EP0122174B1

EP0122174B1 - Machine pour la mise en volume, le maintien et le transfert de corps d'emballage en carton

Info

Publication number: EP0122174B1
Application number: EP84400466A
Authority: EP
Inventors: Gérard Parnalland; Jean Buzy-Debat
Original assignee: Socar-Parnalland SA
Current assignee: Socar-Parnalland SA
Priority date: 1983-03-09
Filing date: 1984-03-08
Publication date: 1986-12-03
Also published as: PT78204A; EP0122174A1; ATE23972T1; ES530460A0; PT78204B; ES8500842A1; FR2542282A1; DE3461519D1; FR2542282B1

Description

La présente invention concerne la mise en volume de corps d'emballage en carton ou similaire, ayant la forme d'un parallélépipède rectangle.
Pour réduire l'encombrement de ces corps d'emballage lors de la fabrication, du stockage et du transport, il est habituel de les mettre à l'état aplati par pliage le long des arêtes d'articulation des panneaux latéraux, les volets d'extrémité étant disposés dans le prolongement des panneaux latéraux auxquels ils sont articulés.
L'invention concerne une machine destinée à mettre en volume de tels corps d'emballage et qui puisse être utilisée aussi bien par le fabricant pour réaliser en série un conditionnement par mise en volume du corps d'emballage et insertion dans celui-ci, par exemple d'un croisillon de cloisonnement, que par un utilisateur pour remplir de produits le conditionnement ainsi réalisé, par mise en volume de ce conditionnement équipé ou non de croisillons et introduction des produits à conditionner.
On connaît déjà dans la technique, des machines pour la mise en volume mécanisée de tels corps d'emballage, mais ces machines sont relativement volumineuses, de structure compliquée et surtout elles ne conviennent que pour un format bien défini d'emballage.
C'est ainsi par exemple que le brevet français n° 1 453 183 décrit une machine servant à mettre en volume des corps d'emballage en carton aplatis, et qui comprend un premier convoyeur horizontal à chaînes entraîné en continu et muni d'organes d'entraînement équidistants pour l'entraînement des corps d'emballage, un second convoyeur horizontal à chaînes disposé parallèlement au premier convoyeur mais décalé dans le sens d'entraînement, les brins inférieurs des chaînes sans fin de ce second convoyeur se déplaçant dans le même sens que les brins supérieurs des chaînes sans fin du premier convoyeur avec une vitesse inférieure à celui-ci et étant muni de butées équidistantes pour les corps d'emballage, et un troisième convoyeur horizontal à chaînes disposé dans le prolongement du premier convoyeur et sous le second convoyeur, qui est entraîné à la même vitesse que celui-ci et qui est muni d'organes d'entraînement équidistants.
Ainsi, un corps d'emballage à l'état aplati, placé entre un organe d'entraînement du premier convoyeur et une butée du second convoyeur, et avec ses lignes de pliage dirigées transversalement par rapport au sens d'avancement des convoyeurs, s'ouvre progressivement, puisque la distance entre l'organe d'entraînement et la butée diminue petit à petit. L'agencement est réglé pour qu'au moment où le corps d'emballage présente une section rectangulaire, l'organe d'entraînement du premier convoyeur s'escamote tandis qu'un organe d'entraînement du troisième convoyeur vient se substituer à lui. Le réglage des vitesses doit être réalisé avec une grande précision, car si l'on s'en écarte un tant soit peu, le corps d'emballage risque d'être écrasé entre l'organe d'entraînement et la butée qui l'encadrent. De même. il faudra régler minutieusement l'entr'axe entre les faces actives de l'organe d'entraînement du troisième convoyeur et de la butée du second convoyeur pour que le corps d'emballage garde sa section rectangulaire. De plus, l'adaptation de la machine pour la mise en volume de corps d'emballage de formats différents de celui pour lequel elle est réglée, est très difficile, voire impossible à effectuer, car il faudrait pour cela démonter les chaînes du second et du troisième convoyeurs et les remonter de façon que les organes d'entraînement et butées soient à l'écartement voulu conforme au nouveau format traité.
En outre, la machine selon le brevet susmentionné nécessite un réglage en hauteur du second convoyeur par rapport au troisième convoyeur en fonction de la hauteur du corps d'emballage.
Un autre inconvénient majeur de cette machine réside dans le fait que le corps d'emballage à l'état aplati, qui est extrait à la volée à la base d'un magasin de corps d'emballage empilés, a une forme légèrement cintrée, due au poids de la pile, si bien que lorsqu'il se trouve entre un organe d'entraînement et une butée, il risque de se cintrer davantage au lieu de s'ouvrir pour prendre sa forme parallélépipédique.
Par le brevet US 4 254 604, on connaît une machine pour la mise en volume d'un corps d'emballage selon le préambule de la revendication 1, qui peut être accomodée pour traiter des corps d'emballage de formats différents. Toutefois, dans cette machine, le moteur est commandé en continu et entraîne l'arbre moteur des premier et second convoyeurs par l'intermédiaire d'une transmission extrêmement compliquée et encombrante destinée à transformer le mouvement continu du moteur en un mouvement pas à pas des premier et second convoyeurs.
La présente invention permet de remédier à cet inconvénient et concerne à cet effet une machine selon la partie caractérisante de la revendication 1.
Les pignons du premier convoyeur sont calés sur ledit arbre moteur, tandis que ceux du second convoyeur sont formés sur un corps tubulaire qui est monté tournant fou autour dudit arbre, et qui peut être soit solidarisé, soit désolidarisé en rotation de ce dernier, grâce à la prévision d'un mécanisme d'accouplement déconnectable. qui comprend deux disques coaxiaux dentés disposés face à face avec leurs dentures en regard et montés tournants autour de leurs axes respectifs coaxiaux, lesdits disques étant respectivement reliés en mouvement, par l'intermédiaire de moyens de transmission de mouvement, a. un pignon calé sur l'arbre moteur et à un pignon solidaire du corps tubulaire, des moyens de commande étant prévus pour appliquer les disques l'un contre l'autre, de manière à rendre solidaires en mouvement le second convoyeur du premier, ou pour les écarter l'un de l'autre.
Les organes d'entraînement peuvent être constitués par des barres transversales reliant les chaînes du premier convoyeur.
Dans la position embrayée du mécanisme d'accouplement, le second convoyeur est entraîné solidairement avec le premier convoyeur. La distance entre les barres d'entraînement et les butées est réglée pour qu'à chaque arrêt du moteur, une butée se place sous le magasin à la verticale de la ligne de pliage séparant les deux panneaux inférieurs du corps d'emballage aplati se trouvant dans le magasin.
La machine selon l'invention peut être adaptée au traitement de caisses de formats différents. Le procédé de réglage consiste à débrayer le second convoyeur du premier, à faire tourner ensuite à la main le second convoyeur indépendamment du premier convoyeur, jusqu'à ce que l'une des butées vienne se placer à la verticale de la ligne de pliage définie ci-dessus, puis à réembrayer le second convoyeur afin de le solidariser en rotation du premier convoyeur. Il en résulte qu'à chaque arrêt du moteur, une barre d'entraînement et une butée se trouvent positionnées sous le magasin à leur emplacement respectif défini ci-dessus.
Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, les butées sont constituées par des galets d'axe horizontal orienté transversalement par rapport au sens d'avancement des convoyeurs, lesdits galets étant montés tournants autour de leur axe, à l'extrémité supérieure de bras-supports verticaux fixés par leur partie centrale sur les chaînes du second convoyeur, un dispositif anti-retour étant prévu pour autoriser la rotation du galet dans le sens pour lequel la paroi inférieure avant du corps d'emballage aplati le fait rouler en descendant (en sens inverse des aiguilles d'une montre sur la fig. 1), mais pour interdire sa rotation en sens inverse.
Ainsi, lorsque le corps d'emballage qui se trouve à la base du magasin est entraîné vers le bas par le système d'extraction, sa ligne de pliage située en aval vient en appui contre la face interne de la barre d'entraînement qui se trouve en position sous le magasin, tandis que ladite paroi inférieure avant prend appui sur le galet. A mesure que le corps d'emballage descend, ladite paroi inférieure avant se redresse vers la position verticale en même temps qu'elle fait rouler le galet : le corps d'emballage prend progressivement sa forme parallélépipédique. Une fois qu'il l'a atteinte, il ne peut revenir à son état aplati étant donné que le galet ne peut tourner dans le sens pour lequel la paroi du corps d'emballage qui est à son contact tendrait à se dégager.
Selon un mode préféré de l'invention, le maintien de la caisse ainsi formée, dans sa forme parallélépipédique, peut être renforcé par le fait que la distance interne entre chaque barre d'entraînement et le galet situé immédiatement en amont dans le sens d'avancement des convoyeurs est choisie légèrement inférieure à la dimension longitudinale de la caisse équerrée et que les bras qui portent le galet sont montés pivotants et sont rappelés vers une position verticale par des moyens élastiques.
Il en résulte que sous l'action desdits moyens élastiques, le galet imprime sur la paroi sur laquelle il s'appuie, une déformation vers l'intérieur de la caisse, laquelle déformation s'oppose au retour de la caisse à son état aplati.
Selon un perfectionnement avantageux de l'invention, le magasin est équipé à sa base d'un système de retenue destiné à retenir la pile de corps d'emballage dans le magasin et à ne libérer que le corps d'emballage inférieur de la pile, au moment de son extraction. Ce système peut être constitué par exemple par un pignon entraîné en un mouvement de rotation alternatif, par des moyens moteurs synchronisés avec le mouvement alternatif du système d'extraction, ledit pignon attaquant deux crémaillères parallèles disposées de part et d'autre de l'axe du pignon et qui se terminent à une extrémité par des lames supports, l'ensemble du système étant monté horizontalement du côté de la paroi transversale amont du magasin de façon que l'une des lames supports soit légèrement en dessous du niveau du corps d'emballage inférieur de la pile et que l'autre lame support soit légèrement en dessous du niveau du corps d'emballage qui se trouve immédiatement au-dessus de lui. La synchronisation est réglée pour que, lorsque le système d'extraction amorce sa descente, le pignon tourne dans le sens pour lequel la lame support inférieure se rétracte du magasin et la lame support supérieure pénètre dans le magasin pour se placer sous le bord de l'avant-dernier corps d'emballage, et lorsque le système d'extraction commence à monter, le pignon tourne en sens inverse, intervertissant la position des lames supports.
Avantageusement, la mise en forme peut être amorcée grâce à un préconformateur convexe situé à la partie inférieure du magasin au droit de la paroi inférieure avant du corps d'emballage aplati.
La machine suivant le mode de réalisation envisagé pour l'invention est de structure beaucoup plus simple que celle selon le brevet FR 1453183 mentionné précédemment puisqu'elle ne comporte que deux convoyeurs. De plus, elle permet de mettre en volume des corps d'emballage de formats différents et ce, moyennant des réglages extrêmement simples à effectuer. Contrairement à la machine selon ce brevet. aucun réglage en hauteur n'est nécessaire. De plus, le défaut de cintrage signalé précédemment pour la machine connue n'existe pas dans la machine selon le mode de réalisation de l'invention, étant donné que le corps d'emballage n'arrive pas à plat sur les convoyeurs pour être ensuite comprimé latéralement, mais il prend sa forme équerrée progressivement à mesure qu'il descend. D'autre part, à performances égales, la machine selon l'invention est beaucoup plus simple et moins encombrante que celle selon le brevet US 4 254 604.
Un mode ce réalisation sera décrit à présent en détail à titre d'exemple non limitatif en regard des dessins annexés dans lesquels :

La figure 1 est une vue en élévation schématique de la machine selon l'invention ;
La figure 2 est une vue en plan de la machine, suivant la ligne de coupe II-ll de la figure 1 :
La figure 3 montre une vue à plus grande échelle du système de retenue de la figure 1 :
Les figures 4 à 6 sont des vues en élévation _I!Iustrant trois phases successives du procédé de mise en forme du corps d'emballage.

Sur ces figures, les corps d'emballage sont résignes par la référence générale 10. le magasin contenant la pile verticale de corps d'emballage par la référence 12, le système d'extraction des corps d'emballage par la référence 14 et le moyen de convoyage des caisses mises en volume, par la référence générale 16.
Comme on l'a déjà indiqué ci-dessus, les corps d'emballage aplatis 10 comprennent d'une part, quatre panneaux 18a, 18b, 18c, 18d destinés à former les parois latérales de l'emballage, ces panneaux étant articulés entre eux par des lignes de pliage 20, et d'autre part, des volets d'extrémité, non représentés, destinés à former le fond et la partie supérieure de l'emballage. Lorsque l'emballage est aplati, les volets d'extrémité sont disposés dans le prolongement des panneaux correspondants.
Le magasin 12 est constitué de quatre cornières verticales 22a, 22b, 22c et 22d entre lesquelles sont glissés les corps d'emballage aplatis 10 disposés de manière que leurs lignes de pliage soient dirigées perpendiculairement au sens de déplacement f du moyen de convoyage. Les cornières 22a et 22b disposées en amont par rapport audit sens de déplacement sont fixes, tandis que les cornières 22c et 22d peuvent être rapprochées ou écartées des cornières 22a et 22b en vue d'adapter la section transversale du magasin au format des corps d'emballage à mettre en volume.
La pile de corps d'emballage est retenue, en amont, par un système de retenue 24 que l'on décrira en détail par la suite, et en aval, par un préconformateur 25 fixé à la base des cornières aval 22c, 22d.
Le système d'extraction 14 est disposé sous le magasin, à l'aplomb des panneaux 18b inférieurs aval des corps d'emballage aplatis. Il comprend quatre ventouses 23 reliées à un circuit à vide non représenté et portées par un plateau 27 qu'un système de vérin 30 permet de déplacer vers le haut et vers le bas.
Le moyen de convoyage 16 est constitué de deux convoyeurs à chaînes comprenant chacun deux chaînes parallèles 32a, 32b et 34a. 34b respectivement, les chaînes 34a. 34b étant disposées entre les chaînes 32a, 32b et définissant avec ces dernières à leur partie supérieure un plan horizontal commun de convoyage.
Les chaînes 32a. 32b du premier convoyeur s'enroulent à l'extrémité amont dudit plan de convoyage, autour de pignons 36a, 36b reliés par un arbre 36c et situés en amont du mgasin 12 par rapport au sens de convoyage et à l'extrémité aval, autour de pignons moteurs 38a, 38b reliés par un arbre moteur 38c. Sur ce dernier est calé un pignon 40 qui est entraîné en rotation par un moteur 42 commande pas à pas au moyen d'une transmission 44. Les chaînes 32a et 32b s'enroulent. sous ledit plan ₇e convoyage, autour de pignons de renvoi 46 et de pignons de tension 48 qui peuvent être déplaces de manière à permettre un réglage de la tension des chaînes. Elles sont reliées, à intervalles réguliers d, par des barres d'entraînement 50 disposées transversalement par rapport au sens d'avancement f des convoyeurs. Ces barres sont portées au-dessus du plan de convoyage du fait qu'elles sont fixées par leurs extrémités sur l'extrémité supérieure de plaquettes-supports verticales 52 dont la base est articulée sur des axes 54, 56 équipant les chaînes.
En vue d'éviter toute contrainte sur les chaînes, au moment où les plaquettes-supports passent sur les pignons, l'un desdits axes au moins traverse une lumière 58, allongée dans le sens du déplacement des chaînes, qui est percée dans chacune des plaquettes-supports.
Le mouvement pas à pas du moteur peut être commandé par tout moyen approprié, par exemple chaque fois que la face interne 50' d'une barre vient couper le faisceau lumineux d'une cellule photo-électrique 21 placée à l'aplomb du plan défini par les cornières amont 22a, 22b du magasin.
Ainsi, à chaque arrêt du moteur, une barre 50 se trouvera exactement positionnée avec sa face 50' dans le plan des cornières 22a, 22b, comme le montrent les figures 1 et 2. Cette position des barres d'entraînement est invariable quel que soit le format du corps d'emballage traité.
Les chaînes 34a, 34b du second convoyeur s'enroulent à leur extrémité amont autour de pignons 60a, 60b reliés par un arbre 60c, lesquels sont montés sous le magasin, légèrement en aval du système d'extraction 14. A leur extrémité aval, les chaînes 34a, 34b s'enroulent autour de pignons 62a, 62b reliés entre eux par un corps tubulaire 64. Le second convoyeur comporte également des pignons de renvoi 66 et des pignons de tension, non visibles sur les figures.
Dans le mode de réalisation de l'invention, l'ensemble des pignons 62a 62b et du corps tubulaire 64 est monté tournant fou autour de l'arbre moteur 38c du premier convoyeur, de sorte que le second convoyeur peut être rendu indépendant en rotation du premier convoyeur.
Pour le rendre solidaire en rotation, il est prévu un mécanisme d'accouplement qui peut être de tout type approprié. Dans l'exemple de réalisation illustré par les figures 1 et 2, il est constitué par un embrayage comportant deux disques coaxiaux 70, 72, montés tournants autour de leur axe respectif. Les faces des disques qui sont en regard sont pourvues de dentures complémentaires susceptibles de s'emboîter l'une dans l'autre lorsqu'un système de commande électromagnétique déplace axialement l'un des disques pour l'amener en contact avec l'autre. Sur les faces opposées à celles qui présentent les dentures, les disques 70, 72 portent des pignons 74, 76 qui sont respectivement reliés par des transmissions sans fin 78, 80 à des pignons 82, 84 respectivement solidaires de l'arbre moteur 38c et du corps tubulaire 64. Le fonctionnement de ce système d'embrayage sera expliqué par la suite.
Les chaînes 34a, 34b du second convoyeur sont reliées à intervalles réguliers d, égaux à ceux séparant les barres 50, par des butées constituées par des galets 86 d'axe horizontal dirigé transversalement par rapport au sens d'avancement f du convoyeur. Chaque galet est monté tournant autour de son axe géométrique, matérialisé par deux tronçons de tige faisant saillie au centre de ses faces terminales. Ces tronçons de tige sont montés tourillonnants dans des trous formés à l'extrémité supérieure de deux plaquettes allongées verticales 88, elles-mêmes montées pivotantes dans un plan vertical parallèle aux chaînes 34a, 34b, autour d'un axe 90 (figure 1) porté par ces dernières et qui traverse lesdites plaquettes au voisinage de leur partie médiane. Ces dernières sont rappelées à leur position verticale au moyen d'un ressort de rappel 92 qui est tendu entre l'extrémité inférieure des plaquettes et un élément d'accrochage 93 solidaire de l'une des chaînes 34a ou 34b. Dans cette position, les galets 86 se trouvent au-dessus du plan de convoyage, sensiblement au même niveau que les barres d'entraînement 50. Un système anti-retour non représenté est prévu pour interdire aux galets de tourner autour de leur axe dans le sens des aiguilles d'une montre sur la figure 1, mais pour permettre leur libre rotation dans le sens inverse. La raison de cette mesuré apparaîtra par la suite.
Le système de retenue 24 des corps d'emballage comprend, dans l'exemple de réalisation représenté sur la figure 3, un pignon 96 entraîné en rotation par exemple par un vérin rotatif et qui attaque deux crémaillères 98, 100 disposées parallèlement de part et d'autre de l'axe du pignon, de façon à ce qu'elles aient des mouvements de sens opposés. Chacune des crémaillères se termine à une extrémité par une lame 102. 104.
Le système de retenue est monté à la base du magasin à l'extérieur de celui-ci, du côté des cornières amont 22a, 22b et il est disposé de façon que les lames soient au-dessus l'une de l'autre et que l'une ou l'autre à la fois fasse saillie à l'intérieur du magasin pour supporter un corps d'emballage.
Le vérin rotatif qui commande le pignon 96 est alimenté par la même source de fluide hydraulique que le vérin 30 du système d'extraction de manière que, lorsque le vérin 30 se détend vers le haut, le pignon 9 tourne dans le sens des aiguilles d'une montre sur la figure 3 et lorsque le vérin se rétracte, le pignon tourne en sens inverse. Le fonctionnement du système de retenue sera expliqué par la suite.
La machine selon l'invention ayant été complètement décrite, on expliquera à présent son mode de réglage en fonction du format du corps d'emballage à mettre en volume ainsi que son fonctionnement.
Le réglage de la machine s'effectue comme suit : on écarte ou rapproche les cornières aval 22c, 22d des cornières amont 22a, 22b de manière à adapter la section transversale du magasin 12 à la surface des corps d'emballage aplatis 10 à mettre en volume.
Le moteur étant à l'arrêt, on règle ensuite la position angulaire relative du second convoyeur par rapport au premier convoyeur en séparant les deux disques 70, 72, puis en faisant tourner à la main le second convoyeur 28 jusqu'à ce que l'écartement intérieur entre les galets 86 et les barres d'entraînement 50 soit sensiblement égal à la dimension du panneau inférieur amont 18b du corps d'emballage aplati, en position dans le magasin, et enfin en réappliquant les deux disques l'un contre l'autre afin de rendre solidaires en mouvement les deux convoyeurs. On est ainsi assuré qu'à chaque arrêt des convoyeurs, une barre 50 et un galet 86 se trouveront correctement positionnés sous le magasin.
Le fonctionnement de la machine est le suivant : on met en marche le moteur 42. Celui-ci entraîne, par l'intermédiaire de la transmission 44 et du pignon 40, l'arbre moteur 38c et donc également le premier convoyeur 32a, 32b. Le mouvement de l'arbre moteur est transmis, par l'intermédiaire du pignon 82, de la transmission 78, du pignon 74, des disques 70, 72 en position embrayée, du pignon 76, de la transmission 80 et du pignon 84, au corps tubulaire 64 et donc au second convoyeur, lequel tourne donc en synchronisme et à la même vitesse que le premier convoyeur 32a, 32b.
Lorsqu'une barre 50 arrive dans le plan des cornières amont 22a, 22b, elle coupe le faisceau lumineux émis par la cellule photo-électrique 21, ce qui provoque l'arrêt du moteur 42 et des convoyeurs 26, 28. Comme le montre la figure 4, le vérin 30 du système d'extraction amorce sa remontée. La lame 104 de la crémaillère inférieure se trouve alors en position avancée sous le corps d'emballage inférieur, tandis que la lame 102 de la crémaillère supérieure est en position rétractée, de sorte que toute la pile de corps d'emballage repose alors sur la lame 104 et sur le préconformateur 25.
Comme le montre la figure 5, les ventouses 23 viennent au contact du corps d'emballage à extraire. Dès que le vérin 30 amorce son mouvement de descente, le pignon 96 est entraîné en rotation dans le sens des aiguilles d'une montre, amenant ainsi la lame supérieure 102 en position avancée sous l'avant-dernier corps d'emballage de la pile, et la lame inférieure 104 en position rétractée. Le corps d'emballage inférieur ainsi libéré est entraîné par le vérin 30 vers le bas. Au cours de sa descente, il est conformé tout d'abord par le préconformateur 25 qui agit sur le panneau 18c à la manière d'une came (figure 6), puis par le galet 86, que ledit panneau 18c fait tourner dans le sens inverse des aiguilles d'une montre à mesure que le corps d'emballage descend. Lorsque le vérin 30 arrive au bout de sa course inférieure, il provoque la rotation du pignon 96 dans le sens inverse des aiguilles d'une montre, ce qui ramène le système de retenue dans sa position de départ illustrée à la figure 4, prêt pour un nouveau cycle de distribution.
Dans le but d'empêcher le corps d'emballage équerré, qui est représenté en traits discontinus sur la figure 6, de se dégager d'entre la barre 50 et le galet 86 pour reprendre sa forme aplatie, il est prévu dans le mode de réalisation de l'invention, de régler l'écart intérieur 1 entre chaque barre et le galet associé, à une valeur légèrement inférieure à la dimension du panneau 18b mesurée dans le sens de convoyage. De cette manière, lorsque le corps d'emballage se trouve à l'état équerré (figure 6), le galet 86, qui est rappelé vers sa position d'équilibre verticale par le ressort 92, incurve le panneau 18c contre lequel il s'appuie vers l'intérieur du corps d'emballage. On comprend qu'une telle déformation empêche le corps d'emballage de reprendre sa position aplatie.
Le retour à la position aplatie est également empêché grâce à la prévision d'un système anti-retour qui empêche le galet 86 de tourner dans le sens des aiguilles d'une montre, qui est précisément le sens dans lequel le panneau 18c aurait tendance à se dégager d'entre le galet et la barre d'entraînement associée.
Les deux convoyeurs se déplaçent ensuite en bloc à la même vitesse, entraînant la caisse en position équerrée et l'arrêtant soit en regard d'un dispositif d'insertion d'un croisillon prémonté, soit en regard d'un dispositif de remplissage dans lequel les produits à emballer sont introduits en position couchée.
Au même moment, la barre 50 et le galet 86 associé suivants prennent position sous le magasin, prêts à mettre en forme un nouveau corps d'emballage, suivant un cycle identique à celui qui vient d'être décrit.

Claims

1. Machine pour la mise en volume de corps d'emballage en carton ou similaire, du type comprenant un magasin (12) dans lequel les corps d'emballage (10) sont disposés à l'état aplati en pile, un système d'extraction (14) à ventouses destiné à extraire successivement les corps d'emballage à la partie inférieure du magasin, un premier convoyeur à chaînes (26) disposé sous le magasin et équipé d'organes d'entraînement (50) régulièrement espacés le long du convoyeur, et un second convoyeur à chaînes (28) disposé parallèlement au premier convoyeur et dont les brins supérieurs sont situés entre ceux du premier convoyeur et dans le même plan qu'eux et sont munis de butées (86) séparées par des intervalles constants (d) égaux à ceux qu'il y a entre les organes d'entraînement (50) du premier convoyeur (26), les chaînes des premier et second convoyeurs s'enroulant à leur extrémité aval autour de pignons (38a, 38b et 62a, 62b) portés par un arbre moteur commun 138c) entraîné pas à pas à partir d'un moteur (42), lesdits pignons étant réglables manuellement de manière que l'écart (1) entre chaque organe d'entraînement (50) du premier convoyeur et la outee (86) du second convoyeur qui précède immédiatement. cet organe d'entraînement f50) dans le sens d'avancement des premier et second convoyeurs (26, 28) soit égal à la longueur du panneau inférieur (18b) du corps d'emballage, machine caractérisée en ce que le moteur (42) est commandé pas à pas par une cellule photo-électrique (21) susceptible d'arrêter le moteur chaque fois qu'un organe c'entraînement (50) se place sensiblement dans le plan vertical défini par la paroi transversale arrière (22a, 22b) du magasin.

2. Machine selon la revendication 1, caractérisée en ce que les pignons (38a, 38b) du premier convoyeur (26) sont calés sur ledit arbre moteur (38c), tandis que ceux (62a, 62b) du second convoyeur (28) sont formés sur un corps tubulaire (64), qui est monté tournant fou autour dudit arbre (38c), et qui peut être soit solidarisé soit désolidarisé en rotation de ce dernier, grâce à la prévision d'un mécanisme d'accouplement (70, 72) déconnectable, qui comprend deux disques coaxiaux dentés (70, 72) disposés face à face avec leurs dentures en regard et montés tournants autour de leur axe respectif, lesdits disques étant respectivement reliés en mouvement, par l'intermédiaire de moyens de transmission dé mouvement (78 ; 80), à un pignon (82) calé sur l'arbre moteur (38c) et à un pignon (84) solidaire du corps tubulaire (64), des moyens de commande étant prévus pour appliquer les disques l'un contre l'autre, de manière à rendre solidaires en mouvement le second convoyeur du premier, ou pour les écarter l'un de l'autre.

3. Machine selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisée en ce que les butées du second convoyeur (28) sont constituées par des galets (86) d'axe horizontal orienté transversalement par rapport au sens d'avancement des convoyeurs, lesdits galets étant montés tournants autour de leur axe, à l'extrémité supérieure de bras-supports (88), eux-mêmes montés pivotants sur les chaînes (34a, 34b) du second convoyeur (28). et rappelés vers la position verticale par des ressorts de rappel (92), un dispositif anti-retour étant prévu pour autoriser la rotation de chaque galet dans le sens pour lequel la paroi inférieure avant (18c) du corps d'emballage aplati le fait rouler en descendant, mais pour interdire sa rotation en sens inverse.

4. Machine selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la distance interne (1) entre chaque organe d'entraînement (50) et le galet (86) le précédant immédiatement dans le sens d'avancement des premiers et second convoyeurs (26, 28) est réglée pour être légèrement inférieure à la dimension du corps d'emballage équerré, mesurée dans le sens de convoyage.

5, Machine selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comporte un système de retenue (24) destiné à retenir la pile de corps d'emballage dans le magasin et à ne libérer que le corps d'emballage inférieur de la pile, au moment de son extraction.

6. Machine selon la revendication 5, caractérisé en ce que ledit système de retenue est constitué par un pignon (96) entraîné en un mouvement de rotation alternatif par des moyens moteurs, synchronisés avec le mouvement alternatif du système d'extraction, ledit pignon attaquant deux crémaillères parallèles (98, 100) disposées de part et d'autre de l'axe du pignon et qui se terminent à une extrémité par des portions supports (102, 104), l'ensemble du système étant monté horizontalement du côté de la paroi transversale amont du magasin (22a, 22b) de façon que l'une des lames supports (104) soit légèrement en dessous du niveau du corps d'emballage inférieur de la pile et que l'autre lame support (102) soit légèrement en dessous du niveau du corps d'emballage qui se trouve immédiatement au-dessus de lui.

7. Machine selon la revendication 6, caractérisée en ce que ledit pignon (96) est entraîné en rotation par un vérin rotatif alimenté en dérivation sur le circuit d'alimentation du système d'extraction (14) de manière que lorsque ce dernier amorce sa descente depuis sa position haute, le pignon (96) tourne dans le sens pour lequel la lame support inférieure (104) se rétracte du magasin et la lame support supérieure (102) pénètre dans le magasin pour se placer sous le bord de l'avant-dernier corps d'emballage, et lorsque le système d'extraction commence à monter, le pignon (96) tourne en sens inverse, intervertissant la position des lames supports.

8. Machine selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comporte un conformateur convexe (25) situé à la partie inférieure du magasin (12) au droit de la paroi inférieure avant du corps d'emballage aplati.