DE1962926A1 - Buerste und Verfahren zu ihrer Herstellung - Google Patents

Description

Anm.: Christian StÖhr, 8641 Zeyern üb. Kronach.

Bürste und Verfahren zu ihrer Herstellung

Die Erfindung bezieht sich auf eine Bürste mit einem zentralen Kern und radial dazu angeordneten Borsten sowie auf ein Verfahren zu ihrer Herstellung.

Bisher hat man bei derartigen Bürsten die Borsten zwischen zwei % verdrallten Bisendrähten festgehalten. Derartige Bürsten hatten den wesentlichen Nachteil, daß sie nicht beständig gegen chemische Einflüsse und Korrosion waren. An den Enden der Drähte fallen die Borsten beim Gebrauch der Bürste leicht heraus, dies setzt sich fort, bis die ganze Bürste zerstört

Erfindungsgemäß besteht der Kern der Bürste aus thermoplastischem Material, in dem quer zur Kernachse angeordnete Borsten eingebettet sind. Der Kern kann aus einem oder aus mehreren Strängen aus thermoplastischem Kunststoff bestehen, die miteinander verdrallt oder unverdrallt sind. Vorteilhafterweise * liegen die Borsten zwischen den verdrallten Strängen und sind dazu gleichmäßig verteilt und fest eingebettet. Die einzelnen Borsten können durch das Zentrum geführt oder in den Randteil des Kerns eingebettet sein. Vorteilhaft ist es auch, die Borsten als endlose Schlaufen um den Kern zu wickeln.

Xm einzelnen lassen sich für das erfindungsgemäße Verfahren verschiedene Wege aufzeigen. So kann das fadenförmige Material für die Borsten in Windungen um den Kern geführt und ein Teil der Fadenwindungen in den Kern eingepreßt werden. Es kann auch das Fadenende quer zur Kernaohse geführt und im Kern befestigt werden. Ferner kann der Faden zwischen zwei zu einem einzigen

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Kern verdrillten Kernteilen eingelegt und in den Kern eingebettet werden. Es können aber auch mehrere um einen Dorn gewickelte Stränge bzw. Fäden vorgesehen sein, die einerseits den Kern und andererseits die Borstenschlaufen bilden.

Mit Vorteil kann das fadenförmige Material für die Borsten ein thermoplastisches Material sein, das bei Erwärmung auf die Temperatur des Kernes ebenfalls plastisch wird und dabei mit dem Kern verschmilzt»

Solche Bürsten» die ganz und gar aus thermoplastischem Material bestehen, weisen den Torteil auf, daß sie im Gegensatz zu Bürsten mit Drahtkernen oder Drahtborsten weitgehend beständig gegen chemische Einflüsse, Korrosion oder chemische Reaktionen sind. Die erfindungsgemäßen Bürsten können fortlaufend hergestellt und zu den gewünschten Längen zugeschnitten werden, ohne daß die Festigkeit der Borsten in der Nähe der Schnittstellen verringert wird· Die Borsten und der Kern bilden durch selbsttätiges Verschweißen eine Einheit, so daß sich die Bürsten durch eine sehr gute Borstenhaftfestigkeit auszeichnen. Es werden keinerlei Klebemittel verwendet. Aufgrund des kontinuierlichen Herstellungsverfahrens ist die Herstellungsquote der Bürsten bemerkenswert hoch, wobei die Kosten sehr niedrig sind. Die Bürsten sind wesentlich leichter als solohe mit Kernen aus Metall. Infolge der Korrosionsbeständigkeit, des leichten Gewi elites und der niedrigen Kosten eignen sich die Bürsten gemäß der Erfindung besonders für Haarwickler bzw. Lockenwickler sum Festlegen des Haares. Zu diesem Zweck ist; es bekannt, Bürsten in einen Haarwickler einzuschieben, wobei die Boraten rundherum ca· 3 mm aus dem mit öffnungen versehenen Wickler herantragen. sollen, um die Haare festzuhalten· Häufig verschiebt sioii jedoch die Bürste im Haarwickler, so daß die Borsten auf einer Seite weiter herausragen als auf der anderen Seite oder auf der einen Seite nicht herauarag«n. Zum Zentrieren d«r Bürste im Haarwickler waren daher besondere kostspielige Zentrierssheiben erforderlioh.

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Dieser Nachteil wird dadurch vermieden, daß die in den Haarwickler einzuschiebenden Bürsten teilweise aus einfädigen Borstenfäden bestehen und teilweise als endlose Schlaufen zweifädig geschlossen ausgebildet sind· Ss werden somit teilweise einfache und teilweise geschlossene Borsten verwendete Beispielsweise kann jede zehnte Borste geschlossen ausgebildet sein· Die geschlossenen, zweifädig ausgebildeten Borsten sind an ihren Enden größer als die öffnungen des Haarwicklers und stützen sich dadurch im Inneren des Haarwicklers ab. Hierdurch zentrieren die zweifädigen Borsten die Bürste innerhalb des Haarwicklers· Die einfachen einfädigen Borsten treten durch den Wickler hindurch und dienen zum Festlegen des Haares auf dem Wickler.

Die Bürsten können die verschiedensten Formen, Muster oder Gestaltungen haben und dem jeweiligen Verwendungszweck besonders angepaßt sein·

Grundsätzlich werden die Bürsten gemäß der Erfindung dadurch hergestellt, daß in der Hegel einfädige Borstenfäden mit einem Plastikkern derart verbunden werden, daß die Fäden radial zum Kern angeordnet sind· Dies kaay>₅ wie bereits eingangs erwähnt, auf verschiedenen Wegen erreicht werden.

So können die Borstenschlaufen von einem fortlaufenden, um einen Plastikkern ein-'oder mehrfädig gewickelten Faden hergestellt werden· Infolge der Fadenspannung wird ein (Teil der Schlaufen in den Kern eingepreßt und im Bereich der Kontaktstelle von dem Kernmaterial umgeben· Damit erhält man eine vollständige, feste Einbettung dieser SohlaufenteiIe. Die Borstenstücke, Borstenechlaufen, Borstenwindungen oder ähnliche Borstenanordnungen werden fortwährend mittels profilierter Preßrollen od.dgl. in den Plastikkern eingepreßt· Es können aber auch die Fadenenden durch Vorschubrollen od.dgl. fest mit dem Kern verbunden werden·

Die Borstenatüoke oder andere vorgeschnittene Borstenanordnungen können auch fortlaufend zwisohen zwei oder mehr zueinander

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parallele Kernteile gebracht werden. Durch Verdrillen oder Verdrehen der Kernteile werden die Borsten an der Verbindungsstelle erfaßt und mit gleichmäßiger radialer Verteilung um den aus den verdrillten Kernteilen bestehenden Kern angeordnet.

Ferner können Fäden mehrfädig um einen Stützdorn gewickelt werden, wobei einer oder mehrere der Fäden nacheilander von Halte te ilen erfaßt und damit radial um die Kernachse angeordnete Schlaufen gebildet werden.

Bei allen diesen Verfahren, bei denen sowohl die Borstenfäden als auch der Kern aus thermoplastischem Material bestehen, erhält man infolge der vom Preßvorgang her noch vorhandenen Erwärmung ein selbständiges Verschweißen zwischen den Borsten und dem Kern und damit eine außerordentlich große Borstenhaftfestigkeit.

Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung werden an Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung näher erläutert.

Die Fig. 1a und 1b zeigen in perspektivischer Darstellung Bürsten gemäß der Erfindung aus einfädigen und zweifädigen Borsten.

Fig. 2 zeigt in schematischer Darstellung eine Vorrichtung zum Herstellen der in den Fig. 1a und 1b dargestellten Bürsten.

Fig. 3a zeigt im vergrößerten Maßstab in der Ansicht eine mit der Vorrichtung nach Fig. 2 hergestellte Bürste.

Fig. 3b zeigt im vergrößerten Maßstab in der Ansicht eine weitere mit der Vorrichtung nach Fig. 2 hergestellte Bürste.

Die Fig. 4 bis 6 zeigen Abwandlungen der Vorrichtung nach Fig. Fig. 7 zeigt eine Messeranordnung für die Vorrichtung nach Fig.

Fig· 8 zeigt in schematischer Darstellung eine andere Vorrichtung zum Herstellen von ähnlichen Bürsten, wie sie in den Fig. 1a und 1b dargestellt sind.

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Pig. 8a zeigt im vergrößerten Maßstab eine Ansicht einer mit der Vorrichtung nach Pig. 8 hergestellten Bürste.

Pig. 9 zeigt im vergrößerten Maßstab einen Querschnitt durch die Vorrichtung nach Fig. 8 in der Ebene B-B.

Pig. 10 zeigt in sohematischer Darstellung eine abgewandelte Ausführungsform der in Pig. 8 dargestellten Vorrichtung zur Herstellung von Bürsten, wie sie in den Pig. 1a und 1b dargestellt sind.

Pig. 11 zeigt im vergrößerten Maßstab einen Querschnitt durch die Vorrichtung nach Pig. 10 in der Ebene C-O.

Pig. 12 zeigt in sohematischer Darstellung eine weitere Vorrichtung zur Herstellung der in den Pig. 1a und 1b dargestellten Bürsten.

Pig. 12a zeigt im vergrößerten Maßstab eine Ansicht einer mit der Vorrichtung nach Pig. 12 hergestellten Bürste.

Pig. 13 zeigt in etwas verkleinertem Maßstab einen Querschnitt duroh die Vorrichtung nach Pig. 12 in der Ebene D-D.

Pig. H zeigt im Querschnitt einen für die Verwendung in der Vorrichtung nach Pig« 12 geeigneten Borstenfaden·

Fig. 15 zeigt in sohematisoher Darstellung eine weitere Vorrichtung zur Herstellung der in den Pig. 1a und 1b dargestellten Bürsten.

Fig. 15a zeigt im vergrößerten Maßstab eine Ansicht einer mittels der Vorrichtung nach Pig. 15 hergestellten Bürste.

Pig. 16 zeigt in sohematisoher Darstellung eine Abwandlung der Vorrichtung nach Pig. 15 zur Herstellung von Bureten, wie sie in den Fig. 1a und 1b dargestellt sind.

Fig. 17 zeigt einen Teilsohnitt duroh die Ebene Z - E in Fig.

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Pig. 18 zeigt in schematisoher Darstellung eine letzte Ausführungsform einer Vorrichtung zum Herstellen einer Bürste, wie sie in Pig. 1b dargestellt ist.

Pig· 18a zeigt in der Aneicht eine mit der Vorrichtung nach Pig· 18 hergestellte Bürste·

Pig. 19 zeigt eine Ansicht der in Pig. 18 dargestellten Vorrichtung.

Mit der in Pig. 2 dargestellten Vorrichtung lassen sich Bürsten durch Auspressen (Strangpressen) eines zentralen Kernes herstellen, um den ein einfädiger Paden aus Kunststoff oder Metall schlaufenförmig gewickelt wird· Die Spannung der Padensohlaufen läßt diese in den durch den Preßvorgang noch erwärmten und damit plastischen Kern eindringen· Damit werden die dem Kern benachbarten Teile der Schlaufen in den Kern fest eingedrückt und eingebettet· Unter dem Begriff "plastischer Zustand*¹ ist jener Zustand des Materials zu verstehen, bei dem das Material fortlaufend verformt werden kann, ohne daß Störungen eintreten· Wenn der Paden aus ähnlichem thermoplastischen Material wie der Kern besteht, so erhält man durch Verschmelzen oder Verschweißen der Padensohlaufen mit dem Kern eine einheitliche Burstenstruktur. Die äußeren Enden der Padensohlaufen können aufgetrennt werden, um aus den Padensohlaufen die einzelnen Borsten zu gewinnen· .

In Fig« 2 ist eine herkömmliohe Kunststoff-Strangpresse (Extruder) 20 dargestellt, mit der ein rohrförmiger Kern 1 aus thermoplastischem Material um einen inneren Dorn 8 gepreßt wird, der sieh in das Mundstück des Extruders hinein erstreckt. Um die Aohse des Plastikkernes herum ist ein rotierender Sohlauftnbildner 7 mit einem äußeren Zahnrad angeordnet, welohes mittels eines von eimern Motor 21 betätigten Ritzels 22 angetrieben wird· Der Sohlaufenbildner 7 besitzt zwei diametral zueinander angeordnete

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S chlauf enhalte stifte 6· Der Faden 3 koiamt von einer Vorrat er olle 4 mit einer einstellbaren Bremse 9, mit der sich ein gewünschter Fadenzug einstellen läßt. Sobald der Schlaufenbildner 7 betätigt wird, nimmt einer der beiden Stifte 6 den gespannten Teil des Fadene 3» zwischen der Vorratsspule 4 und den duroh die vorangehende Umdrehung in den Kern eingebetteten Fadenteil auf ο Durch die Spannung des am Kern 1 anliegenden Fadenendes führt der Stift 6 den Faden während seiner Drehung mit· Eine Schlaufe 2 ist jeweils dann fertiggestellt! wenn der Stift 6 eine in Bezug auf die Ausgangelage diametral entgegengesetzte Lage einnimmt« Aufgrund der duroh die Bremse 9 bewirkten Fadenspannung zwischen dem Stift 6 und der Vorratsspule 4 wird der mit dem Kern 1 in Berührung gebrachte Teil des Fadens in diesen eingedrückt und darin eingebettet· Auf diese Weise werden beide Seiten der Schlaufen 2 in den Kern eingebettet· Das außen liegende Ende der Schlaufe 2 wird durch den die Schlaufe 2 bildenden Stift 6 gehalten. Bei weiterer Umdrehung des Schlaufenbildners 7 wird sodann der andere Stift 6 den Faden 3 aufnehmen, wodurch eine weitere Schlaufe 2 gebildet wird« Der so zu Schlaufen 2 geformte Faden 3 hat die Form einer um di».n Kern 1 angeordneten abgeflachten Schraubenlinie. Die radiale 1ί«χ».^? äsr Schlaufen 2 wird durch den Abstand der Stifte 6 von der Kernachse bestimmt. Die Fadenspannung wird durch die Bremse 9 erzeugt, die bewirkt, daß der Faden 3 gegen den frisch gepreßten, vom Dorn 8 getragenen " Teil des Kernes 1, solange sioh dieser noch in einem plastisch verformbaren Zustand befindet, gedrückt und darin eingebettet wird.

Das Ergebnis ist in Fig. 3a dargestellt» Man erkennt radial angeordnete Schlaufen 2, die diametral an entgegengesetzten Seiten des Kernes 1 angeordnet sind* Die Fig· 3a zeigt den Augenblick, in dem der Faden 3 von einem der Stifte 6 von der Vorratsrolle 4 abgezogen wird. Der am weichen Kern 1 anliegende Fadenteil wird in diesen eingedrückt und eingebettet· Um eine ausreichende Einbettung der Sohlaufenteile im Kern 1 zu erhalten, ist es erforderlich, daß die Dicke der Stifte ögeringer ale der Durohmesser des Kernes 1 ist·

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Die fertige Schlaufe 2 wird von dem Stift 6 durch die Verschiebung des Kernes 1 relativ zum Extruder 20 in Richtung der BürstenerStreckung abgezogen. Dies ist eine Folge davon, daß in den Kern 1 benachbarte Teile der Schlaufen 2 in diesen eingebettet werden, so daß durch die axiale Bewegung des Kernes auch die Sohlaufen 2 mitbewegt werden. Die Stifte 6 haben eine glatte Oberfläche, damit die an ihnen anliegenden Schlaufenenden entlanggleiten und schließlich abfallen können· Die Gleitfähigkeit der Schlaufen 2 wird noch durch die von dem Preß Vorgang verbliebene Erwärmung des Fadens 3 gefördert. Die Erwärmung des Fadens 3 bewirkt eine geringfügige Verlängerung der Fadenschlaufen 2 und vermindert damit die effektive Fadenspannung₀ Der mit Schlaufen 2 versehene Kern 1 kann mittels Luft oder anderen Medien gehärtet werden. Wenn der Faden 3 aus einem ähnlichen thermoplastischen Material wie der Kern 1 besteht, so werden die in dem Kern 1 eingebetteten Teile des Fadens durch die im Kern 1 noch vorhandene Wärme teilweise aufgeschmolzen. Damit erhält man eine selbständige Verschweißung des Fadens 3 mit dem Kern 1 ·

Der innere Dorn 8 stützt das im Gebiet des Wiokelvorganges und der Einbettung noch plastische Preßgut, Der Dorn 8 kann ortsfest oder drehbar angeordnet sein» Wenn sich der Dorn 8 synchron mi"G il^m Zahnrad 7 äreaht, so erhält man eine flache Bürste, bei

die eisiselneii Borstensohlaufen ohne radiale Versetzung hinter« üer aagooMiisii sind» Wird der Born 9 relativ zum Zahnrad t? belspiolswsise durch FeBthßltea. oder durch ein® nicht— swisciien -im Dom 8 mid ä iss Salmr&d T₉ so sfolg&^aeji Schlaufsn 2 je"??sils m& einen

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Radialwinkel durch. Verringerung der relativen Gresohwindigkeitedifferenz vermindert wird, so kann eine Bürate mit spiraliger Borstenanordnung hergestellt werden. Eine solche spiralige Bürstenanordnung kann auch durch Drehen des Kernes 1 um sein· Achse erzeugt werden«

Die Fig«, 4 Ms 6 zeigen weitere Möglichkeiten, die Schlaufen 2 von den Stiften 6 abzunehmen· Die Fig· 4 zeigt Stifte 6a, die eine Neigung in Bezug auf die Kernachse und die herzustellende Bürste aufweisen· Die vorgeformten Borstensohlaufen können wesentlich leichter von den geneigten Stiften 6a entsprechend Fig· 4 entfernt werden als von den zylindrischen Stiften 6 nach Fig. 2c

In Fig« 5 sind Stifte 6b mit einem Sohraubengang, dessen Teilung etwa dem Abstand zwischen zwei Schlaufen entspricht, dargestellt· Die Schraubenstifte 6b werden durch kleine Ritzel 11 angetrieben, die mit einem stationären Zahnrad 12 in Eingriff stehen« Die Umlaufgeschwindigkeit und Richtung der Stifte 6b ist so eingestellt, daß die Schlaufen 2 entlang den Gewinden der Stifte 6b in Richtung der BürstenerStreckung bewegt werden mit einer Geschwindigkeit, die gleich der des Kernes 1 ist·

Fig· 6 zeigt einen hin- und herverschiebbaren Abstreifzylinder 13» der die Schlaufen 2 von den Stiften 6o stößt· Die Hin- und Herbewegung des AbstreifZylinders 13 wird von ITookenstößelrollen erzeugt, die gegen einen festen Nooken 15 einwirken« Der Abe tr e ifzylinder 13 hat an seinem Auflenumfang ein Zahnrad 7ο ähnlioh dem in Fig· 2 dargestellten· Der Abstreifzylinder 13 ist mit dem Führungekörper 16 für die Schlaufenbildneratifte So mittels kurzer dübelartiger Stifte 17 verbunden, die beweglich in länglichen Schlitzen im Stiftführungskörper 16 aufgenommen sind. Somit kann sich der Abetreifzylinder 13 in Bessug &\if. den Stiftführungskörper 16 hin- und herbewegen, aber sich nicht um diesen drehen· Wenn das Zahnrad 7c mittels tines Motore 19 angetrieben wird, so werden d«r Abstrsifzylinder 13 und der Stlf-tfUhrunga«

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körper 16 in Umdrehung versetzt, wodurch die Schlaufen 2 gebildet werden. Wenn die Noekenstößelrollen 14 gegen den vor» springenden leil des Nockens 15 sehlagen, wird der Abstreifzylinder 13 axial zu den Stiften 6c bewegt, so daß die Sehlaufen 2 von den Stiften 6o gestoßen werden. Federn 18 drücken die Hollen 14 gegen die Heckenoberfläche 15 und führen den Abstreifzylinder 13 zurück, um erneut gegen die Stifte 6o zu stoßen·

Die mit der vorstehend beschriebenen Vorrichtung und dem entsprechenden Verfahren hergestellten Bürsten haben geschlossene Schlaufen 2_O Diese Bürstenform kann für viele Zwecke verwendet werden.» Die Schlaufen 2 können aber auch aufgeschnitten werden, so daß einzelne Borsten entstehen, wie sie von den bekannten Bürsten her bekannt sind_o Fig. 7 zeigt, wie der die Schlaufen haltende Stift 6 bei einer Vorrichtung ähnlich der in Figo 2 dargestellten mit Messern 24 ausgerüstet sein kann, die die äußeren Enden der Schlaufen 2 aufschneiden, wenn sie in axialer Sichtung von den Stiften entfernt werden·

Ss können auch mehr als zwei Haltestifte 6 verwendet werden, iam den Faden 3 polygonartig aufzuwickeln, beispielsweise in Form eines Dreiecks. Hierbei muß der Durchmesser das Kernes 1 genügend groß sein, damit die Verbindung zwischen der. Stiften eine Sehne des Kerns beschreibt, so daß der Faden an dem Kern anliegt und in diesen eingebettet wird* Auoh außergewöhnliche Bürsten^®«*· staltungen können auf diese Weise hergestellt werden«

Die in den Fig. 8 bis 11 dargestellt© Technik der bettung geht davon aua, daß die Borsten in den noch Kern 1 auf andere Art und feise als d'xroh dis Spannung eine® durchgehenden Fadens, wi» in fig* 2 dargestellt, aiagedrüokt werden· Die Form der nssh den im folgenden beaohriefeonea fahren hergestellten Bürste ist in fig* && dä

In den Fig# 8 und 9 t>e£l&den sich i:i einsiä BaMIt«rp»*r i€ parallol zueinander &sgf§rta®t# sl&fädige 3os^a3t®as1sli©k® 25«

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Diese werden durch die Schwerkraft beiderseits und tangential zu dem frisch ausgepreßten thermoplastischen Kern 1 gefördert, solange sieh dieser nooh in plastischem Zustand befindet· Einzelne Borstenteile 25 werden aus den Behältern 26 entnommen und in Kerben 28 an der Oberfläche eines Rollenpaares 27 eingelegt· Die Serben 28 haben die form eines Zahnkranzes und sind so ausgelegt, daß sie jeweils nur ein Borstenteil 25 aufnehmen können· Dieses aus dem Behälter 26 entnommene einzelne Borstenteil 25 wird an den Kern 1 herangebracht« Die Rollen 27 bewegen sich mit einer Umlaufgeschwindigkeit, die annähernd der Yorschubgesohwindigkeit des ausgepreßten Kernes 1 entspricht· Der Abatand der Hollen 27 voneinander ist geringer als die " Dicke des Kernes 1, so daß die von den Hollen 27 geführten Borstenteile 25 in den noch plastischen Kern 1 eingepreßt werden· Der Vorschub des weichen, thermoplastischen Kernmaterials wird durch ein Druokrollenpaar 30 bewirkt, welches rechtwinklig zu den Hollen 27 angeordnet ist· Die Hollen 30 sind so ausgestaltet, daß sie den Kern 1 im Bereich, in dem die Borstenteile 25 in den Kern 1 durch die Rollen 27 eingedrückt werden, diesen plastisch verformen« Diese Bollenanordnung ist in Fig« 9 dargestellt·

Die zugeschnittenen Borstenstüoke 25 werden somit an den beiden einander gegenüberliegenden Seiten des Kernes 1 doppelkammförmig λ angeordnet· Der so hergestellte gerade Borstenkamm kann vielfach in dieser Form bereits verwendet werden, aber häufiger sind Bürsten mit gleichförmig radial angeordneten Borsten erwünscht. Dies wird durch Drehen des noch weichen und plastischen Kern« nach dem Einbetten der Borsten erreicht» Ein Hollenpaar 29 ait schräggestellten Achsen, das ebenfalls mit Bürsten bestückt sein kann, erzeugt die Drehung des mit den Borsten 25 besetzten Kernes 1. Für die BorstenstÜcke können auch snäar® als Kunststoff verwendet werden* Werden moplas tie ohem Material verwend«tj -*o *~"; mit dem Kern duroli aelbsttätige«? ^r c^v¥- -y

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In Abwandlung der in den Figo 8 und 9 dargestellten Vorrichtung zeigen die Figo 10 und 11 einen Extruder 20, der einen fortlaufenden Kern 1 erzeugt, in dem vorgefertigte schraubenförmige Windungen 31 aus einem einfädigen Material während des noch plastischen Zustandes des thermoplastischen Kernes 1 eingepreßt wordene Hollen 32 mit radialen Schaufeln 33 sind so angeordnet, daß sie zwischen die schraubenförmigen Windungen 31 eingreifen« Die radialen Schaufeln 33 führen die vorgeformten Fadenwindungen gegen die noch weiche Oberfläche des Kernes 1 und drücken das den Schaufeln 33 benachbarte Ende der schraubenförmigen Windungen 31 in den Kern 1 ein« In Pig· 11 sind vier rechtwinklig zueinander angeordnete Hollen 32 dargestellt* Wie ersichtlich, kann jedoch die Anzahl der Hollen und ihre Gestalt speziellen Erfordernissen angepaßt werden· Der thermoplastische Kern 1 kann in beliebiger Form ausgepreßt werden» Wichtig ist nur, daß er eine geradlinige Oberfläche zum Einbetten der Windungen aufweist· So kann der Kern 1 beispielsweise als Querschnitt die Fora eines Sternes mit radialen Armen haben, die gleich der Anzahl der Windungen und Hollen ist, wobei die Windungen an den Enden der Arme eingebettet sind· Die eingebetteten Windungen können aufgetrennt werden, so daß einzelne Borsten, gegebenenfalls auch aus nicht plastischem Material entstehen·

In den Fig· 12 und 13 ist eine Anordnung zum Herstellen von Bürsten dargestellt, bei der der Borstenfaden (3) in einem noch im plastischen Zustand befindlichen thermoplastischen Kern 1 eingestoßen wird· Der fortlaufende Faden kann zu Stücken geschnitten werden, so daß senkrecht zur Kernaohse angeordnete Borsten entstehen· Die Form einer so erzeugten Bürste ist in Fig· 12a dargestellt· Dtr Kern 1 wird wiederum ausgepreßt und die Borsten 3 im noch plastischen Zustand des Kernes 1 eingestoßen· Der Borstenfaden 3 wird von einer Vorratsspule 4 mit einer den Zug einstellbaren Bremse 9 abgespult· Die Biegung des aufgespulten Fadens 3 wird auf dem Weg zum Kern 1 durch eine Heiamuff· 37 beseitigt· Die Antriebsrollen 38 befördern durch •ine Reibverbindung den Faden 3 und bringen dessen freies

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Ende gegen den weiohen Kern 1_O Bin koaxial zum Kern 1 angeordnetes Zahnrad 41 wird mittels eines Motors 21 in Umdrehung versetzt· Das Zahnrad 41 rotiert um das feste Teil 42, welches ebenfalls koaxial zum Kern angeordnet ist« Das feste Teil 42 hat einen radial zum Kern 1 angeordneten Kanal 43» in den der fortlaufende Borstenfaden 3 eingefädelt und durchgeführt wird, so daß er mit seinem freien Ende den Kern 1 durchdringt_o Weitere Drahtführungskanäle 39 liegen in einer Ebene mit dem Kanal 43» um eine gute Führung des mittels der Bollen 38 gegen den Kern 1 gestoßenen Fadens zu besorgen· Bei spiegelbildlicher Anordnung kann gleichzeitig ein Borstenpaar verarbeitet werden· Das rotierende Zahnrad 41 führt umlaufende Messer 40 mit sich, die mit festen Messerkanten 44 zusammenwirken* so daß die Fäden zu Borstenstücken abgeschnitten werden· Die umlaufenden Messer 40 nehmen einen solchen Winkel zueinander ein, daß die fortlaufenden Fäden bis zu einer bestimmten Tiefe in den weichen Kern 1 eindringen, wenn die Messer 40 die freier Borstenenden von den Fäden abtrennen· Damit erhält man eine fortwährende Fadenversorgung, wobei ein Halte- und Startmeohanismus und die damit verbundenen Nachteile des Besohleunigene und Abstoppens des Fadens vermieden werden« Die Vorschubgeeohwindigkeit der Borsten kann sehr hoch sein, so daß man eine hohe Fertigungerate erhält« Obwohl es nicht 00 vorteilhaft ist, können die Borstenstüoke auch vor dem Verbindungsvorgang zugeschnitten werden· Die nach diesem Verfahren hergestellte Bürste kann um ihre Kernaohse verwunden werden, so daß die Borsten gleichmäßig radial verteilt sind« Dies kann mittels Hollen 29 mit schräggestellten Aohsen erfolgen· die in bekannter Weise um den su verwindenden Kern 1 rotieren« Diese Verwindungerollen können selbst Bürsten sein«

Fig. 14 xelgt einen Querschnitt einer Fadenform mit hoher Steifigkeit, die besonders für das Verfahren, wie es mit den Tig· 12 und 13 beβohrleben wurde· verwendet werden kann«

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Der weiche thermoplastische Kern kann mittels luft oder Wasser gekühlt und gehärtet werden« Die Borstenfäden können aus verschiedenen Materialien hergestellt werden, wenn auch thermoplastische Materialien wegen ihrer selbsttätigen Verschmelzung mit dem Kern und der damit erzielten außerordentlichen Festigkeit bevorzugt werden©

In Figo 15 werden mindestens zwei plastische Kernteile 1a und 1b aus awei oder mehr Extrudern 20a und 20b oder aus einem einzigen Extruder mit mehreren Mundstücken ausgepreßte Die verschiedenen Extruder oder Mundstücke sind an gegenüberliegenden Seiten in der Verlängerung der Bürstenachse winklig zueinander angeordnet» Mittig über der Kreuzungsstells der beiden Kernteile und in der verlängerten Achse der Bürste ist-eine von einem Motor 9a angetriebene Spindel 8a mit einem Gewinde 55 angeordnet· Am Ende der Spindel 8a befindet sich ein konisches !Dell 56 ₉ das bis in die bereits miteinander verbundenen plastischen Kernteile 1a und 1b reicht« Seitlich über der Kreuzungsstelle der beiden plastischen Kernteile 1a und 1b befindet sich ein Behälter 26 mit zugeschnittenen Borsten 25» die gegen das Gewinde 55 der Spindel 8a geführt werden,. Die Borsten 25 werden von den Gewindegängen der Spindel 8a erfaßt und einzeln zu der Kreuzungsstelle der beiden plastischen Kernteile 1a und 1b ge« führt· Zudem bewirkt das konische Seil 56 der rotierenden Spin·· del 3a, daß die beiden Kernteile 1a und 1b sich gegeneinander verwinden, wobei die xugefükrten Borsten 25 erfaßt und zwischen die Kernteile eingedreht werden· Die miteinander verdrillten Kernteile 1a und 1b verschmelzen au einem einheitlichen Kern· Durch die Verdrehung der plastischen Kernteile 1a und 1b werden die Borsten 25 radial aa Umfang gleiohmäßig verteilt und man erhält eine fortlaufende Bürste· Die mit diesem Verfahren hergestellte Bürstenform ist in Fig. 15a dargestellt· Verwendet man Boretenfäden aus thermoplastischem Material» so verschwelten die Boraten mit den Kernteiltn wiederum selbständig· Durch nachfolgend!· Kühlen mittels Luft oder Waaaer karten die Kernteile au·· Damit sind die Borsten fest mit den Kernteilen verbunden;

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Eine Abwandlung dieses Verfahrens ist in den Figo 16 und 17 dargestellt. Zwei oder mehr Kernteile 1a und 1-b, die von mehreren Extrudern 20a und 20b oder von einem einzigen Extruder mit mehreren Mundstücken hergestellt sein können, werden am Ende eines in der Achse der herzustellenden Bürste rotierenden Dorne 8 winklig zusammengeführte Konzentrisch zum Verbindungspunkt der beiden Kernteile 1a und 1b ist ein intermittierend angetriebenes Zahnrad 7 angeordnet· An der einen Stirnfläche des Zahnrades 7 sind Führungsschlitze 58, die von Messerkanten 49 gebildet werden» regelmäßig verteilt· Zwischen den Führungsschlitzen 58 liegen Nadeln 60« Eine feste Messerkante 44 wirkt mit den beweglichen Messerkanten 49 wie eine Schere zusammen_o Vor der festen Messerkante 44 befinden sich ein Führungskanal 62, ein Antriebsrollenpaar 38» ein Muffelofen 37 sowie eine Vorratsrolle 4 mit einer Bremse 9· Der Borstenfaden 3 wird mittels des Rollenpaares 38 unter Spannung» die von der Bremse gesteuert wird» von der Vorratsspule 4 abgezogen und im Muffelofen 37 ausgerichtet« Das Antriebsrollenpaar 38 führt den Borstenfaden durch den Führungsschlitz 62 und weiter zwisohen die plastischen Kernteile 1a und 1b bis zum äußersten Hand der Messer 49· Sobald der Faden diese Stellung erreicht hat» wird das Zahnrad 7 in TJmdr< aung versetzt. Dadurch werden die am Zahnrad 7 befestigten Messer 49 gegen das ortsfeste Messer 44 bewegt und somit der Faden auf die erwünschte Borstenlänge zugeschnitten. Zum gleichen Zeitpunkt stößt ein den Dorn 8 umgebender hin- und herbewegter Zylinder 66 die Borste aus dem Schlitz 58 heraus und gegen die Verbindungsstelle der beiden plastischen Kernteile 1a und 1b· Mittels des rotierenden Dorne 8 werden die plastischen Kernteile 1a und 1b und die Borsten miteinander verbunden· Das Zuführen» Zurechtschneiden und Einfügen des Borstenfadens bzw· der Borsten wird auf eine glfiobmäßige Funktion hin überwaoht» so AaB man «ine endlost Bürste erhält· Die fertigen Bürstenteile werden solange von den Hadeln 60 getragen» bis sich das Piastikmaterial genügen* verfestigt hat· Man erhält wiederum eine selbständige Versohweißung der Borsten mit den miteinander verdrillten Kernte! len» wenn ein thermoplastischer Borstenfaden verwendet wird·

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In den Pig· 18 und 19 ist eine weitere Vorrichtung zur Herstellung einer ausschließlich, aus thermoplastisch em Fadenmaterial bestehenden Bürste dargestellt. Sas Fadenmaterial wird vorzugsweise während der Bürstenherstellung zu einem Faden ausgepreßt» Der faden wird schlaufenförmig um einen Dorn gewickelt, so daß Fadenschlaufen entstehen· Gleichzeitig wird ein hohler Stützlcern hergestellte Mit diesem Verfahren kann mit außerordentlicher Geschwindigkeit unmittelbar von dem plastischen Rohmaterial eine Bürste von praktisch unbegrenzter Länge hergestellt werden« Die Vorrichtung arbeitet völlig automatisch und ohne Unterbrechungen« Die Gestalt der mit diesem Verfahren hergestellten Bürste ist in Fig· 18a dargestellt«

Ein von einem Motor 73 angetriebenes Zahnrad 7 rotiert um eine zentrale Achse« Das Zahnrad 7 ist mit Spiel in einem festen Rahmen 72 angeordnet· Am Zahnrad 7 sind Wiokelstifte 6 angeordnet, die an der einen Stirnseite hervorspringen« In einer koaxialen Durchführung des Zahnrades 7 ist ein Dorn 8 angeordnet, der von einem Motor 74 angetrieben wird und in der gleichen Richtung rotiert wie das Zahnrad 7« Der Dorn 8 hat vorzugsweise eine polygonartige Gestalt· Ein erster Fadenextruder 75 ist dafür vorgesehen, einen ersten thermoplastischen Faden 67 gegen den Dorn 8 su führen« Der Faden 67 windet sich schraubenförmig um den sich drehenden Dorn 8· Ein festes, beispielsweise schraubenförmiges Führungsglied 71 umgibt den Dorn 8 und bestimmt den Windungsabstand des schraubenförmigen, längs des rotierenden Doms 8 ausgepreßten Fadens 67« Das feste Führungsglied 71 zwingt den schraubenförmigen Faden 67 eine Bewegung in Richtung gegen das Ende des Domes 8 und damit auoh in Riohtung der herzustellenden Bürste auf·

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Ferner sind ein oter mehrere zusätzliche Fadenextruder vorgesehen, die einen weiteren thermeplastisehen Faden 68 gegen den Dorn 8 führen· Die Fäden 67 t 68 können natürlich auoh von einem einzigen Extruder mit mehreren Mundstücken hergestellt werden« Der zusätzliche Faden 68 wird mehfädig mit dem Faden 67 g·- wiokelt, so daß er den Zwischenraum zwisohen den Schraubenwindungen des ersten Fadens 67 belegt«

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Sohlaufenhaltestifte 6 sind au einem rotierenden Sohlaufenbildner 7 mit einem Außenzahnkranz angeordnet«, Sie fangen den zweiten Faden 68 ab und formen aus ihm Schlaufen 77, deren innere Enden um den Born 8 und deren äußere Enden um einen der Schlaufenhaitestifte 6 gewickelt sind* Da beide Fäden 67 und 68 sich noch in plastischem Zustand befinden, verschmelzen sie zu einem einheitlichen Bohr um den !Dorn 8 mit radial von der Rohrachse ausgehenden Fadensohlauf en 77 „

Die Fadensohlauf en 77 werden von den Enden der Stifte 6 mittels Drahtfedern 69 abgestreift, die mit ihren inneren Enden am rotierenden Zahnrad 7 befestigt sindo Wenn sich das Zahnrad 7 dreht, so werden die äußeren Enden der Drahtfedern 69 von einem Außenlaufring eines Kugellagers 70 abgefan<gen, das an einem ortsfesten (Peil 72 befestigt ist« Dadurch werden die äußeren Enden der Drahtfedern 69 axial zu den Stiften 6 naoh außen bewegt und damit die Schlaufen 77 von den Stiften 6 gestoßen. Eine gleichmäßige radiale Verteilung der Fadenschlaufen 77 erhält man dadurch, daß der Dorn 8 eine andere Umlaufgeschwindigkeit als das die Stifte 6 tragende Zahnrad 7 hat· Wenn auoh die Technik der unmittelbaren Fadenherstellung zu bevorzugen ist, so kann natürlich auoh eine Bürste gemäß dem in den Fig. 18 und 19 dargestellten Verfahren mit auf eine Verratsspule aufgespulten thermoplastischen Fäden hergestellt werden· Hierbei wären die Fäden günstigerweise zu erwärmen, um die Ver~ Schmelzung herbeizuführen·

Wie vorstellend beschrieben, kann auoh umgekehrt bei den Ar beitsweisen naoh Fig· 2, 12, 13 und 17 anstelle der Vorratsspule für das Borstenmaterial 3 ein vorgesohalteter Extruder verwendet werden· Dazu entfällt die Heizmuffe 34· Biese wird duroh eine Kühletraße ersetzt«

Bine Bürste mit grtfierer Borstendlohte und geringerer Kern» dioke kann au· einem einzigen Faden (S hergestellt werden» der bei der nächsten Umdrehung mit sieh selbst verschmolzen

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wir do Ferner kann auch, eine Bürste mit nur einem Faden dadurch, hergestellt werden, daß hin·« und hergehende Stifte 6 verwendet werden, derart, daß bei jeder aweiten Umdrehung des Zahnrades 7 und des Bornes 8 eine Schlaufe von dem Stift abgeworfen wird und daß bei den anderen Umdrehungen jeweils eine vollständige findung um den Dorn 8 gewickelt wird·

In den dargestellten und beschriebenen Verfahren wurden jeweils thermoplastische Faden- und Kernmaterialien bevorzugt₀ Infolge der niedrigen Kosten» der einfachen Verarbeitung und der selbsttätigen Verschweißung der thermoplastischen Materialien sind diese für die erwähnten Verfahren besonders geeignet« Als thermoplastische Materialien können beispielsweise Polyäthylen, Polypropylene, Polyamide, Vinyle, Urethane, Acetate ₉ Aoryle und verschiedene Copolymere und Mischungen davon verwendet werden· Wie erwähnt, können die Fäden auch aus anderen Materialien, beispielsweise anderen Kunststoffen, Metall, Glas und natürlichen Faserstoffen bestehen«

Für die verschiedenen Verwindungszwecke können die Borstenfäden verschieden geformt und angeordnet sein· Die Querschnitte der Kerne können ebenfalls verschiedene Formen haben· Sie können verstärkende Einlagen haben oder auoh hohl ausgebildet sein· Verwendet man einen hohlen Kern, so kann eine Flüssigkeit in die Höhlung eingeführt und auf die Borsten verteilt werden·

In der Anmeldungsbesohreibung und in den Patentansprüchen ist das Wort "mehrfädig¹¹ in dem Sinne der gleichzeitigen Verwendung von zwei oder mehr Fäden zu verstehen, und zwar in dem gleichen Sinne wie das Wert "bifilar" (zwelfädig) für die Verwendung von zwei Fäden«

33 Patentansprüche 19 Figuren

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Claims (1)

1. - 19 -Patentansprüche

   ο Bürste mit einem zentralen Kern und radial dazu angeordneten .- Borsten» gekennzeichnet durch einen Kern (1) aus thermoplaste β okern Material, in dem quer zur Kernaohse Borsten (2) eingebettet sind·

   Bürste nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (1) aus einem Strang oder aus mehreren Strängen (Ia₉ 1"b) aus thermoplastischem Material "besteht, die mit·* einander verdrallt oder unverdrallt oder gewickelt sind«

   ο Bürste nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Borsten (2) durch das Zentrum des Kerns (1) geführt oder an den Bandteilen des Kerns eingebettet sind«

   4· Bürste nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Borsten (2) zwischen den verdrallten oder gewickelten Strängen (Ia₉ 1b) eingebettet liegen·

   5· Bürste nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Borsten (2) als endlose Schlaufen gewickelt sind·

   6· Bürste nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Be*ten teilweise aus einfädigen Borstenfäden bestehen "

   und teilweise' als endlose Schlaufen zweifädig geschlossene Borsten ausgebildet sind·

   7· Bürste nach Anspruch 6 zum Einschieben in Haarwickler, dadurch gekennzeichnet, dafi die teilweise als endlose Sehlaufen swsifädig geschlossen ausgebildeten Borsten an ihren Enaen gröier als die Öffnungen des Haarwioklers sind und sich im Innern des Haarwioklers abstützen zweoks Zentrierung der Bürste im Haarwickler·

   8· Verfahren zur Herstellung einer Bürste nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für den Kern (1) ein beim Er-

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   wärmen plastisch, werdendes und beim Abkühlen aushärtendes thermoplastisches Material verwendet wird, in das die Boraten (2) bildende fadenförmige Material (3) eingedrückt und nach der Abkühlung des Kernmaterials in im wesentlichen radialer Anordnung in diesem festgehalten wirdo

   9ο Verfahren nach Anspruoh 8, dadurch gekennzeichnet, daß für die Borsten (2) ein thermoplastisches Material verwendet wird*

   10· Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die

   Borsten (2) aus fadenförmigem Material (3) in längs der Eernachse im wesentlichen parallelen Gruppen angeordnet werden·

   11o Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Borsten (2) aus fadenförmigem Material (3) gleichmäßig radial um die Kernachse angeordnet werden,,

   12o Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die gleichmäßige Verteilung der Borsten (2) durch Drehen des noch plastischen Kernes (1) um seine Achse erzielt wird (Pig· 8).

   13· Verfahren nach Anspruoh 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Borsten (2) aus fadenförmigem Material (3) in Form von schraubenförmig entlang der Kernaohee fortlaufenden Sehlaufen (2) gewickelt und die des Kern (1) benachbarten Sohlaufenteile in diesen eingedrückt werden (Pig· 2)·

   14· Verfahren nach Anspruch 13t dadurch gekennzeichnet, daß die Schlaufen (2) an ihren äußeren Enden aufgetrennt werden, so daß au« jeder Schlaufe (2) «in Borstenpaar gebildet wird (Pig· 1a).

   15· Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (1) im Strangpreßverfahren hergestellt und die Borsten aus einem fortlaufenden Paden (3) gebildet werden,

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   derart, daß mittels eines Schlaufenbildners (7) radial zur Kernachse angeordnete Sohlaufen (2) entstehen, deren äußere Schlaufenteile von dem Sohlaufenbildner (7) gehalten, deren dem Kern (1) benachbarte Teile in den noch plastischen Kern eingepreßt und naoh dem Aushärten des Kernes (1) in diesem festgehalten werden (Pig. 2)·

   16. Verfahren naoh Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet» daß der Kern (1) über einen zentralen, in seiner wirksamen Länge einstellbaren Dorn (8) gepreßt wird·

   17· Verfahren nach Anspruch 15t dadurch gekennzeichnet, daß die Sohlaufenlänge durch den radialen Abstand der die Schlaufen (2) tragenden Heile (6) des Schlaufenbildners (7) von der Kernaohse festgelegt wird (I¹Ig. 2)₀

   18· Verfahren naoh Anspruch 15» dadurch gekennzeichnet, daß die dem Kern (1) benachbarten Seile der Schlaufen (2) mittels der bei der Schlaufenbildung wirksamen Fadenspannung in den Kern (1) eingezogen werden (Mg· 2)·

   19· Verfahren naoh Anspruch 15 und 17» daduroh gekennzeichnet» daß die Schlaufen (2) daduroh radial gegeneinander versetzt werden» daß der Sohlaufenbildner (7) und der Dorn (8) mit verschiedenen Umlaufgeschwindigkeiten angetrieben werden (Pig· 2)·

   20. Verfahren naoh Anspruch 8» daduroh gekennzeichnet, daß das fadenförmige Material zu Borsten (25) vorbestimmter Länge zugeschnitten ist und daß die Borsten (25) parallel zueinander ausgerichtet und im wesentlichen quer zur Kernaohse in den Kern (1) eingedrückt werden (Pig. 8)·

   21· Verfahren naoh Anspruoh 20, daduroh. gekennzeichnet, daß die Mitte der Borsten (25) In den Kern (1) eingedrttokt wird» so daß zwei Borsten gleioher Länge entstehen (3*ig« 8)·

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   22β Verfahren nach. Anspruch. 21, dadurch, gekennzeichnet, daß die Borsten (25) an zwei diametral gegenüberliegenden Seiten in den Kern (1) eingedrückt werden, so daß sie längs des Kernes (1) in zwei parallelen Ebenen liegen (Pig« 8)·

   23o Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das fadenförmige Material die Form einer Schraubenfeder (31) hat, deren Achse parallel zur Kernaoh.se angeordnet wird, um deren den Kern (1) benachbarten Windungsteile in diesen eingedrückt werden (Fig· 10)·

   24ο Verfahren nach Anspruch 23» dadurch gekennzeichnet, daß am Kernumfang mehrere Schraubenfedern (31) eingedrückt werden (Figo 11)·

   25· Verfahren nach Anspruch 23 oder 24, daduroh gekennzeichnet, daß die Windungen der Schraubβniederη (31) aufgetrennt werden·

   26· Verfahren nach Anspruch 8, daduroh gekennzeichnet, daß die Borsten (25) mit vorbestimmter Länge tangential an den nooh plastischen Kern herangeführt und in diesen eingepreßt werden·

   27* Verfahren naoh Anspruoh 8, daduroh gekennzeichnet, daß der Absohub des Kernes (1) naoh dem Einführen der Borsten (25) gebremst wird, so daß das thermoplastische Kernmaterial um die Borsten (25) fließt und deren Einbettung yerbessert (Fig· 8)·

   28· Verfahren naoh Anspruoh 8, daduroh gekennzeichnet, daß die Borsten in den nooh plastischen Kern (1) in axialer Richtung des Borstenfadens (3) eingestoien werden (Fig· 12, 13)·

   29· Verfahren naoh Anspruoh 8, daduroh gekennzeichnet, daj zwei oder mehrere Kernteile (1a, 1b) aus thermoplastischem Material ausgepreßt und gegeneinander geführt und die Kera-

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   teile (1a, 1b) zu einem einheitlichen Kern verdrillt werden, in dem die Boretenfäden (3, 25) gegen die Verbindungsstelle der Kernteile (ta, 1b) geführt und duroh die Verdrillung der Kernteile (1a, 1b) die Borstenfäden (3f 25) in gleichmäßiger radialer Verteilung um die Kernachse angeordnet und festgehalten werden (Fig. 15, 16, 17).

   30. Verfahren nach Anspruch. 8 und 29, dadurch gekennzeichnet, daß die von zwei oder mehreren Extrudern (20a, 20b) hergestellten Kernteile (1a, 1b) aa Ende eines in der Achse der herzustellenden Bürste rotierenden Dorne (8) winkelig zusammengeführt werden (Pig« 16)·

   31* Verfahren nach Anspruch 29 und 30, dadurch gekennzeichnet, daß ein durchgehender Faden (3) vorgesehen ist, der aus einem zusätzlichen Extruder oder von einer Rolle (4) kommen kann, aus dem die Borsten nach der Verbindung mit dem Kern (1) oder den Kernteilen (1a, 1b) auf die gewünschte Länge geschnitten werden (Figo 12, 13» 16, 17)·

   32· Verfahren nach Anspruch 8 und 9» dadurch gekennzeichnet, daß ein erster noch plastis ;iier Strang (67) in sohraubenfb> migen Windungen mit gegenseitigem Windungsabstand um einen Dorn (8) gewickelt wird, daß von einem zweiten auch noch plastischen, fadenbildenden Strang (68) radiale Schlaufen (77) um den Dorn (8) und einen sieh um die Domaohse drehenden Stift (6) mit einem von der Dornachse radialen Abstand, der gleich der radialen Solllauf anlange ist, gewickelt und daß die Schlaufen (77) derart zwisohen die Windungen des ersten Stranges (67) gelegt werden, daß die einander benachbarten Strangteile beim Saohdrüoken des Stranges sich miteinander verbinden und die Schlaufen (77) einpressen (Pig· 18)·

   33· Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens naoh einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 17 t gekennzeichnet duroh einen Äxtruder (20), einen über dessen Mundstück hinaus-

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   ragenden Dorn (8), einem über den Dorn drehbaren Schlaufenbildner (7) mit einem Paar diametral an diesem angeordneten Haltestiften (6), deren Abstand von der Extruderaohse der Schlaufenlänge der herzustellenden Borstenschlaufen (2) entspricht sowie mit einer bremsbaren Vorratsrolle (4)> von der ein durchgehender Faden (3) mittels des Schlaufenbildners (7) senkrecht zur Bürstenachse abgezogen wird (Fig. 2)ο

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