouplement comprend deux disques coaxiaux dentés (70, 72) disposés face à face avec leurs dentures en regard et montés tournants autour de leur axe respectif, lesdits disques étant respectivement reliés en mouvement, par l'intermédiaire de moyens de transmission de mouvement (78 ; 80), à un pignon (82) calé sur l'arbre moteur (38c) et à un pignon (84) solidaire du corps tubulaire (64), des moyens de commande étant prévus pour appliquer les disques l'un contre l'autre, de manière à rendre solidaires en mouvement le second convoyeur du premier, ou pour les écarter l'un de l'autre.
3.- Machine selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisa en ce que les moyens de commande pas à pas du moteur sont constitués par une cellule photo-électrique (21) susceptible d'arrêter le moteur (42) chaque fois qu'une barre d'entrainement (50) se place sensiblement dans le plan vertical défini par la paroi transversale arrière (22a, 22b) du magasin.
4.- Machine selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que les butées sont constituées par des galets (86), d'axe horizontal orienté transversalement par rapport au sens d'avancement des convoyeurs, lesdits galets étant montés tournants autour de leur axe, à l'extrémité supérieure de bras-supports (88), eux-mêmes montés pivotants sur les chaînes (34a, 34b) du second convoyeur, et rappelée vers la position verticale par des'ressorts de rappel(92), un dispositif anti-retour étant prévu pour autoriser la rotation du galet dans le sens pour lequel la paroi inférieure avant (18c) du corps d'emballage aplati le fait rouler en descendant, mais pour interdire sa rotation en sens inverse.
5.- Machine selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la distance interne (1) entre chaque organe d'entrainement (50) et le galet suivant (86) situé en aval est réglée pour être légèrement inférieure à la dimension du corps d'emballage équerré, mesurée dans le sens de convoyage.
6.- Machine selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comporte un système de retenue (24) destiné à retenir la pile de corps d'emballage dans le magasin et à ne libérer que le corps d'emballage inférieur de la pile, au moment de son extraction.
7. - Machine selon la revendication 6, caractérisé en ce que ledit système de retenue est constitué par un pignon (96) entraîné en un mouvement de rotation alternatif, par des moyens moteurs,synchronisés avec le mouvement alternatif du système d'extraction, ledit pignon attaquant deux crémaillères parallèles (98, 100) disposées de part et d'autre de l'axe du pignon et qui se terminent à une extrémité par des portions supports (102, 104), l'ensemble du système étant monté horizontalement du côté de la paroi transversale amont du magasin (22a, 22b) de façon que l'une des portions supports (104) soit légèrement en dessous du niveau du corps d'emballage inférieur de la pile et que l'autre portion support (102) soit légèrement en dessous du niveau du corps d'emballage qui se trouve immédiatement au-dessus de lui.
8.- Machine selon l'une des revendications 6 et 7, caractérisée en ce que ledit pignon (96) est entrainé en rotation par un vérin rotatif alimenté en dérivation sur le-circuit d'alimentation du système d'extraction de manière que lorsque ce dernier amorce sa descente depuis sa position haute le pignon (96) tourne dans le sens pour lequel la portion support inférieure (104) se rétracte du magasin et la portion support supérieure (102) pénètre dans le magasin pour se placer sous le bord de l'avant-dernier corps d'emballage, et lorsque le système d'extraction commence à montera le pignon (96) tourne en sens inverse, intervertissant la position des portions supports.
9.- Machine selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comporte un conformateur convexe (25) situé à la partie inférieure du magasin (12) au droit de la paroi inférieure avant du corps d'emballage aplati.
10.- Procédé de réglage de la machine selon l'une des revendications précédentes, pour l'adapter à des corps d'emballage de différents formats, caractérisé en ce qu'il consiste :
- à déplacer la paroi transversale aval (22c, 22d) du magasin par rapport à la paroi transversale amont (22a, 22b) qui reste fixe, de manière à adapter la section du magasin à la surface du corps d'emballage à mettre en volume ;
- à séparer les disques (70, 72), ce qui permet de faire tourner avec la main le second convoyeur (28) seul jusqu'à ce que l'écart intérieur (1) entre une barre quelconque et le galet associé (86) situé immédiatement en aval de lui, soit sensiblement égal à la dimension du panneau inférieur arrière (18b) du nouveau corps d'emballage, et
- à réembrayer les disques (70, 72).
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