EP0115288B1

EP0115288B1 - Lockenwicklerkörper und Verfahren zum Herstellen des Wicklerkörpers

Info

Publication number: EP0115288B1
Application number: EP84100385A
Authority: EP
Inventors: Detlef Dr. Hollenberg; Hans Schneider; Georg Weihrauch
Original assignee: Henkel AG and Co KGaA
Current assignee: Henkel AG and Co KGaA
Priority date: 1983-01-24
Filing date: 1984-01-16
Publication date: 1988-07-27
Also published as: ES8500032A1; DE3472886D1; ES277039U; ES529093A0; DE3346164A1; EP0115288A3; ES277039Y; EP0115288A2

Description

Die Erfindung betrifft einen Lockenwicklerkörper bestehend aus einem länglichen Schaumkunststoffkörper mit etwa axial verlaufender Versteifungseinlage.
Ein derartiger Lockenwicklerkörper ist aus der US-A-2 994 327 bekannt.
Bei diesem Lockenwicklerkörper besteht die Versteifungseinlage aus Kunststoff, welche zusammen mit dem Schaumkunststoffkörper in einem Spritzkopf einer Extrusionsanlage hergestellt wird. Dieser Lockenwicklerkörper ist relativ steif und muß mit weiteren, an dem Lockenwicklerkörper noch anzubringenden Elementen bei der Anwendung im Haar befestigt werden.
Aus dem DE-U-17 67 158 ist bekannt, Lockenwicklerkörper aus Schaumstoff mit einer Längsbohrung zu versehen und in die Bohrung einen stabilisierenden sowie zugleich einen auf dem Wicklerkörper zu haltenden Haarwickel erfassenden Draht einzuziehen. Der biegsame oder elastische, blanke oder kunststoffummantelte Draht ist locker in der Bohrung hin- und herzubewegen und ragt an beiden Enden soweit aus der Bohrung heraus, daß auch eine Befestigungsvorrichtung für einen Haarwickel daran anzusetzen ist. Die Lockenwicklerkörper nach dem Gebrauchsmuster sind relativ steif und nach Aufgabe und Aufwand mit den eingangs genannten Lockenwicklerkörpern nicht zu vergleichen.
Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung eines länglichen Schaumkunststoffkörpers bei dem der Schaumkunststoffkörper als Endlosstrang mit endlos eingeschäumtem Draht mittels eines Extrusionsverfahrens unter Direktbegasung mit physikalischen Treibmitteln erzeugt wird.
Aus der DE-B-25 01 966 ist ein derartiges Verfahren für die Herstellung eines umschäumten Nachrichtenkabels bekannt. Diesem Verfahren ist aber kein Hinweis darauf zu entnehmen, wie der Endlosstrang zu teilen ist, damit ein Austreten der Drahteinlage nach Teilung des Stranges in Einzelabschnitte nicht zu befürchten ist.
Lockenwickler der eingangs genannten Art werden durch Formschäumen hergestellt. Dabei wird ein durch Extrusion geschäumtes, beispielsweise aus Polyäthylen niedriger Dichte (LDPE) oder aus Polyurethan (PUR) bestehendes Granulat erzeugt und anschließend zu dem Formkörper verarbeitet. Als Extrusionswerkzeug wird beispielsweise eine Lochplatte benutzt. Die geschäumten Stränge werden zum Bilden des Granulats direkt nach dem Austreten zerkleinert. Das Granulat wird - enventuell nach Strahlenvernetzung bis zu Gelgehalten von 20 bis 40 % - in die jeweilige Form gebracht und bis zum Anschmelzen an der Oberfläche durch Aufheizen der Form erhitzt. Durch anschließendes Verringern des Formvolumens werden die heißen Granulate zu einem Formkörper verfestigt. Wenn die auf diese Weise einzeln formgeschäumten Lockenwickler ausreichend stabil sein sollen, muß in ihre Seele ein Drahtabschnitt - in der Regel von Hand - eingefügt werden.
Die durch Formschäumen hergestellten Lockenwickler besitzen ein für den Gebrauch unangenehm hohes spezifisches Gewicht. Es sind daher schon Lockenwickler mit Raumgewichten von etwa 100 kg/m³ extrusionsgeschäumt worden. Solche Wicklerkörper besitzen jedoch nicht die für den Gebrauch erforderliche Stabilität, da die beim Formschäumen zum Stabilisieren des Wicklerkörpers gesondert eingelegten Drahtstücke, die kürzer sein müssen als der Schaumkunststoffkörper, beim Extrusionsschäumen nicht in den Herstellungsgang zu integrieren waren.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen kostengünstig herzustellenden Lockenwicklerkörper zu schaffen, der trotz geringsten spezifischen Gewichts die zum Erfüllen seiner Funktion erforderliche Biegesteifheit besitzt, mit einer zum Aufwickeln von Haaren ausreichend steifen Außenhaut auszustatten ist und bei dem ein Austreten der Drahteinlage - ggf. verbunden mit Verletzungsgefahr - nicht zu befürchten ist.
Bei dem Lockenwicklerkörper der eingangs bezeichneten Art wird diese Aufgabe gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß die Versteifungseinlage als Draht in den Kunststoff eingeschäumt ist, dessen beide Längsenden relativ zur Länge des Schaumkunststoffkörpers verkürzt sind, derart, daß der Draht innerhalb des Schaumkunststoffkörpers mit Abstand von dessen Längsendflächen endet und daß der Schaumkunststoffkörper aus extrusionsgeschäumtem Kunststoff niedriger Dichte besteht und daß die Außenhaut des Schaumkunststoffkörpers auf eine für das Aufwickeln von Haaren ausreichende Steifigkeit verdichtet ist.
Bei dem Verfahren der eingangs bezeichneten Art wird diese Aufgabe gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß zur Herstellung eines Lockenwicklerkörpers der Endlosstrang aus Kunststoff niedriger Dichte mit verdichteter Außenhaut zwecks ausreichender Steifigkeit für das Aufwickeln von Haaren auf Lockenwicklerlänge beschnitten und der eingeschäumte Draht durch Abstanzen oder Umbiegen in seiner Länge verkürzt wird, wobei die Drahtenden innerhalb des Schaumkunststoffkörpers im Abstand von den Lockenwicklerenden abgestanzt werden oder der Schaumkunststoffkörper vor dem Umbiegen oder Abstanzen der Drahtenden von den Enden weg elastisch zurückgeschoben wird, so daß die Drahteinlage innerhalb des Lockenwicklerkörpers mit Abstand von dessen Längsendflächen endet.
Vorzugsweise wird als Kunststoff LDPE mit Verarbeitungszusätzen eingesetzt, wobei die Dichte des geschäumten Polyäthylens unter 100 kg/m³, vorzugsweise in der Größenordnung von 50 kg/m³ und weniger, betragen soll. Außer LDPE kommen auch andere im Direktbegasungsverfahren zu verarbeitende Kunststoffe in Frage, wenn sie einen zum Herstellen des Lockenwicklerkörpers ausreichend geringen Verformungswiderstand bei relativ großer Elastizität besitzen. Beispielsweise können Polyäthylen hoher Dichte (HDPE) und Weich-PVC verwendet werden.
In besonders vorteilhafter Weise ist die Drahteinlage an den beiden Längsenden - relativ zur Länge des Kunststoffkörpers - so verkürzt, daß der Draht innerhalb des Kunststoffkörpers mit Abstand von dessen Längsendflächen endet. Die Drahteinlage kann aus einem oder mehreren Einzeldrähten, aber auch aus metallgefüllten Kunststoffdrähten bestehen.
In einer günstigen Ausgestaltung des Lockenwicklerkörpers oder Herstellungsverfahrens braucht die Einlage bei Verwendung kunststoffummantelter Drähte unter Umständen nicht gekürzt oder an den Enden umgebogen zu werden, wenn die Enden des kunststoffummantelten Drahts schon an sich eine Verletzungsgefahr nicht bilden.
Insbesondere bei einem erfindungsgemäßen Lockenwicklerkörper aus LDPE, bei dem im Extrusionsweg nur die (vorzugsweise zylindrische) Außenhaut verdichtet wird und die (kreisförmigen) Enden als Schnittflächen mit offenen Poren entstehen, kann ein Durchdringen der abgeschnittenen Drahtenden an den Schnittflächen vermieden werden, wenn die Drahtenden auf einen ausreichenden Abstand von den Schnittflächen innerhalb des Wicklerkörpers verlegt werden. Das entsprechende Kürzen kann vorzugsweise ausgeführt werden mittels Durchstanzens des Drahtes und Entfernen der Drahtenden im Abstand von den Wicklerkörperenden (die dabei entstehenden Durchstanzungen des Kunststoffs bleiben sichtbar, stören aber nicht) ; durch Zurückschieben des nachgebenden Schaummaterials und Kürzen des Drahts sowie Zurückfedernlassen des Schaummaterials ; Schlaufen- oder Kugelkopfanformung und Zurückfedern des Schaummaterials, wobei die Drahtenden durch haarnadelförmige Umbiegungen oder Anformung von Kugelköpfen zugleich den Draht zum Vermeiden einer Längsverschiebung im Kunststoffkörper verankern.
Auf ein Umbiegen oder Anformen von Kugelköpfen kann verzichtet werden, wenn das über die Drahtenden hinausstehende Schaummaterial erwärmt und verdichtet wird. Dies geschieht vorzugsweise mit Hilfe teflonbeschichteter Heizelemente, weil so an den Papillotenenden eine Außenhaut-Verdichtung eintritt, die sowohl das Längsverschieben des Drahtes als auch das Durchstoßen des Drahtes verhindert. Besonders vorteilhaft ist eine Verwendung von konkaven Heizelementen, weil die so an den Papillotenenden entstehenden Kuppen den Durchstoßbereich des Drahtes bei der Anwendung der Papilloten abdecken.
Außer durch die beschriebenen Maßnahmen wird eine gute Verankerung der Drahteinlage im Kunststoffkörper auch durch eine stärkere Materialverdichtung insgesamt oder angrenzend an den Drahtkern erzielt. Eine Verdichtung, angrenzend an den Drahtkern, entsteht, wenn der Draht beim Zusammenbringen mit dem heißen Schaum relativ kaltgehalten wird. Zusätzlich oder stattdessen kann der Draht zum Vermeiden einer Längsverschiebbarkeit vor dem Inberührungbringen mit dem Extrusionsschaum auch gerippt, gewellt oder mit sonstigen Markierungen versehen oder durch einen Kleber bzw. Haftvermittler geführt werden. Eine Wellung oder sonstige Markierung ist auch durch Angriff von entsprechenden Werkzeugen nach dem Umschäumen des Drahtes auf dem Schaummaterial und durch dieses Schaummaterial hindurch möglich, ohne daß dadurch das Schaummaterial bleibend verformt würde.
Auch die Griffigkeit und Dicke sowie Form der Außenhaut des Schaumkunststoffkörpers läßt sich bei dem erfindungsgemäßen Verfahren auf einfache Weise steuern. Wenn das eingesetzte Kalibrierwerkzeug gegenüber der heißen Schaummasse relativ heiß gehalten wird, ergibt sich beispielsweise eine relativ dünne Außenhaut, während diese bei Verwendung eines relativ kalten Werkzeugs sehr dick werden kann. Die Griffigkeit läßt sich durch Rippung oder Wellung mit Längs- und/oder Quermarkierung der Extrusionswerkzeuge und/oder durch Zahnradprägung unmittelbar im Anschluß an den Austritt aus dem Kalibrierwerkzeug im noch nicht voll gehärteten Zustand einstellen. Zum Erhöhen der Griffigkeit können vorteilhaft auch Fräsverfahren eingesetzt werden. Beispielsweise läßt sich eine stärkere Riffelung erzielen, wenn das Material mit Hilfe nachgeschalteter Fräsaggregate mit sägeblattartigen Fräsern längsgefräst wird.
Anhand der schematischen Darstellung in der Zeichnung werden Einzelheiten der Erfindung erläutert. Es zeigen :

Fig. 1 einen erfindungsgemäßen Lockenwicklerkörper in Längs- und Querschnitt ;
Fig. 2 einen Lockenwicklerkörper mit verdichteten Längsenden ;
Fig. 3 eine Extrusionsanlage zur Herstellung eines Endlosstranges aus Schaumkunststoffkörper mit Drahteinlage ;
Fig. 4 eine Konfektionsanlage zum Herstellen von Lockenwicklerkörpern aus einem Endlosstrang ;
Fig. 5 Verfahrensvarianten zum Kürzen der Drahteinlage ;
Fig. 6 eine weitere Verfahrensvariante zum Kürzen der Drahteinlage ;
Fig. 7 eine Fortentwicklung der Verfahren nach Fig. 5 und 6 ;
Fig. 8 eine Fortentwicklung des Verfahrens nach Fig. 5B.

Der in Fig. 1 insgesamt mit 1 bezeichnete Lockenwicklerkörper nach Papillotenart besteht aus einem Schaumkunststoffkörper 2 aus hochgeschäumtem Polyäthylen niedriger Dichte (LDPE) mit stabilisierender Seele bzw. Drahteinlage 3. Lockenwicklerkörper nach Papillotenart sind relativ flexibel u. werden ohne weitere Hilfsmittel durch Umbiegen im Gebrauchsfalle im Haar befestigt. Im Ausführungsbeispiel beträgt die Länge des Kunststoffkörpers 2 etwa 13,5 cm und dessen Durchmesser etwa 1,0 cm. Für die Papillote 1 ohne Drahteinlage 3 wird ein durchschnittliches Raumgewicht von 40 kg/m³ gemessen. Das Schaumgewicht des Lockenwicklerkörpers bzw. der Papillote 1 ergibt sich damit zu 0,39 g pro Stück. Das Gewicht der 12,5 cm langen Schwarzdrahteinlage 3 mit 0,1 cm Durchmesser beträgt 0,82 g pro Stück.
Der Lockenwicklerkörper 1a nach Fig. 2 unterscheidet sich von demjenigen nach Fig. 1 durch die vorzugsweise als runde Kuppe verdichteten Längsenden 2a. Die Verdichtungszonen werden durch eine Schraffur angedeutet.
Die Extrusionsanlage nach Fig. 3 besteht aus elf verketteten Aggregaten. Das Polyäthylengranulat wird zusammen mit Verarbeitungszusätzen an der Materialaufgabe 4 eingebracht und einem Extruder 5 zugeführt. Die im Extruder 5 aufgeschmolzene Masse wird aus einem Gaslager 6 über Dosierpumpen 7 mit Treibgas beaufschlagt. Die so vorbereitete Schmelze wird in der Rückkühlzone 8 abgekühlt und einem Querspritzkopf 9 zugeführt. Hier wird mit der Formgebung des Stranges 10 zugleich ein Draht 11 in die Strangseele eingebettet. Der Draht 11 gelangt von einem Drahtablauf 12 über ein Richtgerät 13 in den Querspritzkopf 9. Der fertige Strang 10 läuft durch ein Kühlbecken 14 und einen Abzug 15 zu einer Haspel 16.
Beim Konfektionieren nach Fig. 4 wird der Strang 10 ablaufend von der Haspel 16 in eine Abzug- und Schneideinheit 17 weitergeleitet. Dort werden einzelne Lockenwicklerkörper 1 vom Strang 10 abgetrennt und gelangen in eine Einrichtung 18 zur Drahtendkürzung sowie gegebenenfalls in eine Einrichtung 18a zum Verdichten der über die Drahtenden überstehenden Längsenden der Lockenwicklerkörper bzw. Papilloten. Schließlich werden die Einzelteile einem Bündel-und Verpackungsautomaten 19 zugeführt.
Die Einrichtung nach Fig. 5 zeigt drei Verfahrensvarianten A, B und C, die in ihrem Kern auf Wunsch an die Stelle der Einrichtungen 18 und 18a sowie eventuell auch Abzugs- und Schneideeinheit 17 der Konfektionsanlage nach Fig. 4 treten können. In allen-drei Verfahrensvarianten A, B und C gelangen Schaum 20 vom Extruder und Draht 11 in den Querspritzkopf 9, in welchem - wie in Fig. 3 - der mit Drahtseele versehene Schaumkunststoffstrang 10 entsteht.
Bei der Verfahrensvariante gemäß Fig. 5A wird der Strang 10 zunächst in einer Verfahrensstufe I mit Hilfe eines Messerpaars 21 geschnitten, das den Schaumkörper selbst glatt schneidet, aber die Drahteinlage lediglich klemmt. Zugleich wird die abzutrennende Papillote 1 mit Hilfe von Backen 22 festgehalten. Die Drahtenden 23 werden bei dieser Verfahrensvariante mit Hilfe von zwei Stanzmessern 24 dadurch in das Papilloten-Innere verlegt, daß der Draht 11 durch den Kunststoff hindurch gestanzt wird und daß dann in Verfahrensphasen II und III die abgeschnittene Papillote 1 mit Hilfe der Klemmbacken 22 in Pfeilrichtung 25 abgezogen sowie das ausgestanzte Drahtstück mit Hilfe des Messerpaars 21 in Pfeilrichtung 26 herausgezogen wird. Die fertige Papillote 1 kann in der Verfahrensstufe IV abgelegt werden.
Bei der Verfahrensvariante nach Fig. 5B wird die einzelne Papillote 1 in der Phase I ganz abgetrennt, daraufhin wird in einer folgenden Verfahrensstufe II der Schaumkörper 2 über dem Draht in Pfeilrichtung 27 mit speziellen Klemmwerkzeugen 28 zusammengeschoben, und die Drahtenden 23 werden in einer Stufe III mit Hilfe von Messern 29 abgetrennt. In einer Verfahrensstufe IV kann sich der Schaumkörper wieder entspannen, und die fertige Papillote 1 wird abgelegt.
Bei der Verfahrensvariante nach Fig. 5C stimmen die Verfahrensstufen I und II mit denjenigen von Fig. 5B überein. In Stufe 111 werden die Drahtenden 23 jedoch nicht abgeschnitten, sondern mit Hilfe spezieller Biegewerkzeuge 30 umgebogen, so daß die, insbesondere haarnadelförmig, umgebogenen Drahtenden 23 nach dem Entspannen des Schaumkörpers in Phase IV als Drahtösen 31 in das Innere der abzulegenden Papillote 1 gelangen.
Die Verfahrensgänge bzw. Vorrichtungen nach Fig. 5A bis C können gemäß Fig. 6 bzw. Fig. 7 noch weiter fortentwikkelt werden.
Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 6 werden die an die Extrusion geschäumter Papilloten anzufügenden Folgearbeitsgänge, nämlich das Zurückschieben des Schaums sowie das Herausschneiden und Entfernen eines Drahtstücks, vereinigt. Gemäß Zeichnung durchtrennt ein Doppelmesser 32 in Phase a den Schaum 33, verdrängt bzw. verschiebt ihn in Phase b durch Auseinanderbewegen der Einzelmesser in Pfeilrichtung 34 auf der Drahtseele 3 und schneidet in unmittelbarer Folge ein Drahtstück 35 heraus. Nach dem Zurückziehen des Doppelmessers 32 entspannt sich in Phase c der verdrängte Schaum 36 und überdeckt die gekürzten Drahtenden 37.
Anhand von Fig. 7 wird schließlich ein Verfahren erläutert, das - jeweils an die Phase mit hinsichtlich Einschluß der Drahtenden in den Schaum fertiggestellter Papillote - mit Vorteil an die Verfahren nach Fig. 5A bis C und 6 anzuschließen ist. In den aufeinanderfolgenden Phasen I, II und III wird dargestellt, wie beispielsweise mit Hilfe von konkaven Heizelementen 47, die in Pfeilrichtung 48 gegen die Längsenden 49 der vorbereiteten Papillote 1 bewegt und in Phase II erhitzt werden, den Längsenden 49 eine den Formwerkzeugen bzw. Heizelementen 47 entsprechende Form mit den Drahtenden gegenüberliegenden verdichteten Bereichen 2a gegeben werden kann. Nach Trennen der Heizelemente 47 in Pfeilrichtung 50 von dem Kunststoffkörper 2 gemäß Phase III von Fig. 7 liegt dann eine fertige Papillote entsprechend Fig. 2 vor.
Eine Fortentwicklung des Verfahrens nach Fig. 5B wird anhand von Fig. 8 erläutert. Der von einer Haspel 38 ablaufende Strang 10 gelangt durch einen Abzug 39 in eine Schneidstation mit Messer 40. Die dort jeweils abgetrennten Papillotenrohlinge 41 werden in Zangen 42 auf einem in Pfeilrichtung 43 um seine Achse zu schwenkenden Drehteller 44 geklemmt und gelangen mit diesem in eine Drahtkürzungsstation 45, die derjenigen von Fig. 5B ähnlich ist. Während des Bearbeitens in der Station 45 werden zugleich ein neuer Rohling 41 in einer z. B. um 90° versetzten Zange 42 aufgenommen und in eine vorhergehend fertig bearbeitete Papillote 1 in einer ebenfalls z. B. um 90° versetzten Ausschubstation 46 in einen Bündel- und Verpackungsautomaten 19 (vergl. Fig. 4) oder dergleichen eingebracht.

Claims

1. Lockenwicklerkörper (1, 1a) bestehend aus einem länglichen Schaumkunststoffkörper (2) mit etwa axial verlaufender Versteifungseinlage (3), dadurch gekennzeichnet, daß die Versteifungseinlage (3) als Draht (11) in den Kunststoff eingeschäumt ist, dessen beide Längsenden relativ zur Länge des Schaumkunststoffkörpers (2) verkürzt sind, derart, daß der Draht innerhalb des Schaumkunststoffkörpers mit Abstand von dessen Längsendflächen endet und daß der Schaumkunststoffkörper (2) aus extrusionsgeschäumtem Kunststoff niedriger Dichte besteht und daß die Außenhaut des Schaumkunststoffkörpers (2) auf eine für das Aufwickeln von Haaren ausreichende Steifigkeit verdichtet ist.

2. Körper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff Polyäthylen niedriger Dichte (LDPE) mit Verarbeitungszusätzen ist.

3. Körper nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichte des geschäumten Polyäthylens unter 100 kg/m³, vorzugsweise in der Größenordnung von höchstens 50 kg/m³, liegt.

4. Körper nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Material des Schaumkunststoffs angrenzend an die Drahteinlage (3) relativ zum Körperinnern verdichtet ist.

5. Körper nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Längsverschiebbarkeit der Drahteinlage (3) relativ zum Schaumkunststoffkörper (2) durch Rippung, Wellung oder sonstige Markierung der Drahteinlage (3) ausgeschlossen ist.

6. Körper nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Drahteinlage (3) mit dem umgebenden Kunststoffmaterial verklebt ist.

7. Körper nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Drahteinlage (3) feuerverzinkt ist.

8. Körper nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Drahteinlage (3) gesondert kunststoffummantelt ist.

9. Körper nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das über die Längsenden der Drahteinlage (3) hinausragende Kunststoffmaterial, insbesondere als runde Kappe der Lockenwicklerenden (2a), verdichtet ist.

10. Körper nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Drahteinlage (3) aus verformbarem, nicht rückfederndem Material besteht.

11. Körper nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Drahteinlage (3) aus zwei oder mehr Einzeldrähten zusammengefaßt ist.

12. Körper nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenfläche des Schaumkunststoffkörpers (2) eine Längs- und/oder Quermarkierung nach Art einer Rippung oder Wellung aufweist.

13. Körper nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der aus Polyäthylenschaum mit etwa 40 kg/m³ bestehende Schaumkunststoffkörper (2) Zylinderform mit etwa 13,5 cm Länge und etwa 1,0 cm Durchmesser besitzt sowie zentral eine etwa axial verlaufende Schwarzdrahteinlage (3) von etwa 12,5 cm Länge und etwa 0,1 cm Durchmesser enthält.

14. Verfahren zur Herstellung eines länglichen Schaumkunststoffkörpers nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, bei dem der Schaumkunststoffkörper als Endlosstrang mit endlos eingeschäumtem Draht mittels eines Extrusionsverfahrens unter Direktbegasung mit physikalischen Treibmitteln erzeugt wird, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung eines Lockenwicklerkörpers der Endlosstrang aus Kunststoff niedriger Dichte mit verdichteter Außenhaut zwecks ausreichender Steifigkeit für das Aufwickeln von Haaren auf Lockenwicklerlänge beschnitten und der eingeschäumte Draht durch Abstanzen oder Umbiegen in seiner Länge verkürzt wird, wobei die Drahtenden innerhalb des Schaumkunststoffkörpers im Abstand von den Lockenwicklerenden abgestanzt werden oder der Schaumkunststoffkörper vor dem Umbiegen oder Abstanzen der Drahtenden von den Enden weg elastisch zurückgeschoben wird, so daß die Drahteinlage innerhalb des Lockenwicklerkörpers mit Abstand von dessen Längsendflächen endet.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß Polyäthylengranulat mit entsprechenden Zusätzen einem Extruder (5) zugeführt, die im Extruder (5) aufgeschmolzene Masse aus einem Gaslager (6) über Dosierpumpen (7) mit Treibgas versorgt, die Schmelze in einer nachfolgenden Rückkühlzone (8) abgekühlt und dann einem Querspritzkopf (9) zugeführt wird und daß im Querspritzkopf (9) zugleich mit der Formgebung ein Draht (11) im ausgeformten Strang (10) fortlaufend eingebettet wird und daß der Strang (10) - gegebenenfalls nach Zwischenlagerung, insbesondere auf einer Haspel (16) - auf Lockenwicklerlänge beschnitten wird.

16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Griffigkeit und Dicke der Außenhaut des Schaumkunststoffkörpers durch Wahl des Temperaturgefälles zwischen Querspritzkopf (9) und heißer Schaummasse (20) eingestellt werden.

17. Verfahren nach einem der vorangehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die gewünschte Dichte des die Drahteinlage (3) unmittelbar umgebenden Schaummaterials durch Wahl des Temperaturgefälles zwischen Draht (11) und heißer Schaummasse (20) erreicht wird.

18. Verfahren nach einem der vorangehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenhaut des Schaumkunststoffkörpers durch Gestaltung des Querspritzkopfes (9) und/ oder durch Prägung unmittelbar im Anschluß an den Austritt aus dem Querspritzkopf in noch nicht gehärtetem Zustand mit einer Längs- und/oder Quermarkierung versehen wird.

19. Verfahren nach einem der vorangehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche des Schaumkunststoffkörpers durch Längsfräsen geriffelt wird.

20. Verfahren nach einem der vorangehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenhaut der Lockenwicklerenden (2a) mit Hilfe von Heizelementen (27) verdichtet wird.

21. Verfahren nach einem der vorangehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Drahtenden (23, 37) durch Anwendung eines ziehenden Schnittes bei der Drahtverkürzung vergütet werden.