EP0114188B1 - Verfahren und Vorrichtung zur Beseitigung des bei der Kühlung von Koksofengas anfallenden Dickteeres - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur Beseitigung des bei der Kühlung von Koksofengas anfallenden Dickteeres Download PDF

Info

Publication number
EP0114188B1
EP0114188B1 EP83109174A EP83109174A EP0114188B1 EP 0114188 B1 EP0114188 B1 EP 0114188B1 EP 83109174 A EP83109174 A EP 83109174A EP 83109174 A EP83109174 A EP 83109174A EP 0114188 B1 EP0114188 B1 EP 0114188B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
tar
mixture
coal
water
thick
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired
Application number
EP83109174A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0114188A2 (de
EP0114188A3 (en
Inventor
John Dipl.-Ing. Rizzon
Günter Dipl.-Ing. Adomat
Peter Dr. Dipl.-Ing. Diemer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Krupp Koppers GmbH
Original Assignee
Krupp Koppers GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Krupp Koppers GmbH filed Critical Krupp Koppers GmbH
Priority to JP59149848A priority Critical patent/JPS6065343A/ja
Publication of EP0114188A2 publication Critical patent/EP0114188A2/de
Publication of EP0114188A3 publication Critical patent/EP0114188A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0114188B1 publication Critical patent/EP0114188B1/de
Expired legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B57/00—Other carbonising or coking processes; Features of destructive distillation processes in general
    • C10B57/04—Other carbonising or coking processes; Features of destructive distillation processes in general using charges of special composition
    • C10B57/06—Other carbonising or coking processes; Features of destructive distillation processes in general using charges of special composition containing additives

Definitions

  • the invention relates to a method for eliminating the thick tea obtained in the cooling of coke oven gas by placing it on the charge coal and to a mixing container which is particularly suitable for carrying out this method.
  • tar-containing condensates separate from the raw gas.
  • These condensates are first introduced into a suitable collecting container (tar separation container), in which they are broken down into a water, a tar and a thick tar phase by phase separation.
  • the tar phase is normally further dewatered in a pressure separator, with a certain proportion of so-called thick tar being able to separate out of the tar in addition to the water in the pressure separator.
  • thick tar refers to a particularly viscous and muddy tar fraction which has a particularly high proportion of solids, in particular coal and coke dust.
  • the composition is in the following range:
  • the resulting Dickteermenge is at a Beschikkung the coke oven battery with Nadedkohle about 3-9 kg per 100 m thick tar n 3 coke oven gas. If, on the other hand, the coke oven battery is charged with preheated coal, the amount of thick tar can increase by 50-100% of the above values. Due to its high solids content, processing of the thick tea in a subsequent tar distillation is not possible. However, since there is no other suitable processing option for the thick tar, it must be removed in a suitable manner.
  • the invention is therefore based on the object of creating a method for eliminating the thick tar obtained in the cooling of coke oven gas by means of a charge on the coal which requires little work and at the same time enables an environmentally friendly and largely automated method of working. It is also intended to ensure that the thick tar is applied to the feed coke as evenly as possible.
  • the method used to achieve this object is characterized in that the thick tar is comminuted to a particle size of - 1 mm and diluted by adding a tar-water mixture, the resulting mixture at a temperature between 55 and 75 ° C. held and then placed on the coal on the raw coal conveyor belt.
  • the thick tar obtained is first comminuted in a solids mill to a particle size of ss 1 mm and then diluted by adding a tar-water mixture.
  • the tar-water mixture is preferably added in such an amount that the resulting mixture contains 15 to 30% by weight of thick tar and 70 to 85% by weight of the tar-water mixture.
  • the water content of the tar-water mixture used as a diluent can vary within a wide range.
  • the water content can preferably be between 40 and 60% by weight. However, applications are also possible in which it is below 5% by weight.
  • the mixture obtained during the dilution normally already has an elevated temperature. After dilution, however, it must be ensured that the resulting mixture is kept at a temperature between 55 and 75 ° C. Here, the temperature is set so that the viscosity of the mixture is brought to a value which enables the same to be distributed evenly.
  • the warm mixture is then pressed onto the distributing devices, through which it is evenly applied to the feed coal located on the raw coal conveyor belt. Together with this coal, the thick tar then gets back into the oven chambers of the coke oven battery.
  • Coking processes are known in which limited amounts of normal tar or a certain tar oil fraction have been added to the feed mixture.
  • this addition was made solely for the purpose of improving the coking properties of the coal, the tar or the tar oil fraction added serving as a binder and the coal being subjected to subsequent compression by stamping or briquetting.
  • these known methods were unable to provide any suggestions for the formation of the method according to the invention, since on the one hand no thick tar is used and on the other hand no subsequent compression of the coal sprayed with thick tar is provided in the method according to the invention. That means that the thick tar should not serve as a binding agent and neither otherwise improve the coking properties of the coal.
  • the addition of thick tar in the process according to the invention is also not limited in quantity, but is based exclusively on the accumulation of thick tar in the gas treatment plant, it being possible for the entire accumulating thick tar to be fed onto the coal used.
  • the flow diagram shows only the parts of the plant that are absolutely necessary for the process explanation, while the other parts of the plant, in particular the upstream and downstream parts of the plant, are not shown for gas generation and treatment.
  • the figure shows a separating container (1) in a characteristic embodiment, which is common in coking technology.
  • this separating tank (1) the three phases of water, tar and thick tar are separated from the tar-containing condensate in the order given.
  • the thick tar phase that accumulates on the bottom of the separating container (1) is grasped by the scraper chain conveyor (2) arranged just above the bottom (1) and transported from there to the tip of the leg 3. From here, the thick tar falls through the discharge opening (4) into the solid mill (5) below. In this, the coarse pieces of thick tar are ground to a particle size of - 1 mm.
  • the thick tar particles then enter the mixing container (22), which is provided with a heating jacket (7).
  • the tar-water mixture required for diluting the thick tar is introduced into the mixing container (22) via the line (8) provided with the valve (9).
  • the screw conveyor (23) which is driven by the external motor (6), is arranged on the bottom of the mixing container (22).
  • the temperature of the mixture in the mixing container (22) is kept between 55 and 75 ° C, preferably at 60 ° C.
  • the temperature is continuously monitored by the temperature measuring device (10), the measured value being transmitted via line (11) to the controller (12) which controls the heating of the heating jacket (7).
  • the temperature is controlled within the specified range so that the mixture in the mixing container (22) has a sufficiently low viscosity which allows the same to be distributed evenly.
  • the warm mixture which preferably has a temperature of approximately 60 ° C., is conveyed to the suction point of the submersible pump (13) by means of the screw conveyor (23).
  • This can be, for example, a so-called channel wheel pump, which presses the heated mixture via the line (14) onto the thick tar nozzle (15).
  • the mixture is sprayed uniformly onto the feed coal located on the raw coal conveyor belt (16) through the thick tar nozzle (15).
  • the valve (17) is arranged in the line (14) shortly before the thick tar nozzle (15) and is automatically closed when the raw coal conveyor belt (16) is at a standstill. This prevents a further task of the mixture containing thick tar during the belt standstill.
  • the valve (17) When the valve (17) is closed, the mixture is returned to the mixing container (22) via the return line (18).
  • the conical pipe constriction (19) is provided in the return line (18) as a throttle point for building up pressure. Since considerable pipe erosion is to be expected at this pipe constriction (19), it is made of an erosion-resistant material and constructed in such a way that it can be easily replaced. If, for certain reasons, the system fails, the valve (20) in the flushing water line (21) is opened, whereby the lines (14) and (18) carrying the tea can be flushed with water. This ensures that no tar deposits can build up in these lines.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Working-Up Tar And Pitch (AREA)
  • Coke Industry (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Beseitigung des bei der Kühlung von Koksofengas anfallenden Dickteeres durch Aufgabe auf die Einsatzkohle sowie einen zur Durchführung dieses Verfahrens besonders geeigneten Mischbehälter.
  • Es ist bekannt, daß sich bei der Kühlung von Koksofengas aus dem Rohgas teerhaltige Kondensate ausscheiden. Diese Kondensate werden dabei zunächst in einen geeigneten Sammelbehälter (Teerscheidebehälter) eingeleitet, in dem sie durch Phasentrennung in eine Wasser-, eine Teer- sowie eine Dickteerphase zerlegt werden. Daran anschließend wird normalerweise die Teerphase in einem Druckscheider weiter entwässert, wobei sich im Druckscheider aus dem Teer neben dem Wasser auch noch einmal ein gewisser Anteil an sogenanntem Dickteer ausscheiden kann. Als Dickteer wird hierbei eine besonders zähflüssige und schlammige Teerfraktion bezeichnet, die einen besonders hohen Anteil an Feststoffen, insbesondere Kohle- und Koksstaub, aufweist. Bei einem aus dem rohen Koksofengas abgeschiedenen typischen Dickteer liegt beispielsweise die Zusammensetzung im folgenden Bereich :
    Figure imgb0001
  • Die anfallende Dickteermenge beträgt bei einer Beschikkung der Koksofenbatterie mit Naßkohle etwa 3-9 kg Dickteer pro 100 mn 3 Koksofengas. Wird dagegen die Koksofenbatterie mit vorerhitzter Kohle beschickt, so kann sich die anfallende Dickteermenge um 50-100 % der vorstehend genannten Werte erhöhen. Wegen seines hohen Feststoffgehaltes ist jedoch eine Verarbeitung des Dickteeres in einer nachgeschalteten Teerdestillation nicht möglich. Da aber auch keine andere sinnvolle Verarbeitungsmöglichkeit für den Dickteer gegeben ist, muß dieser in geeigneter Weise beseitigt werden.
  • In der Verfahrensbeschreibung der DE-OS 20 00 130, die an sich ein Verfahren zur Reinhaltung des Kreisiauf-Berieseiungswassers für die Steigrohre von Verkokungsöfen betrifft, wird zwar auf die Möglichkeit hingewiesen, den aus dem Dickteerkasten abgezogenen Dickteer der Kokskohle zuzugeben und in die Ofenkammern zurückzuführen. Irgendwelche Einzelheiten, wie ein derartiger Vorschlag realisiert werden soll, sind der Entgegenhaltung jedoch nicht zu entnehmen.
  • Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren zur Beseitigung des bei der Kühlung von Koksofengas anfallenden Dickteeres durch Aufgabe auf die Einsatzkohle zu schaffen, das einen geringen Arbeitsaufwand erfordert und gleichzeitig eine umweltfreundliche und weitgehend automatisierte Arbeitsweise ermöglicht. Hierbei soll außerdem gewährleistet werden, daß der Dickteer möglichst gleichmäßig auf die Einsatzkohie aufgegeben wird.
  • Das der Lösung dieser Aufgabe dienende Verfahren ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß der Dickteer bis auf eine Partikelgröße von -- 1 mm zerkleinert und durch Zugabe eines Teer-Wasser-Gemisches verdünnt wird, wobei das resultierende Gemisch bei einer Temperatur zwischen 55 und 75 °C gehalten und daran anschließend auf die auf dem Rohkohleförderband befindliche Einsatzkohle aufgegeben wird.
  • Das heißt, beim erfindungsgemäßen Verfahren wird der anfallende Dickteer zunächst in einer Feststoffmühle auf eine Partikelgröße von ss 1 mm zerkleinert und anschließend durch Zugabe eines Teer-Wasser-Gemisches verdünnt.
  • Die Zugabe von Teer-Wasser-Gemisch erfolgt dabei vorzugsweise in einer solchen Menge, daß das resultierende Gemisch 15 bis 30 Gew.-% Dickteer und 70 bis 85 Gew.-% Teer-Wasser-Gemisch enthält.
  • Der Wassergehalt des als Verdünnungsmittel verwendeten Teer-Wasser-Gemisches kann dabei in einem weiten Bereich schwanken. Vorzugsweise kann der Wassergehalt zwischen 40 und 60 Gew.-% betragen. Es sind aber auch Anwendungsfälle möglich, bei denen er unter 5 Gew.-% liegt. Das bei der Verdünnung anfallende Gemisch besitzt normalerweise bereits eine erhöhte Temperatur. Im Anschluß an die Verdünnung muß jedoch dafür gesorgt werden, daß das anfallende Gemisch bei einer Temperatur zwischen 55 und 75 °C gehalten wird. Hierbei wird die Temperatur so eingestellt, daß die Viskosität des Gemisches auf einen Wert gebracht wird, der ein gleichmäßiges Verteilen desselben ermöglicht. Das warme Gemisch wird sodann auf die Verteileinrichtungen gedrückt, durch die es gleichmäßig auf die auf dem Rohkohleförderband befindliche Einsatzkohle aufgegeben wird. Zusammen mit dieser Einsatzkohle gelangt der Dickteer danach zurück in die Ofenkammern der Koksofenbatterie.
  • Es sind zwar Verkokungsverfahren bekannt, bei denen der Einsatzkohie beschränkte Mengen an normalem Teer bzw. einer bestimmten Teerölfraktion zugesetzt wurden. Diese Zugabe erfolgte jedoch ausschließlich zu dem Zweck, die Verkokungseigenschaften der Einsatzkohle zu verbessern, wobei der zugesetzte Teer bzw. die zugesetzte Teerölfraktion als Bindemittel dient und die Einsatzkohle einer nachfolgenden Verdichtung durch Stampfen oder Brikettieren unterworfen wird. Diese bekannten Verfahren konnten jedoch keine Anregungen für das Zustandekommen des erfindungsgemäßen Verfahrens vermitteln, da dabei einerseits kein Dickteer zum Einsatz gelangt und andererseits bei erfindungsgemäßen Verfahren auch keine nachfolgende Verdichtung der mit Dickteer besprühten Einsatzkohle vorgesehen ist. Das heißt, der Dickteer soll nicht als Bindemittel dienen und auch keine anderweitige Verbesserung der Verkokungseigenschaften der Einsatzkohle bewirken. Deshalb ist die Dickteerzugabe beim erfindungsgemäßen Verfahren auch nicht mengenmäßig beschränkt, sondern richtet sich ausschließlich nach dem Dickteeranfall in der Gasbehandlungsanlage, wobei der gesamte anfallende Dickteer auf die Einsatzkohle aufgegeben werden kann.
  • Weitere Einzelheiten des erfindungsgemäßen Verfahrens sollen nachfolgend an Hand des in der Abbildung dargestellten Fließschemas näher erläutert werden. Das Fließschema zeigt dabei nur die zur Verfahrenserläuterung unbedingt erforderlichen Anlageteile, während die übrigen Anlageteile, insbesondere die vor- und nachgeschalteten Anlageteile, zur Gaserzeugung und -behandlung nicht dargestellt sind.
  • Die Abbildung zeigt einen Scheidebehälter (1) in einer charakteristischen Ausführungsform, die in der Kokereitechnik üblich ist. In diesem Scheidebehälter (1) scheiden sich aus dem teerhaitigen Kondensat die drei Phasen Wasser, Teer und Dickteer in der angegebenen Reihenfolge ab. Die sich am Boden des Scheidebehälters (1) ansammelnde Dickteerphase wird dabei von dem dicht oberhalb des Bodens (1) angeordneten Kratzkettenförderer (2) erfaßt und von diesem bis zur Spitze des Schenkels 3 transportiert. Von hier aus fällt der Dickteer durch die Austragesöffnung (4) in die darunter befindliche Feststoffmühle (5). In dieser erfolgt eine Aufmahlung der groben Dickteerstücke auf eine Partikelgröße von -- 1 mm. Anschließend gelangen die Dickteerpartikel in den Mischbehälter (22), der mit einem Heizmantel (7) versehen ist. Das zur Verdünnung des Dickteeres erforderliche Teer-Wasser-Gemisch wird über die mit dem Ventil (9) versehene Leitung (8) in den Mischbehälter (22) eingeleitet. Um Ablagerungen an den Behälterwandungen zu vermeiden, ist am Boden des Mischbehälters (22) die Förderschnecke (23) angeordnet, die von dem außenliegenden Motor (6) angetrieben wird. Durch die Beheizung des Heizmantels (7) wird die Temperatur des Gemisches im Mischbehälter (22) zwischen 55 und 75 °C, vorzugsweise bei 60 °C, gehalten. Die Temperatur wird dabei durch das Temperaturmeßgerät (10) laufend überwacht, wobei der gemessene Wert über die Leitung (11) auf den Regler (12) übertragen wird, der die Beheizung des Heizmantels (7) steuert. Die Temperatur wird innerhalb des angegebenen Bereiches so geregelt, daß das Gemisch im Mischbehälter (22) eine ausreichend niedrige Viskosität aufweist, die eine gleichmäßige Verteilung desselben gestattet. Das vorzugsweise eine Temperatur von ca. 60 °C aufweisende, warme Gemisch wird mittels der Förderschnekke (23) zur Ansaugstelle der Tauchpumpe (13) gefördert. Bei dieser kann es sich beispielsweise um eine sogenannte Kanalradpumpe handeln, die das erwärmte Gemisch über die Leitung (14) auf die Dickteerdüse (15) drückt. Durch die Dickteerdüse (15) wird das Gemisch gleichmäßig auf die auf dem Rohkohleförderband (16) befindliche Einsatzkohle aufgesprüht. In der Leitung (14) ist kurz vor der Dickteerdüse (15) das Ventil (17) angeordnet, das bei einem Stillstand des Rohkohleförderbandes (16) automatisch geschlossen wird. Dadurch wird eine weitere Aufgabe des dickteerhaltigen Gemisches während des Bandstillstandes verhindert.
  • Bei geschlossenem Ventil (17) wird das Gemisch über die Rückführungsleitung (18) in den Mischbehälter (22) zurückgegeben. Als Drosselstelle zum Druckaufbau ist in der Rückführleitung (18) die konische Rohrverengung (19) vorgesehen. Da an dieser Rohrverengung (19) mit erheblichem Erosionserscheinungen zu rechnen ist, wird dieselbe aus einem erosionsfesten Material ausgeführt und so konstruiert, daß sie sich leicht auswechseln läßt. Fällt aus bestimmten Gründen die Anlage einmal aus, so wird das Ventil (20) in der Spülwasserleitung (21) geöffnet, wodurch dieteerführenden Leitungen (14) und (18) mit Wasser gespült werden können. Damit wird sichergestellt, daß sich in diesen Leitungen keine Teerablagerungen festsetzen können.
  • Das vorstehend skizzierte Verfahren erlaubt mit einem verhältnismäßig geringen technischen Aufwand eine weitgehend kontinuierliche und vollautomatische Beseitigung des anfallenden Dickteeres, wobei die bisher bekannten Einrichtungen zur Dickteerabscheidung keiner Veränderung unterworfen werden müssen. Es versteht sich dabei von selbst, daß anstelle der in der Abbildung dargestellten einzigen Dickteerdüse (15) auch deren mehrere vorgesehen sein können, wenn dies im Interesse einer gleichmäßigen Verteilung des dickteerhaltigen Gemisches erforderlich ist.

Claims (5)

1. Verfahren zur Beseitigung des bei der Kühlung von Koksofengas anfallenden Dickteeres durch Aufgabe auf die Einsatzkohle, dadurch gekennzeichnet, daß der Dickteer bis auf eine Partikelgröße von % 1 mm zerkleinert und durch Zugabe eines Teer-Wasser-Gemisches verdünnt wird, wobei das resultierende Gemisch auf einer Temperatur zwischen 55 und 75 °C gehalten und daran anschließend auf die auf dem Rohkohleförderband befindliche Einsatzkohle aufgegeben wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verdünnung des Dickteeres in der Weise erfolgt, daß das resultierende Gemisch 15 bis 30 Gew.-% Dickteer und 70 bis 85 Gew.-% Teer-Wasser-Gemisch enthält.
3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das der Verdünnung des Dickteeres dienende Teer-Wassergemisch vorzugsweise zwischen 40 und 60 Gew.-% Wasser enthält.
4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufgabe des dickteerhaltigen Gemisches bei einem Stillstand des Rohkohleförderbandes automatisch unterbrochen und das Gemisch in den Mischbehälter zurückgeleitet wird.
5. Mischbehälter zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß derselbe mit einem regelbaren Heizmantel (7) einer am Boden angeordneten Förderschnecke (23) sowie einer Tauchpumpe (13) versehen ist.
EP83109174A 1982-12-22 1983-09-16 Verfahren und Vorrichtung zur Beseitigung des bei der Kühlung von Koksofengas anfallenden Dickteeres Expired EP0114188B1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP59149848A JPS6065343A (ja) 1983-09-16 1984-07-20 命令処理装置

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19823247390 DE3247390A1 (de) 1982-12-22 1982-12-22 Verfahren und vorrichtung zur beseitigung des bei der kuehlung von koksofengas anfallenden dickteeres
DE3247390 1982-12-22

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP0114188A2 EP0114188A2 (de) 1984-08-01
EP0114188A3 EP0114188A3 (en) 1985-05-15
EP0114188B1 true EP0114188B1 (de) 1986-12-03

Family

ID=6181344

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP83109174A Expired EP0114188B1 (de) 1982-12-22 1983-09-16 Verfahren und Vorrichtung zur Beseitigung des bei der Kühlung von Koksofengas anfallenden Dickteeres

Country Status (6)

Country Link
US (1) US4554053A (de)
EP (1) EP0114188B1 (de)
CA (1) CA1218324A (de)
DE (2) DE3247390A1 (de)
FI (1) FI73456C (de)
MX (1) MX167820B (de)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3508822A1 (de) * 1985-03-13 1986-09-18 Dr. C. Otto & Co Gmbh, 4630 Bochum Verfahren zur beseitigung des bei der kuehlung von kokereigas anfallenden dickteers und anlage zur durchfuehrung des verfahrens
KR100581724B1 (ko) 2004-11-17 2006-05-23 장대현 코크스 가스의 부산물 제거 장치

Family Cites Families (18)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US175744A (en) * 1876-04-04 Improvement in processes of making coke
US1182738A (en) * 1913-12-08 1916-05-09 Koppers Company H Process of making non-coking coals coking.
US1888465A (en) * 1927-10-21 1932-11-22 Barrett Co Operation of by-product coke oven plants
NL156233B (nl) * 1949-10-24 Societe Anonyme, Societe Industrielle Pour La Diffusion D'equipement Et De Materiel "Sidemat", Parijs. Aansluitinrichting voor apparatuur op een brandstofhouder.
US2610944A (en) * 1951-01-23 1952-09-16 Standard Oil Dev Co Treatment of carbonaceous solids
GB775748A (en) * 1955-03-08 1957-05-29 Koppers Co Inc Improvements in coking iron oxide-coal mixtures
US3146183A (en) * 1961-05-25 1964-08-25 Republic Steel Corp Process for mixing tar-decanter sludge with coke oven feed coal
DE2059868B2 (de) * 1969-12-06 1974-07-25 Nippon Soda Co., Ltd., Tokio Vertikal anzuordnende Elektrodenplatte für eine gasbildende Elektrolyse
US3962043A (en) * 1972-02-23 1976-06-08 Metallgesellschaft Aktiengesellschaft Process for producing fine-grained coke by degasification of coal
NO752886L (de) * 1974-08-26 1976-02-27 Hodogaya Chemical Co Ltd
US4086144A (en) * 1974-11-16 1978-04-25 Bergwerksverband Gmbh Process and apparatus for the separation of float tars in the tar separator of a coking installation
IT1060528B (it) * 1975-01-09 1982-08-20 Bergwerksverband Gmbh Procedimento per la riduzione della perdita di polvere nell introduzione di carbone riscaldato nei forni per la cokefazione
ZA753956B (en) * 1975-06-20 1977-07-27 H Hahn Improvements in carbonaceous material
DE2600130C2 (de) * 1976-01-03 1982-07-22 Carl Still Gmbh & Co Kg, 4350 Recklinghausen Verfahren zur Reinhaltung des Kreislauf-Berieselungswassers für die Steigerohre von Verkokungsöfen
DE2640787C3 (de) * 1976-09-10 1980-09-25 Fa. Carl Still Gmbh & Co Kg, 4350 Recklinghausen Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Hochofenkoks
JPS5460278A (en) * 1977-10-21 1979-05-15 Kureha Chem Ind Co Ltd Diaphragm type electrolytic bath
EP0045148B1 (de) * 1980-07-30 1985-05-08 Imperial Chemical Industries Plc Elektrode zur Verwendung in einer Elektrolysezelle
DE3134809A1 (de) * 1981-09-03 1983-03-10 Ruhrkohle Ag, 4300 Essen "kokereieinsatzmischungen mit hilfsstoffen, die den einsatzkohlen zugemischt werden"

Also Published As

Publication number Publication date
FI73456C (fi) 1987-10-09
CA1218324A (en) 1987-02-24
EP0114188A2 (de) 1984-08-01
US4554053A (en) 1985-11-19
DE3247390A1 (de) 1984-06-28
MX167820B (es) 1993-04-12
EP0114188A3 (en) 1985-05-15
FI833341A (fi) 1984-06-23
FI73456B (fi) 1987-06-30
FI833341A0 (fi) 1983-09-19
DE3368083D1 (en) 1987-01-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE2456575C2 (de) Verfahren zur Herstellung von Elektrodenkoks
DE2640787C3 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Hochofenkoks
DE2520152A1 (de) Verfahren und anlage zur trockenen destillation von organischem material
EP0042114A2 (de) Verfahren zur Herstellung von Einsatzkohlemischungen für Kokereien
DE3248372A1 (de) Verfahren zur kontinuierlichen trocknung und veredelung von organischen feststoffen wie z.b. braunkohlen
DE112008003675B4 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Herstellen von Festbrennstoff
DE2459650A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum abscheiden von staub aus steinkohlenteer
DE2629797C3 (de) Verfahren zum Transportieren von Kohle
DE2724217A1 (de) Verfahren zur kohleverfluessigung und vorrichtung zu seiner durchfuehrung
DE2800541A1 (de) Anlage zur erzeugung von koks, verfahren zum betrieb dieser anlage und gemaess diesem verfahren hergestelltes produkt
EP0114188B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Beseitigung des bei der Kühlung von Koksofengas anfallenden Dickteeres
DE2741075A1 (de) Verfahren zur erzeugung von formkoks
EP0113811A2 (de) Verfahren zur Gewinnung von Rohstoffen aus Kunststoffabfällen und Anlage zur Durchführung des Verfahrens
DE508648C (de) Verfahren und Einrichtung zur Verkokung staubfoermiger backender Kohle
EP0135943B1 (de) Verfahren zur Abtrennung harzartiger Stoffe aus kohlestämmigen Schwerölen und Verwendung der gewonnen Fraktion
DE2264924A1 (de) Verfahren zur erzeugung eines gasgemisches
DE1471570C3 (de) Verfahren zur Herstellung von Koks und fluchtigen Stoffen aus bituminöser Kohle, subbituminoser Kohle oder Lignit
EP0116956B1 (de) Verfahren zur Reinigung von hochfeststoffhaltigen Kokereiteeren
DD156712A5 (de) Verfahren zur herstellung eines veredelungsproduktes mit hoher energiedichte aus stueckiger,wasserreicher rohbraunkohle
EP3290493A1 (de) Verfahren und anlage zur festbettdruckvergasung
DE738621C (de) Verfahren zur Gewinnung von Teer und festem Schwelkoks
DE659542C (de) Verfahren zur Gewinnung eines zum Herstellen von Elektroden geeigneten asche- und gasarmen festen Kokses
DE1471569C (de) Verfahren zur Herstellung von aschefreiem Koks aus Kohle. Ausscheidung aus: 1421272
DE736971C (de) Verfahren zur Gewinnung von Teer und festem Koks
DE3415362C2 (de)

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Designated state(s): BE DE FR SE

PUAL Search report despatched

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013

AK Designated contracting states

Designated state(s): BE DE FR SE

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: KRUPP-KOPPERS GMBH

17P Request for examination filed

Effective date: 19850423

17Q First examination report despatched

Effective date: 19860327

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): BE DE FR SE

REF Corresponds to:

Ref document number: 3368083

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19870115

ET Fr: translation filed
PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
EAL Se: european patent in force in sweden

Ref document number: 83109174.9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 19980821

Year of fee payment: 16

Ref country code: DE

Payment date: 19980821

Year of fee payment: 16

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Payment date: 19980824

Year of fee payment: 16

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 19980908

Year of fee payment: 16

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: THE PATENT HAS BEEN ANNULLED BY A DECISION OF A NATIONAL AUTHORITY

Effective date: 19990929

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19990930

BERE Be: lapsed

Owner name: KRUPP KOPPERS G.M.B.H.

Effective date: 19990930

EUG Se: european patent has lapsed

Ref document number: 83109174.9

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20000531

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20000701

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST