EP0095628A1 - Verfahren zur Herstellung der Bildung von Faltschachteln dienender Zuschnitte sowie Vorrichtung zum Aufrichten und Verschweissen derselben - Google Patents

Verfahren zur Herstellung der Bildung von Faltschachteln dienender Zuschnitte sowie Vorrichtung zum Aufrichten und Verschweissen derselben Download PDF

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EP0095628A1
EP0095628A1 EP83104718A EP83104718A EP0095628A1 EP 0095628 A1 EP0095628 A1 EP 0095628A1 EP 83104718 A EP83104718 A EP 83104718A EP 83104718 A EP83104718 A EP 83104718A EP 0095628 A1 EP0095628 A1 EP 0095628A1
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ultrasonic
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Fit Container AG
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Definitions

  • the present invention relates to a method for producing blanks which serve to form folding boxes and are to be erected in a device, the parts of which are erected and mutually opposed are to be connected to one another.
  • the parts that are to be connected to one another are provided with a hot melt adhesive immediately before the blanks are introduced into the erecting device, which causes the connection to the other blank part to be attached to it.
  • the continuous operation of such an erecting device as well as stoppers and incorrect deformations the cuts result in a high degree of contamination of the tools, which in turn causes a high level of maintenance.
  • the hot-melt adhesive has already been applied to the blank beforehand, special heating devices are necessary to reactivate the hot melt adhesive already on the blank.
  • the object of the present invention is now to avoid these previously existing shortcomings and to create a method and a device suitable for carrying out this method by means of which a very simple and environmentally friendly and also energy-saving connection of the individual prefabricated blanks is possible.
  • This type of connection of the cut parts to one another by means of ultrasound according to the invention is particularly advantageous in that it is a flawless and clean connection without any residues of an adhesive passing beyond the bond points and soiling the box to be produced.
  • the use of ultrasound does not require any special preparatory work and / or preparation times, such as are indispensable when using hot-melt adhesive by heating it and also by using special adhesive devices.
  • dispersion lacquer itself to be applied to the blanks to be joined is concerned, it expediently consists of approximately 40% acrylic resin and approximately 60% solvent, water being preferably provided with an ammonia additive as the solvent.
  • This dispersion lacquer also advantageously has a high viscosity, the throughput speed of this highly viscous dispersion lacquer then being about 60 to 70 seconds in a 4 mm Din cup.
  • This dispersion varnish is expediently applied to the individual cut parts by means of offset printing, it being possible for the amount of dispersion varnish applied to the cut parts per square meter to be about 7 to 8 g / wet weight.
  • this dispersion varnish is fed to the varnish container equipped with a scoop roller of the printing press by means of a pump, in particular a centrifugal pump.
  • a device having a stamp interacting with a tool which has at least one Ultra, which is displaceably mounted relative to the stamp of this erecting device and causes the cutting parts to be welded has sound generating device which can be advanced against the parts of the blank erected in the device and can be retracted into their starting position.
  • this ultrasound device can be improved according to the invention by the fact that on the side facing the head of this ultrasound device of the counter-bearing, which also serves as an anvil, there is a multitude of parts to be connected to one another
  • Blank directed projections is arranged to be increased by the specific surface pressure when applying the head of the ultrasound device.
  • These projections can either taper to a point or have a butt-tapered cap.
  • these projections can also be formed as ribs formed on the counter bearing, which penetrate into the carton of the cut parts to be connected to one another, as a result of which the distance from the head of the ultrasound device is reduced and the effect of the ultrasound is thus improved.
  • this device according to the invention is equipped with a large number of such displaceable ultrasound devices, which then expediently interact in pairs and are each arranged opposite one another.
  • These ultrasound devices can also be moved pneumatically, the feed rate and also the return speed can be individually adapted to the given requirements by the arrangement of control disks between the ultrasound device in question and the pneumatic device causing its displacement.
  • the erection device 1 which is shown in a strictly schematic manner in FIG. 1, has a preparation plate designated by 2, in which there is, for example, a rectangular opening 3. Underneath this supply plate 2 there is also a deformation shaft, designated 4, which is equipped with an auxiliary base 5 as well as retainers, not shown, as required. Above the supply plate 2 there is also a stamp designated 6, which can be lowered in the direction of arrow 7 and is guided through the opening 3 in the supply plate 2 and also the deformation shaft 4 when it is lowered.
  • sonotrodes 8 and 9 On both sides of the deformation shaft 4 there are also two sonotrodes 8 and 9, which form the heads of an ultrasound device, for generating an ultrasound. These sonotrodes 8 and 9 are arranged so as to be longitudinally displaceable in the direction of the arrows 10 on guide rods designated by 11. These guide rods 11 are connected to a pneumatic cylinder 12 in the manner shown in FIG. 1.
  • a control disc 14 which can be pivoted about the axis 13, on the one hand the associated guide rod 11 abuts and on the other hand the piston rod 15 of the pneumatic cylinder 12 engages .
  • a blank, designated 16 is inserted between the raised punch 6 and the supply plate 2, on the parts of which are to be connected to one another by means of ultrasound a high solids content, in the meantime hardened dispersion varnish has been applied.
  • this blank 16 which is made of cardboard in particular
  • the stamp 6 is lowered in the direction of the arrow 7, this stamp 6 taking along the blank 16, the edges 17 of which pass when the blank is in the preparation plate 2 Raise the opening 3 and place it on the outer casing 18 of the stamp 6 in the manner shown in FIG. 2.
  • the deformation shaft 4 and the auxiliary floor 5 are omitted in FIG. 2.
  • the pneumatic cylinders 12 assigned to the sonotrodes 8 and 9 come into action and move the sonotrodes 8 and 9 in the direction of the arrows 10 against the edges 17 of the erected blank 16, which thereby move support on the stamp 6. Since the sonotrodes 8 and 9 face each other, the pressure exerted by the pneumatic cylinders 12 is canceled.
  • projections are arranged on the outer casing 18 of the stamp 6 serving as an anvil, which protrusions against the end face 19 in the manner shown in FIG. 4 protrude from the opposing sonotrode 8 or 9 and lie against the respective inner sides 21 of the parts of the edges 17 of the blank 16 to be connected to one another. If these projections are designed, for example, as ribs or run out into protruding tips, these projections or tips penetrate into the sides of the opposite side facing them
  • a direct stop of the end faces 19 of the sonotrodes 8 and 9 on the cutting edges 17 can be made possible, for example, by cutting out corresponding windows in the deformation shaft 4, which is no longer particularly shown in FIGS. 2 to 5, through which the sonotrodes 8 and 9 reach through.
  • the blank 16 is made from a cardboard and has a coating consisting of the above-described dispersion lacquer, which is also heated by the ultrasound, the edge parts to be joined together are now joined together by this heated and viscous dispersion lacquer.
  • the sonotrodes 8 and 9 are taken back into the starting position shown in FIGS. 1 and 2 against the direction of the arrows 10 and the stamp 6 is pulled up against the direction of the arrow 7.
  • a second blank 16 is placed on the preparation plate 2, so that the process described in detail above can then be repeated.
  • the stamp 6 is lowered and the second blank 16 is erected, the already finished folding box 22 is ejected downwards by the latter.

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Abstract

Die in der Fig. 1 dargestellte Vorrichtung (1) zum Aufrichten der für die Herstellung von Faltschachteln dienenden Zuschnitte (16) weist außer einer Bereitstellungsplatte (2) und einem zugehörigen Stempel (6) auch noch zwei in Richtung der Pfeile (10) verschiebbare Sonotroden (8, 9) auf. Diese Sonotroden (8, 9) erzeugen Ultraschall mittels dem die Ränder (17) des vollständig aus Kunststoff bestehenden oder mit Kunststoff oder einem Dispersionslack beschichteten Zuschnittes (16) erwärmt und anschließend miteinander verschweißt bzw. verklebt werden.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von der Bildung von Faltschachteln dienender, in einer Vorrichtung aufzurichtender Zuschnitte, deren aufgerichtete und je- weils einander gegenüberstehende Teile miteinander zu verbinden sind.
  • Bei der Herstellung von Faltschachteln aus vorgestanzten Zuschnitten werden die Teile, die miteinander verbunden werden sollen, unmittelbar vor dem Einbringen der Zuschnitte in die Aufrichtvorrichtung mit einem Schmelzkleber versehen, der die Verbindung zu dem anderen, an ihm anzulegenden Zuschnitteil bewirkt. Insbesondere der Dauerbetrieb einer solchen Aufrichtvorrichtung sowie Stopper und Fehlverformungen : der Zuschnitte haben einen hohen Verschmutzungsgrad der Werkzeuge zur Folge, was wieder insgesamt einen hohen Wartungsaufwand verursacht. Ist der Schmelzkleber dagegen schon bereits vorab auf den Zuschnitt aufgebracht worden, so sind besondere Erwärmungsvorrichtungen notwendig, um den bereits auf dem Zuschnitt befindlichen Schmelzkleber wieder zu aktivieren. Handelt es sich schließlich um Zuschnitte, die durchgehend aus einem verschweißbaren Kunststoff bestehen oder aber mit einem Kunststoff beschichtet sind, so sind besondere Heißtluftdüsen erforderlich, mittels denen die miteinander zu verbindenden Stellen der Zuschnitte vor dem Einbringen derselben in die Aufrichtvorrichtung erwärmt und weichgemacht werden.
  • Davon abgesehen, daß diese oben aufgeführten Maßnahmen recht aufwendig sind, so sind diese auch recht umweltfeindlich' und erfordern darüber hinaus einen erheblichen Energieeinsatz, um den Schmelzkleber oder aber die Zuschnitteile zu erwärmen.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es nunmehr, diese bisher noch immer bestehenden Ubelstände zu vermeiden und ein Verfahren sowie eine zur Durchführung dieses Verfahrens geeignete Vorrichtung zu schaffen, mittels dem ein sehr einfaches und umweltfreundliches, sowie auch Energie einsparendes Verbinden der einzelnen vorgefertigten Zuschnitte möglich ist.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß nun dadurch gelöst, daß auf mindestens einer der beiden einander gegenüberstehenden Seiten der miteinander zu verbindenden Zuschnitteile vollflächig oder auch nur partiell ein einen hohen Festkörpergehalt aufweisender Dispersionslack aufgebracht wird. Sobald der Zuschnitt zu einem späteren Zeitpunkt bei dem Verbraucher eingetroffen ist und bei diesem zur Verarbeitung ansteht, wird dieser mittels einer besonderen Vorrichtung aufgerichtet, wobei dann der auf den Zuschnitt aufgebrachte Dispersionslack durch das Einwirken von Ultraschall und der dadurch bedingten Erwärmung auf der Siegelfläche wieder mindestens zähflüssig und damit auch klebefähig gemacht wird.
  • Diese erfindungsgemäße Art der Verbindung der Zuschnitteile miteinander mittels Ultraschall ist dabei insofern besonders vorteilhaft, als es sich hierbei um eine einwandfreie und saubere Verbindung handelt, ohne daß etwa Reste eines Klebers über die Klebstellen hinaustreten und die zu fertigende Schachtel beschmutzen. Außerdem bedarf es bei der Verwendung von Ultraschall keiner besonderen Vorbereitungsarbeiten und/oder Vorbereitungszeiten, wie diese bei der Benutzung von Schmelzkleber durch ein Erwärmen desselben und auch durch besondere Klebevorrichtungen unerläßlich sind.
  • Was nun weiterhin den auf die miteinander zu verbindenden Zuschnitte aufzubringenden Dispersionslack selbst betrifft, so besteht dieser zweckmäßig aus etwa 40% Acrylharz und etwa 60% Lösungsmittel, wobei als Lösungsmittel vorzugsweise Wasser mit einem Ammoniakzusatz vorzusehen ist. Auch weist dieser Dispersionslack vorteilhaft eine hohe Viskosität auf, wobei dann die Durchlaufgeschwindigkeit dieses hochviskosen Dispersionslackes bei einem 4 mm Din-Becher etwa 60 bis 70 Sekunden beträgt.
  • Das Auftragen dieses Dispersionslackes auf die einzelnen Zuschnitteile erfolgt dabei zweckmäßig mittels Offsetdruck, wobei die Menge des auf die Zuschnitteile aufgebrachten Dispersionslackes pro Quadratmeter etwa 7 bis 8 gr/Naßgewicht betragen kann.
  • Um einen sicheren Zufluß des bereitstehenden, in einem Vorratsbehälter befindlichen Dispersionslackes zur Druckmaschine zu gewährleisten, ist es auch noch von Vorteil, wenn dieser Dispersionslack mittels einer Pumpe, insbesondere einer Kreiselpumpe, dem mit einer Schöpfwalze ausgestatteten Lackbehälter der Druckmaschine zugeführt wird.
  • Nach dem die in dieser Art behandelten Zuschnitte dem üblichen Verfahren der Fassonierung (Konturen) durch Stanzmaschinen oder Autoplatinen unterzogen worden sind, werden die Zuschnitte flachliegend dem Verbraucher zugeführt und dort verarbeitet. Hierbei wird zur Fortführung dieses zuvor behandelten erfindungsgemäßen Verfahrens vorteilhaft eine einen mit einem Werkzeug zusammenwirkenden Stempel aufweisende Vorrichtung verwendet, die mindestens eine gegenüber dem Stempel dieser Aufrichtvorrichtung verschiebbar gelagerte, einen das Verschweißen der Zuschnitteile bewirkenden Ultraschall erzeugende Einrichtung aufweist, die gegen die in der Vorrichtung aufgerichteten Teile des Zuschnittes vorschiebbar und wieder in ihre Ausgangsstellung zurückziehbar ist.
  • Werden hierbei durchgehend aus einem Kunststoff bestehende oder auch vollständig oder partiell kunststoffbeschichtete Zuschnitte verarbeitet, so werden die miteinander zu verbindenden Teile dabei an den Verbindungsstellen soweit durch den Ultraschall erwärmt, daß sie sich intensiv miteinander verschweißen lassen, insbesondere dann, wenn der Kopf der Ultraschalleinrichtung unmittelbar an die sich an dem als Amboß dienenden Stempel der Vorrichtung abstützenden Teile der Zuschnitte unter Druck angelegt wird. Bestehen die aufzurichtenden Zuschnitte dagegen aus einem unbeschichteten Karton und sind in diesem Fall die miteinander zu verschweißenden Stellen derselben jeweils bereits in der beschriebenen Weise vorab mit einem einen hohen Festkörpergehalt aufweisenden Dispersionslack beschichtet, so wird dieser durch den von der Ultraschalleinrichtung bewirkten Ultraschall wieder aktiviert und damit klebefähig gemacht.
  • Die Wirkungsweise dieser Ultraschalleinrichtung läßt sich dabei erfindungsgemäß noch dadurch verbessern, daß an der dem Kopf dieser Ultraschalleinrichtung zugekehrten Seite des gleichzeitig als Amboß dienenden Gegenlagers eine eine Vielzahl gegen die miteinander zu verbindenden Teile des
  • Zuschnittes gerichtete Vorsprünge angeordnet ist, durch die spezifische Flächenpressung beim Anlegen des Kopfes der Ultraschalleinrichtung zu erhöhen ist. Diese Vorsprünge können dabei entweder spitz auslaufen oder aber weisen eine stumpf auslaufende Kappe auf. Desgleichen können diese Vorsprünge aber auch als an dem Gegenlager angeformte Rippen ausgebildet sein, die in den Karton der miteinander zu verbindenden Zuschnitteile eindringen, wodurch der Abstand gegenüber dem Kopf der Ultraschalleinrichtung reduziert und damit die Wirkung des Ultraschalls verbessert wird.
  • Ferner ist es noch von Vorteil, wenn diese erfindungsgemäße Vorrichtung mit einer Vielzahl derartiger verschiebbarer Ultraschalleinrichtungen ausgestattet ist, die dann zweckmäßigerweise paarweise zusammenwirken und jeweils einander gegenüberstehend angeordnet sind.
  • Diese Ultraschalleinrichtungen können dabei auch pneumatisch verschoben werden, wobei sich die Vorschubgeschwindigkeit und auch die Rückholgeschwindigkeit individuell den jeweils gegebenen Erfordernissen anpassen läßt durch die Anordnung von Steuerscheiben zwischen der betreffenden Ultraschalleinrichtung und der deren Verschiebung bewirkenden pneumatischen Einrichtung.
  • Weitere Einzelheiten des erfindungsgemäßen Verfahrens sowie der zur Durchführung dieses Verfahrens geeigneten Vorrichtung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung einer auf der Zeichnung dargestellten beispielsweisen Ausführungsform sowie den sich hieran anschließenden Ansprüchen.
  • Es zeigen
    • Fig. 1 eine schematische Darstellung der Vorrichtung mit zugeführtem Zuschnitt,
    • Fig. 2 eine der Fig. 1 entsprechende Darstellung mit aufgerichtetem Zuschnitt,
    • Fig. 3 das Anlegen der Sonotroden,
    • Fig. 4 einen Ausschnitt aus der Fig. 3 in einem vergrößertem Maßstab,
    • Fig. 5 die Haltephase und
    • Fig. 6 eine der Fig. 1 entsprechende Darstellung mit zugeführtem zweiten Zuschnitt und. aufgerichtetem ersten Zuschnitt.
  • Die.in der Fig. 1 streng schematisch dargestellte Aufrichtvorrichtung 1 weist eine mit 2 bezeichnete Bereitstellungsplatte auf, in der sich eine beispielsweise rechteckige öffnung 3 befindet. Unterhalb dieser Bereitstellungsplatte 2 ist ferner ein mit 4 bezeichneter Verformungsschacht fest angeordnet, der je nach Bedarf mit einem Hilfsboden 5 sowie nicht besonders dargestellten Rückhaltern ausgestattet ist. Oberhalb der Bereitstellungsplatte 2 befindet sich ferner ein mit 6 bezeichneter Stempel, der in Richtung des Pfeiles 7 absenkbar ist und beim Absenken durch die in der Bereitstellungsplatte 2 befindliche öffnung 3 sowie auch dem Verformungsschacht 4 hindurchgeführt wird.
  • Beiderseits des Verformungsschachtes 4 befinden sich ferner noch zwei, die Köpfe einer Ultraschalleinrichtung bildenden Sonotroden 8 und 9 zur Erzeugung eines Ultraschalls. Diese Sonotroden 8 und 9 sind dabei längsverschiebbar in Richtung der Pfeile 10 an mit 11 bezeichneten Führungsstangen angeordnet. Diese Führungsstangen 11 stehen dabei in der in der Fig. 1 dargestellten Weise mit einem Pneumatikzylinder 12 in Verbindung. Hierbei kann, wie aus der Fig. 2 ersichtlich ist, zwischen der betreffenden Führungsstange 11 und dem Pneumatikzylinder 12 noch eine um die Achse 13 schwenkbare Steuerscheibe 14 angeordnet sein, an der einerseits die zugehörige Führungsstange 11 anliegt und andererseits die Kolbenstange 15 des Pneumatikzylinders 12 angreift.
  • Die Wirkungsweise dieser erfindungsgemäßen Vorrichtung ist dabei die folgende: Zunächst einmal wird in der in der Fig. 1 dargestellten Weise zwischen dem den hochgezogenen Stempel 6 und der Bereitstellungsplatte 2 ein mit 16 bezeichneter Zuschnitt eingelegt, auf dessen mittels Ultraschall miteinander zu verbindenden Teile zuvor schon ein einen hohen Festkörpergehalt aufweisender, in der Zwischenzeit ausgehärteter Dispersionslack aufgebracht worden ist. Nach dem Einlegen dieses insbesondere aus Karton bestehenden Zuschnittes 16 wird der Stempel 6 in Richtung des Pfeiles 7 abgesenkt, wobei dieser Stempel 6 den Zuschnitt 16 mitnimmt, sich dessen Ränder 17 beim Passieren der in der Bereitstellungsplatte 2 befindlichen öffnung 3 hochstellen und in der in der Fig. 2 dargestellten Weise an dem Außenmantel 18 des Stempels 6 anlegen. Der Deutlichkeit halber sind in dieser Fig. 2 der Verformungsschacht 4 und der Hilfsboden 5 weggelassen.
  • Ist dieser Vorgang des Aufrichtens der Ränder 17 des Zuschnittes 16 beendet, so treten die den Sonotroden 8 und 9 zugeordneten Pneumatikzylinder 12 in Tätigkeit und verschieben die Sonotroden 8 und 9 in Richtung der Pfeile 10 gegen die Ränder 17 des aufgerichteten Zuschnittes 16, die sich dabei an dem Stempel 6 abstützen. Da die Sonotroden 8 und 9 einander gegenüberstehen, hebt sich der von den Pneumatikzylindern 12 ausgeübte Druck auf.
  • Um die beim Anlegen der planen Stirnseiten 19 der Sonotroden 8 und 9 bewirkte Flächenpressung spezifisch zu erhöhen, sind an dem Außenmantel 18 des als Amboß dienenden Stempels 6 mit 20 bezeichnete Vorsprünge angeordnet, die in der aus der Fig. 4 ersichtlichen Weise gegen die Stirnseite 19 der jeweils gegenüberstehenden Sonotrode 8 bzw. 9 vorstehen und sich an die jeweiligen Innenseiten 21 der miteinander zu verbindenden Teile der Ränder 17 des Zuschnittes 16 anlegen. Sind diese Vorsprünge dabei beispielsweise als Rippen ausgebildet oder aber laufen in vorstehende Spitzen aus, so dringen diese Vorsprünge oder Spitzen derart in die ihnen zugekehrten Seiten der ihnen gegenüberstehenden
  • Zuschnitteile ein, daß hierdurch der Abstand zwischen dem Stempel 6 und der gegenüberstehenden Sonotrode reduziert wird, was gleichzeitig eine entsprechende Verbesserung der Wirkung des Ultraschalls zur Folge hat. Ein unmittelbarer Anschlag der Stirnseiten 19 der Sonotroden 8 und 9 an den Zuschnitträndern 17 läßt sich beispielsweise dadurch ermöglichen, daß in dem in den Fig. 2 bis 5 nicht mehr besonders dargestellten Verformungsschacht 4 entsprechende Fenster ausgeschnitten sind, durch die dann die Sonotroden 8 und 9 hindurchgreifen.
  • Sobald die Sonotroden 8 und 9 mit ihren Stirnseiten 19 an den sich an den Vorsprüngen 20 des Stempels 6 abstützenden Zuschnitträndern 17 anlegen, wirkt auf diese der von den Sonotroden 8 und 9 erzeugte Ultraschall ein, was ein Erwärmen entweder des aus Kunststoff bestehenden Zuschnittmaterials oder einer Kunststoffbeschichtung desselben bewirkt und sodann ein Verschweißen der aneinanderliegenden und miteinander zu verbindenden Randteile zur Folge hat.
  • Ist der Zuschnitt 16 dagegen aus einem Karton gefertigt und weist eine aus dem oben schon behandelten Dispersionslack bestehende Beschichtung auf, die durch den Ultraschall ebenfalls erwärmt wird, so werden nunmehr die miteinander zu verbindenden Randteile durch diesen erwärmten und zähflüssigen Dispersionslack miteinander verbunden.
  • Gemäß der Fig. 5 bleiben während der Haltephase die Sonotroden 8 und 9 solange an den Zuschnitträndern 17 angelegt, bis der verschweißte Kunststoff bzw. der Dispersionslack ausreichend ausgehärtet und die gewünschte Verbindung zwischen den Teilen der Zuschnittränder 17 abgeschlossen ist. Damit ist die Faltschachtel 22 fertiggestellt.
  • Ist auch dieser Vorgang abgeschlossen, so werden die Sonotroden 8 und 9 entgegen der Richtung der Pfeile 10 wieder in ihre in der Fig. 1 und 2 dargestellten Ausgangsstellung zurückgenommen und der Stempel 6 entgegen der Richtung des Pfeiles 7 hochgezogen. An dem Verformungsschacht 4 angeordnete, jedoch nicht besonders dargestellte Rückhalter halten die fertiggestellte Faltschachtel 22 dabei in der in der Fig. 5 dargestellten Lage fest. Hat der Stempel 6 seine angehobene Stellung erreicht, so wird ein zweiter Zuschnitt 16 auf die Bereitstellungsplatte 2 gelegt, so daß sich anschließend der zuvor ausführlich geschilderte Vorgang wiederholen kann. Beim Absenken des Stempels 6 und dem Aufrichten des zweiten Zuschnittes 16 wird durch diesen die bereits fertiggestellte Faltschachtel 22 nach unten ausgeworfen.
    • Bezugszeichenliste
    • 1 Aufrichtvorrichtung
    • 2 Bereitstellungsplatte
    • 3 öffnung in 2
    • 4 Verformungsschacht
    • 5 Hilfsboden
    • 6 Stempel
    • 7 Pfeil
    • 8 Sonotrode
    • 9 Sonotrode
    • 10 Pfeil
    • 11 Führungsstangen
    • 12 Pneumatikzylinder
    • 13 Achse
    • 14 Steuerscheibe
    • 15 Kolbenstange von 12
    • 16 Zuschnitt
    • 17 Ränder von 16
    • 18 Außenmantel von 6
    • 19 Stirnseiten von 8/9
    • 20 Vorsprünge von 18
    • 21 Innenseite von 17
    • 22 Faltschachtel

Claims (20)

1. Verfahren zur Herstellung von der Bildung von Faltschachteln dienender, in einer Vorrichtung aufzurichtender Zuschnitte, deren aufgerichtete und jeweils einander gegenüberstehende Teile miteinander zu verbinden sind, dadurch gekennzeichnet, daß auf mindestens einer der beiden einander gegenüberstehenden Seiten der miteinander zu verbindenden Zuschnittteile vollflächig oder nur partiell ein einen hohen Festkörpergehalt aufweisender Dispersionslack aufgebracht wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der auf die Zuschnitteile aufgebrachte und bereits ausgehärtete Dispersionslack durch das Einwirken von Ultraschall und der dadurch bedingten Erwärmung auf der Siegelfläche wieder mindestens zähflüssig gemacht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und/oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Dispersionslack aus etwa 40% Acrylharz und etwa 60% Lösungsmittel besteht.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Lösungsmittel Wasser mit Ammoniakzusatz vorgesehen ist.
5. Verfahren nach Anspruch 3 und/oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß derDispersionslack eine hohe Viskosität aufweist.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchlaufgeschwindigkeit des hochviskosen Dispersionslackes bei einem 4-mm-DIN-Becher etwa 60 bis 70 Sekunden beträgt.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Dispersionslack mittels Offsetdruck auf die Zuschnitteile aufgebracht wird.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des auf die Zuschnittteile aufgebrachten Dispersionslackes pro Quadratmeter etwa 7 bis 8 gr/Naßgewicht beträgt.
9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, . dadurch gekennzeichnet, daß der Dispersionslack mittels einer Pumpe, insbesondere einer Kreislpumpe dem mit einer Schöpfwalze ausgestatteten Lackbehälters einer Druckmaschine zugeführt wird.
10. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, sowie zum Aufrichten und Verschweißen der aus Kunststoff, Karton od, dgl., bestehender Zuschnitte, die einen mit einem Werkzeug zusammenwirkenden Stempel aufweist, gekennzeichnet durch mindestens eine verschiebbar gelagerte, einen das Verschweißen der Zuschnitteile (17) bewirkenden Ultraschall erzeugende Einrichtung (8,9), die gegen die aufgerichteten Teile (17) des Zuschnittes (16) vorschiebbar und wieder in ihre Ausgangsstellung zurückziehbar ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Kopf (19) der Ultraschalleinrichtung (8,9) unmittelbar an die sich an dem Stempel (6) der Vorrichtung (1) abstützenden Teile (17) der Zuschnitte (16) unter Druck anlegbar ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 1 und/oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß an der dem Kopf (19) der Ultraschalleinrichtung (8,9) zugekehrten Seite des Gegenlagers (18) eine Vielzahl gegen die Teile (17) des Zuschnittes (16) gerichtete Vorsprünge (20) angeordnet sind.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorsprünge (20) entweder spitz oder aber in stumpfe Kuppen auslaufen.
14. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß an der dem Kopf (19) der Ultraschalleinrichtung (8,9) zugekehrten Seite des Gegenlagers (18) eine Vielzahl gegen die Teile (17) des Zuschnittes (16) gerichtete Rippen angeformt sind.
15. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß als Gegenlager (18) der mit dem Werkzeug (2) zusammenwirkende Stempel (6) vorgesehen ist.
16. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung (1) eine Vielzahl verschiebbare Ultraschalleinrichtungen (8,9) aufweist.
17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Ultraschalleinrichtungen (8,9) paarweise zusammenwirken und jeweils einander gegenüberstehend angeordnet sind.
18. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Ultraschalleinrichtungen (8,9) pneumatisch verschiebbar sind.
19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen jeder Ultraschalleinrichtung (8,9) und der deren Verschiebung bewirkenden pneumatischen Einrichtung (12) eine Steuerscheibe (14) angeordnet ist.
20. Zuschnitt für Faltschachteln zur Verarbeitung auf einer Vorrichtung nach dem Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß dieser (16) aus einem Karton besteht, der vollflächig oder auch nur partiell an den miteinander zu verbindenden Stellen mit Kunststoff oder mit einem einen hohen Festkörpergehalt aufweisenden Dispersionslack beschichtet ist.
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