DE2462655C2 - Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Abstandshaltern für koaxiale Rohsysteme - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren entsprechend dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Bei diesem gattungsgemäßen Verfahren (DE-PS 17 79 599) wird in einen U-förmig gebogenen kontinuierlich ablaufenden Träger ein aufschäumbares Kunststoffgemisch eingebracht und ohne obere Begrenzung frei aufgeschäumt. Der weiterbewegte Strang wird quer zu seiner Bewegungsrichtung geschnitten und dabei der die Höhe des Trägers überragende Teil des aufgeschäumten Kunststoffes entfernt Dieses bekannte Verfahren hat den Nachteil, daß ein Strang mit exakt rechteckigem bzw. quadratischen Querschnitt nicht

ίο oder nur mit großen Mühen hergestellt werden kann.

Es ist weiterhin bekannt (DE-OS 19 79 929), zur Herstellung geschäumter Profile ein Trägerband entsprechend dem gewünschten Profil vorzufalzen und den Hohlraum mit Schaumstoff auszufüllen. Das Trägerprofil wird dort aber nicht beständig hergestellt, sondern nur vorgefalzt Nach dem Finfüllen des Schaumstoffes wird dann von oben auf das Profil gedrückt bis der Schaum ausgehärtet ist Eine derartige Vorgehensweise unterdrückt die freie Ausschäumung und führt zu Schaumstoffsträngen mit hohem Raumgewicht und schlechter Wärmedämmung, die für die Anwendung als Abstandshalter in wärmeisolierten Leitungsrohren nicht brauchbar sind.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, den U-förmig geformten bandförmigen Träger so auszubilden, daß Abstandshalter mit niedrigem Raumgewicht und damit guter Wärmedämmung und mit exakt rechteckigem oder quadratischem Querschnitt erhalten werden.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Träger zunächst V-förmig gebogen, die Schenkel des V-Profils einen Winkel von mehr als 90° mit der Basis bilden, darauf die Schenkel unter einem Winkel von weniger als 90° mit der Basis nach innen geformt, so daß sich ein scharfer Knick bildet und abschließend das U-Profil exakt kalibriert wird.

Der wesentliche Vorteil des Verfahrens gemäß der Erfindung ist darin zu sehen, daß es nunmehr möglich ist, in kontinuierlicher Weise Abstandshalter herzustellen, die einen exakt rechteckigen bzw. quadratischen Querschnitt aufweisen. Durch die beschriebenen Arbeitsstufen wird dem bandförmigen Träger bereits vor dem Einfüllen der Schaumstoffkomponenten eine Form aufgezwungen, die dem gewünschten Profil des Abstandshalters nahezu entspricht.

Als besonders zweckmäßig hat es sich dabei erwiesen, in der zweiten Formstufe die Schenkel unter einem Winkel von 40 bis 60° zu biegen. Zu einem besonders wirtschaftlich arbeitenden Verfahren gelangt man,

so wenn der Abstandshalter vor dem Aufwickeln in Längsrichtung aufgetrennt wird. Dieses Verfahren wird man dann anwenden, wenn Abstandshalter gefertigt werden sollen, die relativ geringe Querschnittsabmessungen aufweisen sollen.

Die Erfindung betrifft weiterhin eine Vorrichtung zur Herstellung von Schaumstoffsträngen, die aus einer einen bandförmigen Träger mittels Rollen zum U-Profil formenden Formeinrichtung sowie einer den geformten Träger aufnehmenden U-förmigen Rinne mit einer Einfülldüse für die Schaumstoffkomponenten sowie einer Abzugsvorrichtung besteht, die für die Durchführung des Verfahrens dahingehend weitergebildet ist, daß vor der Formeinrichtung eine das Band (2) mit einer Verstärkung (5) verbindende Vorrichtung angeo-dnet

(■■"> ist, und die Formeinrichtung aus mindestens drei Stufen (6, 7, 8) besteht. Durch eine Auftrennung des geschäumten Stranges in mehrere Längsstreifen können eine Vielzahl von schmalen Abstandshaltern in

einem Arbeitsgang hergestellt werden.

Die Erfindung ist anhand eines in den F i g. 1 bis 4 schematisch dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert

Es zeigt

F i g. 1 eine Gesamtansicht einer Vorrichtung, auf der das Verfahren durchgeführt werden kann.

F i g. 2 zeigt einen Schnitt durch die erste Formstufe, F i g. 3 durch die zweite Formstufe und

F i g. 4 einen Schnitt durch die Kalibrierstufe. ι ο

F i g. la zeigt die letzte Stufe der Abstandshalterfertigung.

Von einer Vorratsspule 1 läuft ein Papierband 2 kontinuierlich ab und wird mittels einer Rolle 3 umgelenkt Von einer weiteren Vorratsspule 4 läuft ein Textilband 5 mit gleicher Geschwindigkeit wie das Band 2 ab und wird mit dem Papierband 2 in an sich bekannter Weise verklebt Das mit dem Textilband 5 verbundene Papierband 2 wird sodann einer Vorformstufe 6 zugeführt, in der das Papierband 2 V-förmig gebogen wird. In einer zweiten Formstufe 7 werden die Schenkel des V-förmig gebogenen Papierbandes 2 nach innen gebogen, so daß sich an der Kante ein scharfer Knick bildet In einer Kalibriervorrichtung 8 werden die Schenkel des Papierbandes 2 so geformt daß sie mit der Basis einen exakt rechten Winkel bilden. Der so geformte Träger 9 wird einer U-förmig gebogenen Rinne 10 zugeführt und mittels einer Einfülldüse 11 der schäumfähige Kunststoff im Fall von Polyurethan, Polyol und Isocyanat aufgebracht. Die Rinne 10 sollte in ihrer Länge so gewählt werden, daß der Schaumitoff genügend Zeit hat, aufzuschäumen. Hinter der Rinne iO ist eine Abzugsraupe 12 vorgesehen, die den zumindest zum Teil ausgehärteten Schaumstoffstrang 13 abzieht und einer Besäumeinrichtung 14 zuführt (Fig. la). Die Besäumeinrichtung 14 begrenzt den Schaumstoffstrang exakt in seiner Höhe. Hierzu dient ein mit hoher Geschwindigkeit angetriebenes Kreissägeblatt 15, welches in seiner Höhe verstellbar ist. Die beim Sägen entstehenden Schaumstoffschnitzel, die von einem rotierenden Schlagmesser 15c zerkleinert werden, werden mit einer Absaugevorrichtung 16 entfernt.

Zur Begrenzung des Schaumstoffstranges 13 in seiner Höhe sind zwei Kreissägeblätter 15a und i5b vorgesehen, die entweder gleichzeitig je eine Hälfte des Schaumstoffstranges 13 besäumen oder aber so eingestellt sind, daß ein Kreissägeblatt im Eingriff ist und das andere ausgewechselt werden kann. Zu diesem Zweck sind die Kreissägeblätter 15a und 156 um die Achse 31 verstellbar angeordnet. Zur Auftrennung des Schaumstoffstranges 13 in mehrere Einzelstränge 32 ist eine Trennvorrichtung 33 vorgesehen, die aus einer Walze 34 besteht an deren Umfangsfläche mehrere aus Einzelmessern 35 bestehende Messersätze 36 angeordnet sind. Die Walze 34 ist während des Betriebes feststellend, kann aber um ihre Längsachse gedreht werden, wenn die Messer 35 eines Messersatzes 36 stumpf geworden sind. Damit die Fertigung der Abstandshalter nicht unterbrochen werden muß, wenn sämtliche Messersätze 36 stumpf geworden sind, kann in nicht dargestellter Weise eine weitere Trennvorrichtung vorgesehen sein. Die fertigen Abstandshalter 32 werden dann mittels einer Aufwickelvorrichtung 22 auf handelsübliche Spulen aufgewickelt

In der Fig.2 ist die erste Formstufe im Schnitt dargestellt. Sie besteht im wesentlichen aus einem Block 23. in den eine in Durchzugsrichtung verlaufende V-förmige Nut 24 eingearbeitet ist. Mittels eines Rollenpaares 25 wird das Papierband 2 in die Nut 24 eingedrückt Das Rollenpaar ist, um bei Beginn der Fertigung das Einfädeln des Papierbandes 2 zu erleichern, schwenkbar gelagert

Die zweite Formstufe besteht aus einer drehbar gelagerten Rolle 26, die mit Wülsten 27 versehen ist, deren Abstand zueinander der Breite des erzeugten Abstandshalters 21 entspricht. Zur Formung der Schenkel des Papierbandes 2 dient ein Rollenpaar 28, dessen Rollen einen kreissegmentförmigen Querschnitt haben. Die Rollen 28, die ebenfalls jede für sich schwenkbar gelagert sind, rollen auf der Mantelfläche der Rolle 26 ab und erzeugen dabei in dem Papierband 2 jeweils einen Knick an der Begrenzungslinie zwischen Basis und Schenkeln.

Hinter der zweiten Formstufe wird das geformte Papierband 2 einer Kalibriereinrichtung 8 zugeführt, die aus einem in die Rinne 10 eindringenden Klotz 30 besteht. Der Klotz 30 ist ebenfalls schwenkbar gelagert.

Der Abstand zwischen dem Klotz 30 und der Rinne 10 entspricht in jeder Richtung der Wandstärke des Papierbandes 2. Die Formstufen 6, 7 und die Kalibrierstufe 8 sind so ausgebildet, daß der Träger 9 im Querschnitt ein U bildet.

Das erfindungsgemäße Verfahren gestattet es, in wirtschaftlicher Weise Abstandshalter in nahezu unendlicher Länge herzustellen, die einen exakt rechteckigen oder quadratischen Querschnitt aufweisen. Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Abstandshalter finden bevorzugt Anwendung bei koaxialen Rohrsystemen, die aus mindestens zwei konzentrisch zueinander angeordneten Rohren bestehen, wobei der Zwischenraum zwischen den Rohren mit einer Schaumstoffisolierung ausgefüllt ist.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (6)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Abstandshaltern für mit einem aufgeschäumten Kunststoff thermisch isolierte koaxiale Rohrsysteme zum Transport flüssiger oder gasförmiger, erwärmter oder gekühlter Medien, die aus mindestens zwei, vorzugsweise gewellten und konzentrisch zueinander angeordneten Rohren bestehen, bei dem der aufschäumbare Kunststoff auf einen U-förmig geformten bandförmigen Träger aufgebracht, zumindest in Richtung senkrecht zum Träger frei aufgeschäumt und im gleichen Arbeitsgang der die Höhe der Abstandshalter überragende Teil des aufgeschäumten Kunststoffes entfernt wird, bei dem der kontinuierlich ablaufende aus Papier bestehende Träger zunächst an seiner dem Schaum abgekehrten Snite mit einem verstärkenden Zugband versehen, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger zunächst V-förmig gebogen, daß die Schenkel des V-Profils einen Winkel von mehr als 90° mit der Basis bilden, darauf die Schenkel unter einem Winkel von weniger als 90° mit der Basis nach innen geformt, so daß sich ein scharfer Knick bildet und abschließend das U-Profil exakt kalibriert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in der zweiten Formstufe die Schenkel unter einem Winkel von 40 bis 60° gebogen werden.

3. Vorrichtung zur Herstellung von Schaumstoffsträngen bestehend aus einer einen bandförmigen Träger mittels Rollen zum U-Profil formenden Formeinrichtung, einer den geformten Träger aufnehmenden U-förmigen Rinne mit einer Einfülldüse für die Schaumstoffkomponenten sowie einer Abzugsvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Formeinrichtung eine das Band (2) mit einer Verstärkung (5) verbindende Vorrichtung angeordnet ist, und daß die Formeinrichtung aus mindestens drei Stufen (6,7,8) besteht.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Formstufe (6) für den Träger aus einem Block (23) mit längsverlaufendem V-Profil (24) besteht, in das eine entsprechende Rolle oder Rollenpaar (25) eingreift.

5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Vorformstufe (7) aus einer frei drehbar gelagerten Rolle (26) mit einer der Breite der Basis entsprechenden Ausnehmung an ihrer Mantelfläche besteht und daß je eine Kreissegmentrolle (28) am Ende der Ausnehmung auf der Mantelfläche der Rolle (26) abläuft.

6. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß die Kalibrierstufe (8) aus der Rinne (10) besteht, in die ein Klotz (30) in der Weise eindringt, daß der Abstand zwischen dem Klotz (30) und der Rinne (10) in jeder Richtung gleich der Wandstärke des Trägers ist.